Pompe ou groupe motopompe :

vérification du comportement

par Rémy BERNARD

Ingénieur de l’Institut national polytechnique de Grenoble
École nationale supérieure d’hydraulique de Grenoble
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
Département Hydraulique industrielle (Nantes)
et Jean KERMAREC
Ingénieur de l’Institut national polytechnique de Grenoble
École nationale supérieure d’hydraulique de Grenoble
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
Responsable du département Hydraulique industrielle (Nantes)

1. Étendue des vérifications ....................................................................... BM 4 160− 2

2. Méthodes de vérification........................................................................ — 3
2.1 Méthode générale ........................................................................................ — 3
2.2 Normalisation ............................................................................................... — 4
2.3 Dispositions contractuelles.......................................................................... — 4
2.4 Configuration du matériel essayé ; conditions d’essais............................ — 5
2.4.1 Configuration du matériel essayé ...................................................... — 5
2.4.2 Conditions d’essais, similitude et transposition,
grandeurs standards ........................................................................... — 6
2.5 Circuit d’essais.............................................................................................. — 7
2.6 Instruments de mesure et relevé des informations................................... 7
2.7 Choix des points de fonctionnement.......................................................... — 8
2.8 Mode opératoire ........................................................................................... — 8
2.9 Qualité, choix du laboratoire et qualification............................................. 8
3. Vérification de la conformité aux garanties............................... 9
3.1 Incertitudes de mesure ................................................................................ — 9
3.2 Tolérances ..................................................................................................... — 9
4. Conclusion .................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 4 160

L a vérification du comportement d’une pompe ou d’un groupe motopompe

peut correspondre à deux catégories d’essais : essai de réception ou essai
de développement.

Essai de réception Lors d’un essai de réception, la vérification porte sur le contrôle de la qualité
du produit, que ce soit dans le cadre du respect des exigences contractuelles vis-
à-vis d’un client particulier (essais de réception), comme dans le cadre de
méthodes décidées par l’entreprise (par exemple, dans la conformité à la norme
ISO 9000) et permettant de faciliter la reconnaissance générale de la qualité de
ses produits à l’extérieur. La référence à des normes et l’emploi de critères et de
méthodes d’acceptation reconnus à l’extérieur de l’entreprise est alors indispen-
sable.

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POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT __________________________________________________________________________

Pour un essai de développement, la vérification entre dans le processus de Essai de développement

mise au point du produit et peut intervenir dans le courant de son élaboration
(par exemple, sur un modèle ou sur un prototype). Le constructeur est alors, en
général, le seul à décider de la conduite à tenir, et la référence aux normes n’est
pas une nécessité.
Cet article porte sur les essais de réception, même si certaines méthodes peu-
vent être employées dans les deux cas.

1. Étendue des vérifications Performances

Dans le cadre d’essais de réception, la vérification est faite sur des
points de fonctionnement particuliers de la machine. Les points
devant faire l’objet de vérifications doivent être définis contractuel-
lement entre le client et le fournisseur préalablement aux essais.
Les grandeurs à vérifier peuvent être définies explicitement dans
le cahier des charges ou implicitement par la référence à des nor-
mes dans lesquelles elles sont précisées. Elles peuvent être classées
en diverses catégories.
■ Grandeurs hydrauliques et énergétiques
● Débit et hauteur manométrique totale (HMT) fournis par la
pompe en un point de fonctionnement donné.
La courbe de la hauteur en fonction du débit de la pompe va déter-
miner le point de fonctionnement hydraulique de l’installation, en
fonction des caractéristiques hydrauliques du circuit résistant.
Les normes tendent à remplacer la notion de hauteur, ou de pres-
sion, par l’énergie hydraulique massique. Ces grandeurs sont
reliées par les relations :
H = P /(ρ x g) = E/g
avec H hauteur (m),
P pression (Pa),
E énergie hydraulique massique (J/kg),
ρ masse volumique (kg/m3),
g accélération due à la pesanteur au lieu de l’essai
(m/s2) [à corriger en fonction de l’altitude et de la
latitude (9,8056 m/s2 en moyenne en France
métropolitaine)]
Il peut y avoir un ou plusieurs points garantis, correspondant aux
points de fonctionnement principaux du procédé, ou à une plage de
fonctionnement.
Des points complémentaires peuvent être demandés en dehors
de la plage de fonctionnement usuelle, pour vérifier des cas de fonc-
tionnement particuliers (changement inhabituel de cycle du procédé
dans lequel prend place la pompe, niveaux de fluide pompé excep-
tionnels dans un bassin amont ou aval, fonctionnement en condi-
tions accidentelles...). En fonction des particularités de l’utilisation
des pompes et du circuit, il peut être demandé également des points
servant à préciser, ou confirmer, les limites d’emploi ou le bon
dimensionnement de l’installation : point de fonctionnement au
débit maximal, hauteur maximale à débit nul servant à la détermina-
tion de la pression maximale atteinte au refoulement de la pompe
(y compris en cas d’erreur de commande) et, donc, au dimensionne-
ment du circuit aval, etc.
● Rendement de la pompe et puissance consommée
Ce sont des caractéristiques intervenant dans le dimensionne-
ment de la motorisation et de l’alimentation en énergie, et qui
influent sur les coûts d’exploitation d’une installation.
Valeurs
garanties
HMT
Rendement
NPSH
Q1 Q2 Débit
HMT : hauteur manométrique totale (souvent appelée hauteur H,
en abrégé).
NPSH : hauteur de charge nette absolue à l'aspiration de la pompe
(Net Positive Suction Head).
Figure 1 – Courbes de performances principales et valeurs garanties
pour deux débits
● NPSH (Net Positive Suction Head) (hauteur de charge nette
absolue à l’aspiration de la pompe) pour un ou plusieurs débits de
fonctionnement.
Cette valeur est déterminante dans le maintien de la pression de
refoulement de la pompe soumise à une pression d’aspiration don-
née et dans sa tenue dans le temps vis-à-vis du phénomène de cavi-
tation et des efforts fluctuants associés [1].
On emploie aussi le NPSE, énergie hydraulique massique nette à
l’aspiration.
Le NPSE et le NPSH sont reliés par la relation :
NPSH (m) = NPSE (J/kg) / g (m/s2)
Ces grandeurs sont les grandeurs essentielles sur lesquelles por-
tent les vérifications (figure 1). Les valeurs garanties sont, en effet,
les valeurs prises comme base dans le dimensionnement de l’instal-
lation dans laquelle prend place le groupe de pompage. Pour les
groupes de forte puissance (quelques mégawatts et plus) pour les-
quels les marges entre performances minimales requises pour le
bon fonctionnement de l’installation et performances attendues du
groupe de pompage sont réduites, les écarts, mêmes faibles, aux
valeurs garanties peuvent entraîner un préjudice grave et peuvent
faire l’objet de pénalités. Il est alors essentiel que la qualité et la
représentativité des essais de réception soient incontestables.
■ Grandeurs mécaniques
Ces grandeurs sont des indicateurs du bon fonctionnement de la
machine et de sa tenue dans le temps. Ce sont :

