YILDIZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

GEMİ İNŞAATI VE DENİZCİLİK FAKÜLTESİ

ZORLAMALI TAŞINIM İLE DOĞAL TAŞINIM ARASINDAKİ

FARKLARIN DENEYSEL OLARAK İNCELENMESİ

Hazırlayan

Hakan DEMİREL

Tez Danışmanı: Doç.Dr.Fuat ALARÇİN

Gemi İnşaatı ve Gemi Makinaları Mühendisliği Bölümünde hazırlanan

BİTİRME TEZİ
 2010

İSTANBUL

ii
 İÇİNDEKİLER

Sayfa

KISALTMA LİSTESİ............................................................................................................vi

ŞEKİL LİSTESİ....................................................................................................................vii

ÇİZELGE LİSTESİ................................................................................................................ix

ÖNSÖZ.................................................................................................................................10

ÖZET....................................................................................................................................11

ABSTRACT..........................................................................................................................11

1. GİRİŞ 12

1.1 Isı Değişim Şekline Göre Sınıflama.................................................................................14

1.1.1 Doğrudan temasın olduğu ısı değiştiricileri....................................................................15
1.1.2 Akışkanlar arasında doğrudan temasın olmadığı ısı değiştiricileri..................................16
1.2 Isı Geçişi Yüzeyinin Isı Geçişi Hacmine Oranına Göre Sınıflama (Kompaktlık)..............18
1.3 Farklı Akışkan Sayısına Göre Sınıflama...........................................................................19
1.4 Isı Geçişi Mekanizmasına Göre Sınıflama........................................................................19
2. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİN KONSTRÜKSİYONLARI.......................................................21

2.1 Borulu Isı Değiştiricileri...................................................................................................22

2.1.1 Düz borulu ısı değiştiricileri..........................................................................................22
2.1.2 Spiral borulu ısı değiştiricileri.......................................................................................23
2.1.3 Gövde borulu ısı değiştiricileri......................................................................................24
2.1.4 özel gövde-borulu ısı değiştiricileri...............................................................................29
2.2 Levhalı Isı Değiştiricileri..................................................................................................30
2.2.1 Contalı levhalı ısı değiştiricileri....................................................................................30
2.2.2 Spiral levhalı ısı değiştiricileri.......................................................................................32
2.2.3 Lamelli ısı değiştiricileri...............................................................................................33
2.2.4 İnce film ısı değiştiricileri..............................................................................................33
2.3 Kanatlı Yüzeyli Isı Değiştiricileri.....................................................................................34
2.3.1 Levhalı kanatlı ısı değiştiricileri....................................................................................34
2.3.2 Borulu kanatlı ısı değiştiricileri......................................................................................35
2.4 Rejeneratif Isı Değiştiricileri............................................................................................36
2.4.1 Sabit dolgu maddeli rejeneratörler.................................................................................37
2.4.2 Döner dolgu maddeli rejeneratörler...............................................................................39
2.4.3 Paket yataklı rejeneratörler............................................................................................40
2.5 Karıştırmalı Kaplarda Isı Değişimi...................................................................................41
3. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE AKIŞ DÜZENLENMELERİ...............................................41

iii
3.1 Tek Geçişli Isı Değiştiricileri............................................................................................42
3.1.1 Paralel akımlı ısı değiştiricileri......................................................................................42
3.1.2 Ters akımlı ısı değiştiricileri..........................................................................................42
3.1.3 Çapraz akımlı ısı değiştiricileri......................................................................................42
3.2 Çok Geçişli Isı Değiştiricileri...........................................................................................43
3.2.1 Çapraz-ters ve çapraz-paralel akımlı düzenlemeler........................................................43
3.2.2 Çok geçişli gövde borulu ısı değiştiricileri.....................................................................43
4. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNİN ISIL HESAP ESASLARI.....................................................44

4.1 Toplam Isı Geçiş Katsayısı, K (W/m2.°C) Temas Direnci ve Kirlilik Faktörü..................45
4.2 ∆tm Ortalama Logaritmik Sıcaklık Farkı..........................................................................47
4.2.1 Paralel ve ters akımlı ısı değiştiricilerinde ∆tm..............................................................48
4.2.2 Çok geçişli ve çapraz akımlı ısı değiştiricilerinde ∆tm...................................................48
4.2.3 (ө-P) Yöntemi...............................................................................................................48
4.3 Etkenlik-Geçiş Birimi Sayısı, ε-N Yöntemi......................................................................49
4.4 ∆tm (ө-P) ve (ε-N) Yöntemlerinin Ortak yönleri..............................................................49
4.5 Gövde-Borulu Isı Değiştiricilerinin Isıl Hesapları.............................................................50
4.6 Rejeneratörlerin (Dolgu Maddeli Isı Değiştiricilerinin) Isıl Hesapları...............................50
4.7 Kompakt Isı Değiştiricileri Isıl Hesapları.........................................................................51
5. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE BASINÇ DÜŞÜMÜ............................................................51

6. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE MALZEME SEÇİMİ VE MUKAVEMET HESAPLARI....52

6.1 Tasarım Esasları...............................................................................................................52

6.2 Malzemeler......................................................................................................................53
6.2.1 Demir ve çelik...............................................................................................................54
6.2.2 Diğer metaller, alaşımlar ve elementler.........................................................................55
6.2.3 Plastik malzemeler........................................................................................................57
6.2.4 Seramik malzemeler (silikat malzemeler)......................................................................57
6.3 Malzemelerde Müsaade Edilen Emniyet Gerilimi............................................................58
6.4 Beliklerde ve Ayrılmalarda Takviye.................................................................................59
6.5 Flanşlı Bağlantılar............................................................................................................59
6.5.1 Flanş tipleri ve seçimi...................................................................................................59
6.5.2 Contalar........................................................................................................................60
6.5.3 Flanş yüzeyi ve tasarımı................................................................................................60
6.6 Genleşme Elemanları.......................................................................................................61
7. Deney Setinin Modellenmesi ve Temel Hesaplamalar........................................................62

7.1 Giriş 62
7.2 Deney Setinin Kurulumu.................................................................................................62
7.3 Devredeki kabuller...........................................................................................................62
7.4 Hesaplamalar...................................................................................................................68
7.4.1 EES kodu......................................................................................................................68
7.4.2 Hesap Sonuçları............................................................................................................69
KAYNAKLAR ....................................................................................................................70

iv
ÖZGEÇMİŞ..........................................................................................................................71

v
KISALTMA LİSTESİ
BG Beygir gücü
HP Horsepower, beygir gücü
kW kilowatt
kWh kilowatt-saat
kN kilonewton
kJ kilojoule
EES Engineering Equation Solver

vi
ŞEKİL LİSTESİ

Şekil 1.1 Bir su borulu buhar kazanı......................................................................................14

Şekil 1.2 Doğal ve zorlanmış soğutma kuleleri.......................................................................15

Şekil 1.3 Akışkan yataklı ısı değiştiricileri.............................................................................17

Şekil 1.4 Akışkan yataklı ısı değiştirici..................................................................................20

Şekil 1.5 Düşey tip ısıtıcı şemaları.........................................................................................21

Şekil 2.1 Çift boru prensip şeması..........................................................................................22

Şekil 2.2 Spiral borulu ısı değiştirici.......................................................................................23

Şekil 2.3 Prensip Şeması........................................................................................................24

Şekil 2.4 Isı değiştirici resmi..................................................................................................27

Şekil 2.5 Korumalı gövde borulu ısı değiştirici.......................................................................29

Şekil 2.6 Montajlı durum.......................................................................................................31

Şekil 2.7 Spiral Levhalı Isı değiştirici kesitleri.......................................................................32

Şekil 2.8 Levhalı kanatlı ısı değiştirici prensibi......................................................................35

Şekil 2.9 Dairesel ve oval kesitli boru grubu..........................................................................36

Şekil 2.10 Cowper tipi rejeneratör..........................................................................................38

Şekil 2.11 Döner dolgu maddeli rejeneratörler.......................................................................40

Şekil 3.1 Çok geçişli gövde borulu ısı değiştirici....................................................................44

Şekil 6.1 Basınçlı kap cidarındaki gerilmeler.........................................................................53

Şekil 7.1 Deney setinin genel görünüşü..................................................................................63

64

vii
Şekil 7.2 santrifüj pompa ve bağlantı elemanları görünüşü.....................................................64

65

Şekil 7.3 Doğal taşınımlı kondenser.......................................................................................65

66

Şekil 7.4 Zorlamalı taşınımlı kondenser.................................................................................66

67

Şekil 7.5 Termokupul görünüşleri..........................................................................................67

viii
ÇİZELGE LİSTESİ

Tablo 2.1. Standart gövde tipleri ve ön-arka kafalar...............................................................26

...........................................................................................................................26

ix
10

ÖNSÖZ

Gelecek teknolojilerini üretmede dünya genelinde çok gerilerde bırakılan ülkemiz için Ar-Ge
konusuna önem vermeye yeni yeni başlamasıyla deneysel sistemlerin üzerine hızla gidilmekte
ve başarılı çalışmalar yapılmaktadır.
Bu çalışmamda gerçek hayatta kullanılmakta olan sistemlerin ölçekle küçültülmesi ve sayısal
sonuçların gerçek hayata uyarlanması noktasında kendi donanımımı artırmayı hedefledim.
Bu bağlamda bana bu çalışmayı yapma olanağını sağlayan Sayın Doç.Dr.Fuat ALARÇİN
beye, hazırlanma aşamasında yardımlarını eksik etmeyen Sayın Uzman Kaan
ÜNLÜGENÇOĞLU beye teşekkürlerimi bir borç bilirim.

Hakan DEMİREL
11

ÖZET

Gemi İnşaatı ve Gemi Makineleri Mühendisliği bölümü kapsamında yapılan bu bitirme tezinde
gemi sistemlerinden soğutma sisteminin en önemli ayaklarından olan kondenser kısmının bir
modelini imal ederek incelemiş bulunmaktayım.

Bu modelde gemi sisteminden hariç olarak hava ile soğutma sağlanmakta ve günümüz klima
sistemlerinin temelinin bir örneği incelenmektedir.

Soğutma sistemi teknolojilerindeki hızlı gelişimi anlamak için temel teşkil eden bu projede iki
farklı ısı transfer sistemi incelenmiştir.

Zorlamalı taşınım ve doğal taşınım arasındaki performans farkları tespit edilmiştir.

Çalışmada hesaplamalar EES programı kullanılarak yapılmıştır.

ABSTRACT
12

1. GİRİŞ

Mühendislik uygulamalarının en önemli ve en çok karşılaşılan işlemlerinden birisi, farklı

sıcaklıklardaki iki veya daha fazla akışkan arasındaki ısı değişimidir. Bu değişimin yapıldığı
13

cihazlar, genelde ısı değiştirici olarak adlandırılmakta olup, pratikte termik santrallarda, kimya
endüstrilerinde, ısıtma, iklimlendirme, soğutma tesisatlarında, taşıt araçlarında, elektronik
cihazlarda, alternatif enerji kaynaklarının kullanımında, ısı depolanması vb. bir çok yerde
bulunabilmektedir.Pratikte çeşitli yerlerde kullanılan bu ısı değiştiricileri, kullanım gayelerine
göre, değişik konstrüksiyonlarda, kapasitelerde, boyutlarda ve tiplerde olabilmektedir.

Isı değiştiricileri içinde yoğuşma ve buharlaşma gibi bir faz değişimi yoksa, bunlara duyulur ısı
değiştiricileri, içinde faz değişimi olanlara ise gizli ısı değiştiricileri adı verilir. Diğer taraftan,
buhar kazanları, nükleer santrallar veya elektrikli ısıtıcılar da içlerinde ısı üretimi olan birer ısı
değiştiricisi olmasına rağmen, literatürde genelde ayrı konular olarak incelenir.

