UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ASTRA S/A

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR III

Período: 02/02/2009 á 22/05/2009

André Borsatto Baldissera – Matrícula: 06237060

ORIENTADORA: ANA PAULA FERREIRA DOMINGUES RANDULFE

______________________________________________
“CONCORDAMOS COM O CONTEÚDO DO RELATÓRIO”
ORIENTADOR: ANA PAULA F. D. RANDULFE

Jundiaí, maio de 2009

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ASTRA S/A INDÚSTRIA E COMÉRCIO – Unidade I

Rua Colégio Florence, 59 – Jd. Primavera
Jundiaí – SP – Brasil
Cx. Postal 172 – CEP 13209-700
Fone: (11) 4583-7777
Fax (11) 4583-7888
E-mail: astra@astra-sa.com.br
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SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS........................................................................................................4
INTRODUÇÃO...................................................................................................................5
POLÍMEROS.....................................................................................................................6
1.1 Noções gerais.........................................................................................................6
1. 2 Principais polímeros utilizados na empresa......................................................7
1.2.2 Polipropileno-PP................................................................................................7
1.2.3 Polietileno-PE....................................................................................................8
1.2.4 Poliestireno-PS..................................................................................................8
1.2.5 Policloreto de vinila-PVC...................................................................................9
1.2.5.1 Aditivos.......................................................................................................9
1.2.5.1.1 Plastificantes.....................................................................................10
1.2.5.1.2 Estabilizantes.....................................................................................10
1.2.5.1.3 Lubrificantes.......................................................................................10
1.2.5.1.4 Cargas................................................................................................11
1.2.5.1.5 Modificadores de impacto.................................................................11
1.3 Processos de Conformação................................................................................11
1.3.1 Moldagem por Injeção.....................................................................................11
1.3.1.1 parâmetros do processo...........................................................................13
1.3.1.2 Molde de injeção.......................................................................................13
1.3.2 Moldagem por Extrusão..................................................................................14
1.3.3 Moldagem por Sopro........................................................................................15
1.3.3.1 Parâmetros do processo...........................................................................17
ATIVIDADES DESENVOLVIDAS....................................................................................18
2.1 Testes de cor........................................................................................................18
2.1.1. Masterbatches................................................................................................18
2.1.2. Teste de cor de novos lotes...........................................................................18
2.1.3. Problemas referentes ao uso do Masterbatch...............................................19
2.2 Formulação de PVC.............................................................................................20
2.2.1 Condições de injeção......................................................................................20
2.2.2 Conclusões......................................................................................................22
2.3 Testes de choque térmico em peças cromadas...............................................23
2.3.1 Procedimento do teste.....................................................................................24
2.4 Testes em sifões metalizados.............................................................................24
2.5 Poliamida 6.6 com 35 % de fibra de vidro.........................................................25
2.5.1 Condições de injeção......................................................................................25
2.5.2 Plastificação da poliamida 6.6.........................................................................25
2.5.3 Teste de torque................................................................................................26
2.5.3.1 procedimento de teste..............................................................................26
2.5.4 Conclusões......................................................................................................27
CONCLUSÃO..................................................................................................................29
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................30
ANEXO A: HISTÓRICO DA EMPRESA.........................................................................30
ANEXO A: HISTÓRICO DA EMPRESA.........................................................................31
ANEXO B : CRONOGRAMA..........................................................................................33
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AGRADECIMENTOS

À Empresa ASTRA S.A. Indústria e Comércio, pela oportunidade de realização

do estágio.
À Eng. Ana Paula, chefe do Laboratório e orientadora, pelo conhecimento
repassado e também pelo despertar em minha pessoa.
À Julio César Marcelo, técnico do Laboratório Astra I, e Edimilson Verginio,
técnico do laboratório Astra III, pela paciência e ensinamentos.
As amigas e amigos: Jussara Sibinelli, Emanuelle, Talita, Bruno Camargo,
Allan,Paulinho,Diego, Bruno e William.
Ao pessoal dos setores de produtividade e projeto de máquinas: Adalto, Alex e
Crepaldi, por explicações “in locu”.
Ao Wellignton do setor de produção e controle de processos, que sempre
conseguia liberar uma máquina para testes de cor.
Ao amigo Ricardo, da matéria-prima, pela ajuda com os masterbatches.
Ao pessoal da moldagem, operadores, reguladores de máquinas, encarregados
e a todos que de alguma forma me ajudaram realização deste trabalho.
A todos os professores do curso, principalmente os que se dedicam à
Coordenadoria de Estágios do curso de Graduação em Engenharia de Materiais.
E por fim, o amor de minha família.
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INTRODUÇÃO

Ao terceiro estágio curricular, encontro em meu caminho uma empresa que

domina dois processos de conformação de polímeros e elastômeros: a injeção e
extrusão. Na unidade I onde o estágio foi desenvolvido, há somente o processo de
injeção.
Para manter a qualidade de seus produtos, são feitos pelo estagiário os
seguintes testes: liberação de masterbatches, novos produtos (pvc´s com formulações
diferentes) e de resistência dos materiais (teste de impacto,ciclo térmico,amolecimento).
Aqui, as mais diversas formas de injetar um polímero são encontradas e a
oportunidade que se tem é única, pois as máquinas injetoras estão ao alcance de
nossas mãos. Com isso, o processo de injeção é descoberto dia após dia e as dúvidas
devem ser esclarecidas com o passar do tempo.
Na unidade III, há uma breve experiência de como funciona a extrusão e
moldagem via extrusão á sopro. Também, conhece-se o processo de aditivação e
pelletização do PVC para seus respectivos fins.
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POLÍMEROS