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BM 4 160 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
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— les vibrations, mesurées selon les normes au niveau des
paliers ;
— les températures des paliers du groupe (et des bobinages du
moteur lorsque la pompe est essayée avec son moteur) ;
— dans certains cas, des indicateurs du comportement en régime
transitoire du groupe, dans les phases de démarrage et d’arrêt.
■ Autres grandeurs
D’autres grandeurs peuvent être contrôlées, liées à des nuisances
sur l’environnement ou à des facilités de maintenance et d’exploita-
tion. Ce sont, par exemple :
— le bruit de l’équipement ;
— l’étanchéité du système de lubrification.
■ Vérifications spécifiques à certaines installations, pompes
spéciales
Certaines vérifications peuvent être demandées sur des applica-
tions particulières et venir en complément des vérifications des
caractéristiques principales. Citons, par exemple :
— les essais de cavitation avec visualisations sur les pompes de
grandes dimensions (essais sur modèle réduit) ou sur des applica-
tions particulières nécessitant des performances particulièrement
élevées (pompes cryogéniques) et une grande stabilité et sûreté de
fonctionnement (pompes de centrales nucléaires) ;
— les essais sur modèle réduit de l’écoulement à proximité de
l’aspiration de certaines pompes (cas des aspirations en bassin à
surface libre).
■ Vérifications liées à la mise en service des installations
Lorsque l’installation de test le permet, l’essai de la pompe ou du
groupe est mis à profit pour vérifier le bon fonctionnement des équi-
pements présents entrant dans la chaîne de contrôle-commande du
groupe, ainsi que les sécurités et déclenchements (températures
des paliers, surveillance vibratoire...).
Lorsque la pompe est testée en vraie grandeur, à sa vitesse sur
site et en fluide réel, les essais peuvent servir de base pour l’établis-
sement du suivi de la machine dans le temps. Il est souvent utile de
régler les seuils d’alarme et de déclenchement des équipements de
surveillance automatique à partir des valeurs obtenues sur chaque
machine en essais, plutôt que sur des niveaux arbitraires établis
pour des groupes de machines très diverses dans leur constitution
et dans leur utilisation. Cette façon de procéder est particulièrement
indiquée lorsque les conditions d’exploitation ne permettent pas de
faire les essais sur site sur toute la gamme de fonctionnement.
2. Méthodes de vérification
2.1 Méthode générale
Les vérifications sont effectuées par essais, et selon plusieurs
niveaux possibles, en fonction de l’importance du matériel dans le
procédé, de sa taille, du prix et des possibilités techniques d’essais.
■ Essais en plate-forme
Les essais en plate-forme avec une installation correcte sont bien
adaptés aux vérifications des performances hydrauliques car les
conditions d’essais et de mesure sont meilleures : écoulement
homogène en entrée de pompe, prises de mesures et instruments
adaptés et plus faciles à contrôler, présence de personnel qualifié,
procédures de mesures.
Ces essais sont aussi l’occasion de vérifier le bon fonctionnement
du groupe d’une façon plus large que le seul contrôle de la courbe
de performances avant l’expédition, parfois pour des sites très éloi-
gnés.
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POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT
Il faut toutefois être prudent dans la réalisation des mesures et
dans leur interprétation, dans le cas des pulsations de l’écoulement
ainsi que du comportement vibratoire et acoustique d’un groupe. En
effet, la configuration du circuit hydraulique peut intervenir pour un
écoulement pulsant, et les différences dans les supportages entre le
montage de plate-forme et le montage sur site influent sur les
réponses des structures et sur la signature acoustique et vibratoire
du groupe.
■ Essais sur site
Les essais sur site sont surtout destinés à vérifier le bon fonction-
nement mécanique des équipements, la vérification précise des
caractéristiques hydrauliques n’étant en général pas possible en rai-
son de l’insuffisance de l’instrumentation et des écarts de l’installa-
tion avec une installation d’essais normalisée. Les difficultés
d’exploration de l’ensemble du domaine de fonctionnement sont
aussi un obstacle important.
Ces essais sont surtout effectués lorsque l’équipement n’a pas pu
être testé en laboratoire ou en usine auparavant. Ils sont souvent
coûteux, en raison de l’éloignement du site et des difficultés fré-
quentes de planification du fonctionnement de l’installation (cas des
pompes dont le fonctionnement n’intervient que pour des condi-
tions accidentelles ne pouvant être simulées sur site : évacuations
des eaux de crues, pompes à incendie sur installations fixes...).
■ Étude de quelques cas courants
● Pas de vérification pour des pompes d’un même modèle
Pour les vérifications les plus sommaires, aucun contrôle des per-
formances hydrauliques n’est fait avant la livraison des groupes ;
seule est effectuée une vérification du fonctionnement sur site. Cela
est pratiqué pour les fabrications en grande série et les unités de
petite puissance (jusqu’à quelques dizaines de kilowatts) ou pour les
applications tolérantes en termes d’écarts de performances. Les
essais systématiques tendent toutefois à se généraliser avec l’aug-
mentation des contrôles de qualité (grâce aussi à l’automatisation
possible des bancs de petite puissance, permettant de diminuer le
coût des essais répétitifs).
Les performances hydrauliques ne sont alors pas vérifiées sur
chaque unité et l’on se base sur la conformité géométrique de la
pompe avec une pompe de référence. Les courbes catalogue du
constructeur ont alors été établies une fois pour toutes (par essais)
pour cette pompe de référence et sont utilisées pour toutes les pom-
pes du même modèle. Ces courbes sont en général assorties d’une
tolérance sur les performances obtenues, afin de tenir compte de la
dispersion inévitable des résultats en fonction des tolérances de
fabrication et de montage des groupes d’une unité à l’autre.
Il est fréquent qu’un même modèle de pompe soit employé à des
vitesses de rotation différentes et que le diamètre de roue (pour des
pompes centrifuges) soit adapté en fonction des performances
demandées. On peut alors employer les règles usuelles de simili-
tude ou de rognage à partir des résultats des essais de la pompe de
référence, mais il convient de vérifier que l’écart de vitesse et de dia-
mètre par rapport à la configuration réellement testée reste dans
des limites acceptables, pour pouvoir avoir une bonne estimation
des performances réelles (cf. § 2.4 ). Dans le cas contraire, il convient
de vérifier les performances par essais.
● Vérification d’une pompe parmi plusieurs identiques
d’une même commande
Un essai est fait en plate-forme pour vérifier les performances
hydrauliques, en particulier si la pompe n’est pas une pompe de
série, ou si un composant hydraulique est adapté (par exemple, si la
roue est rognée, cas fréquent pour des machines de plusieurs dizai-
nes ou centaines de kilowatts). Si la fourniture comporte plusieurs
unités de pompage identiques, on peut alors se contenter d’une
vérification des performances hydrauliques sur une seule machine
(de préférence sur la première, surtout si le résultat des essais déter-
mine le diamètre de rognage à adopter sur la série) et contrôler la
conformité des cotes géométriques des organes hydrauliques sur
les autres (il reste toutefois nécessaire, même dans ce cas, de véri-
BM 4 160 − 3
POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT __________________________________________________________________________
fier le bon fonctionnement mécanique sur toutes les machines, et
c’est pourquoi des essais de toutes les machines sont souvent
effectués, même si elles sont théoriquement identiques).
● Vérification systématique
Les essais systématiques en plate-forme de toutes les unités
d’une même fourniture sont effectués, même si elles sont théorique-
ment identiques. Ces essais sont justifiés si les machines sont
employées dans des conditions de service particulières, pour les-
quelles de petits écarts de performances, fonction des tolérances
géométriques, sont à prendre en compte (pompes fonctionnant en
parallèle, remplacement dans une installation existante...) ou, plus
simplement pour avoir la certitude que la courbe utilisée est bien la
courbe de performances propre de la pompe, pour une parfaite
identification. Les essais systématiques permettent aussi de détec-
ter des défauts de pièces ou des erreurs de montage non décelés
auparavant (exemple : contact entre rotor et stator, défaut d’étan-
chéité, défaut de positionnement axial roue/volute) et de vérifier le
bon fonctionnement mécanique avant l’installation sur site. Ces
essais peuvent être complétés, à cet effet, par un essai d’endurance.
■ Cas des essais sur modèle réduit ou sur prototype, des essais
spéciaux, des essais en similitude
Le coût global des essais sur modèle réduit est important, en rai-
son de la fabrication et du contrôle de ce modèle. Ces essais sont
réservés aux équipements de grande puissance ne permettant pas
d’effectuer les contrôles sur le matériel réel en conditions de labora-
toire. C’est aussi sur ces grosses machines que le besoin d’essais de
précision est important. C’est le cas des pompes ou turbines-pom-
pes de production des usines hydroélectriques dans les centrales à
accumulation, ou des pompes de circuit primaire de réacteurs
nucléaires.
Les normes concernant les essais sur modèle prévoient les condi-
tions à respecter pour pouvoir assurer la transposition des résultats
à la machine réelle (cf § 2.2 et 2.4). Cependant, certaines caractéris-
tiques ne sont pas transposables d’une façon simple et fiable du
modèle à la machine réelle, car une similitude complète ne peut pas
être réalisée (par exemple, pour le comportement vibratoire) ou en
raison de l’insuffisance actuelle des connaissances sur les règles de
similitude (par exemple, pour la tenue à l’érosion de cavitation).
Les essais sur prototype à échelle 1 comme sur modèle réduit, en
complément des besoins de mise au point, permettent une liberté
plus grande dans l’équipement en instrumentation, afin de mieux
connaître les performances dans le cas de nouveau modèle ou de
machine spéciale. En particulier, il devient souvent possible de
visualiser la cavitation sur les aubages d’entrée de pompe par des