Çoğunlukla ısı değiştiricilerinde akışkanlar, birbirleriyle karıştırılmadan ısı geçişinin doğrudan

yapıldığı genelde metal malzeme olan katı bir yüzey ile birbirlerinden ayrılırlar. Bu tip ısı
değiştiricileri yüzeyli veya reküparatif olarak adlandırılır. Dolgu maddeli veya rejeneratif
olarak adlandırılan diğer tip ısı değiştiricilerinde, ısı geçişi doğrudan olmayıp, ısı önce sıcak
akışkan tarafından döner veya sabit bir dolgu maddesine verilerek depo edilir, daha sonra bu
dolgu maddesindeki bu ısı soğuk akışkana verilir. Genel olarak reküparatif ısı
değiştiricilerindeki incelemeler zamandan bağımsız olmasına rağmen, rejeneratif ısı
değiştiricilerinde incelemeler zamana bağlıdır. Isı değiştiricileri; ısı geçişi şekline,
konstrüksiyon özeliklerine, akış düzenlemesine, akışkan sayısına veya akışkanların faz
değişimlerine göre, çeşitli şekillerde sınıflandırılabilir. Bu sınıflama ile ilgili açıklamalar,
aşağıdaki kısımlarda ayrıntılı olarak verilmiş olup pratikte çok değişik tipte bulunabilen ısı
değiştirici tiplerinin bir örneği de aşağıda verilmiştir.
14

Şekil 1.1 Bir su borulu buhar kazanı

1.1 Isı Değişim Şekline Göre Sınıflama

Bu sınıflamada ısı değiştiricileri, akışkanlar arasında veya katı cisimler ile bir akışkan arasında
doğrudan doğruya bir temasın olduğu ve olmadığı şekillerde olmak üzere iki grupta göz önüne
alınır.
15

1.1.1 Doğrudan temasın olduğu ısı değiştiricileri

Bu tip ısı değiştiricileri içinde farklı sıcaklıklardaki akışkanlar veya bir akışkan ile katı
maddeler birbirleri ile doğrudan doğruya karıştırılır veya temasa geçirilir.İki farklı
sıcaklıktaki akışkanın temasa getirildiği sistemlerde, genellikle akışkanlardan birisi gaz,
diğeri ise buharlaşma basıncı küçük olan bir sıvıdır. Isı geçişi işleminden sonra, iki akışkan
birbirinden kendiliğinden ayrılır. Endüstriyel işlemler sonucu ortaya çıkan ısının atılması
için pratikte çok kullanılan soğutma kuleleri bu tip ısı değiştiricilerine iyi bir örnektir.
Soğutma kulelerinde damlalar veya ıslak dolgu maddeleri üzerindeki su, atmosferik hava ile
soğutulur. Çoğunlukla su yerçekimi ivmesi ile aşağı düşerken, hava doğal veya zorlanmış
olarak su yüzeyleri üzerinden akar.

Şekil 1.2 Doğal ve zorlanmış soğutma kuleleri

Su buharının kullanıldığı endüstriyel tesislerde, buhar akışının düzenlenmesinde kullanılan

16

buhar akümülatörleri de doğrudan temaslı birer ısı değiştirici olarak göz önüne alınabilir.
Burada buhar akümülatörü dolarken buhar yoğuşarak ısısını suya verir ve akümülatörün
basıncını artırır, boşalırken ise basınç azalırken su buharlaşarak sisteme buhar sağlar.

Farklı sıcaklıktaki katı maddeler ile gazların doğrudan temasta olduğu sistemler, pratikte
genellikle bu maddelerin kurutulması veya soğutulması işlemlerinde kullanılır. Kurutma,
maddeler içindeki su veya kolayca buharlaşabilen sıvıların, buharlaşma yoluyla bu
maddelerden uzaklaştırılma işlemidir. Bu işlem esnasında ısı geçişi yanı sıra, kütle geçişi de
vardır. Tepsili, konveyör, döner ve sprey tipi sistemler, endüstride kurutma işlemlerinde
karşılaşılan belli başlı örneklerdir.

Kurutma işlemlerinde kullanılan diğer bir yöntem de akışkan yataklı sistemlerdir. Bu

sistemde, genellikle gaz olan akışkanlardan birisi içine küçük kum, kömür gibi katı tanecikler
ilave edilerek, bu taneciklerin geçemeyeceği bir dağıtıcı üzerinde yatak oluşturulur.
Taneciklerden meydana gelen bu yatakta düşey yönde gaz akışı sağlanırsa, küçük gaz
hızlarında, gaz hareketsiz tanecikler arasından geçer. Sabit yatak adı verilen bu durumda
ortam, katı karakter özeliğindedir. Hızın biraz artırılması durumunda, tanecikler titreşmeye
başlayarak dar bir alanda hareket ederler. Hız biraz daha artırılır ise, taneciklere etki eden
ağırlık kuvveti ile direnç kuvveti denge haline gelir ve tanecikler gaz içinde asılı durumda
gelişi güzel hareket eder. Bu duruma minimum akışkanlaşma hızlı yatak adı verilir. Gaz
hızının biraz daha artırması durumunda düzgün akışkanlaşmış yatak elde edilir. Bundan sonra
gaz hızının daha da artırılması durumunda, gaz habbecikler halinde çıktığından habbeli
akışkan yatak elde edilir. Hız daha da artırılır ise taneciklerin gaz ile taşındığı pnömatik
transport oluşur. Akışkan yatakların aynen bir sıvı özelikleri göstermesi nedeniyle bu adı
almıştır.

1.1.2 Akışkanlar arasında doğrudan temasın olmadığı ısı değiştiricileri

Bu tiplerde ısı, önce sıcak akışkandan iki akışkanı ayıran bir yüzeye veya bir kütleye geçer.
Daha sonra bu ısı bu yüzeyden veya kütleden soğuk akışkana iletilir. Yüzeyli, dolgu maddeli
ve akışkan yataklı ısı değiştiricileri olmak üzere üç grupta incelenebilir.

Doğrudan ısı geçişi olan ısı değiştiricileri

Bu tip ısı değiştiricilerinde farklı sıcaklıklardaki iki akışkan, ince cidarlı bir boru veya levha
yüzeyleri ile birbirlerinden ayrılır. İki akışkan ısı değiştirici içinde birbirlerine karışmadan
17

hareket ederler. Bunların içinde hareketli bir makine elemanı yoktur ve bazen bunlar
literatürde reküparatif ısı değiştiricileri olarak da adlandırılır. Pratikte karşılaşılan önemli
tipleri, borulu, levhalı ve kanatlı yüzeyli ısı değiştiricileridir.

Isının depolandığı ısı değiştiricileri:

Bunlarda önce sıcak akışkan belirli bir süre değiştirici içindeki dolgu maddesinin yüzeyleri
üzerinden geçirilerek dolgu maddesini ısıtır. Daha sonra ısınan bu dolgu maddesinin yüzeyleri
üzerinden soğuk akışkan geçirilerek ısınması sağlanır. Bu tipten ısı değiştiricilerine
rejeneratör adı da verilir. Gaz türbinli taşıtlarda, iklimlendirme tesisatlarında ısı geri kazanması
için ısı tekerleği olarak, yüksek fırınlarda, cam fabrikalarında ve buhar kazanlarında
Ljungstrom tipi hava ısıtıcısı olarak kullanılabilir.

Şekil 1.3 Akışkan yataklı ısı değiştiricileri

Akışkan yataklı ısı değiştiricileri:

Akışkan yatağa, içinden diğer bir akışkanın geçtiği ısı geçiş boruları yerleştirilerek,
taneciklerin doğrudan kurutulması yanı sıra, aralarında temasın olmadığı bir ısı değiştiricisi tipi
de elde edilebilir. Yatak içindeki taneciklerin gelişi güzel hareketleri, ısı geçişini artırır ve
yatak içinde yaklaşık sabit bir sıcaklık dağılımı sağlar. Akışkan içine yerleştirilen bir ısı
değiştirici yüzeyi etrafındaki ısı taşınım katsayısı, aynı gaz hızındaki ısı taşınım katsayısından
18

çok yüksektir: Gaz hızının minimum akışkanlaşma hızının yaklaşık üç katında, ısı taşınım
katsayısı bir maksimumdan geçer. Bu değerden sonra, habbeli akışkanlaşmanın oluşumu
nedeniyle, ısı taşınım katsayısında bir azalma görülür. Akışkan yatak teknolojisi, kurutma,
karıştırma, adsorbsiyonlu sistemlerde ve reaktör mühendisliğindeki ısı değiştiricileri yanı
sıra, akışkan yataklı yakma sistemlerinde de uygulama alanı bulur.

1.2 Isı Geçişi Yüzeyinin Isı Geçişi Hacmine Oranına Göre Sınıflama (Kompaktlık)

Bu sınıflama için ısı değiştiricilerinde β şeklinde yüzey alanı yoğunluğu adı verilen bir
büyüklük tanımlanır. β = Isı geçişi yüzeyi (m2 ) / Isı değiştirici hacmi (m 3)

Bu tanıma göre, literatürde β >700 m2/m3 olan ısı değiştiricileri kompakt, β <700 m2/m3
olanlar ise kompakt olmayan ısı değiştiricileri olarak göz önüne alınır. A ısı geçişi olan yüzeyi,
V hacmi, K toplam ısı geçiş katsayısını, ∆tm, ise ortalama logaritmik sıcaklık farkını
göstermektedir. Aşağıdaki bağıntılar yardımıyla gerekli değerler hesaplanabilir.

Genellikle gaz akışkanlardaki ısı taşınım katsayıları, sıvı akışkanlara göre daha küçüktür. Bu
nedenle, bir tarafında gaz, diğer tarafında sıvı bulunan ısı değiştiricilerinde, özellikle gaz
tarafındaki yüzey alanı artırılmalıdır. Yüzey alanının veya diğer anlamda ısı değiştiricinin
kompaktlığının artırılması, bu yüzeylere kanatların ilave edilmesi ile sağlanabilir.

Kompakt ısı değiştiricileri ağırlıktan, hacimden kazanç sağladığı ve daha esnek bir
projelendirmeye olanak sağladığı için kompakt olmayan ısı değiştiricilerine göre tercih
edilebilir. Buna karşılık, akışkanların en az birinin gaz olması, yüzeyi kirleten, korozif olan
akışkanların kullanılamaması ve akış esnasında oluşan aşırı yük kayıplarını yenebilmek için ilave
vantilatör veya pompa gücüne gerek duyulması, kompakt ısı değiştiricilerinin belli başlı
sakıncalarıdır.
19

1.3 Farklı Akışkan Sayısına Göre Sınıflama

Pratikteki birçok uygulamada, ısı değiştiricilerinde genellikle iki akışkan arasındaki ısı geçişi
göz önüne alınır. Buna karşılık az da olsa bazı kimyasal işlemlerde, soğutma tekniğinde,
havanın ayrıştırılmasında, hidrojenin saflaştırılması ve sıvılaştırılması gibi olaylarda üç
akışkanlı ısı değiştiricileri ile karşılaşılabilir.

Üç akışkanla çalışan ısı değiştiricilerini kullanan bir sisteme örnek olarak, evsel ve taşıt
araçlarında küçük kapasiteli, (NH3 + su) eriyikli absorbsiyonlu tesislerde, H2 gibi üçüncü bir
nötr gaz kullanılarak elde edilen ısı enerjisi ile çalışan pompasız soğutma makinası
gösterilebilir.

Üç ve daha fazla akışkan ile çalışan ısı değiştiricilerinin teorik analizleri oldukça karmaşık
olup tasarımları da güçtür.

1.4 Isı Geçişi Mekanizmasına Göre Sınıflama

Isı değiştiricilerinin ısı geçişi mekanizmasına göre sınıflaması ve pratikteki ifadeleri aşağıda
sunulmuştur.

