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APRESENTAÇÃO
ii
SUMÁRIO
1 DESCONTINUIDADES ................................................................................... 5
1.1 DESCONTINUIDADES DIMENSIONAIS ..................................................... 5
1.2 DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS EM SOLDAS POR FUSÃO .......... 8
1.3 PROPRIEDADES INADEQUADAS ............................................................ 11
1.4 DESCONTINUIDADES EM OUTROS TIPOS DE SOLDA ......................... 12
2 INSPEÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS ......................................................... 14
3 INSPEÇÃO VISUAL ..................................................................................... 16
3.1 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELA INSPEÇÃO VISUAL ..................... 16
3.2 LIMITAÇÕES DO EXAME VISUAL ............................................................ 16
3.3 FATORES FÍSICOS QUE AFETAM O EXAME VISUAL ............................ 17
3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DO EXAME VISUAL .................................. 18
3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 21
4 LÍQUIDOS PENETRANTES ......................................................................... 22
4.1 FINALIDADE DO ENSAIO ......................................................................... 22
4.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS .............................................................................. 22
4.3 VANTAGENS DO ENSAIO ........................................................................ 25
4.4 LIMITAÇÕES DO ENSAIO ......................................................................... 25
4.5 PROPRIEDADES FÍSICAS DO PENETRANTE......................................... 25
4.6 SENSIBILIDADE DO PENETRANTE ......................................................... 28
4.7 PROPRIEDADES DO REVELADOR ......................................................... 29
4.8 ACUIDADE VISUAL DO INSPETOR ......................................................... 30
4.9 PROCEDIMENTO PARA ENSAIO ............................................................. 31
4.10 ILUMINAÇÃO ........................................................................................... 36
4.11 IDENTIFICAÇÃO E CORREÇÃO DAS DEFICIÊNCIAS NO ENSAIO ..... 37
4.12 REGISTRO DE RESULTADOS ............................................................... 38
4.13 ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DA INSTRUÇÃO PARA O ENSAIO .... 38
4.14 TIPOS DE FALHAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ................... 39
5 ULTRA-SOM ................................................................................................. 41
5.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS .............................................................................. 41
5.2 FINALIDADE DO ENSAIO ......................................................................... 42
5.3 VANTAGENS E LIMITAÇÕES ................................................................... 42
iii
5.4 LIMITAÇÕES EM RELAÇÃO A OUTROS ENSAIOS. ................................ 43
5.5 TIPOS DE ONDAS: .................................................................................... 43
5.6 FREQÜÊNCIA, VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA .................. 45
5.7 PROPAGAÇÃO DAS ONDAS ACÚSTICAS NOS MATERIAIS ................. 46
5.8 GERAÇÃO DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS ............................................. 48
5.9 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO ........................................................................ 52
5.10 AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO .................................... 55
5.11 INSPEÇÃO DE SOLDAS ......................................................................... 55
6 RADIOGRAFIA ............................................................................................. 61
6.1 PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS ............................................................... 61
6.2 RADIAÇÃO IONIZANTE (PENETRANTE) ................................................. 62
6.3 VARIAÇÕES E COMPOSIÇÃO DOS ÁTOMOS, RADIOISÓTOPOS ........ 63
6.4 RADIAÇÃO E RADIOATIVIDADE .............................................................. 64
6.5 PRODUÇÃO DE RAIOS-X ......................................................................... 65
6.6 OS RAIOS GAMA ...................................................................................... 66
6.7 VANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X ................................ 70
6.8 DESVANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X......................... 70
6.9 DETECTORES DA RADIAÇÃO- FILMES RADIOGRÁFICOS ................... 71
6.10 TELAS INTENSIFICADORAS OU ECRANS ............................................ 71
6.11 INDICADORES DA QUALIDADE DA IMAGEM (IQI) ............................... 71
6.12 RADIOGRAFIA DIGITAL .......................................................................... 72
7 PROTEÇÃO RADIOLÓGICA........................................................................ 76
7.1 ATIVIDADE DE UMA FONTE RADIOATIVA .............................................. 76
7.2 MÉTODOS DE DETECÇÃO DA RADIAÇÃO ............................................. 78
7.3 CONTROLE DAS RADIAÇÕES IONIZANTES........................................... 82
7.4 EFEITOS BIOLÓGICOS DAS RADIAÇÕES IONIZANTES ........................ 83
iv
1 DESCONTINUIDADES
1.1.1 Distorção
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1. Projeto cuidadoso da peça ou estrutura;