équipements tels que hublots ou caméras. Il devient également pos-
sible d’effectuer des mesures de vitesse dans des sections particu-
lières par tubes de pitot ou, même, à l’intérieur de la roue, par des
techniques de vélocimétrie laser fournissant également des infor-
mations sur les vitesses fluctuantes. Les mesures d’efforts et de
pressions en valeurs moyennes ou fluctuantes deviennent possi-
bles, y compris sur les parties tournantes avec des montages spé-
ciaux.
Ces techniques sont maintenant accessibles, mais demandent un
bon savoir-faire, afin de réduire les aléas coûteux. Le prix des
adaptations en limite toutefois l’usage aux besoins de qualification
complémentaire pour des besoins internes au constructeur ou
d’essais de réception pour des machines haut de gamme.
■ Intérêt des essais
Dans le choix du niveau de vérifications à effectuer entre évidem-
ment en compte le coût des essais en plate-forme, qui va de quel-
ques milliers de francs pour les petites unités à plusieurs centaines
de milliers de francs pour les grosses machines essayées sur
modèle réduit (le coût de la réalisation du modèle est alors souvent
plus important que le coût de l’essai). Typiquement, pour des machi-
nes de quelques centaines de kilowatts, le coût de l’essai en plate-
forme représente environ 5 à 10 % du prix de vente du groupe.
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Par contre, les risques de « mauvaise surprise ultérieure » sont
alors considérablement réduits que ce soit pour les performances
hydrauliques comme pour le fonctionnement mécanique, et les liti-
ges entre fournisseur et client, en cas d’écart de performances sur
site, sont beaucoup plus rapidement réglés si le matériel a été com-
plètement testé auparavant. Il est alors particulièrement important
que la vérification soit faite par un organisme indépendant des par-
ties et dont la compétence est reconnue. En effet, les coûts liés à des
dysfonctionnements et aux litiges associés peuvent être considéra-
bles pour des pompes essentielles dans le fonctionnement d’un pro-
cédé et pour des sites éloignés ; ils sont à prendre en compte dans
un calcul de coût global.
2.2 Normalisation
Les documents de référence les plus employés sont :
— des normes générales sur les pompes, moteurs, machines
tournantes et tuyauteries (normes NF, ISO, CEI...) ;
— des spécifications standards largement reconnues (API...) ;
— des cahiers des charges de grands donneurs d’ordres (en
France : EDF, Elf, Direction des constructions navales DCN...).
Les normes définissent en particulier :
— les conditions requises pour les installations d’essais ;
— les appareils de mesure et les règles de mesurage ;
— les méthodes et conditions d’essais et les résultats à reporter
dans le rapport ;
— la méthode d’analyse et de vérification des garanties.
Les normes actuellement employées sont référencées dans Pour
en savoir plus ([Doc. BM 4 160]).
Les essais de précision sont particulièrement destinés aux essais
de recherche ou développement et sortent des essais de classe
industrielle pratiqués usuellement (et à des coûts modérés).
Pour ce qui concerne les essais sur modèle de pompes de
forte puissance utilisées en accumulation d’énergie dans les cen-
trales de production hydro-électrique, on se réfère au code CEI 497
(cf. [Doc. BM 4 160]).
En ce qui concerne les essais sur modèle de pompes volumé-
triques, il n’y a pour l’instant (en 1997) pas de norme spécialement
dédiée aux essais de réception. Un projet de norme est en cours
d’élaboration, à la demande des constructeurs, concernant les
essais de réception de ce type de pompes.
Lorsque la détermination du rendement du groupe ou même de la
pompe fait appel aux mesures électriques sur le moteur (cas où
l’installation d’essais ne permet pas la mesure directe du couple sur
l’arbre de pompe), on se réfère à la norme NF C 51-112 ou CEI 34-2.
D’autres normes, d’un usage général, sont référencées par les
organismes de normalisation cités ici. Elles concernent les métho-
des de mesure (en particulier, mesures de débit), la statistique et le
traitement des résultats, le bruit ou les vibrations sur les machines.
Les spécifications standards de l’American Petroleum Institute
sont largement employées pour l’achat des équipements pour les
installations véhiculant des produits pétroliers. Pour les pompes, il
est ainsi fréquemment imposé la conformité à l’API 610 (cf. [Doc. BM
4 160]).
On peut citer également, dans les textes fréquemment référencés
dans les spécifications des clients, les spécifications de l’Hydraulic
Institute Standard (HIS) et un texte de l’American Society of Mecha-
nical Engineering (ASME) [Doc. BM 4 160].
2.3 Dispositions contractuelles
Le contrat doit préciser :
— la norme d’essais et, éventuellement, les spécifications stan-
dards applicables ;
_________________________________________________________________________
— les valeurs faisant l’objet de garanties contractuelles et la tolé-
rance acceptée dans les écarts aux valeurs garanties ;
— les conditions d’essais : la vitesse de rotation, le fluide
employé, les points de fonctionnement faisant l’objet de
vérifications ;
— les autres contrôles à effectuer et les dispositions annexes :
contrôles dimensionnels, débits d’alimentation des garnitures...
Les essais représentant un coût non négligeable par rapport au
coût d’ensemble de l’équipement, il faut se limiter aux vérifications
des performances qui ont réellement une incidence sur l’exploita-
tion de l’équipement dans lequel s’intègre le groupe de pompage. Il
est parfois réalisé un calcul économique de comparaison entre le
coût de l’essai et le coût de l’écart de performances.
Sur les grosses unités, des pénalités sont parfois appliquées sur
les écarts de performances (en particulier sur le rendement).
2.4 Configuration du matériel essayé ;
conditions d’essais
2.4.1 Configuration du matériel essayé
La pompe en essai doit être représentative du matériel final.
La plupart du temps, il s’agit du matériel final tel qu’il sera installé
sur le site, dans le cas d’une pompe unitaire. Il faut pouvoir garantir
que le montage en plate-forme pour l’essai est représentatif du
montage sur le site, ou pouvoir expliquer l’influence des écarts sur
les performances hydrauliques et arriver à un accord.
Parmi les écarts qui peuvent influer sur les écoulements, sur les
pertes hydrauliques ou mécaniques et finalement sur les perfor-
mances mesurées, citons en particulier :
— la non-conformité géométrique des canaux hydrauliques (bien
sûr), mais aussi leurs états de surface ;
— la non-conformité des jeux internes : jeux aux bagues de
roues, positionnement axial des roues par rapport aux volutes ou
diffuseurs ;
— la non-conformité des dispositifs d’équilibrage des poussées
internes de la pompe, en particulier s’ils utilisent une circulation du
fluide pompé par une dérivation externe au corps de pompe ;
— la non-conformité des étanchéités d’arbre et de leur montage,
précharge et serrage ;
— la non-conformité des paliers et butées et de leur alimentation.
Les écarts admissibles ont normalement pour origine les toléran-
ces de fabrication et de montage usuels concernant la pompe. Ils
sont cotés sur les plans et documents du constructeur et permettent
de garantir que les écarts de performances entre matériel essayé et
matériel sur site, lorsque ce n’est pas le même, resteront dans les
plages que l’on peut constater après démontage et/ou changement
de pièce. Ces écarts se traduisent alors par une tolérance sur les per-
formances.
Il est recommandé d’effectuer un temps de rodage et de mise en
température, au minimum une heure à la vitesse nominale, avant
d’effectuer les mesures. En effet, les pertes sont souvent plus impor-
tantes au démarrage et non représentatives du fonctionnement nor-
mal. Elles diminuent par la suite, avec la mise en place de la graisse
des roulements, l’échauffement de l’huile, le rodage des étanchéi-
tés.
Il faut également s’assurer de l’absence de modifications sur les
écoulements annexes, vérifier si des dispositions différentes entre
essais en plate-forme et conditions sur site n’ont pas été prises :
piquages de fluide pompé pour refroidissement, alimentations de
garnitures, circulations pour reprises d’équilibrage axial, servitudes
diverses propres à la pompe.
Sauf en cas d’accord particulier et s’il y a nécessité de mettre en
évidence les pertes de la pompe, les performances mesurées sont
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POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT
les performances globales de celle-ci, incluant les pertes de perfor-
mances dues aux servitudes propres à la pompe (débit prélevé pour
le refroidissement et la lubrification de garnitures de pompe, l’équi-
librage axial du rotor, l’alimentation de paliers fluides. Il est par con-
tre recommandé, même dans le cas de l’essai d’un groupe complet,
de séparer le rendement du groupe et celui de la pompe, c’est-à-dire
d’intégrer dans le rendement du groupe, les pertes dues, par exem-
ple, à des piquages sur la pompe alimentant des servitudes du
moteur ou d’un multiplicateur.
La détermination du rendement peut être faite de plusieurs
manières selon la configuration du matériel essayé.
Lorsque le groupe complet est essayé (pompe et moteur) et, en
particulier lorsqu’il est installé sur le châssis définitif (disposition
préférable pour les relevés vibratoires), il est rare que l’on ait accès
à la mesure directe du couple sur l’arbre en entrée de pompe, en rai-
son de la difficulté d’installation de ce contrôle s’il n’est pas prévu à
l’origine. On mesure alors la puissance électrique consommée par le
moteur électrique, le rendement obtenu étant alors le rendement
global du groupe. Cette valeur du rendement est en général celle qui
intéresse le client final, mais le fournisseur du groupe a souvent
besoin, au niveau des essais de réception, de pouvoir séparer les
contributions du moteur et de la pompe dans le rendement final, les
fabricants de pompes et de moteurs étant en général différents
(besoin contractuel autant que technique). On déduit alors le rende-
ment de la pompe à partir de la connaissance du rendement du
moteur (déterminé par essais préalables sur le moteur, effectués,
par exemple, chez le fabricant ou à partir d’essais obtenus sur un
moteur identique).
Lorsque l’installation d’essais le permet et, en particulier, lorsque
l’on utilise un assemblage provisoire moteur + pompe, il est préfé-
rable d’installer une mesure de couple en entrée de pompe, afin de
réduire les incertitudes de mesure.