1.1 Noções gerais

Os materiais poliméricos são macromoléculas formadas pela reunião de

unidades fundamentais (os “meros”) repetidamente, que dão origem a longas cadeias.
O tamanho das cadeias formadas principalmente por átomos de carbono, ou seja, a
massa molar é o aspecto principal que confere a este grupo de materiais uma série de
características a eles associadas. Materiais poliméricos apresentam usualmente baixa
densidade, baixa resistência à temperatura, baixa condutividade elétrica e térmica, etc.
Polímeros são sintetizados por reações de polimerização a partir dos reagentes
monômeros. Vários polímeros tornam-se fluidos viscosos a temperaturas elevadas
(100-300°C) e são ainda processados através de procedimentos termomecânicos, que
permitem a fabricação de peças em grande quantidade e diversidade.
Os polímeros podem ser denominados termoplásticos ou termofixos. Polímeros
denominados termoplásticos podem ser amolecidos, o que permite a deformação
desses a partir da aplicação de pressão. Quando resfriados, tais polímeros retomam a
sua rigidez inicial. Um importante aspecto desses polímeros é que eles podem ser
reciclados a partir de rejeitos e refugos, já que são facilmente remodelados através da
aplicação combinada de pressão e temperatura.
Polímeros termofixos ou termorrígidos são polímeros infusíveis e insolúveis, que
adquirem por aquecimento ou outro tratamento qualquer, estrutura tridimensional com
ligações cruzadas. Seu formato não pode ser modificado. São dificilmente recicláveis,
pois não são fusíveis e apresentam degradação térmica.
Os elastômeros também podem ser denominados termoplásticos (TPE´s) ou
termofixos. Os termofixos apresentam ligações cruzadas. A nova tendência do mercado
é o uso de TPE´s, pois processam rápido e facilmente e os rejeitos são reaproveitados.
São produzidos pela copolimerização de dois ou mais monômeros, utilizando tanto
técnicas de polimerização em bloco como grafitização. Um dos monômeros desenvolve
a parte dura, ou cristalina, segmentos que funcionam como componentes termicamente
estáveis (os quais amolecem e fluem sob cisalhamento, tal como o imposto pela
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reticulação química entre as cadeias poliméricas de uma borracha convencional

termofixa); o outro monômero desenvolve o segmento macio, ou amorfo, o qual
contribui para as características elásticas.

1. 2 Principais polímeros utilizados na empresa

1.2.2 Polipropileno-PP

O PP é um termoplástico semicristalino, produzido através da polimerização do

monômero propeno, usando um catalisador estereoespecífico (controla a posição do
grupo metila na cadeia polimérica de forma ordenada) formando cadeias longas. As
macromoléculas de polipropileno podem conter milhares de unidades monoméricas.
A maior parte do polipropileno comercial é do tipo "isotático", em que a maioria
das unidades de propeno está com a "cabeça" unida à "cauda", formando uma cadeia
com todos os grupos metila orientados para o mesmo lado. Esta estrutura
estereorregular favorece o desenvolvimento de regiões cristalinas, que dependendo das
condições de processamento, permite obter uma cristalinidade entre 40 e 70%.
Na empresa são utilizados três tipos de polipropileno, que se diferenciam
basicamente pelo seu índice de fluidez, e um para uso em peças transparentes.
O índice de fluidez do PP pode variar de 0,6 a 100 g/min.
Existem blendas de PP, como o PP com fibra de vidro (curta e longa) e ainda
com aditivos como o PP com talco, carbonato de cálcio. A fibra de vidro tem como
objetivo melhorar o desempenho das propriedades mecânicas do material como a
resistência ao torque, dureza, resistência à flexão, etc. Já as cargas minerais por
exemplo, tem os mesmos objetivos , porém, pelo fato do mesmo não ser uma fibra, a
otimização destas propriedades apresentam-se em menor intensidade. O talco ou
carbonato de cálcio ainda agem como redutor de custo e são utilizados como agentes
nucleante.
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1.2.3 Polietileno-PE

O PE é um polímero parcialmente cristalino, flexível, cujas propriedades são

acentuadamente influenciadas pela quantidade relativa das fases amorfa e cristalina.
Os polietilenos são inertes face à maioria dos produtos químicos comuns, devido à sua
natureza parafínica, seu alto peso molecular e sua estrutura parcialmente cristalina.
A Astra utiliza o PEAD e o PEBD devido suas boas propriedades mecânicas. É
um material rígido, porém leve, de fácil processamento, excelente resistência química e
propriedades elétricas. As principais propriedades são: resistência á agressões
químicas, boa resistência ao impacto, boa resistência á abrasão e bom isolamento
térmico.

1.2.4 Poliestireno-PS

O Poliestireno é um termoplástico que se caracteriza por seu brilho, sua dureza,

facilidade de processamento e baixo custo. É obtido através da polimerização em
massa ou em suspensão de estireno. Os três principais tipos são:
 Resina cristal ou “standard”: Principais características são a transparência e a
fácil coloração. Os maiores usos são para embalagens (principalmente copos e
potes para indústria alimentícia), copos descartáveis e caixas de CD’s /fitas
cassetes;
 Poliestireno expandido ou EPS: Mais conhecido no Brasil pela marca
comercial Isopor® da Basf, é uma espuma rígida obtida através da expansão da
resina PS durante sua polimerização por meio de um agente químico. É utilizado,
basicamente, como embalagem protetora e isolante térmico;
 Poliestireno de alto impacto (HIPS): é um PS modificado com elastômeros de
polibutadieno. Alguns “grades” desta resina podem competir com alguns
plásticos de engenharia, como o ABS (acrilonitrila butadieno estireno).
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Na ASTRA, são usados dois tipos de poliestireno: o PS alto impacto e o PS

cristal.