İki tarafta da tek fazlı akış: Isı değiştiricinin iki tarafındaki tek fazlı akışlardaki ısı taşınımı bir
pompa veya vantilatör ile tahrik edilen zorlanmış ya da yoğunluk farkının doğurduğu doğal
olarak olabilir. Oda ısıtıcıları (radyatör veya konvektörleri), buhar kazanları ekonomizörleri ve
hava ısıtıcıları , taşıt radyatörleri ve hava soğutmalı ısı değiştiricileri önemli uygulamalardır.
20

Şekil 1.4 Akışkan yataklı ısı değiştirici

Bir tarafta tek fazlı, diğer tarafta çift fazlı akış: Bu ısı değiştiricilerinin bir
taraflarında zorlanmış veya tek fazlı akış varken, diğer taraflarında kaynamakta veya
yoğuşmakta olan iki fazlı akış vardır. Bunlara ait örnekler, termik santralların yoğuşturucuları ,
soğutma sistemlerinin yoğuşturucusu veya buharlaştırıcısı ile buhar kazanları sayılabilir.

İki tarafta da çift fazlı akış: Bu tip ısı değiştiricilerinin bir taraflarında buharlaşma, diğer
taraflarında yoğuşma işlemi vardır. Bunlar hidrokarbonların distilasyonunda, yüksek basınçlı
buhar kullanılarak alçak basınçlı buhar elde edilmesinde kullanılır. Bu ısı değiştiricilerine ait
diğer iki örnek, su püskürtmeli yoğuşturucular ve su püskürtmeli buharlaştırıcılar verilebilir.
Yüzeyli ısı değiştiricilerinde bir akışkan yoğuşarak havaya ısı veriyorsa veya buharlaşarak
havadan ısı alıyorsa bu hava içine su püskürtülmek suretiyle ısı geçişi daha etkin bir hale
sokulabilir.
21

Şekil 1.5 Düşey tip ısıtıcı şemaları

Taşınımla ve ışınımla beraber ısı geçişi: Özellikle bir tarafında yüksek sıcaklıkta gaz olan ısı
değiştiricilerinde taşınımla ve ışınımla ısı geçiş bir arada görülür. Yüksek sıcaklıkta çalışan
dolgu maddeli rejeneratörler, fosil yakacak yakan ısıtıcılar, buhar kazanları ve bunların
kızdırıcıları ile piroliz ocakları bu tip ısı değiştiricilerine örnek olarak sayılabilir.

2. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİN KONSTRÜKSİYONLARI

Isı değiştiricileri genellikle konstrüksiyon özeliklerine göre karakterize edilirler. Borulu,

levhalı, kanatlı ve rejeneratif olarak belli başlı gruplara ayrılabilen ısı değiştiricilerinin
konstrüktif özelikleri bu bölümde ifade edilecektir.
22

2.1 Borulu Isı Değiştiricileri

Bu tip ısı değiştiricilerinde eliptik, dikdörtgen ve genellikle de dairesel kesitli borular kullanılır.
Boru çapının, boyunun ve düzenlemesinin kolayca değiştirilebilmesi nedeniyle
projelendirmede büyük kolaylıklar sağlar. Ayrıca dairesel kesitli boruların, diğer geometrik
şekillere göre yüksek basınçlara dayanabilmeleri nedeniyle, bu tip ısı değiştiricileri yüksek
basınçlarda rahatlıkla kullanılabilir.

2.1.1 Düz borulu ısı değiştiricileri

Pratikte çift borulu, olanların yanı sıra, boru demetinden yapılmış çeşitlerine de rastlanılır. Çift
borulu olanlar, en basit ısı değiştirici tipidir. Sistem genellikle aynı eksenli iki borudan yapılır.
Akışkanlardan biri içteki borudan akarken, diğer akışkan dışarıdaki borudan akar. Akışkanların
akış yönleri paralel veya ters akımlı olabilir. Isıl kapasiteyi ve ısı geçiş yüzeyini artırabilmek
için seri halde montajları yapılabilir. Seri bağlantı halinde iki ısı değiştirici eleman birbirine,
kıvrım yarıçapı en az 3d olan dirsekler ile bağlanmalıdır.

Şekil 2.1 Çift boru prensip şeması

Bu tip ısı değiştiricilerinin teorik analizleri çok basittir. Ortalama logaritmik sıcaklık farkı veya
etkenlik geçiş sayısı yöntemlerinden birisi ile ısıl hesapları yapılabilir. Isı değiştiricinin
temizlenmesi kolay olduğundan, özellikle kirletici akışkanlar için uygun bir konstrüksiyondur.
Akışkanların ısı değiştirici içinde dağıtılmasında bir zorluk yoktur, değiştirici içinde ölü
bölgeler yoktur. Boru çaplarının küçük olması halinde, çok yüksek basınçlara çıkılabilir.
Kompaktlık (yüzey alanı yoğunluğu) değerinin küçük olması en büyük sakıncasıdır. Yatırım
masraflarının artması nedeniyle, toplam ısıtma yüzeyi 20m2 değerinden daha büyük
yapılmaz.
23

2.1.2 Spiral borulu ısı değiştiricileri

Bir veya daha fazla borudan spiral ile bu spiralin dışındaki bir depodan meydana gelir. Basit ve
ucuz şekilde elde edilebilen bu ısı değiştiricileri genellikle havuz ve depolardaki akışkanların
sıcaklık kontrolünde kullanılabilir. Bu tipteki değiştiricilerde ısıl genleşmenin oluşturduğu
gerilme problemleri yoktur. Helisel şekilde yapılabilen serpantinin adımı, sarım çapı ve alanı
uygun bir şekilde seçilebilir. Boru çapı tipik olarak depo çapının 1/30 kadarı, serpantinin helis
adımı boru çapının iki katı seçilebilir. Küçük serpantinlerin depo içinde desteğe ihtiyacı
olmamasına rağmen, büyük serpantinlerin desteklenmesi gerekir. Spiral borunun dış yüzeyi ve
depo kolaylıkla mekanik olarak temizlenebilirken, boru iç yüzeyi kolayca temizlenemez. Bu
tip ısı değiştiricilerin depo tarafındaki debi ve akışkan hızları küçük olması nedeniyle, bu
taraftaki ısıl kapasite debileri küçüktür.

Şekil 2.2 Spiral borulu ısı değiştirici

24

2.1.3 Gövde borulu ısı değiştiricileri

Bu ısı değiştirici, silindirik bir gövde ile bu gövde içine yerleştirilen birbirine paralel
borulardan meydana gelir. Akışkanlardan birisi boruların içinden, diğeri ise gövde içinden
akar. Bu ısı değiştiricilerinin belli başlı elemanları, borular (veya) boru demeti, gövde, iki
baştaki kafalar, boruların tespit edildiği ön ve arka aynalar ile gövde içindeki akışı yönlendiren
ve borulara destek olabilen şaşırtma levhaları veya destek çubuklarıdır. Petrol rafinerilerinde,
termik santrallarda, kimya endüstrisinde çok fazla uygulama alanı bulunabilen bir ısı
değiştiricisidir.

Şekil 2.3 Prensip Şeması

Borulu ısı değiştiricisi imalatçıları birliği TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers

Association), bu tip ısı değiştiricilerinin konstrüksiyonları için bir standardizasyon yapmış
olup, bu standarda göre üretilmiş ve pratikte çok kullanılan bazı tipik gövde, boru ve kafa
düzenlemeleri görülmektedir. Bu düzenlemelerde özellikle sabit boru demetli ısı değiştiricileri,
basınç ve sıcaklık farkından dolayı meydana gelebilecek uzamaları karşılayacak biçimde
yapılmalıdır. Bu tip ısı değiştiricilerinin gövde ve borularında kullanılan akışkanlar için
önerilen standart anma basınçları genel olarak, 2,5, 6, 10, 16, 25 ve 40 bar değerlerindedir.

E gövde tipi ısı değiştiricileri basit ve ucuz konstrüksiyonlardır. Bu tipte akışkan gövdeye bir
yandan girip, diğer yandan çıkmaktadır. Borular gövde içinde bir veya birkaç şaşırtma elamanı
ile desteklenebilir. E tipi gövde genellikle tek fazlı akışlar için kullanılır. Sıcak ile soğuk
25

akışkanlar arasındaki ortalama logaritmik sıcaklık farkını artırmak ve ısı değiştirici etkenliğini
çoğaltmak için ters akım düzenlemesi tercih edilir. Isı değiştiricinin etkenliğini daha da
artırabilmek için gövde içine konulan boyuna şaşırtma levhası yardımıyla elde edilen F tipi
gövdeler kullanılabilir.

Gövde içindeki akışı bölmek için, değişik uygulama yerlerinde G, H ve E tipleri kullanılır. G
tipinde, gövde içindeki yatay bir şaşırtma elemanı akışı ikiye ayırır. G tipi ile E tipinin gövde
tarafındaki basınç kayıpları aynıdır. Fakat G tipi gövde, E tipinden daha büyük bir ortalama
logaritmik sıcaklık farkı sağladığından ısı değiştirici etkenliği daha iyidir. G tipi gövdeler
çoğunlukla tek fazlı akışlarda kullanılabildiği gibi, yatay buharlaştırıcı olarak da kullanılır. H tipi
gövdeler G tipi gövdelere çok benzerler, sadece gövdeye giriş ağızları ile akışı ayıran şaşırtma
elemanları ikişer tanedir. E tipi gövdelerde ise bir giriş, iki çıkış veya iki giriş, bir çıkış ağızları
vardır. E tipi gövdelerde, gövde tarafındaki basınç kaybı, E tipi gövdelerin 1/8 değeri kadardır.
Bu nedenle, bu gövdeler genellikle küçük basınç kayıplarının istendiği yerlerde, örnek olarak
vakumlu yoğuşturucu tesislerinde kullanılır. Yoğuşturulacak buhar, gövdeye iki yerden girip,
yoğuşan sıvı ise bir yerden çıkar.

K tipi gövdeler ise buharlaştırıcı olarak kullanılır. Boru demeti gövdenin alt kısmındadır ve
gövdenin hacimce yaklaşık %60 kadarını kaplar. Bunlar çoğunlukla havuz tipi kaynatıcılar
olarak uygulama alanı bulurlar. Buhârlaştırılmak istenen sıvı, boruları tamamen kaplar, buhar ise
boruların bulunmadığı üst kısımda toplanır. Düşey bir levha savak rolü oynar, gereğinden fazla
akışkan buradan taşarak dışarı atılır.

X tipi gövdeler çapraz akımlı düzenlemeleri sağlar. Gövde içinde şaşırtma elemanları yoktur.
Boruların titreşim dolayısıyla zorlanmamaları için borular arasına destekler konulabilir. Bu tip
gövde, gövde tarafında küçük basınç kaybının istendiği yerlerde kullanılır ve özellikle kanatlı
borular ile gazların soğutulmasında uygulama alanı bulur.
26

Tablo 2.1. Standart gövde tipleri ve ön-arka kafalar

Gerek gövdenin gerekse de boruların çap ve sayılarının tespitinde, bunlar içinde akan akışkan
hızları önemli olmaktadır. Hızın büyük olması ısı geçiş katsayısını artırarak, daha kompakt ısı
değiştiricisi konstrüksiyonuna imkan sağlarken, basınç kayıplarının ve bunun sonucu pompa
veya vantilatör gücünün büyümesine sebep olur. Diğer taraftan büyük hızlar cidarlarda
kirlenmeyi de önler, fakat titreşim, kavitasyon ve erozyon oluşturabilir.

Isı değiştirici gövdesi, dökme demirden, çelik levhaların silindirik kıvrılarak kaynak
27

edilmesiyle veya çelik borulardan imal edilebilirler. Dökme demir gövdeler 10 bar basınç ve
200 "C sıcaklıktan yukarı değerlerde kullanılmamalıdır.

Gövde-borulu ısı değiştiricilerinde kullanılan boru çapları 10 mm ile 57 mm arasında değişir.