Si des modifications sont nécessaires pour les besoins de l’essai,
elles doivent alors faire l’objet d’un accord préalable entre les par-
ties ou être mesurées, pour permettre la transposition aux condi-
tions sur site.
■ Modifications du matériel entre deux essais
En fonction des résultats des essais, il est parfois procédé à des
modifications sur le matériel essayé.
En particulier, il est fréquent que le diamètre de la roue, ou des
roues pour une pompe multicellulaire, soit ajusté à la suite d’un pre-
mier essai pour rejoindre les valeurs garanties en hauteur/débit
(opération appelée rognage). Il convient alors de refaire un essai
pour vérifier les performances de la pompe dans sa configuration
définitive. Cependant, si la modification change peu le diamètre de
roue, il est admis de se contenter du calcul des caractéristiques
transposées et de ne pas refaire les essais (un écart de diamètre de
10 % sur des roues centrifuges est à considérer comme une limite
pour pouvoir faire confiance au calcul des performances au diamè-
tre rogné).
Si la pompe n’obéit pas aux performances requises (cas des petits
écarts), on ajuste la géométrie des canaux hydrauliques, par affû-
tage des extrémités d’aubages (entrées ou sorties de roue, entrée de
diffuseur). Cette opération doit être effectuée sous la responsabilité
du constructeur de la pompe et permet de petits ajustements des
performances, obtenus principalement en modifiant les angles
d’entrée ou de sortie des aubages. On effectue aussi, dans certains
cas, un polissage de la surface des canaux afin de diminuer les per-
tes par frottement (cas des grosses machines).
Dans ces cas, les mesures doivent être refaites, afin de vérifier les
nouvelles performances hydrauliques et de s’assurer que ces modi-
fications n’ont pas eu de conséquences néfastes pour d’autres
points de fonctionnement que ceux qui ont été corrigés.
BM 4 160 − 5
POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT __________________________________________________________________________
Les modifications doivent être faites de façon à être conservées
sur le site.
Exemple : un polissage fin des parois ne représente pas les condi-
tions sur site s’il est évident qu’il sera détruit dès le début d’exploita-
tion de la machine en raison de la corrosion ou des dépôts sur les
surfaces.
Les modifications effectuées doivent être notées avec précision
afin de pouvoir les reproduire sur une série de machines identiques
ou sur les pièces de rechange.
Dans le cas des essais sur modèle ou prototype, le relevé géomé-
trique de la pompe testée est particulièrement important puisqu’il
ne s’agit pas de la pompe qui sera installée sur site. Les normes cor-
respondant à ces essais (IEC 497, ISO 5198) proposent des métho-
des de contrôle et donnent les limites des écarts acceptables pour
respecter la classe des essais.
2.4.2 Conditions d’essais, similitude
et transposition, grandeurs standards
■ Cas des grandeurs hydrauliques et énergétiques
Les lois de similitude sont traitées dans [1] et [2], articles de ce
traité auxquels le lecteur pourra se reporter.
La similitude de base repose sur la similitude des triangles de
vitesses, soit sur une orientation identique des vecteurs vitesses et
des modules homothétiques entre conditions d’essais et conditions
réelles. Cela permet d’assurer la similitude des écoulements, même
si l’échelle géométrique est différente (cas des essais sur modèle
réduit) ou si la vitesse de rotation est modifiée (essais en vitesse
réduite par exemple). Cette similitude est parfaite en dehors des
effets liés à la viscosité du fluide et à la présence de vapeurs (cavita-
tion, par exemple) dans les cas qui nous intéressent des fluides pou-
vant être considérés comme incompressibles.
● En ce qui concerne les effets liés à la viscosité du fluide, comme
les pertes par frottement le long des parois, les pertes par dissipa-
tion visqueuse dans le fluide lui-même ainsi que les pertes volumé-
triques par fuites internes dont la grandeur est influencée par la
viscosité du fluide, l’important est de vérifier que les écarts en nom-
bre de Reynolds restent acceptables, et les normes donnent des
indications pour cela.
Les normes admettent des écarts sur le fluide d’essais (masse
volumique, viscosité, température) dans certaines limites à l’inté-
rieur desquelles il est possible de transposer les résultats en hau-
teur, débit, rendement. Elles proposent également des formules de
correction du rendement en fonction des écarts sur le nombre de
Reynolds.
L’influence des écarts entre la position géographique de l’essai et
celle du site d’installation final de la pompe, peut intervenir,
lorsqu’une précision élevée des résultats est requise et, dans ce cas,
une correction est faite pour tenir compte des variations de l’accélé-
ration due à la pesanteur selon l’altitude et la latitude (des écarts de
0,5 % peuvent être atteints, si l’on n’en tient pas compte).
● La transposition des résultats de cavitation est plus délicate. La
similitude de base est aussi celle des triangles des vitesses, garan-
tissant aux effets visqueux près, un écoulement semblable. Le NPSH
limite de fonctionnement est l’écart entre la pression totale absolue
en entrée de pompe et la pression de vapeur saturante du fluide
pompé pour lequel se produit un événement choisi comme critère
(couramment chute de 3 % de la HMT). La cavitation étant liée au
phénomène de vaporisation locale du fluide, l’influence du fluide
d’essai est donc principalement prise en compte par la détermina-
tion de la pression de vapeur saturante du fluide, en se basant sur sa
température à l’entrée des aubages d’aspiration de la pompe.
Ces deux règles sont la base des transpositions effectuées sur les
résultats de la cavitation. Il faut cependant garder à l’esprit les hypo-
thèses qui sont faites lors de la transposition du NPSH, afin de ne
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BM 4 160 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
pas se tromper dans des cas qui, heureusement, sont rares dans le
domaine industriel :
— on suppose que l’événement dont l’apparition est choisie
comme critère est transposable. Ce qui est vrai pour la chute de
HMT l’est moins lorsque l’on parle d’apparition des premières figu-
res de cavitation, ou de bruit, ou de vibrations. La sensibilité aux
conditions d’essais et de mesures est alors plus importante et le
seuil de détection reste encore à préciser au cas par cas en l’absence
de normalisation pour d’autres critères que la chute de HMT. Par
exemple, l’apparition des premières figures de cavitation pourra,
selon le type de cavitation, être sensible à la qualité de l’eau et à sa
teneur en germes. Le mode de fixation du groupe pourra, de la
même manière, influer sur la réponse vibratoire à une excitation liée
à la cavitation ;
— on suppose que les fluides sont purs, donc que l’on peut
réduire le seuil d’évaporation à une seule valeur, la pression de
vapeur saturante. On néglige ainsi les effets de la teneur en air (dis-
sous ou occlus) du fluide dans l’initiation d’une cavité de vapeur et
dans son alimentation en gaz ; le cas des fluides à plusieurs compo-
sants subit une simplification importante (pétrole brut, par
exemple...) ;
— on suppose qu’un même triangle des vitesses avant cavitation
et un même NPSH vont créer la même figure de cavitation, donc la
même modification de l’écoulement en présence de cavitation quels
que soient le fluide et le rapport des vitesses, donc avoir les mêmes
effets. On néglige totalement, dans ce cas, la dynamique de la vapo-
risation. En effet, une poche de vapeur attachée à une aube com-
porte des zones d’évaporation en amont, de condensation en aval,
des échanges thermiques, des zones de recirculation et d’écoule-
ments diphasiques en déséquilibre thermique. La déviation de
l’écoulement liquide autour des zones cavitantes est donc fonction
de phénomènes très complexes (voire instables), influencés aussi
par la vitesse et la turbulence de l’écoulement, par l’enthalpie de
vaporisation et la capacité thermique du fluide. Ces influences peu-
vent modifier les interfaces liquide/vapeur, les débits traversant les
poches attachées aux aubages...
Dans la pratique, on reste donc prudent sur les transpositions de
vitesse pour les grands écarts. Les règles de similitude usuelles peu-
vent être employées sans remettre en cause la validité des essais si
les écarts restent raisonnables. Pour les essais de plus faible préci-
sion (classe C) ou de précision moyenne (classe B), des écarts de
20 % sont tolérés. Pour les essais de précision, la vitesse utilisée
pour les essais doit être la même que celle demandée.
Certains constructeurs, pour des écarts importants et seulement
pour des évaluations, utilisent des transpositions différentes selon
que les vitesses sont augmentées ou diminuées par rapport aux
essais, afin de rester conservatifs par rapport aux incertitudes.
Dans le même ordre d’idée, certains fluides sont réputés pour
avoir un effet thermique important lors de la vaporisation de cavita-
tion, conduisant à un refroidissement local sensible dans la poche
de cavitation par rapport au fluide plus éloigné (phénomène que
l’on nomme effet thermodynamique, et qui peut représenter quel-
ques kelvins). Comme c’est la température éloignée qui sert à la
détermination de la pression de vapeur saturante dans le calcul du
NPSH, des erreurs sensibles peuvent être faites, surtout pour les
fluides dont la pression de vapeur saturante varie beaucoup avec le
température. C’est le cas de l’eau chaude, pour laquelle cet effet
devient sensible au-dessus de 100 °C, de certains fluides cryogéni-
ques tels que l’hydrogène liquide, de certains CFC, et aussi du
pétrole. Cet effet est toutefois conservatif, car il conduit à une réduc-
tion de la cavitation dans le fluide réel par rapport aux résultats
d’essais à l’eau à température ambiante pour une même valeur de
NPSH conventionnel. C’est pourquoi on se contente souvent de
valeurs à l’eau, avec l’inconvénient qu’une transposition classique
conduise à sélectionner une pompe surdimensionnée de ce point de
vue.
_________________________________________________________________________
■ Cas des vibrations et du bruit
● Les vibrations mesurées sur le corps de pompe et, d’une façon
normalisée, sur les paliers sont la réponse de la structure (compo-
sée par la pompe et ses supportages et tuyauteries) soumise à des
sollicitations. Ces sollicitations sont d’origine interne à la pompe