2. Planejamento da seqüência da deposição das soldas;
3. Projeto adequado do chanfro;
4. Adoção de técnicas especiais para a deposição da solda;
5. Desempeno, com ou sem a aplicação de calor, da junta soldada;
6. Remoção e correção de soldas problemáticas.
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1.1.4 Perfil incorreto da solda
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1.2 DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS EM SOLDAS POR FUSÃO
1.2.1 Porosidade
a) Uniformemente distribuída;
b) Agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de
interrupção do arco);
c) Alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz).
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podem agir como concentradores de tensão favorecendo a iniciação de trincas.
A soldagem com vários passes, a manipulação do eletrodo são etapas
onde durante o processo de trabalho pode fazer com que apareçam escória.
Existem fatores que podem dificultar a remoção da escória como a
formação de um cordão irregular e o uso de um chanfro muito fechado. Este
tipo de descontinuidade aparece, em geral, com uma forma alongada em
radiografias.
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1.2.4 Falta de penetração
1.2.5 Mordedura
Figura 8 – Morderdura
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1.2.6 Trincas
Figura 9 – Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo carbono 9mm de
espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque Nital: 10%.
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1.4 DESCONTINUIDADES EM OUTROS TIPOS DE SOLDA
• Desalinhamento;
• Rebarba excessiva ou insuficiente;
• Falta de união na linha da solda;
• Trincas;
• Oxidação dos contornos de grão;
• Descarbonetação;
• Vazios;
• Inclusões;
• Mudança na linhas de fluxo do material.
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Descontinuidades comuns em juntas brasadas incluem:
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2 INSPEÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS
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métodos de medição;
• Manuseio e controle dos consumíveis de soldagem;
• Qualificação dos soldadores para as operações executadas;
• Limpeza entre passes e limpeza final da junta;
• Inspeção não destrutiva (exame visual e, caso necessário, outros);
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3 INSPEÇÃO VISUAL
• Dobras;
• Costuras;
• Distorções físicas e geométricas;
• Trincas e outras presentes na superfície do material.
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3.3 FATORES FÍSICOS QUE AFETAM O EXAME VISUAL
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• Profundidade e distância: a visão binocular é que permite a percepção
de distância com precisão, ou seja, a visão estereoscópica, que faz
com que a imagem de objetos próximos vista por cada olho seja
ligeiramente diferente, dando assim a percepção de profundidade.
1 -10
Angstron: A unidade de medida angstron (10 m) corresponde a uma distância 10 bilhões de vezes
menor que 1 metro. Um átomo de carbono tem 1 Å de diâmetro (CENÁRIO XXI, 2007).
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• Lupas: são constituídas por uma única lente biconvexa, de diferentes
tamanhos e formatos, dependendo do uso pretendido. Suas principais
características são o poder de ampliação, distância de trabalho,
campo de visão, correção cromática e visão mono ou bi ocular. A
Figura 11 apresenta um modelo de lupa de medição.
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portáteis, analógicos ou digitais têm substituído os aparelhos
convencionais, como o mostrado na Figura 13.
Figura 14 – Gabarito para medida de (a) reforço de soldas, (b) garganta e (c) perna de filetes
20
Figura 15 – Sistema para inspeção remota de tubulações de grande diâmetro
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4 LÍQUIDOS PENETRANTES
22
Figura 16 – Preparação e limpeza inicial da superfície
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Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador (usualmente um
pó fino branco) sobre a superfície. Pode ser aplicado seco ou em suspensão,
em algum líquido. O revelador tem a função de absorver o penetrante das
descontinuidades e mostrá-las com mais clareza. Deve ser previsto um
determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio.
