Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Escuela de ingeniería y ciencias aplicadas
Departamento de Mecánica
Organización y Economía de la Producción
Sección: 01

Distribución y diseño de plantas

Revisado por: Realizado por:

Prof. Melina Laya Luis Chacón CI 25993449
Valeria Márquez CI 26234557
Ricardo Acosta CI
Vicente Jiménez CI 26789148
Miguel Sayegh CI 26071512

Barcelona, abril de 2018

 Introducción

El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra

todas las ramas de la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño
que se basan no solo en la experiencia sino también en el conocimiento de
los expertos y los especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y
luego de haber ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes
planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están

encargados directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta
nueva o para la expansión de una ya existente; para el reordenamiento de
una planta o para hacer pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto
directo con el diseño que se plantee, es decir, los empleados.

El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr

combinar la mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de
las instalaciones de una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación
de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea a la
vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se
contribuya a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de
la producción.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una

incidencia directa en la comodidad, la economía, la rentabilidad y la seguridad
del proyecto. En la interacción de aspectos humanos y materiales dentro del
proceso productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.
Diseño y distribución en planta

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben

asegurar a través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se
hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y
distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué y
dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la
capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones.

Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la

disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto se
puede aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que
se presten servicios.

¿Qué es la distribución en planta?

La distribución en planta consiste en la ordenación física de los

factores y elementos industriales que participen en el proceso productivo de
la empresa, en la distribución del área, de las máquinas, en la determinación
de las figuras, formas relativas y ubicación de los distintos departamentos.
Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el
almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación, es decir, su objetivo
general es disponer de estos elementos de manera que se asegure un flujo
continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico.
 Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están
encargados directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta
nueva o para la expansión de una ya existente; para el reordenamiento de
una planta o para hacer pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto
directo con el diseño que se plantee, es decir, los empleados.

El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr

combinar la mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de
las instalaciones de una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación
de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea a la
vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se
contribuya a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de
la producción.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una

incidencia directa en la comodidad, la economía, la rentabilidad y la seguridad
del proyecto. En la interacción de aspectos humanos y materiales dentro del
proceso productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.
Tipos de distribución en plantas

Dependiendo fundamentalmente del tipo de producción de la empresa,

la distribución adoptada podrá pertenecer a unos de los siguientes tipos
descritos a continuación:

 Distribución de proyecto singular: Vendrá referida al conjunto de

actividades, en algunos casos de carácter irrepetible, que tienen lugar
como consecuencias de proyectos de alta envergadura. Este tipo de
proyecto se desarrolla emplazando las estaciones de trabajo o centros
de producción alrededor del producto en función de la secuencia
adecuada al proceso. Un ejemplo claro de ello, es la construcción de
un parque eólico, por su gran complejidad y tamaño, las piezas y todo
el proceso se lleva a cabo en el sitio donde será construido y este se
adecua entonces de acuerdo al producto.

 Distribución de posición fija: La distribución de producto fijo o

estático, como también se le denomina, se usa cuando el producto es
demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de las distintas
fases del proceso. En este caso, más que mover el producto de unas
estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el proceso al
producto. Como por ejemplo, montajes de calderas en barcos o torres
de tendido eléctrico.

 Distribución por grupos autónomos de trabajo: Se usa cuando los

volúmenes de producción para cada producto particular no son
suficiente como para justificar una distribución de producto, mientras
que si se agrupan de forma lógica, ciertos productos en familias, la
distribución de producto puede ser adecuada para cada familia. De
esta manera, cada grupo homogéneo de productos se destinara a
grupo o subdivisión de trabajo, que funcionara de forma autónoma de
 los demás y completara, total o de forma mayoritaria, el proceso. Por
ejemplo, un taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por
secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras y taladradoras

 Distribución basada en el producto: Se utiliza en procesos de

producción en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se
disponen unos a continuación de otros de forma que los materiales
fluyen directamente desde una estación de trabajo a la siguiente, de
acuerdo con la secuencia de proceso del producto, es decir en el
mismo orden que marca la propia evolución del producto a lo largo de
la cadena de producción, Dicha distribución resulta adecuada para
aquellos productos con niveles de producción elevados. Como algunos
ejemplos tenemos: Una instalación para decapar chapa de acero, la
producción para la fabricación de chocolates o bien sea cualquier otro
alimento enlatado.

