Escuela Politécnica Nacional Facultad Ingenieria Eléctrica y Electrénica a) Eficiciencia Energética- GR1 Integrantes: © Cristian Tigsilema * Carlos Morales. * Juan Asipuela * Boris Castillo * Fabricio Muyulema * Juan Maldonado GRUPO1 20 DE NOVIEMBRE DE 2018Procesos de la industria de cemento CEMEX. Fabricar cemento es una ardua tarea. Con la automatizacién la produccién a gran escala se ha visto facilitada. Al ser un elemento necesario para la construccién, la industria de cemento debe buscar la forma de abastecer la demanda de una ciudad, provincia 0 incluso un pais. Debido a la gran cantidad de procesos es necesario hacer un seguimiento continuo para verificar la calidad del producto abastecido. Los procesos de la planta se agrupan dela siguiente manera: * Tratamiento de materia prima + Fabricacién de Clinker + Fabricacién de cemento. En total se producen 1.2 millones de toneladas de cemento al afio, 1. Tratamiento de materia prima. El tratamiento de materia prima engloba todas las actividades relacionadas con los materiales utilizados durante todo el proceso que se divide en las siguientes etapas: Extraccién de Materia Prim: Sibien la extraccién no es un proceso que se realice dentro de las instalaciones de la planta, es parte fundamental en la cadena de produccidn. La extraccién se realiza mediante explosiones controladas de gran magnitud, que roen las capas superficiales de las canteras ricas en minerales. La cercania a la cantera es un ahorro cuantioso en el combustible, ya que el material debe ser transportado en camiones hasta la planta, Cabe recalcar que la piedra caliza es el componente principal para realizar cemento, Las excavadoras pueden recoger 18 toneladas de una sola vez. Los camiones son de 90 toneladas de capacidad. Trituracién de materia Prima: Este proceso se encarga de hacer mas pequefia la piedra caliza recogida. El elemento es una trituradora de gran potencia que consta de un mortero de 67 toneladas, capaz de reducir el ‘tamafio de la piedra hasta unos 20 cm. Hace pedazos 1000 toneladas por hora. Las actividades se dirigen desde una zona de control central. La tierra caliza, la arcilla y el hierro de otras canteras son la receta basica. Los materiales pasan por un proceso de pre homogenizacién. ‘Almacenamiento: El material resultante se lleva a través de bandas transportadoras hasta un parque de materias primes. La banda trasportadora tiene una longitud de 2 kilémetros. Una méquina llamada tripper hace montones de los materiales en porciones requeridas, para luego hacer una mezcla primaria en un silo. En otros dos silos hay materiales correctivos como minerales de hierro y silice. Molienda de materia prima: La materia prima tratada en el proceso anterior se envia a un molino cuya base contiene 3 trituradoras con forma de magdalenas metélicas que convierten el material en dimensiones de Sem. El molino de 4500 caballos tritura hasta 350 toneladas de escombros por hora. La molienda permite que las reacciones quimicas del siguiente proceso se puedan dar de forma adecuada. La alimentacién debe ser homogénea, lo que se consigue con la dosificacién. (Proceso de homogenizacién) 2. Fabricacién del Clinker.Intercambiador de Calor Se debe eliminar el agua y los gases volatiles del polvo recién triturado como el CO2, es decir se debe acondicionar del crudo. £1 material pulverizado se lleva hacia una torre intercambiadora de calor, que pone a punto los componentes. Conforme pasan por esta etapa, la temperatura aumenta, para que, al llegar al horno, el clima sea idéneo. Calcinacién: Se debe eliminar el agua y los gases volatiles del polvo recién triturado como el C02. El horno es la maquina principal para hacer cemento. La operacién es posible gracias a un quemador gigante que genera calor para elevar la temperatura a 1400 °C dentro del homo. La piedra caliza se va secando, descomponiendo en oxido de calcio y libreando CO2. Este proceso se denomina calcinacién. Los ingredientes se someten a més reacciones de estado sdlido. La Ultima provoca que la mezcla se apelmace formando terrones llamados escoria. Esta debe transformarse en cemento en polvo. Como esté a mil cuatro cientos grados, 17 ventiladores gigantes enfrian los terrones antes enviarlos a un segundo molino gigante. 