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VI. Limpeza pós ensaio
A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos
de produtos, que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça
(soldagem, usinagem e outras atividades).
• Simplicidade do método;
• Fácil avaliação dos resultados;
• Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem
tipo de material;
• Método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas
(da ordem de 0,001 mm de abertura).
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e) Em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das
descontinuidades onde tinha penetrado;
f) Ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas
finas;
g) Ter um forte brilho.
h) A cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor,
luz ou luz negra;
i) Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
j) Não ser facilmente inflamável;
k) Ser estável quando estocado ou em uso;
l) Não ser demasiadamente tóxico ;
m) Ter baixo custo.
• Viscosidade
Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando
falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar
nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria
melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a
água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante.
Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do
penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num
defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas
descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não
permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar
tempo insuficiente para penetração.
Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos
defeitos quando se executa a limpeza do excesso.
• Tensão superficial
A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada
tensão superficial. Esta tensão superficial é devidas às fortes ligações
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intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as
moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m)
que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra.
• Molhabilidade
É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície,
não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o
penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é
por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante.
• Volatibilidade
O penetrante não deve ser volátil, porém devemos considerar que para
derivados de petróleo, quanto maior a volatibilidade, maior a viscosidade.
Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são mediamente
voláteis.
A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de
penetração pode ser dado.
• Ponto de fulgor
Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma certa quantidade de
vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo.
Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). A
tabela 1 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos, para comparação. Esta
propriedade é importante quando considerações sobre a segurança estão
relacionadas à utilização do produto.
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• Inércia química
O penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser
ensaiado ou com sua embalagem quanto possível.
Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando
existem emulsificantes alcalinos. Quando em contato com água se torna uma
mistura alcalina.
Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não seja
bem executada, pode haver aparecimento após um certo período de corrosão
na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à base de níquel, requer-se
um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais.
• Habilidade de dissolução
Um penetrante deve possuir a habilidade de manter dissolvido corantes
ou fluorescentes agentes.
• Toxidez
O penetrante não pode ser tóxico, possuir odor exagerado e nem causar
irritação na pele.
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Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto à
visibilidade e tipo de remoção. A norma Petrobras N-1596 classifica os
penetrantes conforme a Tabela 2.
Diluído em
D Emulsificante hidrofílico d
solvente
a) Pós secos
Os pós devem ser leves, fofos e possuir boa aderência em superfícies
metálicas criando uma camada fina.
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Usado em inspeção pelo método fluorescente. A suspensão aumenta a
velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulha-la na
suspensão. Após aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de
secagem. É um método que pode se aplicar quando usa-se inspeção
automática.
c) Solução aquosa
A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir com a
suspensão (dispersão, etc). Porém, materiais solúveis em água geralmente não
são bons reveladores.
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4.9 PROCEDIMENTO PARA ENSAIO
31
4.9.1 Preparação da superfície
32
Figura 21 – Fase da limpeza do cabeçote de um motor
33
4.9.3.1 Tempo de penetração
34
4.9.5 Revelação
A camada de revelador deve ser fina e uniforme. Pode ser aplicada com
spray, no caso de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas
com penetrante são mais difíceis para se manter uma camada uniforme de
revelador. A norma ASTM-165 permite a aplicação do revelador através de
várias formas, por outro lado a norma Petrobras N-1596 não admite o uso de
escovas, pincéis e similares para a aplicação do revelador. A Figura 24
apresenta uma aplicação do revelador por pulverização com pistola de pintura.