Otras distribuciones

 Distribuciones híbridas: Lo más frecuente es que en una estrategia

de flujo se combine elementos de un enfoque por productos y un
enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo intermedio requiere una
distribución híbrida, en la cual algunas partes de la instalación están
dispuestas por producto y otras por proceso. Ejemplo no fabril: las
tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los
productos similares, facilitando que los clientes encuentren los
artículos que buscan – distribución por procesos- al mismo tiempo que
la distribución conduce al cliente por trayectorias predeterminadas, por
ejemplo, a lo largo de una serie de pasillos prevista, con lo que se
maximiza la exposición del cliente a la mercadería de la tienda,
estimulando las ventas.
  Distribución celular: Célula puede definirse como una agrupación de
máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones
sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems. Es la
distribución híbrida más conocida. La denominación de distribución
celular es un término relativamente nuevo, en tanto que el fenómeno
no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente
de las ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y por
proceso (Flexibilidad). En ocasiones dejarán productos terminados o
servicios finales y otras serán componentes, caso para el cual deberán
situarse junto a la línea de ensamble principal. Un tipo esencial de esta
distribución son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos:
manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones, o
en uso de componentes metálicos para vehículos, tuercas, tornillos,
etc.

 Distribución justo a tiempo: Puede ser de dos tipos: Una línea de

flujo semejante a una línea de montaje y una distribución por proceso o
taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las

estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar
el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con
movimiento frecuente de materiales. Cuando la demanda es continua y están
relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible
colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma
cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera
arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la
práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a
un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha
terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el
arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.
Objetivos de la distribución en planta

Conocer los diferentes elementos que intervienen en el análisis de la

localización, distribución y adecuación de infraestructura dentro de una planta
industrial, con el fin de llevar a cabo un buen análisis que permita dar la
solución más óptima a este tipo de decisiones.

Criterios Para La Distribución De La Planta

1. Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar

efectivamente.

2. Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del

espacio.

3. Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.

4. Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los

trabajadores y el traslado delos materiales.

5. Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor

específica.

6. Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que

comprometen el uso de gases o altas temperaturas etc.

7. Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.

8. Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden

un nuevo ordenamiento de la planta.
Características de una adecuada Distribución de Planta

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.

 Utilizar la mano de obra eficientemente.

 Eliminar los cuellos de botella.

 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores,

con los supervisores y con los clientes.

 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al

cliente.

 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o

personas.

 Incorporar medidas de seguridad.

 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones

cambiantes.

Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de

Planta

El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:

  La elección del proceso.

 La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

 El grado de interacción con el consumidor.

 La cantidad y tipo de maquinaria.

 El nivel de automatización.

 El papel de los trabajadores.

 La disponibilidad de espacio.

 La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar

significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas,
la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de
automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo
ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.

Factores que intervienen para la distribución en planta

Existen tantos factores a considerar, con alguna influencia directa

sobre la distribución en planta que pueden hacer esta aparezca como un
problema sin solución. En realidad, la distribución en planta ni es
extremadamente simple, ni es extremadamente compleja, tan solo precisa:

 Un conocimiento ordenado de los elementos implicados y las

consideraciones que les puede afectar.
  Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de como debe ser
realizada a fin de integrar los elementos anteriores.