1.2.5 Policloreto de vinila - PVC

O PVC é considerado o mais versátil dos plásticos devido à sua ampla variação
de propriedades, que podem ser obtidas através de diferentes formulações. Além disso,
é um polímero que pode ser processado por diversos métodos como a injeção,
extrusão calandragem, entre outros.
Este plástico pode ser utilizado para a fabricação de filmes, embalagens,
acessórios médico-hospitalares e brinquedos devido à sua atoxicidade mediante
utilização de aditivos também atóxicos.
Outra vantagem é que o PVC contém 57% de sua formulação advinda de
insumos provenientes do sal marinho e 47% de fontes não renováveis (petróleo e gás
natural).
As resinas de PVC são comercializadas usualmente na forma de pó branco ,ao
qual deverá ser adicionado aditivos que o torne processável, além de conferir-lhe
características especificas. Algumas características do PVC são:
 Leve (densidade: 1,4 g/cm³), que facilita seu manuseio e aplicação;
 Resistente à maioria dos reagentes químicos;
 Bom isolante térmico, elétrico e acústico;
 Impermeável a gases e líquidos;
 Vida útil em construções é superior a 50 anos;
 Não propaga chamas devido ao cloro;
 Reciclável;
 Pode ser flexível ou rígido;
 Elevada resistência ao impacto;

1.2.5.1 ADITIVOS

As diferentes formulações de PVC levam em consideração as propriedades

desejadas no material. Uma ampla gama de propriedades é possível, devido à
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possibilidade de se incorporar diferentes aditivos para a produção do granulado, o qual

é então utilizado nos processos de injeção e extrusão (no caso da ASTRA).

1.2.5.1.1 Plastificantes

Como citado anteriormente, o PVC pode ser rígido ou flexível. Esta alteração em
sua dureza é uma influência da adição dos plastificantes. A ação do plastificante
consiste em diminuir a intensidade da ligação (forças de Van der Waals) entre as
moléculas do polímero. Os plastificantes são em sua grande maioria ésteres ou
poliésteres, incluindo outros com base em ácidos adípicos,
fosfóricos,sebáceos,trimetílicos ou azeláticos.

1.2.5.1.2 Estabilizantes

A presença de estabilizantes na formulação do PVC, é necessária para evitar ou

retardar a degradação do material quando exposto a condições como o calor e
radiações (ultravioleta e gama), que causam a liberação do cloreto de hidrogênio,
resultando no amarelamento da peça.
Os estabilizantes térmicos mais utilizados atualmente no Brasil são os
compostos à base de chumbo, pois possuem boa relação custo-benefício e boas
propriedades dielétricas. Apesar de sua eficácia, há uma grande mobilização para a
substituição de tais compostos, devido à toxicidade do chumbo. Também há
estabilizantes de estanho.
Gradativamente estes estabilizantes estão sendo substituídos por compostos à
base de cálcio e zinco, os quais já são utilizados na Europa. Neste continente não mais
são admitidos produtos de PVC com estabilizantes à base de chumbo.

1.2.5.1.3 Lubrificantes

Os lubrificantes são aditivos cujo objetivo é melhorar as condições de atrito entre

o material e máquina e entre as moléculas do próprio material, melhorando as
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condições de processamento e reduzindo a viscosidade e a geração de calor. O ácido

esteárico e as ceras poliofínicas são utilizados como lubrificantes nas formulações.

1.2.5.1.4 Cargas

As cargas adicionadas ao PVC têm como objetivo alterar as propriedades

mecânicas ou reduzir o custo final do produto. Elas não devem, porém, comprometer a
resistência mecânica do produto final. O carbonato de cálcio é muito utilizado como
carga.

1.2.5.1.5 Modificadores de impacto

Constituem uma classe de aditivos que aumentam a resistência ao impacto do

PVC rígido. As misturas (blendas) poliméricas são os sistemas mais utilizados e
originam-se da mistura física entre dois ou mais polímeros, sem qualquer reação
química intencional. Este tipo de adição pode conferir excelentes propriedades para
determinadas aplicações, pois um componente pode suprir as propriedades deficientes
do outro. Incluem-se entre os polímeros ou copolímeros elastoméricos mais usados:
Acrilonitrila/Butadieno/Estireno (ABS); Metacrilato de metila/Butadieno/Estireno (MBS);
Etileno/Acetato de vinila (EVA); Polietileno clorado (CPE).

1.3 Processos de Conformação

Para formar seus produtos e acessórios, a empresa Astra utiliza-se os três

processos descritos abaixo.

1.3.1 Moldagem por Injeção

O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento

do material num cilindro aquecido e sua injeção em alta pressão para o interior de um
molde, onde solidifica e toma a forma final (Fig. 1).
A moldagem pode ser descrita em seis etapas principais (ciclo de injeção):
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 Fechamento do molde: a primeira etapa do ciclo consiste no fechamento do

molde.
 Dosagem: após o fechamento do molde ocorre a dosagem do material, onde
o material se plastifica e se homogeneíza através da rotação da rosca e do
aquecimento do cilindro.
 Injeção: consiste na aplicação de pressão através da movimentação da
rosca-pistão, forçando o material a escoar através do bico injetor até o interior do
molde.
 Recalque: ao término da etapa de injeção a pressão é mantida com o
objetivo de compensar a contração volumétrica da peça e evitar o defeito
conhecido como rechupe.
 Resfriamento: o resfriamento é efetuado no molde fechado, e sua duração
depende da peça. A temperatura de resfriamento também depende da utilidade
da peça produzida, podendo ser efetuado com água gelada, normal ou aquecida.
 Extração: a extração do produto é efetuada após a abertura do molde, e é
feita através de extratores mecânicos ou pneumáticos, ou mesmo através de
operadores, dependendo da peça.