3. Fabricacién de Cemento. Clinker mas aditivos. El Clinker frio se deposita en otro almacén. Luego se afiade Yeso, importante para asegurar el tiempo idéneo de fraguado, y otros aditivos para crear diferentes tipos de cemento. Las, bandas transportadoras depositan la mezcla en un molino de cemento. Molienda de Cemento. Dentro de este molino hay miles de bolas de metal que van rebotando a medida que el molino gira y pulveriza la escoria fria para convertirla en polvo fino. E| molino es horizontal, y logra reducir particulas de 5 cm hasta 45 micras. Esta formado por 300 toneladas de bolas de alta pureza en su interior. La produccidn total es de 140 toneladas por hora de cemento. El polvo fino es aspirado por una tuberia y transportado al departamento de envasado. Envasado: Las maquinas de envasado sacan el cemento en sacos de 50 kilos. A maxima velocidad cada una de las maquinas envasa més de 130 toneladas de cemento en polvo a la hora. Los sacos van pasando hacia una apiladora automatizada para ordenarlos. Luego una flotilla de elevadoras los carga en camiones. Los sacos son distribuidos dentro de la ciudad, o pats.s Ea es nts ¥ ee Dee ced 2. Instrumentos de medicién. * Instrumentos de medicién que se podrian usar. Los posibles instrumentos por utilizarse en la autoria de la planta cementan serén las siguientes: Vatimetros Los vatimetros serén utilizados para la verificacién de instalaciones nuevas terminadas y para el mantenimiento posterior de las mismas. Los vatimetros tanto monofésicos como trifasicos en Ia actualidad son portatiles, especialmente disefiados para la medida del consumo eléctrico y produccién de energia en centrales de todo tipo tanto renovables (edlica, solares, biomasa, hidraulicas) como centrales convencionales. Los vatimetros pare la industria cementera serén utilizados para determinar la demanda la cual alimentaré a la planta en estudio, asi como también la demanda del centro de transformacién del cual provendré la alimentacién y realizar los controles respectivos de carga.Luxémetros Un luxémetro es un dispositivo utilizado para medir la luminosidad. Mide especificamente la intensidad con que la luminosidad aparece al ojo humano. Esto es diferente de las medidas de la luz de energia real producida o reflectada de un objeto o una fuente de luz. En la industria cementera serén utilizados para determinar los niveles de luminosidad en cada uno de los sectores de proceso como son: molienda de materia prima, intercambio calor, calcinacién, enfriamiento, molienda de cemento, transporte, envasado y empaque. Adicionalmente para obtener una medida de nivel de luminosidad éptima es recomendable realizar mas mediciones durante la noche evitando con esto la incidencia del sol sobre dichas ediciones. Medidores de temperatura La temperatura puede ser determinada por medios mecdnicos o eléctricos usando una variedad de mediciones de contacto 0 por otros usando mediciones sin contacto o basadas en. la radiacién. + Termocuplas Las termocuplas son el sensor de temperatura mds comiin utilizado industrialmente, Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la unién de los metales se genera un voltaje muy pequefio (efecto Seebeck) del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo esta la unidn y en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).. Estos instrumentos serén utilizados en aquellos procesos donde su funcién especifica esté relacionada con las altas temperaturas, en la industria cementera serén necesarias la utilizacién de estos en los procesos de intercambio de calor y de calcinacién.3. Medidas del uso eficiente de energia. a) Extraccién y transporte de las Materias Primas. Transporte Los precios referenciales tanto de la banda se muestra a continuacién. Banda transportadora $250,000 Transporte de materia prima Costo de la banda transportadora La inversi6n necesaria para la instalacién de la banda transportadora, con las especificaciones de 2000 metros, incluyendo costo del equipo, instalacién y montaje es de $ 250000. Costos por unidad en proceso de transporte antes del mejoramiento Se refiere a insumos necesarios para el proceso de un saco de cemento, En el proceso de transporte laboraban: 10 volquetas+ Pirémetros (termémetros sin contacto) Los pirémetros son aparatos idéneos para realizar mediciones de precision de temperaturas sin