Se van a considerar como factores que intervienen en la distribución en

planta los siguientes:

 Materiales y proceso: La distribución de los elementos de producción

ha de depender necesariamente del producto que se desea elaborar y
del material sobre el cual se trabaja. Por tanto, un favor enormemente
relevante, clave y básico a la hora de configurar el tipo de distribución,
es el de los materiales en plantas.
Cada producto, pieza o material tienen ciertas características que
pueden afectar la distribución en planta, como por ejemplo,
manipulación, soluciones de almacenamiento de maquinarias, carga
de pisos, equipos de transporte, o bien sea características físicas
como, forma, tamaño, peso, números de artículos distintos, cantidad,
entre muchas otras, existen de igual forma las características
químicas, ya que algunos materiales pueden ser delicados,
quebradizos, frágiles, otros pueden ser volátiles, inflamables o
explosivos. Otro factor influyente es su participación en el proceso, el
tipo de producción, el tipo de operación, entre otros.

 Líneas de circulación: La circulación de materiales en el interior de la

planta es uno de los principales factores que determinan el tipo de
distribución. Las líneas de circulación muestran básicamente el
movimiento aunque pueden completarse con otros datos que se
consideren importantes para el análisis, como los distintos puntos
donde tienen lugar las operaciones. A continuación explicare dos tipos
de líneas de distribución: las horizontales y verticales.
  Las personas: Como factor de producción el hombre es mucho más
flexible que cualquier material o máquina. Sin embargo, el trabajador
debe ser tenido tan en cuenta como el resto de los factores o más. Las
particularidades a las que se enfocan las personas a la hora de hacer
una distribución incluye los siguientes aspectos:

1. Necesidades de mano de obra directa e indirecta

2. Los aspectos de organización y psicología industrial

3. Riesgos físicos o químicos

 Las maquinas: Las maquinas afectan a las distribución en cuestiones

relacionadas con los siguientes aspectos:

1. El número, tipo y características de las maquinas que necesita la

empresa, dado que un mismo tipo de maquina no servirá normalmente
para atender y resolver la amplia gama de situaciones que se
plantearan en el proceso de fabricación.
2. El equilibrio y coordinación de las líneas de montaje y la asignación de
máquinas a los operarios de forma que se eliminen cuellos de botella y
se minimicen los tiempos muertos.

Ventajas de un trabajo de diseño y distribución en planta

 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y

accidentes de trabajo

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva

vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los
pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los
lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

 Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la

distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los
trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores
que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.

 Incremento de la productividad

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado

trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general,
algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la
productividad del colaborador, etc.

 Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los

colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como
principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

 Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los

pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio.
Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha
la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

 Reducción del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de

producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo
en el proceso.

 Optimización de la vigilancia

En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de

supervisión.

Desventajas de un trabajo de diseño y distribución en planta

Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a

la dificultad de programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.

 Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al

desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo suele quedar en
espera entre las distintas tareas del proceso).

 Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser

diferente, requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de
los operarios.
  Existe un mayor movimiento y una mayor manipulación de los
materiales.

 La planificación y control de la producción resulta bastante complicada.

 El control de la producción también se hace más complejo, ya que el

flujo no es continuo y es más difícil detectar las irregularidades
 Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna máquina puede
parar la línea completa, trabajos muy monótonos, inversión elevada.

 Requiere maquinaria especializada.

 Requiere instalaciones muy costosas.

 Ausencia de flexibilidad en el proceso.

 Riesgo de insatisfacción en el trabajo debido a lo rutinario de las

tareas.

 Una avería en una máquina puede paralizar la línea completa.

Etapas del proceso de diseño de plantas

El Planeamiento Sistémico de la Distribución, es una forma racional y

organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida
por diferentes fases o niveles que a la vez constan de una serie de
procedimientos o pasos, para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
áreas involucradas de la mencionada planeación.
 Las etapas o fases de realización de un diseño de plantas son las
siguientes:

 Fase de Investigación y Desarrollo.

 Fase de Ingeniería Conceptual.


 Fase de Ingeniería Básica.

 Fase de Ingeniería de Detalle.