(pulsations de pression, balourds mécaniques et hydrauliques,
effets de paliers...) ou d’origine externe (lignage pompe-moteur,
moteur, vibrations transmises par les tuyauteries et supportages...).
Dans l’absolu, il conviendrait d’extraire, du signal récupéré au
cours d’un essai, la partie concernant uniquement les origines inter-
nes à la pompe (ou au groupe s’il est essayé en entier) en la séparant
des conditions variables d’essais ou en se plaçant dans des condi-
tions standards d’environnement.
Des méthodes permettant de caractériser complètement le com-
portement fluctuant des pompes en laboratoire sont étudiées et
appliquées pour séparer le comportement du groupe et celui de son
installation. En particulier, le CETIM a développé une technique per-
mettant de caractériser les pulsations de pression dans les circula-
teurs de chauffage central. Des techniques similaires sont
expérimentées concernant l’énergie vibratoire transmise par les
tuyauteries. Cette technique est maintenant normalisée ainsi que
celle concernant l’énergie vibratoire émise par les supportages.
Ces méthodes sont néanmoins coûteuses et difficilement applica-
bles pour les groupes de forte puissance, et un simple relevé au
cours d’essais en plate-forme permet souvent de détecter des ano-
malies importantes de fonctionnement. En cas de litige, il est alors
impératif de pouvoir procéder à une analyse en fréquence du signal,
afin de pouvoir séparer les origines des vibrations et faire un diag-
nostic.
● Le cas du bruit est identique, car le bruit émis a pour origine les
vibrations des surfaces en contact avec l’air. On se trouve donc
devant les mêmes problèmes à résoudre. En particulier, il faut
s’affranchir du bruit des organes environnants (vannes, moteur) et
tenir compte de la réverbération des locaux. Des méthodes normali-
sées de mesure existent, y compris pour les techniques d’intensimé-
trie acoustique permettant de déterminer la puissance acoustique
émise par un composant dont la pression acoustique est inférieure
à la pression acoustique environnante. Ces méthodes demandent
toutefois un matériel adapté et des personnels formés et expérimen-
tés.
2.5 Circuit d’essais
Le circuit d’essais doit permettre de tester la pompe sur tout le
domaine d’essais dans des conditions standards qui garantissent la
reproductivité des essais d’une installation à l’autre. Les normes
définissent les dispositions à adopter pour garantir une qualité de
l’installation en accord avec la précision des résultats escomptée.
Ces dispositions ne peuvent toutefois se substituer à l’expérience du
laboratoire et à la qualification des personnels permettant de saisir
l’esprit des normes et de s’adapter à des modifications et des cir-
constances non répertoriées.
Par exemple, les normes définissent les conditions à respecter
pour obtenir un écoulement homogène en entrée de pompe (profil
de vitesse plat, vitesses stables). On admet ainsi en général qu’une
longueur droite et sans obstacles internes de 20 fois le diamètre de
la tubulure permet une homogénéisation correcte des vitesses en
entrée de pompe après une discontinuité importante (coude à
90 degrés...), mais souvent, pour des raisons d’encombrement, on
est conduit à réduire les longueurs de circuit. Des dispositifs de tran-
quillisation de l’écoulement peuvent être employés pour conduire à
des écoulements de qualité : cuve de tranquillisation amont, conver-
gent, tranquilliseur dans la conduite, coudes à ailettes...
Pour les essais de NPSH et dans de nombreux cas (en particulier
pour les circuits ouverts), on utilise une vanne d’étranglement en
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POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT
amont de la pompe testée pour faire varier la charge à l’aspiration.
Des précautions particulières doivent alors être prises pour éviter
les effets des perturbations de l’écoulement et de la cavitation de
cette vanne [1]. On doit faire particulièrement attention afin d’éviter
l’entrée d’air dans la conduite d’aspiration, ce qui peut perturber
fortement les résultats en cavitation. La détection de ces fuites étant
délicate (une étanchéité en pression ne signifie pas l’étanchéité en
dépression), il est recommandé, sur un circuit peu connu, d’effec-
tuer un test (mise en dépression et vérification du maintien de la
dépression par exemple) ou d’équiper le circuit de hublots transpa-
rents au voisinage de la section d’entrée de pompe pour vérifier
l’absence de bulles (attention, cependant, pour les faibles valeurs de
NPSH, aux bulles provenant du dégazage de l’eau).
Le refoulement et le dispositif brise-charge ne doivent pas, par les
pulsations de pression générées, perturber le fonctionnement de la
pompe. Pour des essais en cavitation avec un circuit fermé, on doit
prendre particulièrement garde à éviter la cavitation du dispositif
brise-charge qui pourrait induire des pulsations de pression se pro-
pageant dans les conduites et même entretenir une auto-oscillation
du débit entre ce volume de vapeur et le volume de vapeur présent
en entrée de pompe. À cet effet et pour des circuits d’essais en cavi-
tation, on utilise fréquemment une dénivellation de plusieurs
mètres, en installant la zone d’essais en point haut de circuit et le
dispositif brise-charge en point bas, afin de profiter de la différence
de pression hydrostatique. La cavitation de cette vanne est égale-
ment à éviter en raison de l’influence qu’elle pourrait avoir sur le
dégazage de l’eau et la formation de bulles pouvant revenir à l’aspi-
ration de la pompe en essais si un débullage n’est pas effectué en
cours de circuit.
Selon le besoin et les contraintes techniques et économiques, une
disposition en circuit ouvert ou fermé peut être choisie.
■ Le circuit ouvert est bien adapté aux essais en eau et aux installa-
tions temporaires. Il permet, par pompage dans un bassin de gran-
des dimensions, une alimentation en eau de qualité constante sur la
durée d’un essai de réception, du fait d’un temps de renouvellement
important. Pour des essais de cavitation, la variation de pression en
amont de la pompe est obtenue soit par variation de la cote de la
surface libre par rapport à l’entrée de la pompe, soit par vannage à
l’aspiration. Cette dernière méthode nécessite un soin particulier
pour que l’écoulement en entrée de pompe reste de bonne qualité
(écoulement homogène et stable, pas de cavitation de la vanne pour
éviter le transport de bulles en entrée de roue). Elle permet égale-
ment un découplage quasi total entre écoulement d’entrée et de sor-
tie de pompe, les pulsations de pression ou germes de cavitation
générés par la pompe ou l’organe brise-charge n’influant pas sur
l’écoulement d’entrée.
■ Le circuit fermé est plus adapté aux installations fixes et à
l’emploi de fluides spéciaux. Il s’impose évidemment pour les flui-
des dangereux et/ou volatils à pression atmosphérique. Il permet un
meilleur contrôle des conditions d’alimentation de la pompe, en per-
mettant de faire varier la température, la teneur en air dissous et
occlus et, en particulier, la pression amont par la modification de la
pressurisation d’ensemble du circuit, sans perturber l’écoulement,
comme lors de l’emploi de la méthode par vannage à l’aspiration.
2.6 Instruments de mesure
et relevé des informations
Les codes d’essais précisent les méthodes de mesurages norma-
lisées et les instruments à utiliser pour les mesures principales inter-
venant dans la détermination du rendement de la machine et du
NPSH. En suivant les indications des codes d’essais et des normes
associées, les limites de l’erreur totale sont contenues dans les
valeurs indiquées.
BM 4 160 − 7
POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT __________________________________________________________________________
Les indications ne sont toutefois pas limitatives et il est toujours
possible d’employer d’autres procédés, à condition qu’ils recueillent
l’agrément des parties. En effet, les normes sont assez conservati-
ves. Elles ne suivent les évolutions technologiques concernant les
matériels de mesure et d’acquisition qu’avec un retard dû au temps
nécessaire au constat du besoin d’évolution de la norme, à la déci-
sion de modification et à la mise en place des moyens, à la réalisa-
tion puis à la validation de la modification.
Il relève donc aussi de la compétence du laboratoire d’essais de
s’assurer de la qualification d’une instrumentation pour les essais et
d’être en mesure d’en apporter la justification au demandeur
d’essais (contrôle de la dérive instrumentale et respect des condi-
tions d’emploi, maîtrise et justification de la précision de mesure,
temps de réponse, etc.).
2.7 Choix des points de fonctionnement
Les points de fonctionnement sont choisis préalablement à l’exé-
cution des essais. Ils incluent les points garantis contractuellement.
Ce sont, en principe, le point de fonctionnement prévu de la pompe
dans sa future installation (ou une répartition de points sur une
plage de fonctionnement) et certains points qui représentent une
condition particulière de fonctionnement (hauteur à vanne fermée,
déterminant la pression maximale pouvant être atteinte dans le cir-
cuit de refoulement, conditions de fonctionnement accidentel...).
Il se peut toutefois que des relevés complémentaires soient faits
dans des cas de fonctionnement n’apparaissant qu’aux essais. Par
exemple, certaines dispositions contractuelles précisent que la
courbe hauteur/débit de la pompe doit être continuellement descen-
dante, afin de se prémunir contre les instabilités du point de fonc-
tionnement dans certaines configurations de circuit. Dans ce cas, il
peut être relevé des points intermédiaires dans une zone douteuse
entre deux points de mesure prévus initialement.
2.8 Mode opératoire
Pour les essais hors cavitation, on doit faire varier le débit de la
pompe (après l’avoir amenée à sa vitesse d’essais) pour déterminer
la courbe hauteur/débit. Ce déplacement du point de fonctionnne-
ment est obtenu sur le circuit d’essais par vannage sur le circuit de
refoulement. Afin d’obtenir une bonne stabilité du point de fonction-
nement de la pompe pour la mesure, la courbe est relevée point par
point, le relevé des mesures ne se faisant qu’après réglage du point
de débit et stabilisation. Il faut veiller à une pressurisation suffisante
sur le circuit amont pour éviter toute cavitation pouvant fausser les
résultats.
Pour les essais de cavitation, on peut employer des méthodes par
vannage à l’aspiration, par variation de niveau du plan d’eau ou par