contacto, Gracias a su mecanismo dptico, estos pirémetros son una herramienta segura para medir temperaturas con precisién. Los pirémetros infrarrojos estén especialmente indicados para aplicaciones en las que no se pueden utilizar los sensores convencionales. Al igual que las termocuplas los pirémetros podran ser utilizados en los procesos de intercambio de calor y de calcinacién, posiblemente en aquellos donde la temperatura sea muy elevada y que los sensores convencionales sean ineficientes. Tacémetro El tacémetro es un medidor que permite determinar las revoluciones (principalmente de motores), la velocidad y la distancia. El tacémetro de mano puede medir de dos maneras: 0 bien de forma dptica y por tanto sin contacto, o de forma mecanica mediante diferentes adaptadores. En la medicién éptica se enfoca un rayo de luz al objeto a medir que rebota en una banda reflectante pegada en el objeto a medir indicando asi la frecuencia de rotacién. En la industria cementera el tacémetro tendra mucha influencia para determinar el desempefio actual de méquinas de trituracién, molienda, motores de bandas transportadoras, ventiladores, bombas de enfriamiento, a fin de ser comparadas con los datos nominales de la maquina y determinar su eficiencia y pérdidas.10 choferes: $ 220 c/u->$2200 2 supervisores: $350 c/u->$700 Los choferes tienen un sueldo mensual de $ 220 c/u, dos supervisores con un salario de $ 350 cfu al mes; por lo tanto la mano de obra tiene un costo total de § 2,900 al mes. El costo de combustible mensual corresponde a 8078.4 délares al mes Tiempotransporte* #volquetas*consumo *valorcombustible=valordeenergia3 8h*10%4,59gal/h*1.03$/gal-367.2 délares/dia 367.2 délares/dia*22dias=8078.4 délares /mes Y el costo por operacién y mantenimiento es de $1000 mensuales Obteniendo un costo por inicial de $11,978.4 al mes Costos por unidad en proceso de transporte después del mejoramiento Se refiere a los costos resultan des una vez realizada el mejoramiento del sistema de transporte En el proceso de transporte ahora laboran: 2 estibadores: $220 c/u->$440 1 supervisor : $350 c/u-9$350 Los estibadores tienen un sueldo mensual de $220 c/u, un supervisores con un salario de $ 350 c/u al me Jor lo tanto la mano de obra tiene un costo total de $ 790 al mes. ‘Se prevé un consumo en energia eléctrica de $ 1050.3 al mes Tiempo*potencia*valorenergia=valorenergiaS ‘8h*74.6kW(100HP)*0.08$/kWh=47.47 délares/dia 47.87 délares/dia*22dias=1050.3dolares /mes Y un costo por operacién y mantenimiento de $800 mensuales Obteniendo un costo futuro de $2640,3 al mes Ahorro neto en el proceso E] ahorro neto esta determinado de la siguiente manera: El costo tanto de mano de obra, combustible y operacién y mantenimiento es de $ 11978,4 para el tiempo de trabajo de un mes. Al realizar la propuesta de mejora se prevé reducir el costo de mano de obra, combustible y operacién y mantenimiento es de $ 2640.3: por lo que el ahorro neto queda como sigue:Ahorro netomensua = $ 119784 — $2640.3 = $ 9338.1 mes Ciileuto del payback Este método calcula el tiempo necesario para recuperar la inversi6n y se procede de la siguiente forma payback — version ayback™ Bhorro neto anual La inversién para la instalacién de la banda propuesta como se evidenci6 con anterioridad asciende a $ 250,000. Se tiene un ahorro neto $ $9338.1 , de donde se tiene una ahoro neto anual de $112057.2: $250,000 $112,057.2 Jano Payback = 22afios De acuerdo a lo anterior, desde el punto de vista del payback la recuperacién de la inversi6n es a corto plazo, por lo que la propuesta resulta conveniente, Situacién actual sin banda transportadora vs Propuesta con la banda transportadora Produccién Produccién Produccién con la banda ‘Actual Transportadora Eficiencia 0,62 1 Tiempo Muerto en horas 2,49 0 Ndmero de 12 a trabajadores Costo mano de obra $2,900 $790 1b) Secado y Molienda del Crudo.CEMEX para el proceso de molienda cuenta con un molino vertical de bolas de acero. sain Said sie eh ae ca tat yl” acai ta Gomer a | Saad mar (b) FIGURA 1, Esquema general de un molino de bolas, El molino de Bolas, andlogamente al de Barras, est formado por un cuerpo cilindrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un pifién que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilindrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cémara