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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MATERIA: INTEGRADORA
DE UN TORNO
MAESTRO:
ALUMNOS:
GRUPO: MI31
INDICE
PORTADA 1
INDICE 2
1 ANTECEDENTES (Historia) 3
El torno es una de las máquinas más antiguas, que puede dar forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones.
Los tornos para madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se impulsaban mediante
un pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado, movía un mecanismo que hacia girar el torno sujeta a
una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto.
El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes
cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse
también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la
pieza.
Consideramos que es necesario realizar el manual de mantenimiento del torno industrial, para que sea aplicado
en sus fallas y para aumentar la productividad de manera considerable, así como algunos consejos dirigidos a
los encargados del mantenimiento del torno, evitar los fallos principales de un torno como fuga de aceite por el
desgaste de los empaques o retenes, mantener engrasadas las partes que lo necesiten y tenerlo limpio de polvo
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un manual para que el torno esté siempre en buenas condiciones mediante la aplicación de
mantenimiento preventivo y correctivo, para que pueda realizar su trabajo y de esta forma aumentar la vida útil
Máquina herramienta usada para taladrar, moldear, pulir, metal, imprimiendo a la pieza que se trabaja un
movimiento de rotación para que una cuchilla arranque virutas de material. Los tipos fundamentales de tornos
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. Años 1780: Jacques de
Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante. Hacia 1797: Henry Maudslay y David
Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador. Años 1840: desarrollo del torno
revólver. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para
cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación.
Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva
en el "Birmingham Museum".
El Objetivos de este informe es el de elaborar un plan de mantenimiento para la máquina herramienta torno
paralelo, con la finalidad de comprender las actividades de mantenimiento y las técnicas necesarias para evitar
las fallas que puedan detener el proceso productivo del mismo y así alargar la vida útil del mismo.
Metodología Descripción de la empresa, nombre, ubicación, función, misión, visión, lugar donde se realizo el
proceso del plan.
CAPITULO I
Consideramos que es necesario realizar el manual de mantenimiento del torno industrial, para que sea aplicado
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
Contenido
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1 Historia
o 1.1 Tornos antiguos
o 1.2 Tornos mecánicos
o 1.3 Introducción del Control Numérico
2 Tipos de tornos
o 2.1 Torno paralelo
o 2.2 Torno copiador
o 2.3 Torno revólver
o 2.4 Torno automático
o 2.5 Torno vertical
o 2.6 Torno CNC
o 2.7 Otros tipos de tornos
3 Estructura del torno
4 Equipo auxiliar
5 Herramientas de torneado
o 5.1 Características de las plaquitas de metal duro
o 5.2 Código de formatos de las plaquitas de metal duro
6 Especificaciones técnicas de los tornos
o 6.1 Capacidad
o 6.2 Cabezal
o 6.3 Carros
o 6.4 Roscado
o 6.5 Cabezal móvil
o 6.6 Motores
o 6.7 Lunetas
7 Movimientos de trabajo en la operación de torneado
8 Operaciones de torneado
o 8.1 Cilindrado
o 8.2 Refrentado
o 8.3 Ranurado
o 8.4 Roscado en el torno
8.4.1 Roscado en torno paralelo
o 8.5 Moleteado
o 8.6 Torneado de conos
o 8.7 Torneado esférico
o 8.8 Segado o tronzado
o 8.9 Chaflanado
o 8.10 Mecanizado de excéntricas
o 8.11 Mecanizado de espirales
o 8.12 Taladrado
9 Parámetros de corte del torneado
o 9.1 Velocidad de corte
o 9.2 Velocidad de rotación de la pieza
o 9.3 Velocidad de avance
o 9.4 Tiempo de torneado
o 9.5 Fuerza específica de corte
o 9.6 Potencia de corte
10 Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado
11 Formación de viruta
12 Mecanizado en seco y con refrigerante
13 Puesta a punto de los tornos
14 Normas de seguridad en el torneado
15 Perfil de los profesionales torneros
o 15.1 Programadores de tornos de control numérico
o 15.2 Preparadores de tornos automáticos y CNC
16 Véase también
17 Referencias
18 Bibliografía
19 Enlaces externos
[editar] Historia
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más
antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris
(siglo IV a.C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII
se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el
pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo
XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-
manivela.2
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y
patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al
cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.3
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas
muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
[editar] Torno vertical
Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las
piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para
fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC.
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el
torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de
la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.
Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material
que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código
ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con
plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan
de forma muy rápida.
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la
tabla siguiente.
Materiales Símbolos
Metales duros H
Cermets HT, HC
ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
50 fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una
codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de
estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Agujero
avellanado
y
T
rompevirut
as en una
cara
Sin agujero
y con
N rompevirut
as en una
cara
No
X
estándar
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
[editar] Especificaciones técnicas de los tornos
[editar] Capacidad
[editar] Cabezal
[editar] Carros
[editar] Roscado
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de
ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar
o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y
tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del
contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego, denominado
punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.7
[editar] Motores
[editar] Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los
tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El
roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
[editar] Cilindrado
Artículo principal: Cilindrado.
Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o
con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
[editar] Refrentado
Artículo principal: Refrentado.
Esquema funcional de refrentado.
