ÍNDICE

INTRODUCCION ............................................................. 2

MARCO TEORICO. .......................................................... 3

1. FASE DE IMPLEMENTACIÓN. ......................................... 3

2. ARRANQUE Y PRUEBAS ................................................ 3

2.1. Criterios básicos. ........................................................................................... 4
A. Condiciones de entorno en la cuales se van a desarrollar las
operaciones. ............................................................................................................ 4
B. Características del depósito mineral. ....................................................... 4
C. Parámetros de explotación. ......................................................................... 4
2.2. Definición de las características básicas: ............................................... 5
2.3. Calculo de Rendimiento. ................................................................................ 6
2.4. Factores de eficiencia y organización ...................................................... 7
2.5. Capacidad nominal del equipo. ..................................................................... 8

ANALISIS DE DATOS Y CALCULOS ...................................... 9

EJERCICIO N° 1. ........................................................... 9

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 INTRODUCCION

En la minería moderna, donde se mueven grandes volúmenes de materiales

rocosos con ritmos muy intensos, los equipos productivos están constituidos
por maquinas dimensionada y adquirida para realizar un trabajo y capaces de
alcanzar un cierto nivel de producción.

Las máquinas que se utilizan tienen alto costo de fabricación, debido entre
otros factores a los componentes especiales y calidad de los materiales
empleados. Esto exige que sea preciso alcanzar las producciones fijadas, a fin
de amortizar las inversiones efectuadas y obtener unos costos de operación
bajos, a través de unos altos rendimientos.

Queda claro que el conocimiento y control de los rendimientos es

especialmente importante, pues con ellos se determina, en primer lugar, la
capacidad de producción que es posible alcanzar, en segundo lugar su
efectividad y por último el potencial productivo y rentabilidad económica del
proyecto.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 2

 MARCO TEORICO.

1. FASE DE IMPLEMENTACIÓN.
También conocida como fase de inversión, o fase de diseño o construcción.
Normalmente, incluye el periodo de desarrollo y preparación de la mina, y el
aprovisionamiento para la planta de tratamiento hasta el punto de suministrar el
material de alimentación necesaria para comenzar la producción

2. ARRANQUE Y PRUEBAS
Consiste en la operación de pruebas de los componentes individuales de los
equipos y sistemas, en vacío o sin materias primas en la línea de proceso, y
con vistas a asegurarse del correcto funcionamiento de los mismos. Las
exigencias de esta etapa, frecuentemente es una sub-etapa dentro del periodo
de construcción, y los costes asociados con ella son, muchas veces,
subestimados en la evaluación de los recursos necesarios del proyecto.
Durante esta etapa de trabajo, la custodia y el control de las instalaciones se
transfiere del constructor contratistas al operador propietario.

En párelo con estas pruebas, es necesario acopiar todo los productos y

materiales necesarios para la puesta en marcha, así como comprobar que se
disponen de todo los repuestos que se precisen. El material a procesar, su
almacenamiento y el correspondiente a los productos intermedios y finales,
deben estar totalmente preparados al final de esta etapa.

Esta etapa hace, pues, de puente entre la terminación de las instalaciones y la

verdadera puesta en marcha y actividades propias de ella.

En un proyecto de nuevo desarrollo una vez localizado el yacimiento de mineral

que se desea explotar y realizados los primeros estudios de viabilidad técnico –
económica, en los que ya se habrá contemplado la maquina a emplear.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 3

 2.1. Criterios básicos.

A. Condiciones de entorno en la cuales se van a desarrollar las

operaciones.
 Altitud.
 Temperatura.
 Precipitaciones.
 Vientos.
 Tipo de terreno.
 Accesibilidad.
 Infraestructura eléctrica.
 Disponibilidad de mano de obra.
 Talleres o bases de los distribuidores de maquinaria.
 Proximidad a áreas habitadas.
 Limitaciones ambientales, etc

B. Características del depósito mineral.

 propiedades de los materiales.
 Densidades.
 Factores de esponjamiento.
 Abrasividad.
 Pegajosidad, etc.