de molienda mediante friccién y percusién. AA titulo ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las caracteristicas de los molinos de Barras, Bolas y Rodillos de tamafios grandes. Br Pd Peer Framanseniescmenas) T1008) DIOS) 0018) ras |tr6e9) Alta: 7021.3) Porencia méx. en HP 800 1000 2000 [Capacidad de prodaccionca | tw 2th. 2700 3000 00) Retake [Rebel Neues escarsn Peritéiens | Dintrnen Comperimentsdo timeda | shisneda Humedad < 20% Molicnda Himeday | Humeda y seca Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus ‘tamafios son similares, asi como sus potencias y capacidades) es la méxima velocidad que pueden alcanzar; en el primero la maxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de la velocidad critica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la velocidad critica. Otra diferencia, que se explica més adelante, es el desgaste de los elementos moledores por tonelada tratada El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la direccién de reducir los costos operativos, como tinica alternativa de supervivencia frente a los cada vez més bajos precios de los metales basicos. Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con procesos convencionales de molienda-flotacién tienen costos de produccién del arden de 0,55/0,70 USO por libra producida En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser méquinas sencillas y de gran duracién, pesa mas el consumo de energia, el de revestimientos y elementos moledores, que la amortizacién de la maquina.Hay formulas empiricas para determinar el consumo de energia que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del molino (bolas + material a moler) y el didmetro del mismo. PROYECCION FUTURA DE LA DESINTEGRACION DE MATERIALES 1) Se construirdn méquinas de tamaiio y capacidad cada vez. mayores, ya que actualmente el tamaiio medio presenta una tendencia creciente, 2) Se mejoraré el mantenimiento de las maquinas; se utilizarén con mayor frecuencia dispositivos auxiliares eléctricos, hidréulicos 0 neumdticos para permitir desmontajes mas faciles, En el futuro se intentara utilizar piezas de desgaste continuo, 3) Las maquinas se adaptarén a aparatos de tele medici6n y telemando. 4) Se esperan mejoras sobre la calidad de los materiales constructivos y de las piezas a emplear, con el objeto de dar mayor confiabilidad y continuidad en el trabajo a las méquinas, 5) Debe esperarse un mayor uso del caucho y de plisticos resistentes en reemplazo de elementos metilicos e inclusive de revestimiento: 6) No debe esperarse mejoras en cuento a la cinemética de las méquinas, ya que se ha experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos clasicos. 7) Se encuentran en experimentacién procesos de fragmentacién NO mecanica, los cuales atin no se utilizan industrialmente. Estos son: + Procesos Electro térmicos: fragmentacién térmica como resultado de corrientes inducidas en las rocas a desintegrar. + Corriente de alta frecuencia (1 a 10 megaciclos seguida de corriente normal): efecto térmico sobre las rocas que causa su desintegracion + Procesos Electrohidraulicos. + Accién bacteriana: produce la pulverizacién esponténea de la capa de base. En este caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la practica industrial se estaria reemplazando a la tecnologia por la biologia. 8) Uso de procesos semiautogenos y autégenos, donde se reduce a un minimo o se elimina el Uso de elementos moledores con lo que la molienda es producida por la roca de mayor tamafio. Debido a esta informacién obtenida planteamos que CEMEX debe adquirir procesos semi autégenos y autégenos para el proceso de molienda, los cuales daremos una breve descripeién. MOLINOS SEMIAUTOGENOS Y AUTOGENOS A principios de los afios 80 se desarrolla la molienda semiautégena (SAG) y la autégena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse 0 eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituracién ‘queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisién de hasta 1500 milimetros, entregando un material menor a los 200 milimetros. La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del material. El proceso se esquematiza en la figura 19. Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG (figura 20). La molienda AG opera con dos molinos autégenos en circuito, uno primario de terrones. (Grandes trozos disgregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de guijarros(Pequefios trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la molturabilidad de! mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el primario presenta clerta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral.). Inicialmente, la molienda SAG present6 problemas mecdnicos y operativos (principalmente la estabilidad de operacién y la rotura de blindajes). La solucién de estos problemas permitié el aumento del tamafio de los ‘equipos, llegandose actualmente a los 12 metros de diémetro. EI desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos requieren caracteristicas especiales de los minerales @ moler. Los molinos pueden lograr reducciones de tamafio de los 25 centimetros a los 75 micrones en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de rmolinos. Los mismos manejan con gran facilidad materiales htimedos y pegajosos. Los molinos ‘SAG utilizan una combinacién de mineral y una pequefia cantidad de bolas de acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran cuando el porcentaje varia entre el 6 y el 10 %. La relacién diémetro/longitud varia de 123 hasta 3 a 1. El mecanismo de reduccién de tamafio es principalmente por abrasién e impacto, ocurriendo principalmente alrededor de los limites del grano/cristal. Los molinos AG producen particulas de mayor calidad, dado que no estén contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (més rapido y de mejor seleccién). Estos molinos son mas sensitivos a la dureza y ‘tamafio que los otros molinos, siendo por esto el consumo de energia més variable. Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la producen principalmente las bolas. Los molinos SAG y AG no son buenos para la reduccién a tamafios finos y ultra finos. Ambos tipos de molienda producen una fraccién critica, que debe ser triturada en un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaria la recirculacién de este tamafio critico. Este tamaffo critico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de trituracién es practicamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos ‘tamafios criticos pueden ser tolerados por el molino secundario. En cualquier caso, la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones, mediante cribas vibrantes. La seleccién de la criba no es sencilla debido a la combinacién de tamafo reletivamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milimetros) y los tonelajes importantes que manejan. Ademés, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente posible a la abrasién (usualmente se utilizan elastémeros), La fraccion fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran didmetro (entre 500 y 625 milimetros), generalmente en baterias. Los materiales a emplear en la construccién deben soportar la abrasién, cortes e impactos de las particulas. La tendencia es aumentar el didmetro de los hidrociclones a fin de reducir el nimero de unidades en operacién, ¢) Homogenizacién. La Homogenizacin es la mezcla de todos los componentes que provienen de la etapa de molienda, esta etapa es importante porque de su trabajo dependen la energia que deba utilizar el horno para la clinquerizacién. Actualmente se tiene una homogenizacién humeda, esto quiere decir que se trabaja con los ‘componentes necesarias més agua, con esto se obtiene una mezcla dptima para ingresar al horno, previo una etapa de secado, Se planea cambiar a tipo de homogenizacién seca, con esto se evitard el uso de agua, que basicamente es de 50 galones por tonelada de mezcia (ahorro de 91 délares por tonelada), ademas ya que se utiliza aire para realizar la mezcla, se obtiene una reduccién en latemperatura que debe alcanzar el horno para secar toda la mezcla, ademas se deja de usar la etapa de secado de la mezcla previo al ingreso del horno que también es un proceso necesario Por via himeda, Por lo tanto se dejara de utilizar los motores en esta etapa, junto con los calefactores para la salida de la mezcla homogenea, esto con lleva un ahorro estimado de 1000 délares por tonelada de cemento en lo que respecta a energia eléctrica utilizada solo en la ‘etapa de homogenizacién, Los silos para almacenar la cantidad de cemento que se produce junto con el