Birçok durumda, daha kompakt ve ucuz ısı değiştirici projelendirmesi sağladığından, küçük
boru çapları (16 mm ile 25 mm) tercin edilir. Buna karşılık, özellikle kirli akışkanların
kullanıldığı durumlarda, temizleme kolaylığı sağlaması bakımından büyük çaplı borular
kullanılır. Boru et kalınlığı, boru içindeki akışkanın basıncına ve korozyon payı düşünülerek
seçilir. Isı değiştiricilerinde kullanılan çelik ve diğer malzemelerden imal edilmiş boruların
çapları ve et kalınlıkları uygun standartlardan alınabilir.

Gövde-borulu ısı değiştiricilerinde kullanılan boru boyları, piyasada satılan boru boylarının
kesirleri olacak şekilde seçilmesi, imalatta fire vermemek açısından uygundur. Isı değiştiricisi
boyu tespit edilirken, bu değiştiricinin yerleştirileceği yer göz önünde tutulmalıdır. Belirli bir ısıl
kapasite (veya ısıtma yüzeyi) için uzun boruların seçilmesi, gövde çapını küçültür ve özellikle
yüksek basınçlarda daha ucuz ısı değiştirici imalatına imkan verir.

Şekil 2.4 Isı değiştirici resmi

Bir gövde-borulu ısı değiştirici içindeki boru, demeti , eşkenar üçgen, kare veya döndürülmüş
üçgen ve kare şekillerinde yapılabilir. Üçgen ve döndürülmüş kare düzenlemeleri, kare
düzenlemeye göre daha büyük ısı geçiş katsayıları vermesine karşılık, bunlardaki basınç
28

kayıpları biraz daha-büyüktür. Kare ve döndürülmüş düzenlemeler, özellikle kirletici

akışkanlar için uygundur. Çünkü bu tip düzenlenmiş boru demeti, ısı değiştirici dışarısına
çıkarıldığında kolayca temizlenebilir. Her tip düzenlemede boru eksenleri arasındaki
uzaklığın boru dış çapının 1,25 katı seçilmesi önerilir. Temizlik kolaylığı istenen durumlarda,
karesel düzenlemede borular arasında en az 6 - 7 mm boşluk olması istenir.

Boruların ön ve arka aynalara tespitinde kaynak işlemi ve genellikle de makineto işlemi

kullanılır. Bu işlem için özel konik silindirik elemanlar ile boru genişletilerek aynaya
yapışması sağlanır. Bu işlem esnasında sızdırmazlığın sağlanması kadar, borunun cidarlarının
da fazla incelmemesi önemlidir. Bunun için ayna et kalınlığında özel yivler açılır. Borunun
makineto edilen kısmının uzunluğu, boru aynası kalınlığının %90'rimı geçmemelidir.
Makineto edilen kısım ile makineto edilmeyen kısım arasında keskin bir geçiş olmamalıdır.
Boruların ağızlarına yaklaşık olarak 2 mm yarıçaplı havsa açılmalıdır. Boru uçlarının aynadan
taşan kısmı, makineto işleminden sonra 5 mm'den çok olmamalıdır.

Sızdırmazlığın önemli olduğu durumlarda, borular aynaya kaynak işlemi ile tespit edilir.
Kaynaklı boru tespitinin, ısı değiştirici imalat masrafları yanı sıra borular arasındaki mesafenin
de artarak gövde çapının büyümesine neden olacağı gözden uzak tutulmamalıdır

Gövde içindeki akışkan hareketlerini yönlendirmek, akışı türbülanslı yapıp ölü bölgeleri
azaltmak ve borulara destek sağlamak gayesi ile gövde içinde şaşırtma elemanları kullanılır.
Bunlar levhalı ve çubuklu olmak üzere iki grupta toplanabilir. Bu elemanların seçiminde, ısı
geçişindeki iyileştirme, basınç kayıplarındaki artma ve akışta oluşturduğu titreşim ve.gürültü
göz önüne alınmalıdır.

Şaşırtma elemanları akış kesitini %15 ila 45 arasında keser. Pratik açıdan %20 ila 25 gibi bir
değer, iyi bir ısı geçiş katsayısı yanı sıra, fazla bir basınç kaybı oluşturmaz. Akışkanın kısa
devre yapabilmesi nedeniyle, bu elemanlar ile gövde arasındaki aralık belirli değerleri
aşmamalıdır. Gövde çapına göre, şaşırtma levhası çapı ve tolerans miktarları ve kalınlıkları
belirli değerlere sahiptir. Elemanlar arasındaki mesafe, gövde çapının 0,2 ila 1,0 katı arasında
değişebilmesine rağmen, bu mesafenin gövde çapının 0,3 ila 0,5 arasında seçilmesi, ısı geçişi
ve basınç kayıpları açısından uygundur

Akışkanın gövdeye giriş ve çıkış ağızları, standart boru çapında olmalıdır. Gövde akışkanının
giriş ve çıkışında aşırı bir basınç kaybı, borularda ses ve titreşim olmamalı, düzgün bir akış
sağlanmalıdır. Uygun giriş ve çıkış ağızlarını yerleştirebilmek için, gerekiyor ise boru
29

demetinden bazı sıralar çıkarılmalı, akışkanın borulara doğrudan çarpması önlenmelidir.

Şaşırtma levhalarının yerleştirilmesinde kullanılan destek çubuklarının konstrüksiyonlarına ait

bilgilerde mevcuttur. Bu çubuklar şaşırtma levhalarının düzgün şekilde montajı yanı sıra
akıştan dolayı oluşabilecek titreşimlerin önlenmesini de sağlar. Bunların çapları ve sayıları ile
ilgili değerlere belirli tablolar aracılığıyla ulaşılabilir.

2.1.4 özel gövde-borulu ısı değiştiricileri

Bu kısımda incelenecek olan ısı değiştiricileri konstrüktif olarak klasik gövde borulu ısı
değiştiricilere benzemesine rağmen, özel kullanımlar için imal edilirler.

Bunlara ait ilk örnek Korumalı Gövde-Borulu ısı değiştiricidir. Bu ısı değiştiricisi özellikle
kaçakların önlenmesi istenen yerlerde uygulama alanı bulur. Değiştirici içindeki borular aynı
eksenli iki boru olarak ön ve arka aynalar arasına tespit edilir. Aynı eksenli iki boru arasındaki
ısı geçişini artırabilmek için, bu aralığa ya ısı iletim katsayısı yüksek bir akışkan ya da spiral
bir kanat yerleştirilir. Sistem, borularda bir kaçak olduğunda, bu kaçağı anında tespit edebilen
dedektörler ile donatılır Ve bu şekilde sıcak ve soğuk akışkanın birbirine karışması önlenir.

Şekil 2.5 Korumalı gövde borulu ısı değiştirici

Özel gövde borulu ısı değiştiricilerine ait diğer örnek Grafit Gövdeli ısı değiştiricileridir.
Grafitin kimyasal maddelere karşı dirençli olması ve ısı iletim katsayısının da yüksek olması
nedeniyle özellikle korozif ortamlardaki ısı değiştiricileri için uygun bir malzemedir. Serbest
bromin ve klorin, serbest florit iyonları, sülfürük asit/potasyum dikromat ve derişik nitrik asit
dışındaki bilinen bütün kimyasal maddelere karşı grafitin direnci oldukça fazladır. Yapısının
30

boşluklu olması yüzünden, uygulamada grafit içine fenol-formaldehit veya fııran reçinesi
emdirilmiş olarak kullanılır. Isı değiştiricilerde kullanılan sentetik reçine emdirilmiş grafite ait
fiziksel özelikler bulunabilir. Bu ısı değiştiricileri - 60 ila 200 "C sıcaklıkları arasında işletme
sıcaklıklarında ve en fazla 15 bar işletme basıncında kullanılabilmektedirler.

2.2 Levhalı Isı Değiştiricileri

Bunlarda esas ısı geçişinin olduğu yüzeyler genelde ince metal levhalardan yapılır. Bu metal
yüzeyler düz veya dalgalı biçimde olabilir. Borulu tipten olan ısı değiştiricilerine göre yüksek
basınçlara ve sıcaklıklara çıkamazlar. Contalı levhalı, spiral levhalı ve lamelli olmak üzere üç
grupta incelenebilirler.

2.2.1 Contalı levhalı ısı değiştiricileri

Bu ısı değiştirici, ince metal levhalardan bir paket yapılarak elde edilir. Akışkanların
geçebilmesi için dört tarafında delik bulunan metal levhalar paket haline getirilirken uygun
contalar kullanılır. Genellikle fabrikasyon olarak üzerlerine dalgalı form verilen bu levhalar
düşey olarak yerleştirilerek, sıkıştırma çubukları ile sıkıştırılır. Dalgalı form, levhaların
rijidliğini artırması yanı sıra, akışın türbülanslı olmasını da sağlar. Levhalar arasındaki
boşluklardan, sıcak ve soğuk akışkanlar birbirlerine karışmadan akarlar. İstenildiğinde sisteme
levha ilâve edilerek veya çıkarılarak ısıl kapasitesi değiştirilebilir.
31

Şekil 2.6 Montajlı durum

Contaların değişik şekillerde yerleştirilmesi ile levhalar arasındaki akışkanların tek, çift-çok ve
tek-çok şekillerde akım düzenlemesi yapılabilir.

Bu tip ısı değiştiricilerinin diğer tiplere göre üstünlükleri şunlardır:

Kolaylıkla sökülüp temizlenebilir. Bu nedenle gıda endüstrisi için uygundur.Isı değiştirici

içinde sıcak ve soğuk bölgeler oluşmaz.İki akışkanın birbirine karışma imkanı azdır.
Kaçaklar dış tarafa doğrudur. Bu ısı değiştirici içindeki akışkan miktarı az olduğundan, genellikle
pahalı akışkanlar (örnek olarak makyaj, parfümeri malzemeleri) için tercih edilir. Levhalar üzerindeki
çıkıntılar türbülans oluşturduğundan akışkanların birikinti yapma imkanı azdır.

Bu üstünlüklerine karşılık contalı levhalı ısı değiştiricilerin sakıncalı tarafları şunlardır:

Levhaların düzlemsel oluşu ve conta malzemelerinden dolayı, yüksek basınçlara çıkılamaz.

150 "C sıcaklığa kadar ucuz contalar kullanılmasına karşın, daha yüksek sıcaklıklarda pahalı,
32

kaliteli contalara gerek vardır.Conta zamanla özeliğini kaybeder, bu yüzden belirli zamanlarda
bu contaları değiştirmek gerekebilir. Isıtma yüzeyi maksimum 1400 m2 değerine kadar
yapılabilir. Bu ısı değiştiricileri çoğunlukla süthanelerde, içki, bira, besin, makyaj, sentetik
lastik, kimya, selüloz ve kağıt endüstrilerinde, evsel kullanımda (sıcak su elde etmek için)
kombi cihazlarında kullanılır.

2.2.2 Spiral levhalı ısı değiştiricileri

Bu ısı değiştiricileri, 150 ile 1800 mm genişliğindeki uzun iki ince metal levhanın spiral
şeklinde sarılması ile elde edilir. İki levha arasına konulan saplamalar ile düzgün bir aralık
sağlanabilir. Levhaların iki tarafı contalı kapaklar ile kapatılır. Akışkanlar birbirlerine göre
paralel veya ters yönde akıtılabilir. Temizlenmeleri kolay olduğundan, bu ısı değiştirici tortu
yapabilen viskoz akışkanlar için çok uygundur. Basınç kayıpları gövde borulu ve levhalı
contalı ısı değiştiricilerine göre azdır. Bu yüzden özellikle kağıt, selüloz endüstrisinde, sülfat
ve sülfit fabrikalarında bu ısı değiştiricisi tercih edilir.