Fig.1- Representação esquemática de uma injetora;

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1.3.1.1 PARÂMETROS DO PROCESSO

Pressão de injeção: Um excesso de pressão provoca, em geral, escape de

material pelas juntas (rebarba). Uma pressão insuficiente causa a falta de
preenchimento do molde. A solução de ambos os problemas é o aumento da pressão
de recalque ou aumento do curso de dosagem (dependendo da dimensão da falha).
Temperatura do cilindro: a temperatura é responsável pela plastificação
correta ou não de material, e a temperatura do material depende não só da temperatura
do cilindro, como também da velocidade com que o material passa através dele e seu
tempo de permanência. A peça com falha de plastificação apresenta manchas ou linhas
brancas.
Tempo do ciclo: deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve
estar também nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado.
Temperatura do molde: Temperatura constante do molde, abaixo do ponto de
amolecimento do material. Usa-se um fluido (geralmente água) em temperatura
constante nos canais do molde. A água pode ser utilizada em temperatura normal,
aquecida ou resfriada. Uma peça que exige maior precisão dimensional, (peça técnica),
não deve ser resfriada rapidamente, pois ela terá maiores tensões internas, levando a
uma possível deformação.

1.3.1.2 MOLDE DE INJEÇÃO

Os moldes utilizados no processo tiveram uma grande evolução nos últimos

anos. Hoje em dia são utilizados moldes com gavetas, que permitem uma maior
produtividade devido ao menor tempo gasto no processo de fechamento e abertura do
mesmo.
Os moldes utilizados na injeção de peças de borracha são sempre jateados, para
evitar aderência da peça no molde, assim como os moldes destinados à injeção de
termoplásticos elastômeros (TPE).
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1.3.2 Moldagem por Extrusão

O processo de extrusão (Fig. 2) é utilizado para obtenção de peças que possuam

o perfil desejado pelo fabricante como, por exemplo: perfis de janela ou portas, tubos
sem solda e placas de PVC para estantes.
Este processo consiste na passagem forçada de um material através de um
cilindro aquecido que, pela ação de roscas, promove a homogeneização e plastificação
do material. O material é então comprimido contra uma matriz com o perfil desejado
que forma o produto.
O material mais utilizado na ASTRA pelo processo de extrusão é o PVC, a qual é
a técnica mais empregada para transformação deste material atualmente no mundo.
Considera-se que até 50% de todos os produtos de PVC são produzidos por este
processo.

Fig.2 – Representação esquemática de uma extrusora;

Os principais componentes de uma extrusora são: o motor elétrico, conjunto de

engrenagens redutoras, cilindro, rosca, matriz, carcaça, painel de comando,
resistências de aquecimento, ventiladores de resfriamento e bomba de vácuo.
As extrusoras podem ser de rosca simples ou rosca dupla. Para aditivação de
PVC usa-se roscas dupla, pois há melhor difusividade térmica e melhor mistura. A rosca
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utilizada pode ser de um estágio ou dois estágios. A rosca de um estágio é dividida em

três regiões (Fig. 3): zona de alimentação, zona de dosagem e zona de dosagem.

Fig.3- Zonas de uma rosca simples, de um estágio;

Na zona de alimentação o material é transportado do funil para a rosca e ela

exerce pouca compressão sobre o material, de forma a permitir uma alimentação
contínua, onde ele começa então a ser aquecido. Esta zona corresponde a
aproximadamente 20 a 25% do comprimento da rosca.
A zona de compressão caracteriza-se pela redução da profundidade do canal da
rosca, de forma a induzir uma maior tensão de cisalhamento e, portanto, aquecimento
do material, homogeneizando e plastificando o mesmo.
Uma vez homogeneizado e fundido, o material passa então pela zona de
dosagem, que tem a função de permitir um fluxo constante de material para alimentar a
matriz. A profundidade do canal nesta zona é constante.
Ao fim do cilindro e antes da matriz são utilizadas telas-filtro com o objetivo de
oferecer resistência ao fluxo do material, para que haja melhor plastificação e
homogeneização do material. Servem também para filtrar partículas contaminantes e
alterar o perfil de fluxo do material, que é espiral, evitando falhas ou empenamentos no
produto.

1.3.3 Moldagem por Sopro

Processo utilizado para a obtenção de peças ocas através da insuflação de ar no

interior do molde, de forma a permitir a expansão da massa plástica, até a obtenção da
forma desejada.
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Os processos de moldagem por sopro (Fig. 4) podem ser separados em 2 tipos:

moldagem por sopro via injeção (e injeção com estiramento) e moldagem por sopro via
extrusão, sendo o último usado na empresa ASTRA.
Na moldagem por sopro via extrusão, o parison é produzido via extrusão, o qual
é posteriormente inflado dentro de um molde. O processo pode ser contínuo ou
descontínuo. No processo contínuo a pré-forma dentro do molde se move para longe da
extrusora e uma nova pré-forma é instalada em um novo molde.
No caso da extrusão de tubo vertical (para baixo), as etapas do processo são:
1. Pré-forma (parison)
2. Molde fecha;
3. Insufla-se ar;
4. Resfriamento da peça em contato com a parede fria do molde;
5. Abre-se o molde.
6. Remove-se a rebarba por corte cisalhante.

Fig.4 – Processos da moldagem por sopro;

A diferença entre os processos de moldagem por sopro via injeção para o de via
extrusão está relacionada com a maneira de se produzir a pré-forma (parison).
Para a obtenção de um bom produto é aconselhável que o diâmetro da peça não
ultrapassasse três vezes o diâmetro do tubo.
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1.3.3.1 PARÂMETROS DO PROCESSO

Temperatura da massa: A temperatura deve ser a mínima necessária para a

conformação do material, sempre evitando a falta de plastificação e o aparecimento de
tensões residuais, que resultam numa maior probabilidade de falhas e defeitos da peça.
Temperatura do molde: O resfriamento do molde deve ser feito com água
gelada, devido à importância de esfriar rapidamente a peça para assim evitar
problemas de espessura da parede da peça ou falta de preenchimento do molde.
Velocidade de fechamento do molde: Uma velocidade demasiadamente
elevada pode causar perdas do conteúdo do molde.
Pressão de ar: Para um bom trabalho de moldagem, necessita-se, na prática, de
pressões de 5 a 7 kg/cm2. Outros fatores de importância incluem a eliminação de jatos
de ar, pelo perigo de resfriamento local, e a secagem do ar ou eliminação do óleo
arrastado pelo ar desde o compressor.
Na ASTRA, as principais peças produzidas pelo processo de sopro são: caixa de
descarga ,bóia do mecanismo da caixa acoplada e cobertura do assento flexível.
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ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

2.1 Testes de cor

Testes de cor servem principalmente para manter a qualidade e controle de cor

nos novos lotes que chegam à empresa. Ainda, ajuda o fornecedor a ter conhecimento
de suas cores na produção.
No caso da Astra, o responsável pela cor no polímero é o masterbatch, sendo
usado em todas as resinas.