equipo de aireacién se encuentran en 15000 délares, cantidad que debe ser considerada como una inversién ya que, al utilizar homogenizacién seca, la longitud del horno es la mitad para el sacado, por lo tanto, en los andlisis posteriores se toma también esto en cuenta, ya que se reduciré el uso de combustible a la mitad, a més de reducirlo por el aditamento de ciertos elementos quimicos, todo esto en cuando le mezcla ingresa al horno. En st, aun cuando se necesita invertir 15000 délares para este nuevo proceso, la recuperacién de dinero en el tiempo se vera favorable en poco tiempo, ya que hablamos de un ahorro por tonelada de 1091 ddlares, a este valor reduciéndole la energia que ocuparén los aireadores, se estima que se tiene una ahorro de 800 délares por tonelada. d) Fabricacién del Clinquer. El combustible usado para la clinkerizacién representa alrededor del 40% del costo directo. Esto se debe a que se deben alcanzar altas temperaturas (1400 “C como se indicé en el apartado 1) lo que implica consumo de combustible cuantioso, altas emisiones, reduccidn de la vida itil de los materiales y alto consumo de energia. En la etapa de fabricacién de Clinker parte de material que ingresa al horno se convierte en tuna fase liquida. E! proceso se puede mejorar con la mineralizacién, que consiste en acelerar las reacciones permitiendo su aparicién a menor temperatura. En lo que respecta a eficiencia energética, se puede lograr lo siguiente: Reducir la temperatura cerca de 100 °C. Ahorro energético de 2-39; R Reduccién del consumo de combustible en aproximadamente 6-9%. ‘Aumento de la produccién de los hornos de Clinker. ‘Aumento de la produccién de los molinos de cemento. Incremento en la vida util del material refractario. - = J =| =) (SE | (xn = Thustracion 6. Efectos del mineralzador La propuesta es utilizar la cantidad de fluorita y Yeso CaF2-CaSO4 equivalentes al 1% (0,25% y 0,75% respectivamente) de la produccién total de Clinker como mineralizadores.La temperatura de formacién inicial de fase Iiquida se reduce en unos cientos de grados y la temperatura de clinkerizacién entre SO y 100 °C con la adicién de un 1 - 3% de CaF2. El Clinker blanco mineralizado se puede obtener a 1350°C frente a 1550°C sin mineralizacién. El combustible que utiliza en los quemadores de los hornos rotativos puede ser de distinta gama, segtin el principio de funcionamiento del quemador. En este caso se utiliza Fuel oil 4. Los Fuel Oils son combustibles residuales para quemadores de calderas industriales que pueden estar mezclados en distintas proporciones con productos destilados para faciitar su bombeo y pulverizacién. El proceso de coccién de las materias primas requiere de un aporte energético de hasta 5000 Mi tonelada para hornos de via seca como el usado en esta planta. El consumo energético en la fabricacién de Clinker est relacionado con la humedad de las materias primas y con la dificultad en completar las reacciones quimicas para la formacién del Clinker. Mediante estudios se ha determinado que el uso de Fuel oil es de 40 galones por tonelada de Clinker. De ‘esa manera, para para las 150 toneladas que se fabrican por hora se requieren 6000 galones de combustible. El precio del galén de combustible es de 50 centavos en el Pais, por lo que el gasto en ‘combustible representa 3000 délares por hora. Con el uso de los mineralizadores se reduce el Uuso de combustible hasta en 9% ya que las reacciones se dan en menor tiempo (45 min) y a menor temperatura. En realidad, se necesitarian 2730 délares (5640 galones). El costo de la tonelada de Yeso es de 40 délares, mientras que la tonelada de Fluorita tiene un valor de 20 délares. Se requiere 1.125 toneladas de Yeso ($60) y 0,375 toneladas de fluorita ($ 7.5). En otras palabras, por la compra de material equivalente a $68 se gastan 270 délares ($180 si fuera el 6% en la reduccién de combustible) menos por hora, lo que equivale a una ganancia de $200 por hora. ) Ventilacién Y Enfriamiento En el proceso de fabricacién del cemento, ventiladores de gran tamafio extraen aire del horno, molinos filtros y lo envian a un depésito de escape. Muchos ventiladores de menor tamafio impulsan el aire al interior del enfriador para reducir la temperatura del Clinker caliente que sale del horno. Todos estos flujos de aire han