 Fase de Procura.

 Fase de Construcción.

 Fase de puesta en Marcha o Arranque.

1. Fase de Investigación y Desarrollo.

Es la etapa donde se desarrollan las ideas potenciales de procesos y

productos a obtener en la planta a diseñar.

2. Fase de Ingeniería Conceptual.

En esta etapa se definen el conjunto de operaciones físico y/o

químicas que permiten lograr la transformación de las materias primas en
productos. Se realiza a través de dos estudios o paquetes de ingeniería:
Estudio de Factibilidad y Estudio de Definición, en los cuales se cuantifican
las inversiones requeridas para realizar el proyecto. Esta fase incluye el
alcance del proyecto, estudio de mercado, tamaño o capacidad de la planta,
localización de la misma y características o especificaciones de las materias
primas y productos.

 Estudio de factibilidad.
 En él se desarrolla la evaluación de las distintas tecnologías o
alternativas de inversión en base a criterios elegidos para determinar su
viabilidad técnica y económica, además de su rentabilidad. Este estudio
se utiliza para justificar la toma de decisión de apoyar o no la inversión de
capital para la realización de las siguientes fases del proyecto. En este se
prepara un estimado de orden de magnitud.

 Estudio de definición.

En él se confirman y detallan las alternativas seleccionadas

convenientes técnicas y económicamente en el estudio de factibilidad,
adicionalmente se desarrolla el Diagrama de Flujo de Proceso y se
establecen las variables de operación. En este estudio se prepara un
estimado de costo para estudio.

3. Fase de Ingeniería Básica.

Fase en la que se establecen las especificaciones de proceso y las

características de cada uno de los componentes y equipos de una
instalación, que permiten la ejecución de la ingeniería de detalle, procura,
construcción y puesta en marcha de la planta. Concluida esta fase del
proyecto se puede realizar un estimado de costo definitivo. La ingeniería
básica engloba dos paquetes de ingeniería: diseño básico del proceso y
diseño básico de ingeniería.

 Diseño básico del proceso: Etapa en donde se establecen las

especificaciones de procesos de los equipos basadas en balances de
masa y energía de la configuración seleccionada en el diagrama de
flujo del proceso. En esta fase se genera un estimado de costo
preliminar.
  Diseño básico de ingeniería: Etapa donde participan todas las
especialidades de ingeniería (mecánica, instrumentación, eléctrica y
civil) para generar especificaciones de diseño detallado de equipos e
información de fabricantes, que permiten preparar un estimado de
costo definitivo.

4. Fase de Ingeniería de Detalle.

Fase donde se desarrollan las especificaciones detalladas

correspondientes a las diferentes especialidades de la ingeniería. De esta
fase resultan las especificaciones finales para la adquisición de materiales y
equipos, así como el plan de ejecución para construcción y el estimado de
costos de inversión detallado.

5. Fase de Procura.

Fase donde se realiza la compra de materiales y equipos a ser

utilizados en el proyecto.

6. Fase de construcción.

Esta fase se refiere a la ejecución física de actividades en el sitio de la

obra los cuales son: preparación de terreno, fabricación de estructuras,
instalación de servicios, erección de edificaciones, instalación de tuberías,
equipos, sistemas eléctricos e instrumentos y controles.

7. Fase de Arranque de la Planta.

Fase donde se planifica y efectúa la puesta en marcha de plantas e

instalaciones y pruebas de garantía. En esta se evalúa la operatividad de la
planta y los equipos, a fin de detectar deficiencias de operación y aplicar las
acciones correctivas necesarias.
Principios del diseño de plantas

Existes 6 principios de diseño de planta.

1. Principio de la integración de Conjunto:

La mejor distribución es la que integra a los Hombres, los materiales,

las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte
el compromiso mejor entre todas estas partes.

Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e

instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido,
convierte la planta en una máquina Única.