2.1.1. Masterbatches

Masterbatches são concentrados de pigmentos, corantes ou aditivos que estão

dispersos em uma resina veículo. Estas resinas podem ser PE, PP, EVA, PA, PS, PET,
POM, etc.. É errado referir-se ao masterbatch como pigmento, pois o pigmento é
apenas um dos elementos que compõem o masterbatch. O masterbatch pode ser
aplicado em quase todas as resinas e em quase todos os processos de transformação
de termoplásticos.
A utilização de masterbatches para pigmentação de um produto tem muitas
vantagens. Por ser um produto seco, limpo ao toque e granulado, é mais difícil de ser
contaminado por outras resinas. Sua estocagem é mais simples, a absorção de
umidade é quase nula ou simplesmente não existe (salvo veículos higroscópios como a
PA, por exemplo). A maior vantagem do master sobre os outros métodos é a menor
impregnação do conjunto conformador, fazendo com que a limpeza seja mais rápida e
simples.

2.1.2. Teste de cor de novos lotes

A cada novo lote de master que chega à empresa, o mesmo é testado e

submetido à análise para só então ser liberado para a produção. Os masters mais
testados são os de PE, PS, EVA, PP e ABS. É importante observar a compatibilidade da
resina utilizada no teste com o master: os masters de PE, PP e EVA são injetados para
coloração da resina de PP (polipropileno), os de PS com o poliestireno, e assim
sucessivamente. A quantidade de master a ser utilizada no teste, depende do veículo
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base utilizado na fabricação do mesmo. Para testes de cor em PE, PP e EVA são
utilizados 3% , para PS 4% e para masters de ABS, a porcentagem varia uma vez que a
resina apresenta cor amarelada no estado natural.
Para a escolha da peça a ser injetada no teste, são observados alguns critérios
como: área superficial,tamanho e espessura. Após termino da injeção, as peças são
levadas à cabine de luz e comparadas com plaquetas padrões de cor. A cabine de luz
simula quatro tipos diferentes de luminosidade: luz do dia, luz fluorescente, horizonte
(fim de dia ou incandescente) e ultravioleta (UV).
As resinas usadas para teste devem possuir alto índice de fluidez, o qual permite
melhor e mais rápida mistura da cor em relação às demais com baixos índices de
fluidez.

2.1.3. Problemas referentes ao uso do Masterbatch

O Quadro 1 mostra os problemas mais freqüentes apresentados pelo uso de masterbatches:

Problemas Causas Soluções
Aplicar o concentrado nas
mesmas condições que o
Falta ou excesso de
Diferença na padrão original, verificar a
concentrado, temperatura
tonalidade em resistência da máquina e
ultrapassando o limite de
relação ao corrigir a temperatura, eliminar
resistência térmica do material,
padrão. retalho do material ou acertar
presença de retalho de
a cor do mesmo, alterando a
material.
concentração de master na
mistura.
Falta de
Conferir se há constância na
cobertura Variação na pesagem, variação
rotação do dosador, verificar
(quando a cor no dosador, velocidade do fluxo
se o tamanho do grão do
não predomina da máquina diferente em
concentrado é muito diferente
totalmente na relação à resina.
do da resina.
peça).
Verificar a fluidez do
Peças concentrado e da reina, elevar
manchadas Falta de homogeneização do a contrapressão da máquina,
(linha de fluxo ou concentrado com a resina; ciclo diminuir a velocidade de
ausência de muito rápido, material injeção, conferir a temperatura
concentrado em degradado. do processo e verificar a
alguns pontos). resistência térmica do
concentrado.
Problemas com Problemas de formulação de Retornar o material para o
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fornecedor para que seja

master; contaminação com reformulado e assim retornar
fornecedor
resíduo ou até mesmo poeira. para a empresa para novos
testes.

Quadro 1: Principais problemas encontrados nos testes de cor com masterbatches.

2.2 Formulação de PVC

Com o propósito de reduzir o custo de produção das peças, boa parte do PVC
utilizado na empresa é formulada na unidade III. Freqüentemente são realizadas
mudanças nestas formulações a fim de melhorar a qualidade do processo (peça) e
melhorar seu custo x benefício. Toda vez que uma nova formulação é desenvolvida, ela
é submetida à testes capazes de determinar se a mesma pode ser utilizada na
produção.

A formulação testada possuía o seguinte aditivo (Quadro 2):

Código do Aditivo incorporado

composto
PVC-IR. 26.5 Modificador de impacto;
Quadro 2 - Aditivo incorporado ao PVC para sua devida funcionalidade.