de ser ajustados y controlados, ya que las condiciones atmosféricas, las condiciones del proceso y las necesidades de ventilacién influyen en gran medida en los flujos requeridos. El método de control empleado tiene un efecto importante sobre los costes de explotacién. Por ejemplo, un regulador con motor de velocidad fija es la soluicién energética menos eficiente, mientras que la més eficiente es la aplicacién de accionamientos de velocidad variable (VSD). Para ser més precisos, dependiendo del caudal requerido se pueden conseguir ahorros de hasta un 70 %.i Domarida de energia en porcentae del ‘caudal da are usando amortiguacor y ecianamianta de vera variable TOs ma av ass Faw Pujoaie ta) Por su caracteristica de carga cuadrética, los ventiladores estén predestinados para ahorrar ‘energfa. EI funcionamiento normal de grandes ventiladores consume alrededor del 90 % del flujo de aire nominal, lo que todavia representa un ahorro potencial de un 20 % de energia. Actualmente se suelen instalar accionamientos VSD para grandes ventiladores en todas las, fébricas de nueva construccién. Sin embargo, atin existe un gran potencial de ahorro de energia en la sustitucién de ventiladores, especialmente en el area de los enfriadores. Solucién optimizada para enfriadores de rejilla: Multidrive Cerca del 10 % de la energia eléctrica necesaria para fabricar el clinker se emplea en enfriar el mismo. Por eso es razonable elegir cuidadosamente el sistema de accionamiento para el enfriador. Una de las opciones es Multidrive, sistema conocido a menudo como “solucién de accionamiento optimizado para el area de los enfriadores”, Esta solucidn ofrece todas las ventajas de VSD y elude muchos de los inconvenientes econdmicos de los accionamientos individuales. A diferencia de éstos (que han de tener su propio rectificador, enlace de CC e inversor}, el sistema Multidrive genera la tensidn continua requerida en una unidad “central” y la aplica con un bus comiin de CC al que se conectan los inversores individuales, que operan independientemente. En un sistema Multidrive se siguen manteniendo todas las caracteristicas deseables de un accionamiento individual. Adems, no todos los inversores individuales tienen que tener la misma potencia nominal. Por el contrario, un paquete Multidrive puede constar de accionamientos de tamafios muy diferentes. Un sistema de este tipo tiene varias ventajas: © Cableado reducido, debido a la entrada de alimentacién Unica para miltiples accionamientos. + Frenado entre motores con ahorro de energia, dependiendo del tipo de enfriador de rejilla, © Menor necesidad de espacio © Eliminacién de la distribucién de baja tensién usads en los casos de sustitucién de los amortiguadores 0 accionamientos individuales y de los motores directamente en linea, © Reduccién de arménicos a menor coste utilizando una unidad de alimentacién frontal activa 0 al menos una alimentacién de linea de 12 pulsos. Se conservan todas las ventajas de un VSD individual‘Compatacién de precios para bombas 500 7 700 600 ‘500 00 300 200 100 Tussin bein ice Regulador | Accionam. CA por estrang, | ahorro del 50% Potencia requerida 0.75 kW 0.37 KW Energia anual 4000 horasiafio | 3000 kWh 1600 kWh Coste de energia por 0.1 300 USD 150 USD UsD/KWh Mantenimiento/afio 40. USD 5 USD Coste total/ario 340 USD 155 USDLos modulos de potencia,alimentan al motor con comprimit —gaenolegia 1GBT.Su saleci6n se ranliea de acuerdo 4 lecorriente nominal dl motor. Se ofrece la siguiente unidades de porenca: PM240.2, PM240 y PM250 (regenerative) Mover Médulos de potoncia ostandar ( PM240-2 PM240) incorpora un chopper de tren hasta 180 HP, pata mmayores potencas médulo de frenado opconal Son 2ptos ara un gran nmr de aplicaciones enia astray Ferma ‘mtucon de magunaia en general ruzan2 MODULO DE POTENCIA ESTANDAR Pm240-2 M4290 pein ce tar esstenca de renege Tipe Remplazs a: Pot. de motor” mano? Yamato rurzao Parcons, Parvat cary car to03s7ers SSLSZI0-IFEI3-2UL1 FSA 100022667 65L2224-08617-5UN0 1.0 15 457.00 Toosasia0 | GHSZO-FETIUL1 FSR 100022660 GSL3Z2408E2INIUAD 15 Z 525.00 SESTIOIPEISWLL FSA 100022042 ESLIZZMOREATUAD 2.0 5 609.00 ESSrOIPEIEOULL FER 000RRMO. ESLEZ2ADSEREIUND 30 ‘ 766.00 esaziG-ier-1WD Fst 1o0oRzsa4 GSLEZ24OREZOUND 8 3 Ss100 Wos2st4 — esismoaresTauLD FB «Y0O0RTERS GSLIZIEONIEDUAD 50 75 1.05800 WoOs25HS —GcianicvrersauLO Fag N00226a1 gSL4728086255UN0 75 to 303,00 100325105 Gsia210ReE227UID FSC «100022643 eSL22R0HEZTSUAD 10 1s ye11.00 soosastey GSSPOsTEIsULD sc ___‘tooozzeea 68L222408621-1UAD 15 2 2ataoo Jooss7are ssazoimsesuin psy T000R2645 GSLIZZFOREETSUAD 20 2057.00 sooaa7m? —SS.szi0-1FeDesuLD pep —*1OOORZGRG GSLIZAFOREAT RIAD 2S 30 3.667-00 300337878 esiszIo-reXeaUID— FS“ Y00022600. 