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Tabela 3 – Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos recomendados pelo ASME
Tempo de espera(min)
Material Forma Tipo de descontinuidade
Penetrante Revelador
Alumínio, Porosidade,
Magnésio, Aço, Titânio, Fundidos e soldas Trincas(todas as formas) 5 10
Bronze, Altas Ligas falta de fusão, gota fria
Plásticos Todas as formas Trincas 5 10
Vidros Todas as formas Trincas 5 10
Cerâmica Todas as formas Trincas, porosidade 5 10
Observação: Os dados da tabela 3 são a temperatura de 10º a 52º C
4.9.6 Secagem
Deve ser dado um tempo suficiente para que a peça esteja seca antes de
efetuar a inspeção. Logo após o início da secagem, deve-se acompanhar a
evolução das indicações no sentido de definir e caracterizar o tipo de
descontinuidade e diferencia-las entre linear ou arredondadas.
O tempo de revelação é variável de acordo com o tipo da peça, tipo de
defeito a ser detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e
rasas, demoram mais tempo para serem observadas, ao contrário daquelas
maiores e que rapidamente mancham o revelador.
O tamanho da indicação a ser avaliada, é o tamanho da mancha
observada no revelador, após o tempo máximo de avaliação permitida pelo
procedimento. Em geral tempos de avaliação entre 10 a 60 minutos são
recomendados.
4.10 ILUMINAÇÃO
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errada pode induzir a erro na interpretação. Além disso, uma iluminação
adequada diminui a fadiga do inspetor.
A luz branca utilizada é a convencional. Sua fonte pode ser: luz do sol,
lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a vapor.
Dirigindo a luz para a área de inspeção com o eixo da lâmpada formando
aproximadamente 90° em relação a ela é a melhor alternativa. O fundo branco
da camada de revelador faz com que a indicação se torne escurecida.
Podemos definir a luz “negra” como aquela que tem comprimento de onda
menor do que o menor comprimento de onda da luz visível. Ela tem a
propriedade de causar em certas substâncias o fenômeno da fluorescência. O
material fluorescente contido no penetrante, tem a propriedade de em
absorvendo a luz “negra” emitir energia em comprimentos de onda maiores, na
região de luz visível, por exemplo verde amarelado ou verde azulado.
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• Remoção de excesso inadequada, causando mascaramento dos
resultados;
• Escorrimento do revelador;
• Camada não uniforme do revelador;
• Revelador não devidamente agitado;
• Cobertura incompleta de revelador.
Ensaios de peças críticas devem ter seu resultado, além dos dados do
teste registrados em relatório, a fim de que haja uma rastreabilidade.
Este registro deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente após
concluído o mesmo.
É recomendado que o relatório deve conter:
a) Descrição da peça, desenho, posição, etc., e estágio de fabricação;
b) Variáveis do teste; marca dos produtos, número do lote, temperatura
de aplicação, tempo de penetração e avaliação;
c) Resultados do ensaio;
d) Laudo / disposição;
e) Assinatura do inspetor responsável e data e hora do ensaio.
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• Detalhes de processamento para pré-limpeza, e secagem, incluindo
materiais de limpeza usados, e tempo mínimo permitido para
secagem ;
• Detalhes de processamento para aplicação do penetrante , o tempo
que o penetrante deve permanecer na superfície (tempo de
penetração) , temperatura da superfície e do penetrante durante o
ensaio se diferente da faixa de 10°C até 52°C ;
• Detalhes de processamento de remoção do excesso de penetrante da
superfície, e para secagem da superfície antes de aplicar o revelador ;
• Detalhes de processamento para aplicação do revelador , e o tempo
de revelação antes da interpretação;
• Iluminação mínima da superfície;
• Requisitos de qualificação de pessoal ;
• Detalhes de processamento para limpeza após o ensaio.
4.14.1 Fundidos:
4.14.2 Forjados:
• Dobras (“lap”);
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• Rupturas (“tear”);
• Fenda (“burst”);
• Delaminações.
4.14.3 Laminados:
• Delaminações;
• Defeitos superficiais (dobras de laminação, fendas, etc).