Şekil 2.7 Spiral Levhalı Isı değiştirici kesitleri

İstenirse spiral levhalı ısı değiştiricileri buharlaştırıcı olarak da kullanılabilir. Boyutlarının

33

sınırlı olması, conta malzemesi yüzünden maksimum 10 bar basınca ve 500 "C sıcaklığa
çıkılabilmesi, tamiratlarının zor olması bu ısı değiştiricilerinin sakıncaları olarak sayılabilir.

Spiral levhalı ısı değiştiricilerinde küçük konstrüksiyon değişiklikleri ile çeşitli akış şekilleri
elde edilebilir. Bu akış şekillerinden birincisinde akışkanlardan birisi değiştiricinin alt
kısmında ortadan girip serpantin içinde dolaşıp, yan taraftan çıkarken, diğer akışkan diğer
yandan girip, serpantinin üst kısmından ortadan çıkar. Bu şekilde sistemde ters akım
sağlanmış olur. İkincisinde ise birinci akışkan değiştiricinin üstünden girip, spiral
kanallardan aşağı doğru hareket edip, alt kısımdan çıkarken, ikinci akışkan yandan girip,
spiral içinde hareket ederek üstten orta kısımdan çıkmaktadır. Yoğuşturucu olarak
kullanılabilen yoğuşturulmak istenen akışkan üst yan taraftan girer, bu akışkanın yoğuşan
kısmı alttan, yoğuşmayan kısmı ise yandan alınırken, ikinci (soğuk) akışkan değiştiricinin
diğer yan tarafından girip, serpantin içinde dolaşarak, üstten orta kısımdan çıkar.

Konstrüksiyon özelikleri olarak bu ısı değiştiricileri için, maksimum ısıtma yüzeyi 200 m2 ,
levhalar arasındaki uzaklık için 5-25 mm değerleri verilebilir. İstenirse levhalar üzerine oluklar
yapılarak ısı geçişi iyileştirilebilir.

2.2.3 Lamelli ısı değiştiricileri

Bu ısı değiştirici, bir gövde içine yassılatılmış borulardan yapılmış bir demetin yerleştirilmesi
ile elde edilir. Bu borulara lamel adı verilir ve genellikle nokta veya elektrikli dikiş kaynağı ile
birbirlerine tutturulur. Akışkanlardan birisi yassılatılmış lamelli borular içinden akarken, diğer
akışkan bu lamellerin arasından akar. Gövde içinde ayrıca şaşırtma levhaları yoktur. Akış tek
geçişli olup, akışkanlar birbirlerine göre ters veya paralel olarak akabilir. Hidrolik çap küçük
olduğundan, büyük ısı taşınım katsayıları elde edilebilir. Teflon conta kullanıldığında
maksimum 200 "C, asbest conta kullanıldığında 500 "C sıcaklık değerlerine ve 30 bar basınca
kadar çıkılabilir. Bu ısı değiştiriciler kağıt, besin ve kimya endüstrilerinde uygulama alanı
bulmaktadır.

2.2.4 İnce film ısı değiştiricileri

Çok yüksek viskoziteli ve sıcaklığa duyarlı maddelerin ısıtılmasında ve soğutulmasında ince

film ısı değiştiricileri önemli uygulama alanı bulur. Değiştirici içinde sıcağa duyarlı
maddelerin kısa kalış süresi ve büyük ısı taşınım katsayısına sahip olmaları nedeniyle,
pratikte çoğu zaman bu ısı değiştiricileri buharlaştırıcı olarak kullanılırlar.
34

İnce film ısı değiştiricilerinde ısıtılmış bir konik veya silindirik kısım içinde döner bir rotor
bulunur. Üst kısımdan giren viskoz akışkan, bir dağıtıcı halkadan geçerek, rotor kanatları
yardımıyla sıcak silindirik veya konik iç yüzeyi üzerinde ince bir film tabakası oluşturur. Bu
esnada buharlaşan gazlar yukarıdan çıkarken, buharlaşmayan kısım alttan alınır. Bu tip ısı
değiştiricileri 15 m yükseklik, 2 m çap değerlerine kadar imal edilebilirler.

2.3 Kanatlı Yüzeyli Isı Değiştiricileri

Buraya kadar incelenen borulu ve levhalı ısı değiştiricilerinde genel olarak, J3 yüzey alan
yoğunluğu (kompaktlık) 300 m2/m3 değerinden, ısıl etkenlikleri ise %60 değerinden daha
küçüktür. Bu tip ısı değiştiricilerin kompaktlığı ve ısıl etkenliği artırılmak istenir ise, asıl ısıtma
yüzeylerine kanat adı verilen çıkıntılar ilave edilerek ısıtma yüzeyleri büyütülebilir. Prensip
olarak ısı taşınım katsayısının küçük olduğu akışkan (genellikle gaz, bazen de sıvı) tarafına
kanatlar konulur. Bu durumda, küçük hacimde daha fazla ısı geçişi sağlanabilmesine karşın,
yüzeylere ilave edilen çıkıntıların oluşturduğu ilave basınç kayıpları gözden uzak
tutulmamalıdır. Bu yüzden konstrüktif olarak en uygun yüzey ilaveleri (kanat profilleri)
araştırılmalıdır.

2.3.1 Levhalı kanatlı ısı değiştiricileri

35

Şekil 2.8 Levhalı kanatlı ısı değiştirici prensibi

Bu tip ısı değiştiricilerinde kanatlar, paralel levhalar halindeki yüzeyler arasına mekanik
olarak preslenerek, lehimlenerek veya kaynak edilerek tespit edilir. İki tarafında da gaz akışkan
bulunan ısı değiştiricilerinde ısı geçiş yüzeyinin iki tarafına da kanat, gaz ve sıvı akışkanlar ile
çalışan ısı değiştiricilerinde ise genellikle sadece gaz tarafına kanat konulur. Isı değiştiricinin
rijidliğini artırması ve yüksek basınçlarda çalışmasını sağlayabilmesi bakımından levhalı
kanatların önemli fonksiyonları vardır. Bazen kanatlara değişik formlar verilerek, akışkanın
kendi içinde karışmasıda sağlanabilir.

Levhalı ısı değiştiricilerinin konstrüktif özelikleri olarak, kullanma basıncı ortalama 7 bar (bazı
özel gayeler için 80 bar değeri olabilir), maksimum kullanma sıcaklığı (kanatların tespit
şekline bağlı olarak) 800 "C, P yüzey alan yoğunluğu (kompaktlık) maksimum 5900 m2/m3
(ortalama 2000 m2/m3) değerleri verilebilir. Gaz ve buhar türbinleri, otomobil, kamyon, uçak
motorları soğutma sistemleri, ısı pompaları, soğutma ve iklimlendirme tesisleri, elektronik
devrelerin, soğutma devreleri ile enerji geri kazanım sistemleri levhalı ısı değiştiricilerinin
uygulama alanı bulduğu alanlardır.

2.3.2 Borulu kanatlı ısı değiştiricileri

Bir tarafında gaz, diğer tarafında sıvı akan ısı değiştiricilerinde, sıvı tarafındaki ısı taşınım
katsayısı daha yüksektir, bu nedenle çoğunlukla sıvı akışkan tarafı kanat gerektirmez. Diğer
taraftan mukavemet bakımından uygun geometri silindir olduğundan, ısı değiştiricilerde
yüksek basınçlı akışkan (genellikle de sıvı akışkan tarafındaki basınç, gaz tarafındaki basınçtan
daha yüksektir bu nedenle sıvı akışkan) boru içinden akıtılır. Bu yüzden pratikte dairesel
veya oval kesitli boru dışındaki kanatlı yüzeyler ile daha çok karşılaşılır.
36

Şekil 2.9 Dairesel ve oval kesitli boru grubu

Borulu kanatlı ısı değiştiricilerine diğer bir örnek, gaz türbinlerinde kullanılan sıcak gazlar
ile yakma havasının ısıtıldığı reküparatörlerdir. Bunlarda yüksek basınçlı gazlar boruların
içinden, hava ise boruların dışından akar. Yüksek basınçlı gazın küçük çaplı borulara
gönderilmesinde karşılaşılan güçlükleri yenmek için borular gruplar halinde beslenir . Alçak
basıncın bulunduğu hava tarafında hızlar küçük olduğundan ve ısı taşınım katsayısı, iç tarafa
göre daha küçük olduğundan, bu kısma eksenel kanatlar ilave edilir.

Boru içindeki akışkanın ısı taşınım katsayısının küçük olduğu durumlarda, borunun iç
yüzeylerine de veya borunun iki tarafında da ısı taşınım katsayısının nispeten küçük olması
durumunda hem iç yüzeye hem de dış yüzeye kanatlar ilave edilebilir.

Kanatlar boru ile birlikte imal edilebildiği gibi, sonradan boru üzerine cidarlarına döküm,
kaynak, lehim veya sıkı geçme tekniği ile tespit edilebilir. Isı değiştiricinin kullanılabilme
sıcaklığı bu tespit şekline bağlıdır. Kompaktlık 3300 m2/m3 değerine kadar ulaşabilir. Bu
tiplerin uygulama alanları olarak güç santralları, pervaneli soğutma grupları, taşıt araçları,
iklimlendirme ve soğutma tesisatları sayılabilir.

2.4 Rejeneratif Isı Değiştiricileri

Bu ısı değiştiricilerinde ısı önce sıcak akışkan tarafından bir ortamda depo edilir, daha sonra
sıcak akışkana verilir. Isı geçişi dolaylıdır. Bunlara bazen rejeneratör adı da verilir. Rejeneratör
içinde ısının depolandığı gözenekli elemanlara ise dolgu maddesi veya matris adı verilir.
37

Rejeneratörlerin başlıca üstünlükleri şunlardır:

β yüzey alan yoğunluğu (kompaktlık) çok büyük değerlere çıkabilir.Diğer ısı

değiştiricilerine göre ilk yatırım masrafı daha azdır.Sistemin kendi kendini temizleme özeliği
vardır

Bunlara karşılık bu ısı değiştiricinin sakıncaları ise şunlardır:

Sadece gaz akışkanlarda kullanılabilir.Sıcak ve soğuk akışkanlar arasında her zaman bir
miktar kaçak vardır. Akışkanlar birbirlerine etki edebiliyor ise bu tip ısı değiştirici kesinlikle
kullanılamaz.

Pratikte dönen ve sabit dolgu maddeli ile paket yataklı olmak üzere üç grup rejeneratör tipi ile
karşılaşılır.

2.4.1 Sabit dolgu maddeli rejeneratörler

Bu tipe bazen periyodik çalışan ısı değiştiricileri adı da verilir. Belirli zamanlarda klapeler
döndürülerek, dolgu maddesi içinden sıcak veya soğuk akışkan geçişi gerçekleştirilir.
Sistemin sürekli çalışmasını sağlayabilmek için aynı tipten en az iki rejeneratöre gerek vardır.
Birçok işletmede ise üç veya dört rejeneratör aynı anda kullanılır. Havanın soğutularak
sıvılaştırılmışının yapıldığı işletmelerde kullanılan ikiz tipten bir rejeneratör de klapelerin
periyodik olarak açılıp kapanması ile azot gazı ile soğutulmak istenen havanın rejeneratör
içinden geçişleri ayarlanır. Isı geçişini sağlayan kanallar. gözenekli veya kafesli
malzemelerden imal edilir. Bu tiplerde ısı yutucu malzemeler olarak, ince çelik ve
alüminyum levhalar kullanılabilir. Çok düşük sıcaklıklardaki soğutmalarda ince alüminyum
levhalar ondüleli hale getirilerek kaydırılmış olarak yerleştirilir. Bu şekilde kanallar arasında
küçük boşluklar elde edilebilir.
38

Şekil 2.10 Cowper tipi rejeneratör

Cowper tipi sabit dolgu maddeli bir rejeneratör genellikle yüksek fırınları, Siemens-Martin
ocakları ve cam fabrikaları gibi yüksek sıcaklıklarda çalışan yerlerde uygulama alanı bulur.
Bu rejeneratörlerde genellikle sıcak duman gazları yardımıyla yakma havası ısıtılır.