No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los

operarios directos. Debe ser también convertido para el personal directo. Los
obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el personal de
control de producción tiene que mantener en marcha las diversas
operaciones; los verificadores han de comprobar la calidad del trabajo en
proceso. Además, debe existir la protección contra el fuego, humos y
vapores, unas condiciones de ventilación apropiadas, así como otras muchas
características.

2. Principio de la mínima distancia:

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que

permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la
más corta.

Todo tipo de proceso industrial implica movimiento de material; por

más que deseemos eliminarlo no podremos conseguir por entero. Siempre
que dividimos un proceso en varias operaciones, podemos disponer un
especialista o una máquina específica para cada una de ellas. Esta
especialización del trabajo y de maquinaria específica para cada una de ellas.
Esta especialización del trabajo y de la maquinaria es la base de una
producción eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una
operación a otra. Estamos, por tanto, bien dispuestos a realizar esos
traslados, aunque no añadan ningún valor al producto por sí mismo.

3. Principio de la circulación:

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene

las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o se secuencie en que se transforman, tratan o montan los materiales.

Este es un completo del principio de la mínima distancia recorrida.

Significa que el material se moverá progresivamente de cada operación o
proceso al siguiente, hacia su terminación. No debe existir retrocesos o
movimientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros
materiales u otras piezas del mismo conjunto. El material se "deslizará" a
través de la planta sin interrupciones.

4. Principio de Espacio Cúbico:

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, esto es: la

ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, materiales,
maquinarias y los servicios auxiliares. Todos ellos tienen tres dimensiones;
ninguno ocupa meramente el suelo. Por esto una buena distribución debe
utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo.

Por otra parte, el movimiento de los hombres, materiales o maquinaria,

puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones, esto significa q
aprovecharemos el espacio libre existente por encima de nuestras cabezas o
debajo el nivel del suelo.
 5. Principio de la satisfacción y seguridad de los trabajadores:

A igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que

haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

La satisfacción del obrero es un factor importante. Como objetivo, es

fundamental. Para algunos distribuidores es su único objetivo, dicen: " Haz
que el trabajo sea realizado con satisfacción y automáticamente conseguirás
muchos otros beneficios". Esto es verdad; nos proporcionará costes de
operación más reducidos y una mejor moral de los empleados. La seguridad
es un factor de gran importancia en la mayor parte de las Distribuciones, y
vital en algunas. Una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los
trabajadores a riesgo o accidentes.

6. Principio de la Flexibilidad:

Al igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordena con menos costos o inconvenientes.

Este objetivo se va haciendo más y más importante día a día. A

medida que los descubrimientos científicos, las comunicaciones, los
transportes etc., evolucionan con mayor rapidez, exigen de la industria que
les siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes ya sea en
el diseño del producto, proceso, equipo, producción, o fechas de entrega. Las
plantas pierden, a menudo, pedidos de los clientes a causa de que no pueden
readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez.

Técnicas del diseño de plantas

El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra

todas las ramas de la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño
que se basan no solo en la experiencia sino también en el conocimiento de
los expertos y los especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y
luego de haber ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes
planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están

encargados directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta
nueva o para la expansión de una ya existente; para el reordenamiento de
una planta o para hacer pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto
directo con el diseño que se plantee, es decir, los empleados.

Los diseñadores están expuestos en el día a día a las operaciones de

la instalación y siga la construcción de pequeños proyectos. Esto situación
podrá exigir que el diseñador tiene una amplia gama de conocimientos
teóricos y prácticos, como él o ella a menudo se les puede pedir para diseñar
y establecer el proyecto completo. Desde el curso de Diseño de plantas
industriales se identifican las herramientas pertinentes empleadas en el
diseño para la optimización de los recursos y el aumento de la productividad,
reconociendo la importancia y aplicabilidad en la actualidad y su proyección
hacia el futuro, adecuando los cambios necesarios que trae la modernización.
Es necesario conocer algunos conceptos claves en el diseño de plantas
como:

 Localización de planta: es un aspecto clave, ya que una vez

instalada una planta, difícilmente será cambiada de ubicación. Las
industrias primarias se instalan donde este el recurso primario
(extracción de gas o petróleo). Mientras que las demás industrias
estudian donde ubicarlas. Se analizan cuestiones económicas y otras
referidas al crecimiento de la planta, posibilidad de puerto futuro, etc.
Las empresas de servicios tienen en cuenta la cercanía del cliente.
  Definición de la capacidad de planta: la unidad productiva puede ser
el subsistema productivo en su conjunto (planta industrial u oficina de
servicios) o una fracción menor de este (dentro de la fábrica una
estación de trabajo).

Las decisiones de capacidad son estratégicas y a largo plazo. El factor

fundamental en la determinación de la capacidad operativa es el pronóstico
del volumen de comercialización de la empresa para un lapso determinado.

Capacidades de una planta

 Capacidad de diseño: la capacidad a la cual se espera que produzca

una planta.

 Capacidad real: lo producido, a pesar de todos los posibles

imprevistos (falta de materia prima, huelga, problemas de maquinaria,
etc.).

 Capacidad máxima: volumen que lograría la planta en 24 horas de

producción por día los 365 días del año.

 Capacidad pico: volumen máximo alcanzable de producción en un

periodo corto. En éste se genera una alta demanda. Ejemplo:
fabricación de turrones en navidad.

Diseño técnico del proceso

Cada sistema operativo es único. Existen diversos elementos que

condicionan el diseño del proceso productivo: los productos o servicios, sus
tratamientos comerciales, la capacidad de la planta, su localización, los
recursos humanos disponibles, etc. Según el grado de customizacion del
producto y la adaptación del producto a los que requiere cada cliente, surgen
los siguientes tipos básicos de procesos:

 Por proyecto (unitaria): consiste en una serie de pasos separados,

generalmente dirigidos a la fabricación de un artículo único. Ejemplo:
construcción de edificios, de una represa, lanzamiento de una
campaña publicitaria.

 Por lotes o Batch: es discontinua y se vincula a una amplia variedad

de productos y a la obtención de volúmenes relativamente pequeños
de cada uno de ellos. La materia prima pasa por distintas estaciones
de trabajo y en cada una de ellas se realizan transformaciones para
llegar al producto terminado.

 Líneas de producción: resigna flexibilidad, acotando posibles

variaciones sobre el producto final, en pos de un mayor volumen de
producción. Así se obtienen costos unitarios menores

Pasos fundamentales para una buena distribución

1. Planear el todo y después los detalles

2. Comenzar por la distribución de planta en forma global y después

elaborar sus detalles. Determinar las necesidades generales en
relación con el volumen de producción previsto, posteriormente
establecer una relación entre las áreas de trabajo para así definir un
patrón de flujo.

3. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica

 4. Representar un plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones
existentes ni los costos y luego realizar ajustes adaptándose a las
limitaciones y buscando los mayores beneficios globales.
5. Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución

6. Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que va

a ser organizada

7. Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en conjunto

DGC): establecer patrones de flujo para el área que va a ser
organizada. Tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor,
departamento o área.

8. Establecer un plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser

localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

9. Planear e instalar la distribución: planear la instalación y hacer

físicamente los movimientos necesarios.

Paquetes informáticos para presentar el plan de distribución

 CORELAP: Puede ordenar hasta 45 departamentos para lo que

requiere especificación de sus tamaños, dimensiones de la planta, en
lo que es el centro de la distribución sitúa el departamento que está
más interrelacionado con los otros.

 ALDEP: Matriz de código de letras que da prioridad a la cercanía.

  CRAFT: Parte de una distribución previa como punto de partida,
intercambia los departamentos de dos en dos adoptando de entre
todos el de menor costo de interrelación entre departamentos.