C. Parámetros de explotación.

Son los que definen la geometría de la misma y la organización que se aplicara

para llevar a cabo los trabajos.

 Límites de propiedad.
 Dimensiones de la excavación.
 Alturas de banco, anchura de pistas, bermas, etc.
 Organización del trabajo.
 Ritmo de producción.
 Selectividad minera.
 Vida de proyecto.
 Disponibilidad del capital.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 4

La forma y la magnitud con que incluye cada grupo en la elección del diseño, el
tipo y tamaños de las maquinas es distinta pero los tres se encuentran
interrelacionados.

2.2. Definición de las características básicas:

Los datos de partida son:

La producción horaria requerida “P” expresada en (m3/h).

El tipo de material objeto de excavación. Este puede clasificarse en:

blando, medio, duro y muy duro, debiendo especificarse si es susceptible
de arranque directo o debe ser perforado y volado previamente.

 La densidad de la roca.
 A partir de estos datos se determinara:
 El tamaño del cazo “C” expresado en m3.
 El tipo de volquete más adecuado para dicha máquina de carga.
 La potencia total instalada y su distribución en los distintos
mecanismos.

Condiciones ambientales

 Efecto de la altitud sobre el rendimiento de los motores.

 Efecto de la temperatura ambiente sobre la refrigeración de los
motores, duración de los neumáticos y características de los aceites.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 5

  Efecto de las lluvias y heladas en las superficies de rodadura y en la
velocidad de transporte.

2.3. Calculo de Rendimiento.

Análisis del trabajo a realizar

A la hora de estimar el rendimiento de un equipo minero es preciso tener en

cuenta los cuatro factores básicos de los cálculos depende el desarrollo de
la operación:

A. Componentes de tiempo del ciclo de trabajo

B. Factores de eficiencia y organización
C. Factores de esponjamiento y densidades
D. Capacidad nominal del equipo
Es preciso conocer los factores anteriormente mencionados con detalle
para efectuar un cálculo correcto de la producción horaria que puede llegar
a dar la máquina.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 6

 2.4. Factores de eficiencia y organización
Una estimación en este campo debe indicar la producción media que puede
dar un equipo a lo largo de un periodo de tiempo delimitado. Un cálculo
demasiado optimista puede impedir alcanzar los niveles de producción
previstos en un número de máquinas insuficiente destinadas a llevar a cabo
tal operación. Es necesario contemplar las pérdidas de tiempo o retrasos
características de cualquier operación, tales como trabajos nocturnas
traslado del equipo de carga o cambios de tajo, interrupciones por voladura,
malas condiciones climatológicas, tráfico, etc. O por factores como la
experiencia del operador, conjunto equilibrado con los equipos auxiliares,
como, por ejemplo, tractores, compactadores, etc.
Cada equipo debe considerarse como parte de un sistema, y como tal
queda sometido a pérdida de tiempo debidas a deficiencias en la dirección,
supervisión, condiciones de trabajo, clima, etc.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 7

 Estos retrasos y pérdidas de tiempo son las que caracterizan el factor
conocido como eficiencia de la operación.
Por otro lado es necesario tener en cuenta la disponibilidad mecánica,
definida como la disposición de los equipos para actuar durante el tiempo
de trabajo programado es decir hay que considerar las pérdidas de hora del
trabajo debido a averías intempestivas y a reparaciones programadas o
rutina de mantenimiento.