2.2.1 Condições de injeção

O PVC é um polímero que exige certo cuidado em seu processamento, pois

apresenta degradação térmica. Conforme o autor RODOLFO JR. (2002) “A exposição
do polímero PVC sem a adição de estabilizantes ao calor, radiação ultravioleta ou,
ainda, à radiação gama, pode, dependendo da intensidade e tempo de exposição,
causar a liberação de cloreto de hidrogênio (HCl), acompanhado da formação de
seqüências poliênicas e ligações cruzadas na cadeia, resultando em um rápido
processo de degradação, revelado normalmente pela mudança de coloração para
amarelo, até o marrom escuro.”
A empresa Astra toma as seguintes precauções para que a degradação não
ocorra dentro do canhão:
 Temperatura de processamento entre 170 °C e 180°C;
 21

 Evitar variações de temperatura (10°C) acima da faixa de temperatura citada

acima;
 A velocidade de dosagem em torno de 45% á 60% da velocidade máxima
para evitar o atrito máximo gerado na dosagem o qual aumenta a temperatura no
interior do canhão;
 Não deixar o material parado dentro do canhão de injeção por mais de 5
minutos;
 Depois da injeção do PVC, limpar o canhão e a rosca com EVA, PP ou ABS;

O teste consiste em injetar o composto de PVC em uma peça (normalmente em

caixa sifonada), observando a processabilidade do mesmo, bem como o acabamento
superficial e a coloração final da peça.

2.2.2 Testes para aprovação da formulação

Após um período de 24 horas (tempo necessário para a total estabilização do

material), são realizados testes de impacto e amolecimento a fim de verificar as
propriedades do composto.
O teste de impacto não é um teste quantitativo, mas qualitativo, uma vez que não
se trabalha com valores de energia de impacto e sim com uma escala comparativa.
Consiste em um dispositivo com um peso de aproximadamente 0,7 kg dentro de uma
escala vertical graduada de 1 a 9. Iniciando pelo 1, este peso é liberado até que a
amostra se quebre ou até alcançar o final da escala. Para caixas sifonadas, o valor 1 na
escala corresponde uma altura de 0,07 m da peça, enquanto o valor 9 equivale a 0,87
m. O valor mínimo aceitável para a quebra de caixas sifonadas é 7, que equivale a uma
altura de 0,67m.
O teste de amolecimento é utilizado para determinar o HDT do material (Heat
Deflection Temperature), ou seja, a temperatura onde inicia-se a deformação(deflexão).
A peça é colocada sob um peso de 5,0 kg (4,350 kg do peso e 0,650 kg da haste),
dentro de uma cuba metálica com água que é aquecida gradativamente. Mede-se
inicialmente a altura (distância) existente entre a haste e a peça. Com o aumento da
 22

temperatura, as cadeias poliméricas tendem a se rearranjar, pois há energia no sistema

e o mesmo tende a encontrar seu estado estável. Sob efeito do peso, a peça começa a
deformar (sendo mais significativo a partir dos 60 °C) e essa altura diminui. A
temperaturas especificadas mede-se essa altura.
O teste tem o objetivo de prever se o produto feito de PVC resiste à temperatura
submetida, pois no transporte, a temperatura dentro do baú do caminhão pode chegar a
esses valores e com isso ocasionar o enfraquecimento do material.
A Figura 5 mostra os esquemas dos dispositivos utilizados nos testes de impacto
e amolecimento:

Fig. 5 - Testes de impacto e amolecimento, da esquerda para a direita;

2.2.2 Conclusões

No teste de impacto, todas as peças resistiram ao impacto da altura 7, que tem

energia potencial de 4,5962 Joules.
Agora, através do gráfico abaixo (Fig. 6), compara-se a deflexão do PVC IR 26.5
com modificar de impacto ao PVC da produção:
 23

Deflexão dos PVC´s sob efeito do aumento de temperatura

13,5
13 Produção
12,5 IR 26.5
Variação da altura da

12
11,5
haste (mm)

11
10,5
10
9,5
9
8,5
8
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Temperatura (°C)

Fig.6-Comparação do PVC da produção com o IR 26.5;

Através do gráfico nota-se que o IR 26.5 tem sua temperatura de deflexão muito
próxima á da produção, sendo aprovada a sua formulação. Outra conclusão é que o
modificar de impacto utilizado não interfere na temperatura de deflexão do material.

2.3 Testes de choque térmico em peças cromadas

A cromação é um tratamento de superfície que tem como principais objetivos

melhorar a aparência da peça e melhorar a dureza superficial, mas não tem o objetivo
de evitar a corrosão. O processo consiste primeiramente em tornar o plástico condutivo
para realizar a metalização. Para isso é necessário conseguir uma deposição química
de uma camada condutora que servirá de base para as camadas seguintes,
eletrodepositadas. Primeiramente, a tecnologia de cromação era possível somente para
o ABS e suas ligas, como o ABS e policarbonato. Agora chega a outros materiais, como
o polipropileno e as poliamidas (náilon), ampliando ainda mais o campo de aplicação.
No caso do ABS (polímero usado na Astra I para a cromação), o butadieno é oxidado
proporcionando o aparecimento de inúmeros poros na superfície dos plásticos, que
servirão de posterior ancoragem para as soluções ativadoras. Mais adiante as peças
seguem para uma camada de níquel químico, que servirá de base para a
 24

eletrodeposição, já que agora podemos considerá-las condutoras. As demais etapas

são as seguintes: cobre ácido, níquel brilhante e por último, a camada de cromo.
Foram realizados no laboratório diversos testes para avaliar a cromação em
peças plásticas, conforme descrito abaixo:

2.3.1 Procedimento do teste

 Primeiramente, examinar a peça a fim de detectar algum defeito;

 Colocar as peças na cuba metálica com água a 65°C por 15 minutos;
 Logo em seguida retirar as peças e colocá-las em um recipiente com água á
15 ºC e deixar por 15 minutos;
 Realizar uma inspeção visual;
 Repetir o processo mais duas vezes;
As peças após cada ciclo, não devem conter sinais de descamamento, bolhas,
desprendimento de material, fissuras e trincas.