4.14.4 Roscados:
• Trincas.
4.14.5 Cerâmicas:
• Trincas e porosidade.
4.14.6 Soldas:
• Trincas superficiais;
• Porosidade superficial;
• Falta de penetração;
• Mordeduras;
• Falta de fusão.
40
5 ULTRA-SOM
41
Figura 25 – Aparelho de ultra-som
42
• No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do
processo de revelação do filme, que via de regra demanda tempo do
informe de resultados;
• Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultra-
sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer
acessórios para sua aplicação;
• A localização, avaliação do tamanho e interpretação das
descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultra-
sônico, enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por
exemplo, um defeito mostrado num filme radiográfico define o
tamanho mas não sua profundidade e em muitos casos este é um
fator importante para proceder um reparo.
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• Ondas Longitudinais: são ondas onde a direção de vibração das
partículas está no mesmo sentido da direção da propagação da onda,
como mostra a Figura 26.
44
5.6 FREQÜÊNCIA, VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA
5.6.1 Freqüência
45
5.6.4 Relações entre velocidade, comprimento de onda e freqüência
V=λ.f
46
Figura 29 - Classificação teórica das zonas do campo sônico
47
Figura 30 - Divergência do Feixe Sônico
48
Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte
(bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o
transdutor ou cabeçote propriamente dito. Existem três tipos usuais de
transdutores: reto ou normal, o angular e o duplo cristal.
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uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. A cunha pode
ser fixa, sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável.
O transdutor angular é muito utilizado na inspeção de soldas e quando a
descontinuidade está orientada perpendicularmente à superfície da peça, a
Figura 32 representa o modo de construção do transdutor angular
50
Figura 33 - Transdutor de duplo cristal
51
5.8.6 Interface e acoplantes
• Método pulso-eco;
• Método por transparência;
• Técnica por contato;
• Técnica por imersão.
52
Figura 34 - Técnica de pulso-eco
53
Figura 35 - Técnica de transparência
54
5.9.3 Técnica por contato
55
5.11.1 Aparelhos
5.11.2 Cabeçotes
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5.11.3.2 Seleção da Freqüência do cabeçote
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5.11.3.1 Seleção do tamanho do cabeçote
5.11.5.2 Sobreposição
58
5.11.5.3 Tipos de Varredura
As áreas do metal base, nas quais o som será percorrido pelas ondas
transversais do cabeçote angular, devem previamente ser inspecionadas com
ondas longitudinais (cabeçote normal ou cabeçote duplo cristal). O objetivo
deste ensaio é detectar duplas laminações, segregações ou outras
descontinuidades que possam obstruir ou desviar o feixe sônico causando
erros de interpretação ou localização das descontinuidades.
Durante a varredura do metal base o inspetor deve medir por ultra-som a
espessura da peça e pode observar também a condição superficial e
característica de atenuação do material.
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Tabela 4 – Seleção de cabeçotes angulares
CABEÇOTES ANGULARES A SEREM
ESPESSURA (mm)
UTILIZADOS
Até 15mm 60° e 70°
Entre 15 e 25mm 60° e 70° ou 45° e 60°
Entre 25 e 40mm 45° e 60° ou 45° e 70°
Acima de 40mm 45° e 60°
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6 RADIOGRAFIA
61
dependerá da técnica de ensaio realizado. Defeitos volumétricos como vazios e
inclusões que apresentam uma espessura variável em todas direções, serão
facilmente detectadas desde que não sejam muito pequenos em relação à
espessura da peça.
62
Figura 36 – Teste de Ernest Rutherford
63
6.4 RADIAÇÃO E RADIOATIVIDADE
64
6.5 PRODUÇÃO DE RAIOS-X
65
através do painel de controle que se fazem os ajustes de tensão e corrente,
além de comando de acionamento do aparelho.
No cabeçote está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. A
conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos
especiais de alta tensão.