Bu rejeneratörlerde dolgu maddesi olarak kullanılan malzemeler yaklaşık 1400 "C gibi yüksek
39

sıcaklıklara dayanıklı olup, kalınlıkları yaklaşık 200 mm değerindedir. Bunlarda ısınma ve

soğuma periyotları 1 ila 2 saat arasındadır. Korozif ortamlarda çalışan kimya endüstrisinde
kullanılan rejeneratör tiplerinde dolgu maddesi kalınlığı 40 mm değerine kadar düşerken,
ısınma ve soğuma periyotları ise yaklaşık 15 dakika değerine kadar azalabilir.

Sabit dolgu maddeli rejeneratörler pratikte iki sınıfta toplanabilir. Kompakt olmayan
rejeneratörler yüksek fırınlarda, cam fabrikalarında uygulama alanı bulur ve 900 ile 1500 °C
gibi yüksek sıcaklıklarda kullanılabili. Kompakt olan rejeneratörler ise havanın ayrıştırılması
gibi düşük sıcakiıklardaki işlemlerde ve Stirling makinasındaki gibi yüksek sıcaklıklarda
uygulama alanı bulur. Kompakt sabit dolgu maddeleri kuarz çakıllarından, çelik, bakır,
bilyelerden, bakır tel yumaklarından veya düzensiz yerleştirilmiş elek teli ile çubuklardan
yapılır.

2.4.2 Döner dolgu maddeli rejeneratörler

Bunlar da disk ve silindir tipi olmak üzere iki grupta toplanabilir . Bu tip rejeneratörler
genellikle gaz türbinlerinde, buhar kazanlarında, cam fabrikalarında yakma havasının sıcak
duman gazlan ile ısıtılmasında, iklimlendirme tesisatlarında enerji ekonomisi için çok
kullanılır. Özellikle gaz türbinlerinde kullanıldığında, gaz türbininin etrafını sardığından, ses ve
ısı yalıtımı açısından yardımcı olur.
40

Şekil 2.11 Döner dolgu maddeli rejeneratörler

Bu tip ısı değiştiricilerinin dolgu maddeleri, akış esnasında fazla basınç kaybı meydana
getirmeyen, üzerlerinde birikinti olmayacak ve iki gaz arasındaki kaçakları en az değere
indirecek geometriler tercih edilmelidir. Gazların birbirine karışmasına mani olmak için
alman önlemlere rağmen yine de dolgu maddelerinin boşluklarında gaz kalması nedeniyle,
akışkanların birbirine karışımı tam olarak önlenemez. Döner dolgu maddeli rejeneratörlerde
bu karışım daha fazladır. Buna karşılık döner dolgu maddeli olanların sürekli çalışması, sabit
dolgu maddeli rejeneratörlere göre üstünlük sağlar. Döner dolgu maddeli rejeneratörlerin en
büyük sakıncası gaz kaçaklarıdır. Bu kaçakların önlenebilmesi için kullanılan bir sızdırmazlık
halkası konstrüksiyonu oluşturulabilir.

İklimlendirme tesislerinde enerji ekonomisi için kullanılan ve çoğu zaman, ısı tekerleği
olarak adlandırılan döner tamburlu rejeneratif ısı değiştiricileri vardır. Bunlar iklimlendirme
tesislerinde, dışarı atılan egzoz havası ile içeri alınan dış havanın kış aylarında bir miktar
ısıtılması, yaz aylarında ise serinletilmesi ile ekonomi sağlarlar.

2.4.3 Paket yataklı rejeneratörler

Devamlı çalışan dolgu maddeli ısı değiştiricilerine diğer bir örnek paket yataklı rejeneratördür.
Küresel, silindirik veya herhangi şekilli taneli parçacıklar, silindirik gövde içine yerleştirilir.
Sıcak gazlar, tanecikler arasından geçerken, bu tanecikleri ısıtır, sıcak tanecikler, burada
ısıtılmak istenen soğuk gaz ile temasa getirilir. Aşağı soğuyarak düşen tanecikler bir elavatör
yardımı ile silindirik gövdeye tekrar taşınır. Paket yataklı rejeneratörlerin konstrüksiyonları
41

çok basit olmalarına rağmen, basınç kayıpları fazladır.

2.5 Karıştırmalı Kaplarda Isı Değişimi

Karıştırmalı kaplar, özellikle aralıklı çalışan ısıtma ve soğutma işlemlerinde çok kullanılan
cihazlardır. Bu cihazlar genellikle; Sıvıların ısıtılması veya soğutulması,Eriyik veya
karışımların, karıştırma ve sıcaklık dengelemesi,Sıvı karışımlarında ve süspansiyonlarda kütle
geçişini artırmak ve reaksiyonları hızlandırmak Fermantasyon işleminde, gazlar ile
sıvıların ve süspansiyonların karışımı, Dispersiyon ve emülsiyon,Katı parçacıklarının
süspansiyon, işlemleri için uygulanabilir.

Karıştırıcı kaplar içindeki akışkanlar, ya dış yüzeyinden ceket tipi, ya da kap içine yerleştirilen
serpantinler yardımıyla ısıtılabilir veya soğutulabilir.

En çok kullanılan ceket tipi kaplar, iç içe iki silindir yardımıyla yapılabilir. Küçük çaplı
kaplarda, iki silindir arasındaki aralık 50 mm değerinden başlamakta olup, büyük çaplı
kaplarda bu aralık 300 mm değerine kadar çıkabilmektedir. İstenirse bu aralık içine ayırıcı
levhalar kullanılara veya yarım borunun kap dışına helisel şekilde sarılarak kaynak edilmesi
ile farklı ceket tipi kaplar elde edilebilir. Burada kullanılan boru dış çapları 60 ila 120 mm
arasında değişebilmektedir. Yarım boru sarılmış kapların mukavemeti, klasik ceketli tip
kaplardan daha fazladır. Kap içine düşey olarak konulabilen levhalar, karışan akışkanın akış
modelini değiştirebilmektedir.

3. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE AKIŞ DÜZENLENMELERİ

Isı değiştiricileri içindeki akışkanların akışlarının birbirlerine göre çeşitli şekillerde

düzenlemeleri, 4. Bölümde incelenen ortalama logaritmik sıcaklık farkına, ısı değiştiricisi
etkenliğine ve ısıl gerilmelere çok etki eder. Prensip olarak bu akışlar paralel, ters ve çapraz
olmak üzere üç esas şekilde gerçekleşir. Ayrıca akışkanların birinin diğerine göre geçiş
sayısına göre de (bir, iki, üç,... vb. şeklinde) başka bir ayırım yapmak da mümkündür. Tek
geçişli halde iki akışkan ısı değiştirici boyunca birbiri ile yalnızca bir kere geçişirken, çok
geçişli halde iki akışkan birkaç kere geçişir.
42

3.1 Tek Geçişli Isı Değiştiricileri

İki akışkanın ısı değiştirici içinde birbirine göre sadece bir kere karşılaştığı tiplerdir. Paralel,
ters ve çapraz akımlı olmak üzere üç grupta incelenebilir.

3.1.1 Paralel akımlı ısı değiştiricileri

Bu düzenlemede ısı değiştirici içindeki iki akışkan değiştiricinin aynı ucundan girip,
birbirlerine paralel olarak akarlar ve değiştiricinin diğer ucundan çıkarlar. Bu tipte küçük çaplı
bir boru ile bunun dışında aynı eksenli ikinci bir boru vardır. Birinci akışkan küçük çaplı
boru içinden akarken, ikinci akışkan iki boru arasındaki dairesel halkadan akar. Pratikte içte
küçük çaplı çok sayıda boru, dışta ise bu boruları içine alabilen gövde adı verilen büyük çaplı
bir silindir kullanılabilir Bu tip düzenlemelerde ısı değiştirici boyunca akışkan sıcaklığının
değişimi tek boyutludur.

3.1.2 Ters akımlı ısı değiştiricileri

Bu tipte akışkanlar ısı değiştirici içinde birbirlerine göre eksenel olarak paralel, fakat ters
olarak akarlar . Akışkanların ısıl kapasitelerine ve faz durumlarına göre, ısı değiştirici boyunca
sıcaklıklarındaki değişimler gözlenmektedir. Bundan sonraki bölümde incelendiği gibi, ters
akımlı ısı değiştirici düzenlemesinde, değiştiricideki ortalama logaritmik sıcaklık farkı ve
etkenlik, diğer bütün akış düzenlemelerine göre daha büyüktür. Bu üstünlüğünden dolayı, bu
tip ısı değiştiricileri pratikte genellikle tercih edilir. Fakat ısı geçişi olan malzeme sıcaklığının
değiştirici boyunca fazla değişmesi, bunun sonucu ısıl gerilmelerin artması ve imalattaki
konstrüksiyon güçlükleri nedeniyle, bazen bu düzenleme tercih edilmeyebilir.

3.1.3 Çapraz akımlı ısı değiştiricileri

Bu düzenlemede ısı değiştirici içindeki akışkanlar birbirlerine göre dik olarak akarlar. Yapılan
konstrüksiyona göre, kanatlar veya şaşırtma levhaları yardımıyla, akışkanlar değiştirici içinde
ilerlerken kendi kendisi ile karışabilir yeya karışmayabilir. Akışkan değiştirici içinde bireysel
kanallar (veya borular) içinde akıyorsa ve bitişik kanal içindeki akışkan ile karışmıyorsa, bu
akışkana karışmayan adı verilir. Tersi duruma ise karışan akışkan adı verilir.

Hem ısıtma (veya soğutma), hem de karıştırma işlemlerinin aynı anda istendiği durumlarda,
akışkanların karıştırıldığı ısı değiştiricileri tercih edilir.Çapraz akımlı ısı değiştiriciler içindeki
akışkanların sıcaklık dağılımları iki boyutludur.
43

3.2 Çok Geçişli Isı Değiştiricileri

Bundan önceki kısımda incelenen tek geçiş halindeki paralel, ters ve çapraz üç esas geçiş
işlemleri, ısı değiştirici içinde değişik şekillerde art arda seri halde düzenlenerek, çok geçişli ısı
değiştirici tipleri elde edilebilir. Çok geçişli ısı değiştiricilerin en büyük üstünlüğü,
değiştiricinin ortalama logaritmik sıcaklık farkını ve etkenliğini artırarak, bu değerleri tek
geçişli ters akımlı düzenlemeye yakıştırmasıdır. Isı değiştiricilerinde geçiş sayısı ne kadar fazla
ise, ters akımlı düzenlemeye yaklaşım o kadar iyidir. Çok geçişli ısı değiştiricileri, kanatlı
yüzeyli, gövde borulu ve levhalı tiplerde değişik şekillerde uygulama alanı bulur.

3.2.1 Çapraz-ters ve çapraz-paralel akımlı düzenlemeler

Bu düzenlemeler genellikle kanatlı yüzeyli ısı değiştiricilerinde tercih edilir. İki veya daha
fazla sayıda çapraz geçiş arka, arkaya ters veya paralel akımlı olarak seri halde bağlanır. Isı
değiştirici etkenliği ve ortalama logaritmik sıcaklık farkı, geçiş sayısına ve her bir geçişteki
akışkanların karışıp, karışmadığına bağlıdır.

Çok geçişli çapraz-ters ve çapraz-paralel akımlı düzenlemerden her iki durumda da geçiş sayısı
artırıldıkça sistemin etkenliği, tek geçişli ters veya paralel akımlı düzenlenmelere yaklaşılabilir.

Yüksek sıcaklıklardaki uygulamalarda, ısı değiştiricilerindeki ısıl gerilmeler ve malzemeler

açısından, sıcaklığın fazla olduğu bölgelerde sıcağa dayanıklı pahalı malzemeler, diğer
bölgelerde ise ucuz malzemeler kullanılarak imalat masrafları azaltılabilir.