2.5. Capacidad nominal del equipo.

Todos los fabricantes de maquinaria indican las capacidades de sus
unidades, generalmente, de dos formas distintas, en peso y en volumen.
Por ejemplo, para un volquete determinado, un fabricante señala para su
modelo que puede cargar 32 t de peso, pero también indica que puede
acarrear 17. 4, 23. 5 ó 29.4 m3 de material. La primera cifra de volumen se
refiere considerando la carga a ras la segunda con la caja colmada con
taludes de 2 a 1 y el tercer también colmado pero con talud 1 a 1 según es
habitual siguiendo las normas del SAE (Society Automotive Engineers).
A efectos de estimar las producciones horarias de los diferentes equipos,
debe tenerse en cuenta que cuando un máquina se sobrecarga los tiempos
de trabajo dados por los fabricantes no se cumplirán, con lo que los
rendimiento tenderán a disminuir a causa de que son muy importantes los
descensos de velocidad de operación de tales unidades, sobre todo en los
volquetes. Asimismo, habrá que tener en cuenta que las sobrecargas
gravan el consumo de combustible, aumentando el número e importancia
de las reparaciones y obligando a un mantenimiento más cuidadoso y, en
conjunto, elevando los costes sin que se obtenga apenas ventaja de
producción, aún en el mejor de los casos.
Para asegurarse de la adecuada capacidad volumétrica de una máquina,
puede transformarse la carga nominal en kilogramos o toneladas a metros
cúbicos sueltos dividiendo por la densidad del material esponjado.

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 8

 ANALISIS DE DATOS Y CALCULOS

EJERCICIO N° 1.
Productividad:

2).-determinar el de excavación del material que se encuentra disponible para

el carguío, bajo las siguientes características:

 Material a cargar 1’180,000 TM

 Ciclo de la pala 1.5 minutos en promedio
 Eficiencia del tiempo 85%
 Factor de carguío de la pala 81%
 5 palas, capacidad de la cuchara 32 yd3 = 25 m3
 Se trabaja 3 turnos/día
 Demoras para la ubicación de la pala 85 min. /día.
 Se retrocede para limpiar bolones 11 min. /hr
 Se realiza 3 cambios de posesión por día, 6 minutos por guardia.
 Se usa camiones de 200 TM de capacidad con 80% de factor de
llenado.
 Densidad material 2 TM/m3.

Solución:

Tiempo/gdia = 8 hrs.

Tiempo real trabajo/gdia = 8hrs X 0.85 = 6.8 hrs

85 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 11 𝑚𝑖𝑛 6.8 ℎ𝑟 6 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑟

Demoras = + ∗ + = 109 = 1.82
3 𝑔𝑑𝑖𝑎/𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑟 𝑔𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑑𝑖𝑎

Tiempo real/gdia = 6.8 hrs – 1.82 hrs = 4.98 hrs/gdia

60 ∗ 𝐶𝑎𝑝. 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 ∗ 𝐹 ∗ 𝑓
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 (𝑚3/ℎ𝑟) =
𝑡𝑐(𝑚𝑖𝑛)

60 ∗ 25 𝑚3 ∗ 0.81 ∗ 0.725
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 (𝑚3/ℎ𝑟) =
1.5 𝑚𝑖𝑛.

𝑚3 𝑚3
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎 ( ℎ𝑟 ) = 587.25 ( ℎ𝑟 )

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 9

 Producción por día.

𝑝𝑟𝑜𝑑⁄ 𝑚3 ℎ𝑟 𝑔𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑚
𝑑𝑖𝑎 = 587.25 ∗ 5 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 4.98 ∗ 3 ∗ 2
ℎ𝑟 − 𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑔𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑚3

𝑝𝑟𝑜𝑑⁄
𝑑𝑖𝑎 = 87 735.15 𝑇𝑚⁄𝑑𝑖𝑎

Tiempo de evacuación de todo el material.

1 180 000 𝑇𝑚
Tiempo𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 87 735.15 𝑇𝑚⁄𝑑𝑖𝑎 = 13.45 𝑑𝑖𝑎𝑠 ≅ 13 𝑑𝑖𝑎𝑠, 10.8 ℎ𝑟𝑠

METODOS DE EXPLOTACION SUPERFICIAL Página 10