Planear el proceso y la maquinaria a partir de las

necesidades de material

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan

en gran manera el tipo de proceso a emplear. Se deben determinar las
cantidades y los ritmos de producción solo cuando estos se conozcan se
podrán tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de
maquinaria.

Planear la distribución basándose en el proceso y la

maquinaria

 Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso.

 Considerar todos los requerimientos de equipo.

 El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de

una a otra operación da el flujo o circulación.

Necesidad de una distribución

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una

distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar
un cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o
maquinaria. Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la
maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y métodos, por
ende, siempre que una iniciativa de distribución se proponga, en su etapa
inicial se deberán reevaluar los métodos y procesos, de la misma manera que
cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria,
será un buen momento para evaluar nuevamente la distribución. Algunas de
las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva
distribución son:

1. Departamento de recepción

 Congestión de materiales

 Problemas administrativos en el departamento

 Demoras de los vehículos proveedores

 Excesivos movimientos manuales o remanipulación

 Necesidad de horas extras

2. Almacenes

 Demoras en los despachos

 Daños a materiales almacenados

 Pérdidas de materiales

 Control de inventarios insuficientes

 Elevada cantidad de material

 Piezas obsoletas en inventarios

  Espacio insuficiente para almacenar

 Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción

 Frecuentes redisposiciones parciales de equipos

 Operarios calificados que mueven materiales

 Materiales en el piso

 Congestión en pasillos

 Disposición inadecuada del centro de trabajo

 Tiempo de movimiento de materiales elevado

 Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición

 Demoras en los despachos

 Roturas o pérdidas de materiales

5. Ambiente

 Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza

 Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina

alteración de la tendencia
  Alta rotación del personal

6. Condiciones generales

 Programa de producción caótico

 Elevados gastos indirectos

7. Expansión de la producción

Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana

fábricas de tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y
deberá considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación
estratégica de la organización.

8. Nuevos productos

Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los

procesos existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los
posibles nuevos retos de manipulación de materiales, que con seguridad se
presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión sobre el espacio
para fabricación con que se cuenta.

9. Instalaciones nuevas

La función principal de una instalación nueva es la de permitir una

distribución más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar
todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que restringen un óptimo
funcionamiento de la organización. El diseño del nuevo edificio debe facilitar
el crecimiento y la expansión que se estimen necesarios.

Logística

“Actividad que permite gestionar estratégicamente dentro de un mismo

sistema la obtención, movimiento y almacenamiento de materias primas y
producto terminado.”

Sistema de control logístico

Para generar lo menores costos y el mayor aprovechamiento de la

empresa se debe tener un buen manejo de los sistemas de control logístico
los cuales se basan en el uso adecuado de la información, este reduce
tiempos y ayuda a detectar las anomalías presentadas en la diferentes
instancias de la producción.

Para tener un buen uso de la información se deben cumplir unos

parámetros básico s como lo son:
  Agilidad: obtención rápida de los datos

 Fiabilidad: obtención de una sola fuente informativa y ojala de un

equipo automatizado

 Sencillez: datos de manera clara, concisa y ojala de manera grafica

 Eficiencia: datos que sean importantes para el análisis

Control logístico

Aprovisionamiento. Este se divide en tres componentes:

1. Gestión Aprovisionamiento.

Se encarga de la negociación y compra de insumos necesarios para la

producción teniendo en cuenta factores como los mencionados a
continuación.

 Valor de compras de los últimos meses

 Costos del pedido

 Concentración de la compra

 Financiación

 Plazo de espera

 Fiabilidad del proveedor

  Nivel del servicio del proveedor

 Índice de calidad del proveedor ( devoluciones x 100/recepciones)

2. Transporte de aprovisionamiento.

Si este es cubierto por la empresa encargada de de proveer los

insumos no es necesario tenerse en cuenta para la logística.