3.2.2 Çok geçişli gövde borulu ısı değiştiricileri

Gövde akışkanının karıştırıldığı, paralel-ters, bölünmüş akımlı, ayrık akımlı düzenlemeler

pratikte en çok kullanılan tiplerdirgövde-borulu ısı değiştiricilerinde, bir gövde içinde, 2, 4, 6,
8, ... gibi birden fazla çift sayıda boru geçiş düzenlemeleri görülmektedir. Boru sayısı arttıkça
sistemin etkenliği, iki akışkanın da karıştığı çapraz akım ısı değiştirici etkenliğine
yaklaşmaktadır.
44

Şekil 3.1 Çok geçişli gövde borulu ısı değiştirici

Bir gövde içinde tek sayıda boru geçiş düzenlemelerinin etkenliği, çift sayıdaki düzenlemelere
karşı biraz daha iyi olmasına rağmen, imalat güçlükleri ve ısıl gerilmeler nedeniyle pratikte
fazla tercih edilmez

3.2.3 n Paralel levha geçişli düzenlemeler

Levha tipi ısı değiştiricilerinde, levhaların çeşitli şekillerde düzenlenmesi ile çok geçişli
akımlar elde edilebilir. Levha tipi ısı değiştiricilerinde conta yeri değiştirilerek bu
düzenlemeler kolayca elde edilebilir

4. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNİN ISIL HESAP ESASLARI

Termodinamik ve ısı geçişi prensiplerinden hareket ederek, bundan önceki bölümlerde

konstrüktif özelikleri verilen ısı değiştiricilerin ısıl hesap esasları bu bölümde, basınç kaybı
hesapları ise 5. Bölümde incelenmiştir. Bir ısı değiştiricisindeki ısı geçişi, sadece içindeki
akışkanlar arasında olduğu, yani ortama bir ısı kaybının olmadığı kabul edilirse, yüzeyli ısı
değiştiricilerinde aşağıdaki bağıntılar yazılabilir.
45

Q = Isı değiştiricide geçen ısı (W)

= Sıcak akışkanın soğurken verdiği ısı

= Soğuk akışkanın ısınırken aldığı ısı

=K A ∆tm (1.1)

Bu denklemde, K (W/m2."C) ısı değiştiricisinin toplam ısı geçiş katsayısını, A (m2) iki akışkanı
ayıran ısı geçişi yüzeyi, ∆tm (C) bütün ısı değiştiricisinde etkili olan sıcaklık farkını (ortalama
logaritmik sıcaklık farkını) göstermektedir.

Sıcak ve soğuk akışkanların soğuması ve ısınması esnasında verilen ve alınan ısılar,

akışkanların kütlesel debileri ile giriş ve çıkış antalpilerinin farkından bulunabilir.

Q = m(i g -i ç )

Isının alınması ve verilmesi durumunda akışkanların sıcaklıkları değişiyor ise (duyulur ısı
değiştiricilerinde), geçen ısı miktarı

Q=mc p(t g-t ç ) = C(t g-t ç ) şeklinde, buharlaşma ve yoğuşma şeklinde bir faz değişimi var ise
geçen ısı miktarı Q = mr eşitliklerinden hesaplanabilir. Bu eşitliklerde, m (kg/s) akışkanın
kütlesel debisini, ig ve iç (J/kg) giriş ve çıkış entalpilerini, cp (J/kg."C) sabit basınçtaki özgül
ısısını, tg ve tç (C) giriş ve çıkış sıcaklıklarını, C = mcp (W/'C) akışkanın ısıl kapasitesini, r
(J/kg."C) gizli buharlaşma ısısını göstermektedir

4.1 Toplam Isı Geçiş Katsayısı, K (W/m2.°C) Temas Direnci ve Kirlilik Faktörü

Isı değiştiricilerinin yüzeyleri genellikle tek bir metalden imal edilirler. Bazı özel
uygulamalarda korozyona mani olmak için bu yüzeyler üzerine asil bir metal, bakır,
alüminyum, kalay veya galvaniz kaplanabilir. Ayrıca belirli bir çalışma periyodundan sonra
ısı değiştirici yüzeyleri üzerine akışkanlar içinde bulunabilen parçacıklar, metal tuzları veya
çeşitli kimyasal elemanlar birikebilir. Bazen de korozif etkiler nedeniyle, bu yüzeyler üzerinde
bir oksidasyon tabakası oluşabilir.

Bütün bu tabakalar, ısı geçişinde ilave birer ısıl dirençler meydana getirirler. Literatürde Rf
simgesi ile gösterilen bu kirlilik direnci (veya faktörü), ısı geçiş yüzeylerinin kirli ve temiz
46

olmaları hallerindeki ısıl dirençlerin farkından bulunabilir.

(1.2)

Bu eşitlikte, Kkirli belirli bir çalışma periyodundan sonraki, K temiz ise yeni ısı değiştirici
yüzeyindeki ısı geçiş katsayılarını göstermektedir. Isı değiştirici tasarımı yapılırken, toplam ısı
geçiş katsayısının hesabında Rr kirlilik faktörü daima göz önüne alınmalıdır. Bu faktörün teorik
olarak belirlenmesi oldukça güçtür, genelde deneylerden elde edilen bulgular kullanılır.

Metal yüzeylerdeki pürüzlülük nedeniyle iki metal arasındaki temasın mükemmel olmaması
yüzünden, bu yüzeylerde bir Temas Direnci oluşur.İki yüzeydeki temas direnci, bu yüzeylerde
bir sıcaklık atlamasına neden olur. Böyle durumları göz önüne alabilmek için

(1.3)

şeklinde bir direnç tanımı yapılabilir. Bu direnç, yüzey malzeme çiftlerinin cinsine, yüzeyin
pürüzlülük miktarına, yüzeylerin birbirlerine basma basıncına ve pürüzlülük içinde bulunan
gaz, sıvı ve katı gibi dolgu maddelerin cinsine bağlıdır. Birçok ısı değiştiricisinde olduğu gibi,
ısı geçişi yüzeyleri üzerilerinde tek veya bazen de çift taraflarında kanatlar bulunabilir. Böyle
durumlarda kanatlı yüzeyler ile akışkan arasındaki ısı geçişi

(1.4)

şeklinde tanımlanabilir. Bu eşitlikte

ηk = kanat etkenliği

Ak= kanat alanı (m2)ηk

AO= kanat olmayan taban alanı (m2)

47

hk=kanat üzerindeki ısı taşınım katsayısı (W/m2."C)

h0=taban alanındaki ısı taşınım katsayısı (W/m2,"C)

t0= taban sıcaklığı (°C)

t∞= akışkanın sonsuzdaki sıcaklığı (°C)

anlamlarındadır

Özellikle projelendirme, safhasında, tasarımcı toplam ısı geçiş katsayısına etki eden bu
faktörleri değerlendirmelidir. Pratikte birçok ısı değiştiricisine ait uygulamalarda, malzemenin
oluşturduğu (S/k) ısı iletim, R, temas dirençleri ve Rf kirlilik faktörü, (l/h) ısı taşınım katsayısı
direnci yanında ihmal edilebilir mertebededir. Bu yüzden, toplam ısı geçiş katsayısının
tayininde özellikle h ısı taşınım katsayılarının bulunuşunda gerekli titizlik gösterilmelidir. Isı
taşınım katsayısının bulunuşu, taşınım ile ısı geçişinin esas konusudur. Aşağıda özetlendiği
gibi, akışkanlar, n değişik geometri içinde veya dışında akması halinde, çoğunlukla boyutsuz
denklemler ile verilir.

Zorlanmış taşınımda: Nu =f(Re, Pr, Geometri)

Doğal taşınımda: Nu =f(Gr, Pr, Geometri

4.2 ∆tm Ortalama Logaritmik Sıcaklık Farkı

Isı değiştiricilerinin ısıl hesaplarının yapılışında, Denk. (4.1)'in kullanılması durumunda At,„
ifadesinin tayini gerekir. 3. Bölümde incelendiği gibi, çeşitli düzenlemeler halinde, ısı
değiştirici içindeki akışkanların sıcaklıkları ve sıcaklık farkları, değiştirici boyunca değişir.
Her kesitte sıcaklık farkının değişken olması, akışkanların ısı değiştiricisine giriş ve çıkış
sıcaklıkları cinsinden ifade edilebilen, bir ortalama sıcaklık farkının kullanılmasını gerektirir.
Sunulan bu kısımda, çeşitli düzenlemelerde ∆tm ortalama logaritmik sıcaklık farkının bulunuşu
ile ilgili esaslar verilmiştir.
48

4.2.1 Paralel ve ters akımlı ısı değiştiricilerinde ∆tm

(1.5)

Paralel akımlı ısı değiştiricilerinde;

(1.6)

Ters akımlı ısı değiştiricilerinde;

(1.7)

Yukarıda verilen formüller yardımıyla gerekli hesaplamalar yapılabilir.

4.2.2 Çok geçişli ve çapraz akımlı ısı değiştiricilerinde ∆tm

Paralel ve ters akımlı ısı değiştiricilerinde ortalama logaritmik sıcaklık farkının ifadesi nispeten
basit olmasına rağmen, çapraz akımlı ve çok geçişli ısı değiştiricilerde oldukça karmaşıktır.
Örneğin verilen bir gövde iki boru geçişli ısı değiştiricisinde bu değer

(1.8)

Şeklinde verilebilmektedir.

4.2.3 (ө-P) Yöntemi

Isı değiştiricilerinin ısıl hesaplarında, akışkanların giriş ve çıkış sıcaklıkları biliniyorsa (veya
kolayca hesaplanabiliyorsa), bundan önceki kısımlarda incelenen klasik ∆tm ortalama
logaritmik sıcaklık farkı yöntemi çok kolaylık sağlar. ∆tm , Q ve K değerleri yardımıyla ısı
49

değiştiricinin gerekli A ısı geçiş yüzeyi hesaplanabilir. Fakat pratikte karşılaşılan bazı
problemlerde, akışkanların giriş ve çıkış sıcaklıkları belli olmaabilir veya kolayca
hesaplanamayabilir. Bu tip problemlerin çözümünde ortalama logaritmik sıcaklık farkı
kullanılmak istenirse, ∆tm içindeki logaritmik ifade nedeniyle, çözüm ancak deneme-yanılma
yöntemi ile mümkün olabilir. Bu durumlarda, bazı araştırmacılar tarafından önerilen ve
aşağıda açıklanan (ө-P) yönteminin kullanılması, problemin daha kolay sonuçlanmasını sağlar.
Bu yöntemde ısı geçişi:

(1.9)

bağıntısından hesaplanabilmektedir

4.3 Etkenlik-Geçiş Birimi Sayısı, ε-N Yöntemi

Karşılaşılan bazı ısı değiştirici problemlerinde, akışkanların giriş ve çıkış sıcaklıkları belli
değilse, klasik ∆tm ortalama logaritmik sıcaklık farkı kullanılarak çözüm, ancak deneme-
yanılma yöntemi ile mümkündür. Böyle durumlarda ya Kısım 4.3.3.'de açıklanan (ө-P)
yönteminin ya da aşağıda verilen Etkenlik-Geçiş Birimi Sayısı (veya ε-N ) yönteminin
kullanılması kolaylıklar sağlar. Diğer taraftan ε-N yönteminin diğer bir üstünlüğü, aynı gaye
için kullanılabilecek ısı değiştiricilerinin birbirleri ile karşılaştırılmasını sağlar ve bunların
içinden en uygun ısı değiştiricisinin seçimine de imkan verir.

Bu yöntemde ε etkenliği;

(1.10)

şeklinde tanımlanır.