dépressurisation de l’ensemble d’un circuit fermé [1] et normes ISO
2548 et ISP 3555 en [Doc. BM 4 160].
Pour une bonne précision des mesures et pour réduire les erreurs
dans les relevés (surtout dans le cas de fluctuations), il est préféra-
ble d’utiliser des moyens de mesure automatiques permettant, sur
un cycle de mesurage, d’effectuer un nombre important de relevés
et un moyennage des valeurs obtenues. Des méthodes statistiques
de détection des valeurs aberrantes peuvent être employées dans le
traitement informatique des résultats. De nombreuses centrales de
mesures existent dans le commerce et permettent une scrutation
automatique de nombreux capteurs avec des cadences variables,
ainsi qu’un stockage informatique des résultats pour les traitements
ultérieurs (tracés de courbes en grandeurs physiques...). Les déve-
loppements de l’informatique rendront probablement cet emploi de
plus en plus aisé (capteurs intelligents et reconnaissance automati-
que par la centrale de mesures du type de capteur et de ses coeffi-
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BM 4 160 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
cients, réduction des câblages par l’emploi de bus...). L’utilisation de
ces moyens permet aussi de réduire les incertitudes aléatoires par la
multiplication des points mesurés et par l’élimination des erreurs de
lecture et de transcription. Si le logiciel est prévu pour cela, on peut
y intégrer un indicateur des dispersions des mesures élémentaires
permettant de juger de la qualité de la mesure et l’évaluer l’erreur
aléatoire (écart-type, par exemple...).
Des précautions doivent pourtant être prises, en particulier pour
le choix des cadences de mesure et des cycles de scrutation, qui doi-
vent tenir compte du type de mesure, du temps de réponse du cap-
teur et de son conditionneur, et des fluctuations du phénomène à
mesurer. Il est préférable aussi d’introduire une variation dans les
temps de cycle de mesure, afin d’éviter le risque de fausser une
mesure d’une grandeur fluctuante périodique dont la période serait
voisine du temps de cycle.
La maîtrise des incertitudes de mesure passe par la connaissance
précise des performances des instruments, mais aussi de l’influence
des cycles de mesure et de la conversion des grandeurs analogiques
en grandeurs numériques.
2.9 Qualité, choix du laboratoire
et qualification
L’essai de pompes repose sur des moyens importants et une maî-
trise des conditions d’essais et de mesures par les personnels inter-
venant.
Le laboratoire doit non seulement jouer un rôle de conseil sur la
méthodologie des essais, mais également un rôle d’expert quant à
l’appréciation de son fonctionnement dans les cas où des critères
mesurables objectifs sont absents ou discutables. Il doit également
être habitué aux discussions et à l’accueil de représentants de plu-
sieurs organismes fréquemment présents pour une réception de
pompe : constructeur, client, organisme de contrôle, exploitant. Il
est souhaitable que les personnels aient des compétences de forma-
teur pour expliquer le travail effectué aux personnes en présence
qui n’ont pas forcément la culture technique spécialisée adéquate.
Ce rôle peut même aller jusqu’à une position de médiateur dans des
conditions de conflit.
Le recours à un organisme indépendant du constructeur et du
client est un atout important dans la réalisation des essais et dans
l’exposé des résultats par la neutralité de l’avis apporté.
Une qualification reconnue par un organisme officiel ainsi que le
recours à des méthodes écrites facilite également le dialogue entre
client et fournisseur.
La reconnaissance par le Comité français d’accréditation
COFRAC/Essais permet en France et aussi vis-à-vis de l’étranger
d’assurer les clients de la compétence du laboratoire et du respect
des normes d’essais. Cette compétence est vérifiée régulièrement
par des experts, eux-mêmes indépendants du laboratoire. Cette
reconnaissance est une charge importante pour le laboratoire, mais
permet d’alléger la charge de contrôle de la part du client et les com-
pétences techniques requises.
La qualification ISO est également un atout supplémentaire, qui
permet une meilleure assurance du respect de la demande du client
du laboratoire et de la qualité de toutes les opérations annexes à
l’essai (réception des matériels, maîtrise des enregistrements rela-
tifs à l’essai, traçabilité de l’équipement...). Des points tels que l’éta-
lonnage des instruments sont traités dans les deux systèmes
Qualité.
Dans le choix du laboratoire, un environnement permettant des
opérations telles que la mise en place rapide de mesures complé-
mentaires ou de contrôle (vérifications d’étalonnage, démontage de
la pompe, contrôles dimensionnels, retouches d’usinage, voire
expertises) permet de réduire les délais et les coûts globaux des
essais.
_________________________________________________________________________
Point de fonctionnement
garanti (qvG, H G)
H ∆qv
∆H
Points mesurés
η dant à l’intersection entre la courbe (qv, H ) et la droite reliant l’ori-
Point garanti
(qvG, η G)
qv
H hauteur qv débit
η rendement G pour garanti
Figure 2 – Courbe pour la vérification de la garantie
(d’après norme NF X 10-602)
La qualification des personnels est importante pour la qualité des
essais et aussi pour la préservation du matériel essayé. Une erreur
de manutention, de montage ou de conduite de l’essai peut
conduire à détériorer une pompe, alors que celle-ci est en partance
pour le site. Un retard pour réparation peut être très pénalisant pour
le fournisseur de la machine et son client.
3. Vérification
de la conformité
aux garanties
Après l’essai, conformément au programme convenu entre les
parties, il convient de décider de la conformité des performances
obtenues avec les performances garanties. Souvent, des sommes
importantes sont en jeu, en raison de la libération de termes de paie-
ment liés à la réception des équipements, et les plannings sont
généralement tendus (en effet, l’essai se situe en fin de cycle de pro-
duction de la machine). Il est alors important d’éviter des confusions
fréquentes ou des incompréhensions entre individus qui n’ont pas
les mêmes objectifs, parfois pas la même culture technique ni la
même sensibilité, et souvent pas la même langue.
Les normes indiquent la méthode de comparaison des points
d’essais garantis (figure 2).
D’après la norme d’essais de pompes classe B (ISO 3555 ou
NF X 10-602, la comparaison se fait comme suit.
Dans un premier temps, il faut transposer les résultats d’essais à
la vitesse spécifiée dans laquelle sont exprimées les garanties, si les
essais ont été faits à une vitesse différente.
Ensuite, pour la vérification des points de fonctionnement garan-
tis en hauteur/débit, la courbe d’essais doit passer à l’intérieur d’une
ellipse ayant pour centre le point garanti et de demi-axes les erreurs
limites. Ces erreurs limites comprennent les limites maximales
admissible de l’erreur globale en débit et hauteur, ainsi que les tolé-
rances de fabrication. Cela peut se calculer simplement à partir des
écarts ± ∆ H et ± ∆ qv entre point garanti et courbe d’essais, et des
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT
erreurs limites en débit X q v et en hauteur XH (la norme d’essais
classe B propose des valeurs de 0,04 pour X q v et 0,02 pour XH en
l’absence d’accord particulier).
Le point garanti sera atteint si la quantité
HG ⋅ XH 2 q vG ⋅ X q 2
 -------------------
- +  ------------------------v est inférieure à 1.
 ∆H   ∆q 
v
Pour la vérification du rendement, on doit comparer le point
garanti (qvG, ηG) au point de fonctionnement à un débit correspon-
gine des axes (qv, H ) au point garanti (qvG, HG).
L’écart de rendement doit alors être inférieur à l’écart résultant
des seules erreurs de mesure.
3.1 Incertitudes de mesure
L’incertitude de mesure est une valeur qui représente une notion
statistique. Elle signifie que l’écart entre valeur vraie et valeur mesu-
rée sera inférieur à cette valeur avec un niveau de confiance de 95 %.
Elle doit être évaluée sur toute la chaîne de mesure (et d’étalon-
nage) pour ce qui est de l’erreur systématique (liée aux instruments)
et additionnée par la règle de la racine carrée de la somme des car-
rés des écarts dans la mesure où on peut montrer que les erreurs ne
sont pas liées entre elles.
L’erreur aléatoire, quant à elle, est influencée par la chaîne de
mesurage, par la méthode de mesure, et aussi par les fluctuations
de l’écoulement. Elle sera plus importante, par exemple, dans le cas
une pompe centrifuge fonctionnant à débit partiel que dans le cas de
la même pompe testée sur la même installation au point nominal.
L’erreur aléatoire sera estimée à partir de la répétition des mesures
sur un ou quelques points caractéristiques.
La performance réelle de la machine est donc située dans une
plage comprise entre la valeur mesurée plus l’incertitude et la valeur
mesurée moins l’incertitude.
La valeur de l’incertitude a donc une grande influence sur l’accep-
tation d’une machine.
La maîtrise de l’incertitude de mesure est du ressort du labora-
toire d’essais. Cependant, un engagement sur des valeurs d’incerti-
tude limite est normal pour ce qui est des erreurs systématiques,
mais peu réaliste en ce qui concerne les incertitudes aléatoires pour
lesquelles le laboratoire ne peut s’engager que pour la mesure sur
une machine au fonctionnement stable. Le laboratoire, par contre,
doit évaluer cette incertitude et chercher à la réduire conformément
aux normes.
La recherche légitime de précision dans les essais doit cependant
rester raisonnable, car non seulement le prix des essais pourrait
devenir prohibitif, mais la tolérance sur les écarts des performances
réelles de la machine, ou des machines « similaires » d’une série,
pourrait devenir supérieure à l’incertitude de mesure (en fonction
des tolérances de fabrication, de montage, de l’encrassement et de
l’usure normale de la machine sur son site...).
3.2 Tolérances
La tolérance est une notion différente de l’incertitude. La tolérance
est un écart admis sur les performances vraies de la machine (et non
un écart dû aux mesures). Cela veut dire que le client admet qu’une
machine puisse faire une performance différente de la performance
théorique requise, du fait de ses tolérances de montage, de fabrica-
tion, etc. Cette notion a surtout une signification lorsque une série
BM 4 160 − 9
POMPE OU GROUPE MOTOPOMPE : VÉRIFICATION DU COMPORTEMENT __________________________________________________________________________