[editar] Ranurado
Artículo principal: Ranurado.
Poleas torneadas.
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
3 Flanco Flanco
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
[editar] Moleteado
Artículo principal: Moleteado.
Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas
con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de
la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el
ajuste final.
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
[editar] Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica
es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar
una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.
[editar] Taladrado
Contrapunto para taladrados.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo
a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado
son los siguientes:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La
fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.9
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el
husillo.
donde
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En
particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el
tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían
madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la
viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas
eficaz.
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la acción de corte.
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:
Revisión de tornos
Se mecaniza un cilindro a un
diámetro aproximado de 100 mm y
Comprobación de redondez de las piezas
con un reloj comparador de precisión
se verifica la redondez del cilindro.
Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica
principalmente cuando se estrena la máquina.
[editar] Normas de seguridad en el torneado
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen
una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el
cabello largo.11
Normas de seguridad
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen diferentes perfiles de los
profesionales dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente
clasificación:12
[editar] Programadores de tornos de control numérico
Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer lugar de un técnico programador
que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de
una determinada. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que
intervienen en el mecanizado en el torno como los siguientes:
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas
y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.13
En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o
tornos de Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas
a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es
una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de CNC.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del
trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que
sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro
de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender
a varios tornos automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de
piezas mediante barras o autómatas.
Mecanizado
Repujado al torno
[editar] Referencias
1. ↑ DRAE
2. ↑ a b Museo de Elgóibar. «Historia de los tornos». Consultado el 10-03-2011.
3. ↑ Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de la máquina-herramienta
4. ↑ Curso programación torno CNC Fagor 8050
5. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant
2005.10
6. ↑ Especificaciones técnicas torno convencional Pinacho
7. ↑ Lasheras Esteban, José María (2000) Tecnología mecánica y metrotecnia.
Editorial Donostiarra, S. A. ISBN 978-84-7063-087-3. P. 651.
8. ↑ Productividad, en CoroKey 2006, Sandvik
9. ↑ Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
10. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant
2005.10
11. ↑ Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales,
maquinaria de taller y soldadura. Universidad Politécnica de Valencia
12. ↑ Perfil profesional de los torneros y fresadores
13. ↑ * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
[editar] Bibliografía
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Plan De Mantenimiento Para Un Torno
Contenido
I. INTRODUCCION 3
II. JUSTIFICACIÓN 4
III. OBJETIVOS 5
4.2 FUNCIONAMIENTO 9
VI. CONCLUSIONES 52
VII. RECOMENDACIONES 53
VIII. BIBLIOGRAFIA 54
IX. WEBGRAFIA 55
I. INTRODUCCION
El mantenimiento es un mecanismo aplicable a todo sistema y empresa que desee aumentar la confiabilidad y
la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del mantenimiento es el diagnostico de fallas y
la aplicación de un adecuado plan de mantenimiento para corregir la fallas que se detectan en los equipos.
Para este caso nos centraremos en el torno jator 140- 40, aplicando un plan de acciones y operaciones
El torno Jator 140- 40 es una máquina que está diseñada para la elaboración de piezas en serie que
posteriormente son utilizadas en diferentes campos de la industria. En este proyecto encontramos un plan
estratégico de mantenimiento mecánico diseñado para esta maquina con el fin de realizar un mantenimiento
II. JUSTIFICACIÓN
Mediante la implementación de un plan estratégico de mantenimiento podemos detectar las fallas que presenta
el torno Jator 140- 40. El proyecto se va a desarrollar con las especificaciones del torno a los niveles que se
trabaja, referenciando el manual y la hoja de vida de este equipo para el análisis del funcionamiento. Se lleva
a cavo un proceso de observación en el cual se logran identificar si hay piezas con un desgaste considerable y
las fallas en los diferentes sistemas de la maquina, con esta información realizamos el diagnostico de fallas y lo
sometemos al...
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1.
2. Mantenimiento
3. Mantenimiento Preventivo
4. Mantenimiento Predictivo
5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
6. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
7. Conclusiones
8. Bibliografía
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama
estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre
han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica
para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello
los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema"
que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo
período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas
las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración
del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la
atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la
participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado:
por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y
eficazmente situaciones de cambio.
Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una
función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad
de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo
empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una
imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo
cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas
operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de
programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya
varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta
necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la
necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología.
Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización
debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de
que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
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Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o
instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
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Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
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Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe
formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos
de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar,
que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia
las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras
estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción,
donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la
planifiacion de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce
un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo
tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo
lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a
las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la
inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento
de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona
un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias,
engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los
históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento
de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante
la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá
con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocacionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra
M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de
realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está
vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas
las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes
de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso
de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas
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Método Implementación Gestión Mantenimiento
Analisis situación actual
¯
definir política de mantenimiento
¯
establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
¯
recopilar y ordenar datos grupo piloto
¯
procesar información
¯
analizar resultados
¯
readaptación del sistema
mejora continua
¯
ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
(Hospital Central de Maracay)
Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por
el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad
del Hospital Central de Maracay.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad
con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas
áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de
mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería,
carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.
Electromedicina
Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.
CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en
su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga
México 1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
www.mantencion.htm.
www.mantenimientos.htm.
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