As principais características de um equipamento de Raios X são:
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Um átomo que submetido ao processo de ativação, e portanto seu núcleo
se encontra num estado excitado de energia passa a emitir radiação. É fácil
ver, portanto, que o número de átomos capazes de emitir radiação, diminui
gradualmente com o decorrer do tempo. A esse fenômeno chamamos de
decaimento radioativo.
67
externo de aço, que tem a finalidade de proteger a blindagem contra choques
mecânicos.
Uma característica importante dos irradiadores, que diz respeito à
blindagem, é a sua capacidade. Como sabemos, as fontes de radiação podem
ser fornecidas com diversas atividades e cada elemento radioativo possui uma
energia de radiação própria. Assim cada blindagem é dimensionada para
conter um elemento radioativo específico, com uma certa atividade máxima
determinada.
A fonte radioativa consta de uma determinada quantidade de um isótopo
radioativo. Essa massa de radioisótopo é encapsulada e lacrada dentro de um
pequeno envoltório metálico muitas vezes denominado "porta-fonte" ou
“torpedo” devido a sua forma, ou fonte selada, simplesmente.
O porta- fonte se destina a impedir que o material radioativo entre em
contato com qualquer superfície, ou objeto, diminuindo os riscos de uma
eventual contaminação radioativa.
As fontes radioativas para uso industrial, são encapsuladas em material
austenítico, de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo
para o exterior.
Um dispositivo de contenção, transporte e fixação por meio do qual a
cápsula que contém a fonte selada, está solidamente fixada em uma ponta de
uma cabo de aço flexível, e na outra ponta um engate, que permite o uso e
manipulação da fonte, é denominado de “porta fonte” a Figura 39 mostra uma
fonte selada..
68
Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente
utilizadas pela indústria moderna (a Figura 40 demostra um radioisótopo de
Selênio-75), segue a seguir as principais que podem ser utilizadas:
69
Figura 41 – Aparelho para gamagrafia industrial
1- Peso mínimo;
2- Versatilidade, podendo ser posicionado em locais de difícil acesso;
3- Não necessita de energia elétrica, pré-aquecimento ou resfriamento,
necessários nos aparelhos de raio-X;
4- Manutenção fácil de executar;
5- Posicionamento rápido do isótopos.
70
6.9 DETECTORES DA RADIAÇÃO- FILMES RADIOGRÁFICOS
71
a ser radiografada de modo que a sua imagem possa ser analisada
simultaneamente.
Os tipos mais empregados internacionalmente são os IQI ASME/ASTM e
os do tipo DIN. Ambos são confeccionados com material de absorção similar a
peça radiografada, a seleção é em função da espessura radiografada e são
especificados pela norma correspondente.
Para os IQI ASME/ASTM a qualidade radiografada é determinada pela
nitidez da imagem do contorno do IQI, pela observação do menor furo entre os
três e pela definição da imagem observa-se o arame de menor diâmetro que
aparece na radiografia.
72
Figura 42 - Resolução em pixels
73
Figura 43 – Processos de digitalização da imagem radiográfica
74
(a) (b)
Figura 44 – Radiografia original digitalizada (a) e radiografia processada digitalmente (b)
75
6.12.2 Principais vantagens
7 PROTEÇÃO RADIOLÓGICA
76
7.1.1 Atividade específica de uma fonte radioativa
77
7.1.5 Dose equivalente
78
7.2.1 Detetores Geiger-Muller
79
São exemplos de detetores de radiação que utilizam a câmara de
ionização: dosímetros de bolso (canetas dosimétricas, apresentadas Figura 47)
e monitores de áreas , em instalações nucleares.
80
7.2.4 Dosímetros híbridos de leitura direta e indireta
81
7.3 CONTROLE DAS RADIAÇÕES IONIZANTES
7.3.1 Distância
7.3.2 Blindagem
82
Figura 49 – Limites anuais de doses equivalentes
83
7.4.3 Pele
84
7.4.7 Sistema reprodutor
85
REFERÊNCIAS CONSULTADAS
86