2.4 Testes em sifões metalizados

O objetivo da metalização é dar aparência metálica aos plásticos. A metalização

consiste em um processo simples e de baixo custo, na qual camadas de metal ou de
não-metal relativamente frias são depositadas em alto vácuo sobre superfícies
preparadas de plástico, metais, vidros, papel, têxtil ou outros materiais. Em plásticos,
geralmente a camada de metal é de alumínio. Esta aplicação é conseguida através do
vapor de alumínio. Para se obter o vapor é necessário fundir o alumínio a baixa pressão
(vácuo) na ausência do oxigênio.
O procedimento de teste em sifões metalizados é o mesmo do usado para peças
cromadas, onde o ciclo térmico consegue provar se um material está de acordo com a
norma ou não.
 25

2.5 Poliamida 6.6 com 35 % de fibra de vidro

O uso de fibras para reforçamento de polímeros vem no sentido de aumentar as

propriedades mecânicas da matriz polimérica. Segundo CANEVAROLO (2002),
“Considerando que a distribuição de esforços ou tensões em uma matriz polimérica é
uniforme, em todos seus pontos, a presença de uma segunda fase dispersa nessa
matriz também sentirá a solicitação aplicada no conjunto. Se o módulo de elasticidade
dessa segunda fase for mais alto que a matriz, o resultado final será um aumento nas
propriedades mecânicas. As fibras atuam como obstáculos na movimentação das
cadeias poliméricas, quando estão sob esforço.”
A poliamida 6.6 reforçada com fibras de vidro unidirecionais curtas possui
excelentes propriedades mecânicas, como: alta resistência mecânica sob condições de
fadiga e impacto á temperaturas elevadas e ambientes agressivos de serviço, também
relativamente baixo custo da resina. Na Astra, a poliamida é usada em parafusos e
encaixes.

2.5.1 Condições de injeção

A poliamida é um polímero que apresenta certa dificuldade em seu

processamento. Por possuir radical OH em sua estrutura, o Nylon processado á cerca
de 250°C libera moléculas de gases, que geralmente causam defeitos no material como
bolhas e porosidades, as quais acabam diminuindo a resistência da peça. Para diminuir
esse efeito, coloca-se o material na estufa antes de ser injetado, eliminando a presença
da umidade que resulta nos gases, pois o Nylon é higroscópico.

2.5.2 Plastificação da poliamida 6.6

Conforme SOUSA “A plastificação da poliamida ocorre através da incorporação

de água em sua estrutura. Essa pós-hidratação proporciona um aumento de
tenacidade, pois quando a água volta a ser incorporada na estrutura, facilita a
movimentação entre as cadeias da molécula e melhora as propriedades da peça de
Nylon, que quando seco (peça logo após a injeção) é frágil e quebradiço. Para que
 26

estas propriedades sejam otimizadas existe um ponto ótimo de hidratação que se dá

em torno de 2%-3% de umidade. Normalmente, esta pós-hidratação é feita em água
fervente para acelerar o processo, porém este processo demanda tempo e custo e
exige trabalho da produção e estoque.”
A plastificação do Nylon pela água ocorre em função da possibilidade de
formação de pontes de hidrogênio entre as moléculas de água e grupos oxigenados
(carbonila, hidroxila,etc.) da cadeia polimérica, funcionando como um plastificante. Os
plastificantes alojam-se entre as cadeias de polímeros (atuando como lubrificantes),
espaçando-as (incrementando o "volume livre") e assim diminuem de forma significativa
a temperatura de transição vítrea Tg (de 50ºC para 0 °C) ,fazendo o plástico mais
tenaz. A água interfere na cinética de cristalização dos nylons. Assim reduz-se a rigidez
e a resistência à fluência, mas do outro lado aumenta-se a resistência ao impacto e a
tenacidade.

2.5.3 Teste de torque

A peça usada para testar o material fornecido foram os parafusos usados para
prender o assento sanitário ao vaso sanitário. Para tal produto, é feito o teste de torção,
que define a resistência máxima (a tensão de engenharia mais alta desenvolvida no
material antes da ruptura), de um material submetido a uma carga de torção. A torção é
realizada e o torquímetro digital mede a resistência máxima em Newtons/Metro.

2.5.3.1 PROCEDIMENTO DE TESTE

O teste consiste em injetar peças com a poliamida com 35 % de fibra de vidro.

Também foi testado a poliamida com proporções iguais,com 35% de fibra de vidro e
33% de fibra de vidro. As peças testadas devem ser comparadas as já feitas na
produção.
 Separar seis parafusos e deixá-los em água á temperatura ambiente por
12 horas;
 Colocar os parafusos em uma tábua com seis furos respectivos e
atarraxá-los com suas porcas;
 27

 Prender a parte superior dos parafusos com uma travessa metálica, que
não permita a rotação do parafuso no mesmo sentido da torção;
 Com o torquímetro, torcer o sistema porca-parafuso até que espane;
 Anotar os valores obtidos e visualizar se não houve ruptura em nenhum
parafuso;

2.5.4 Conclusões

Quando injeta-se um polímero diferente (poliamida com 35 % de F.V, o primeiro

sinal que deve ser notado é alguma diferença reológica (índice de fluidez) em relação
ao material já produzido. Isso é traduzido na injetora principalmente pelo aparecimento
de rebarbas ou preenchimento parcial do molde. No teste, nenhuma diferença foi
notada e não houve a necessidade de mudar nenhuma variável da injetora, como:
temperatura, pressão de injeção, temperatura do molde,etc (Quadro 4).