de machines identiques est commandée et testée, pour lesquelles
on admet une dispersion intrinsèque de constitution de la machine.
4. Conclusion
La vérification du comportement d’une pompe ou d’un groupe
motopompe est un point important du contrôle de la qualité du pro-
duit et seul l’essai permet une connaissance certaine des caractéris-
tiques hydrauliques.
Les progrès constants de la simulation numérique des écoule-
ments et l’augmentation des contrôles en cours de fabrication et de
montage permettent de réduire les écarts entre prévision et réalisa-
tion et tendraient à la réduction du besoin d’essais.
Cependant, les simulations d’écoulements ne sont actuellement
fiables que pour ce qui est des caractéristiques principales moyen-
nes et au voisinage du point nominal. La connaissance complète des
caractéristiques nécessite donc encore un contrôle expérimental.
Le besoin complémentaire de vérification du bon fonctionnement
d’ensemble de la machine semblerait subsister car, même si la
fiabilité des matériels produits par les constructeurs s’améliore, les
conséquences des avaries aux démarrages sur les sites tendent à
s’aggraver avec la réduction des délais et le peu de temps dédié aux
aléas.
Un raisonnement en coût global doit donc être mené pour évaluer
la rentabilité des vérifications par essais préalables au montage sur
site, en incluant le coût d’une avarie sur site et de ses prolongations
contractuelles, par rapport au coût bien plus modique d’une avarie
détectée en plate-forme d’essais et avec une détermination rapide
des responsabilités.
L’augmentation de l’intérêt pour le fonctionnement des groupes
de pompage sur des plages étendues de fonctionnement, la réduc-
tion des marges techniques dans le dimensionnement des équipe-
ments ainsi que l’augmentation des réglementations liées aux
nuisances et à la sécurité maintiennent le besoin croissant de
connaissance des performances des groupes. Dans cet ordre d’idée,
on peut citer l’émergence de méthodes de caractérisation du com-
portement des équipements hydrauliques dans le domaine des fluc-
tuations de pression et de débit, afin de mieux prévoir le
comportement des circuits complets.