6SLz20RESTIUAD 30 4 4.409,00 300337079 GSISzIOPEI7SULD aD ——«Y0O0226N6 GSLI22-08ES2OUAD ad so s.39800 Jooss7eno esisziorrezeaul Tae «Yoomsa001 GSLS22408ES7UND 50 fe earn00 100337861 GSL3Z1CPESTTULD SE 100022637 GSL372—08C345UN0 60 75 7565.00 *rocsers02 el 100 388,00 f) Arrancador suave para motor de rodillo de bolas en proceso de molienda El motor trifésico es, en la actualidad, el concepto de accionamiento més generalizado. Con lo ‘que la mayor parte de la energia consumida, cercana al 73%, proviene de estos elementos. El arranque directo 0 en estrella-tridngulo no es, en muchos casos, la mejor solucién. Ello es debido, a que estén al orden del dia los efectos negativos secundarios, tales como sacudidas mecénicas en las méquinas y picos de tensién e intensidad en la linea de alimentacién, que a la par, provocan el consumo desmesurado de energia en los momentos de arranque. Con la ayuda de un arranque exento de sacudidas para los motores trifésicos, pueden realizarse sistemas de méquinas optimizados mecdnica y eléctricamente, de forma muy sencilla, rentable y con soluciones de futuro. Los arrancadores suaves limitan la corriente y el par de arranque. De este modo se impiden con precisién, tanto los esfuerzos mecénicos como las caidas de tensién en la red. Conseguimos disminuir un 60 % los picos de intensidad y demanda cenergética en el arranque frente a un arranque directo. Mediante el control progresivo de la tensin de alimentacién, se logra la adaptacién de! motor al comportamiento de la carga de la maquina accionada. Los dispositivos mecdnicos son acelerados con especial precaucién, influyendo positivamente su comportamiento en servicio y prolongando su vida util. En una palabra: el arranque y parada suave cuida de los dispositivos y méquinas acopladas y proporciona un proceso productivo eficiente y sin incidencias. En la siguiente aplicacién, se‘observa un grupo de presién formado por cuatro bombas de agua, tres de ellas equipadas con arranque suave y la restante equipada con un variador de frecuencia. En las épocas de mayor consumo de agua, varias de estas bombas pueden arrancar a la vez, lo que multiplica el consumo de intensidad de la red en esos instantes. Gracias a la utilizacién de arranques suaves, la acometida y el transformador de entrada, pueden ser dimensionados de una manera més econémica y eficiente, puesto que la intensidad de pico en el arranque de cada bomba se vera reducida en un 60%, y por lo tanto el consumo de energia en ese instante. Las regulaciones finas de presién pueden ser llevadas a cabo gracias a la accién del variador, con lo cual se reduce el ntimero de arranques y paradas en la instalacidn, en tanto que se contribuye ‘a un consumo energético mas responsable y eficiente. Por poner un ejemplo, por cada amperio que circula a través de un autotransformador, se pierden habitualmente 3 W por calor generado. En el caso de tener un motor de 250 KW a 220 \, se generan unas pérdidas térmicas proximas a los 1500 W, que pasan a caldear el ambiente, Motor en proceso de molienda Motor de rodillo de bolas 747,5 kW genera pérdidas de 4485 W Precio: $734 Bibliografia: ‘ABB. (2007). Optimizacién de la energia en la industria del cemento. Revista ABB, 2 Creus, A. (1997). Instrumentacién industrial. Marcombo. Holcim, (2015). Holcim Espaiia. Obtenido de http://www.holcim.es/editorials/proceso-de- fabricacion.htm! http://www. concretonline.com/index.php?option=com_content&task=view&id=739<emid= 35, http://www.bdigital.unal.edu.co/7117/1/36759095, 2012, Poderes calorificos de Fuel Oil disponible en: http://www.shell.com.ar/empresas/commercial- fuels/_jcr_content/par/textimage 2032609897. stream/1465311685266/3e63a8a5f900042d 3ed61104620a5d198dF36ch3a875fefb9e1ad38aa5e312ba/fuel-colls-1-2-4.pdfhttps://w5.siemens.com/spain/web/es/bullding_ technologies/energy_efficiency/Document [Catalogo Eficiencia Energetica.pdf