Material testado Resistência ao torque (N.m)

PA 6,6 com 35% de F.V 9,32
Mistura 1:1 de PA 35% e 33% F.V 10,34
PA 6,6 com 33% de F.V (Produção) 12,54

Quadro 4 - Comparação da poliamida com diferentes porcentagens de fibra de vidro;

Os valores encontrados no quadro acima são resultados da média de seis

valores do teste de torção. Fica evidente a maior resistência ao torque da poliamida
com 33% de F.Vda produção. Através da fundamentação teórica, poder-se-ia dizer que
esse valor está errado, pois com o aumento da porcentagem de fibras no polímero, as
propriedades mecânicas deveriam ser aumentadas. Porém, outro fator que deve ser
levado em conta é que o fornecedor da poliamida com 35 % de FV,é diferente do
fornecedor da poliamida com 33% de F.V. Assim, supõe-se que dos fornecedores tem
material de melhor qualidade.
As peças de poliamida com 35% de FV apresentaram cor mais amarelada em
relação à da produção. A poliamida com 35% de F.V não foi aprovada para os seus
devidos fins na empresa Astra.
 28

Uma ressalva que deve ser feita é que em muitos casos, não se tem noção do
que realmente espana quando é feito o teste de torção. Como o parafuso foi testado,
não havia interesse na resistência ao torque da porca. Assim, deveria ser usada no
teste uma porca de metal, com o objetivo de não espanar e repassar o valor real de
resistência do parafuso, e não do sistema porca-parafuso.
 29

CONCLUSÃO

Após passar pouco mais de três meses na empresa ASTRA, vejo-me mais ciente
e experiente sobre o papel do estagiário numa empresa. A “bagagem” profissional
adquirida principalmente no processo de injeção, foi muito bem aceita e acabou
livrando-me de muitas dúvidas teóricas. Houve um amadurecimento, acompanhado de
visão crítica, mas ciente de que o principal responsável pelo aprendizado, é o próprio
aluno.
Apesar de rotineiros testes de cor, o estagiário não deve desanimar e toda vez
que for a uma injetora, deve questionar-se de cada detalhe do processo de injeção.
Saber do processamento dos polímeros é muito importante para a vida profissional.
Destaco certo interesse pelo PVC, que possui uma vasta gama de aplicações e é
usado para diversos fins. Com certeza é um polímero muito importante,assim como os
outros,mas sua versatilidade é extrema.
Este período estagiando na ASTRA mostrou-me qual a função das pessoas na
empresa, como deve-se agir com cada um e tentar ter um bom convívio interno e
externo com seus funcionários. No fim, são as pessoas que tornam o nosso aprender
mais interessante, através de discussões e opiniões contrárias á do nosso pensamento,
que fazem com que busquemos saber mais.
Por plásticos já serem parte dessa geração e apresentar tantas vantagens para a
nossa comodidade, o estágio é totalmente válido e mostra os diversos tipos de
polímeros que fazem parte do nosso mundo. Porém, lembrar sempre de um mundo
sustentável, que recicla, reaproveita e usa processos e produtos menos poluentes, é o
nosso dever como humanos conscientes de nossas ações.
 30

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

RODOLFO JR., Antônio; NUNES, Luciano Rodrigues; ORMANJI, Wagner. Tecnologia

do PVC. São Paulo: Braskem, 2002. 399p

CANEVAROLO JR., Sebastião Vicente; Ciência dos Polímeros: Um texto básico para
tecnólogos e engenheiros. São Paulo: Artliber editora, 2002.181p.

SOUSA A., José: Apostila: Termoplásticos de Engenharia.

QUÍMICA E DERIVADOS. Disponível em

<http://www.plastico.com.br/revista/pm370/galvanoplasta1.html>, Acesso em
27/04/2009.
 31

ANEXO A: HISTÓRICO DA EMPRESA

A ASTRA S/A IND. COM. funciona desde 1957, quando iniciou suas atividades
na cidade de Jundiaí (SP), utilizando madeira como matéria-prima. Na pequena
marcenaria, fabricavam-se armários de cozinha e banheiro, banquetas, roupeiros e
assentos sanitários. A partir da década de 60 a madeira foi sendo gradativamente
substituída pelo plástico.

Hoje, a Astra é um complexo com seis unidades industriais, cerca de 1.400

funcionários e uma linha composta por mais de 850 produtos. Possui em torno de 400
representantes e 38 mil pontos de venda espalhados por todo o Brasil, além de exportar
seus produtos para mais de 60 países.

Estrutura Empresarial do Grupo Astra

As empresas Astra constituem um grupo composto por seis unidades

empresariais citadas a seguir.

ASTRA I

Unidade principal do grupo na qual situam-se, além do setor de moldagem por injeção,
os setores administrativos, setores de desenvolvimento de produtos e
acompanhamento de produtividade, marcenaria, pintura, gráfica, o setor de informática,
mecânica, elétrica e ferramentaria.

ASTRA III

Unidade onde situam-se as plantas de moldagem por sopro e extrusão além do setor
de injeção de poliuretano (assentos sanitários almofadados). É também nesta unidade
que localiza-se o sistema de formulação de grande parte do PVC (matéria-prima)
utilizado pela Astra, sendo constituído basicamente de misturadores e granuladores.
Ainda na unidade III há algumas injetoras utilizadas para a produção de pinos e
acessórios para as caixas de descarga e assentos almofadados.
 32

ASTRA IV

Os trabalhos de armazenamento, faturamento, expedição e transporte são sediados

nesta unidade.

INTEGRAL

Empresa do grupo Astra onde são produzidas esquadrias de alumínio (portas, janelas e
vitrôs).

JAPI

Empresa que faz parte do grupo Astra onde são produzidas as caixas d’água através do
processo de rotomoldagem e onde são produzidas conexões pelo processo de injeção,
além da montagem de torneiras e acessórios metálicos.

PROFAX

Empresa do grupo Astra responsável pela produção de banheiras em ABS com

revestimento acrílico através do processo de vácuo formagem, banheiras em fibra de
vidro e armários de alumínio.
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ANEXO B : CRONOGRAMA

Cronograma – Curso de Engenharia de Materiais – UFSC

Empresa: Astra Orientador (a): Ana Paula Randulfe
Estagiário: André Borsatto Baldissera

Atividade Inicio Término Fevereiro Março Abril Maio

Integração 04/02/09 06/02/09

Testes de 04/02/09 22/05/09

Cor

Testes de 16/03/09 06/04/09

PVC

Testes de
Nylon 14/04/08 08/05/09

Outros 02/02/09 21/05/09

Testes

Visita – Astra 12/05/09 14/05/09

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