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O
U
Pompe ou groupe motopompe : R
vérification du comportement
E
N
par Rémy BERNARD
Ingénieur de l’Institut national polytechnique de Grenoble
École nationale supérieure d’hydraulique de Grenoble
S
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
Département Hydraulique industrielle (Nantes) A
et Jean KERMAREC
Ingénieur de l’Institut national polytechnique de Grenoble
École nationale supérieure d’hydraulique de Grenoble
V
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
Responsable du département Hydraulique industrielle (Nantes) O
I
Références bibliographiques R
Dans les Techniques de l’Ingénieur [2] RIOLLET (G.). – Caractéristiques et similitude
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(1994). Traité Génie mécanique, vol. B4.
(1991). Traité Génie mécanique, vol. B4.
P
L
Normalisation - Spécification
Association Française de Normalisation (AFNOR) C 51-112 1975 Méthodes pour la détermination des pertes et du rende-
U
NF X 10-601 1973 (ISO 2548) Code d’essais de réception classe C (Pompes
centrifuges, hélico-centrifuges et hélicoïdes).
ment des machines électriques tournantes à partir
d’essais. S
NF X 10-602 1977 (ISO 3555) Code d’essais de réception classe B (Pompes Commission électrotechnique internationale (CEI)
centrifuges, hélico-centrifuges et hélicoïdes). CEI 497 1976 (En cours de révision) Code international concernant les
essais de réception sur modèle des pompes d’accumula-
Le code d’essais de réception classe C admet une erreur maximale admis-
tion.
sible de 5 % sur la détermination du rendement ; le code d’essais de réception
classe B admet une erreur maximale admissible de 2,8 % sur la détermination CEI 34-2 Idem C 51-112.
du rendement.
American Petroleum Institute (API)
Ces deux normes en classe B et C seront bientôt remplacées par un docu-
ment unique ISO/CEN 9906 pour les essais de classes industrielles I et II. API 610 8-1995 (8e édition) Centrifugal Pumps for petroleum, heavy duty
NF X 10-603 1987 (ISO 5198) Code d’essais de fonctionnement hydraulique chemical, and gas industry services.
classe A, classe de précision (Pompes centrifuges, hélico- Hydraulic Institute Standard (HIS)
centrifuges et hélicoïdes). Centrifugal Pumps.
American Society of Mechanical Engineering (ASME)
PTC 8-2 Centrifugal Pumps - Performance Test Codes.

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