3. Gestión aduanera

Logística interna

 Almacén: Se basa en la adecuada gestión de los siguientes ítems

o Aprovechamiento del espacio tridimensional disponible en la

empresa
o Costos de almacenamiento
o Aprovechamiento de los huecos disponible en el almacenaje
o Rotación de lo palets de almacenaje

 Manipulación

o Correcta marcación y distribución de los productos e insumos para

su fácil localización
o Almacenaje sin roturas

 Preparación y pedidos: Se fundamenta en tres aspectos principales.

 o Volumen: cantidad de bultos/hombre preparados por día
o Productividad: este va de la mano con la manipulación y se puede
medir en pedidos por hora y hombre
o Calidad: garantía de no cometer errores a la hora de despachos o
sufrir pérdidas de mercancía

Mantenimiento

Se define habitualmente como el conjunto de técnicas destinadas a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Tipos

 Mantenimiento correctivo: se realiza cuando sucede la falla de la

maquina
  Mantenimiento preventivo: se realiza la reparación de la maquina antes
de que la maquina sufra la falla

 Mantenimiento confiable: con este se busca tener un funcionamiento

óptimo de los elementos alcanzado la mayor vida útil de las piezas por
medio de la buena gestión del mantenimiento y manejando unos
buenos indicadores de mantenimiento

Indicadores de mantenimiento

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación

empresarial asociados área de efectividad permiten evaluar el
comportamiento operacional de las Instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes de esta manera será posible Implementar un plan
de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de Mantenimiento.

Estos indicadores son:

 Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)

 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair

 (MTTR)

 Disponibilidad

 Utilización

 Confiabilidad

 Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures

 MTBF).
Software para el diseño de plantas

 PDS de Intergraph.

 Smart Plant de Intergraph.

 PDMS de Aveva (antes Cadcentre).

 Autoplant de Rebis/Bentley.

 AutoCAD Plant 3D por Autodesk.

Localización de plantas industriales

Procedimiento general para la toma de decisiones de Localización

La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría

de los casos tanto en sí misma como por sus interrelaciones, aunque es
cierto que, para algunas empresas la localización viene determinada por un
actor dominante que restringe el número de alternativas, en general, la
cantidad de factores involucrados en el análisis es enorme.

Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de

localizar una nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber
desechado otras posibles soluciones. Determinada y justificada la necesidad
de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la constitución de un
equipo multifuncional encargado de realizar el estudio. En él tendrán cabida
representantes de las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se
van a ver afectadas por la decisión (Operaciones, Ingeniería, Personal,
Marketing, Finanzas, etc.).

Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países

diferentes, la decisión se habrá de sistematizar en niveles geográficos. En
este sentido, suelen distinguirse dos Macrolocalización, o evaluación de
países, regiones, comunidades o ciudades, y Microlocalización, o evaluación
de emplazamientos específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. El
procedimiento de análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:

1. Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias

empresariales y las políticas de las diversas áreas (Operaciones,
Marketing, etc.), para traducirlas en requerimientos para la localización
de las instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la
localización, cada empresa deberá determinar cuáles son los criterios
importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de
transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios,
condiciones medioambientales, etc. El equipo de localización deberá
evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores
dominantes y los factores secundarios. Los primeros son
imprescindibles y los segundos son deseables.
 2. Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto
de localizaciones candidatas para un análisis más profundo,
rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores
dominantes de la empresa (por ejemplo: existencia de recursos,
disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima
político estable, etc.).

3. Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge

toda la información acerca de cada localización para medirla en
función de cada uno de los factores considerados.

4. Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o

cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para
conseguir determinar una o varias localizaciones válidas. Dado que, en
general no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás
en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una
localiza óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En última
instancia otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias
preferencias de la Dirección, determinarán la localización definitiva.

Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada

etapa de análisis, éste deberá ser a la vez diferenciado y significativo, esto
es, sensible al nivel de agregación geográfica que se analiza y con un
impacto considerable sobre los costes, los ingresos o la posición estratégica
de la empresa