4.4 ∆tm (ө-P) ve (ε-N) Yöntemlerinin Ortak yönleri

Bundan önceki kısımlarda incelenen, ısı değiştiricilerinin ısıl hesaplarında kullanılan bu

yöntemlerin hepsinde, incelemeyi basitleştirmek için;
50

Isı değişiminin sürekli rejimde olduğu,

Isı değiştirici boyunca K toplam ısı geçiş katsayısının sabit olduğu,

Isı değiştiricisinin ortama karşı yalıtılmış olduğu, ısının sadece iki akışkan arasında geçtiği,

Isı değiştirici içinde bir ısı üretimi olmadığı,

Akışkanların özgül ısıları ve fiziksel özeliklerinin sabit olduğu,

Isı değiştirici içinde belirli bir kesit boyunca akışkan sıcaklığının aynı olduğu,

Isı değiştirici yüzey malzemesinde akışkanların hareketi doğrultusunda iletimle bir ısı
geçişi olmadığı varsayılmıştır.

4.5 Gövde-Borulu Isı Değiştiricilerinin Isıl Hesapları

Pratikte çok geniş uygulama alanı bulmaları ve özellikle şaşırtma levhalarına sahip gövde
tarafındaki akışın karmaşıklığı nedeniyle, gövde-borulu ısı değiştiricilerinin gövde tarafındaki
ısı geçiş analizi ayrı bir kısım olarak göz önüne alınmıştır. Şaşırtma levhalı gövde-borulu bir ısı
değiştirici gövdesindeki esas akış, oldukça karmaşıktır. Buradaki akış, bazı bölgelerde
boruların eksenine paralel, bazı bölgelerde ise boruların eksenine dik olarak gerçekleşir.
Akışkanın bazı yerlerde kısa devre yapması ve bazı yerlerde ise kaçakların olması nedeniyle,
bu şekilde ideal olarak verilen esas akış biçimi bir miktar bozulabilir.

Gövde tarafındaki karmaşık akım özeliği ve olaya etki eden değişkenlerin fazlalığı, gövde
tarafındaki ısı taşınım katsayısının ve basınç düşmesinin kesin bir şekilde belirlenmesini
güçleştirir. Bu konuda ilk yapılan araştırmalarda, kaçak ve kısa devre akımları göz önüne
alınmamıştır. Literatürde Kern yöntemi olarak adlandırılan bu hesap şeklinde, ideal akış
modeli için, korelasyon bağıntıları kullanılmaktadır. Kısa devreleri ve kaçakları göz önüne
alan ikinci akış modeli ise ilk defa Tinkler tarafından ortaya atılmış olup, Bell tarafından
geliştirilmiştir Burada Kern ve Bell yöntemleri ayrı ayrı incelenecektir

4.6 Rejeneratörlerin (Dolgu Maddeli Isı Değiştiricilerinin) Isıl Hesapları

Konstrüktif özelikleri incelenen rejeneratörler, sabit dolgu, döner dolgu ve paket yataklı olmak
üzere üç gruba ayrılmaktadırlar. Bunların çalışma prensipleri farklı olmasına rağmen, özellikle
sabit ve döner dolgu maddeli rejeneratörlerde uygun koordinat sistemlerinin seçilmesi ile
51

bunlarda benzer ısı geçişi analizleri yapılabilir. Coppage, Kays ve Lambertson gibi
araştırmacılar tarafından geliştirilen farklı birkaç matematik teknikler ile bu ısı
değiştiricilerinin ısıl hesaplarına ait bazı yaklaşık çözüm teknikleri vardır. Bu çözümlere ait
gerekli bilgi ve çözümler arasındaki yaklaşım, Shah tarafından geniş olarak incelenmiştir.
Uzun ve karmaşık matematiksel işlemler nedeniyle bu işlemler burada verilmeyip, pratik
açıdan uygulanabilir yöntemler sunulacaktır.

4.7 Kompakt Isı Değiştiricileri Isıl Hesapları

Kısım 1.3'de tanımlandığı gibi, yüzey alanı yoğunluğu β > 700 m2/m3 olan ısı değiştiricileri
kompakt sınıfı içine girmektedir. Bunlar pratikte genellikle, bir taraflarında gaz olan ve ısı
taşınım katsayısının nispeten küçük olduğu, gaz/sıvı veya gaz/gaz akışkanlardaki ısı değişimi için
kullanılırlar. Taşıt araçlarında, iklimlendirme ve soğutma tesislerindeki, yoğuşturucu ve
buharlaştırıcılarda, salon tipi ısıtcı ve serinleticilerde uygulama alanı bulan bu tip ısı
değiştiricilerini, dairesel borulu, oval (yassıltılmış) borulu, levhalı kanatlı veya borulu kanatlı
yüzeyli olarak elde etmek mümkündür

Kompakt ısı değiştiricilerine etki eden geometrik büyüklüklerinin adetinin çok fazla olması
nedeniyle, bunlardaki ısı geçişini karakterize edecek biçimde bir bağıntının verilmesi çok
güçtür. Bu konuda yapılan araştırmalar, çoğunlukla deneyseldir. Bunlar üzerine en kapsamlı
çalışmaları yapan Kays ve London, belli başlı imalatçı firmaların ürünlerini ve özellikle borulu
kanatlı ile levhalı kanatlı ısı değiştiricilerini birkaç grup altında toplamışlar ve sonuçlarını
grafikler halinde sunulmuşlardır

5. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE BASINÇ DÜŞÜMÜ

Bütün ısı değiştiricilerinde, ısı geçişi ile basınç düşümü arasında çok yakın fiziksel ve
ekonomik bir ilişki vardır. Sabit bir ısı kapasitesi için tasarımı yapılmak istenen ısı
değiştiricide, akışkanların hızlarının artırılması, ısı taşınım katsayısını artırır ve daha küçük ısı
geçiş yüzeyli (kompakt) ısı değiştiricilerine olanak sağlar. Bu şekilde daha az bir yatırım
masrafı ile aynı kapasitede daha küçük boyutlu veya daha kompakt ısı değiştirici tasarımı
gerçekleşebilir. Buna karşılık, akışkanların hızlarının artması ısı değiştirici içindeki basınç
düşümünün de artmasına neden olur. Bu ise pompanın veya fanın gücünü artıracağından,
sistemin işletme masrafları ile pompa veya fanın büyümesi nedeniyle bir miktar yatırım
masraflarını artırır. Bu yüzden, bir ısı değiştiricinin tasarımında, ısı geçişi ile basınç düşümü
birlikte düşünülmeli ve sistem için en uygun çözüm aranmalıdır.
52

En basit ısı değiştiricilerinde bile akış modeli çok karmaşık olduğundan, basınç düşümünün
tayininde teorik analizlerin yanı sıra yaklaşık çözümlerden ve deneysel bulgulardan
yararlanılır. Bir ısı değiştirici içindeki toplam basınç düşümü, düz borulardaki basınç düşümü
ve yerel basınç düşümü olmak üzere iki şekilde düşünülür. Düz borulardaki basınç düşümü,
sabit kesitli borularda veya kanallarda akan akışkanda sürtünmelerden meydana gelen basınç
azalmasını belirtir. Yerel basınç düşümü ise akıştaki kesit ve yön değiştirmelerinin meydana
getirdikleri kayıplardır. Eş sıcaklıktaki akışlardan farklı olarak, ısı değiştiricilerinde sıcaklık
dağılımının oluşturduğu doğal taşınımlar, ilave bir basınç kaybına (veya bazen de kazanca)
neden olabilir.

Bir ısı değiştiricisindeki toplam basınç kaybı, değiştiricinin her bir kademesindeki basınç
kayıplarının ayrı, ayrı toplamından bulunur. Genel olarak ısı değiştiricideki bir akışkana ait
toplam basınç kaybı,

(1.11)

şeklinde formüle edilir.

6. ISI DEĞİŞTİRİCİLERİNDE MALZEME SEÇİMİ VE MUKAVEMET

HESAPLARI

6.1 Tasarım Esasları

Basınçlı kap olarak kabul edilebilen ısı değiştiricilerinin dizaynında, basınç, sıcaklık ve
malzeme seçimi en önemli etkenlerdir. Genel olarak, çapları 150 mm ve iki yüzlerindeki
basınç farkının / bar (TS 3362'ye göre 0,5 bar) değerlerinden fazla olan atmosfere kapalı
kaplar, basınçlı kap olarak tasarımlandırılır. Diğer taraftan, cidar kalınlığının, çapına oranının
1/10 değerinden küçük olan kaplar ince cidarlı, büyük, olanlar ise kalın cidarlı olarak
adlandırılır. Şek. 6.1'de gösterildiği gibi, ince cidarlı kaplarda, o> gerilmesi, diğer 07 ve 05
gerilmeleri yanında çok küçük olduğundan, ihmal edilebilir. Kalın cidarlı basınçlı kapların
mukavemet hesabı oldukça karmaşık ve pratikte karşılaşılan ısı değiştiricilerinin hemen
hepsinin, ince cidarlı kabul edilebilmesi nedeniyle, bu bölümde ince cidarlı basınçlı kaplara
ait malzeme seçimleri yanısıra mukavemet hesaplarına ait esaslar da verilecektir.
53

Tasarım basıncı ve tasarım sıcaklığı: Basınçlı kapların (ısı değiştiricilerinin) tasarımı,

işletmede karşılaşacakları basınca göre yapılmalıdır. İçten basınca maruz kaplardaki tasarım
basıncı,

Şekil 6.1 Basınçlı kap cidarındaki gerilmeler

sistem üzerinde bulunan emniyet ventilinin ayarlandığı basınç olarak alınır. Bu basınç da
normal çalışma basıncının % 5 ila 10 fazlasıdır. Ayrıca sistemdeki hidrostatik basınç da
çalışma basıncına ilave edilmelidir. TS 1966'ya göre ısı değiştirici gövdesi içindeki ortamın
anma basınçları, 2,5 , 6, 10, 16, 25 ve 40 değerlerindedir . Vakum altında çalışan kaplarda ise
tasarım basıncı, en büyük vakum değeri olan / bar değeri olarak göz önüne alınır.

Malzemelerin mukavemetlerinin sıcaklık ile çok fazla değişmesi nedeniyle, basınçlı kaplarda
kullanılan malzemelerin maruz kalabileceği en aşırı çalışma sıcaklıkları da mümkün olduğunca
hassas olarak bilinmelidir. Bu sıcaklıklar basınçlı kapların tasarım sıcaklığı olarak
düşünülmelidir.

6.2 Malzemeler

Diğer basınçlı kaplarda olduğu gibi, ısı değiştiricilerinin konstürüksiyonunda, yumuşak çelik,
alaşımlı çelikler, diğer alaşımlar, bazı mukavemetli plastikler, seramikler veya özel maksatlar
için de grafit gibi malzemeler kullanılır. Bu malzemelerin seçiminde korozif, sıcak, basınçlı,
asitli veya bazik ortam çalışma koşullarına dayanıklılığın yanı sıra, özellikle metal
malzemelerde imalat kolaylığı (bilhassa kaynak kabiliyeti), ısı iletim katsayısı, yoğunluk, ısı
yayılım katsayısı gibi fiziksel özelikler, pratikte standart çap ve boyutlarda elde edilebilme ve
54

fiyat gibi etkenler göz önünde tutulmalıdır.

Basınçlı kaplara ait standartlarda ve kodlarda, bu cihazlarda kullanılabilecek malzemelerin

özelikleri verilmektedir.

6.2.1 Demir ve çelik

Yumuşak (düşük karbonlu) çelikler, mühendislik uygulamalarında en çok kullanılan

malzemelerdir. Ucuz olmaları, piyasada standart boyutlarda ve şekillerde yaygın olarak
bulunması, kolayca işlenebilmesi ve kaynak yapılabilmeleri, iyi bir çekme gerilmesine sahip
olmaları en büyük üstünlükleridir. Buna karşılık yumuşak çelikler, korozyona karşı
dayanıksızdır. Çeliğin korozyona dayanıklılığını ve çekme gerilmesini artırabilmek için çeşitli
elementlerin ilavesi ile alaşımlı çelikler imal edilir. Değişik amaçlar için çelik içine ilave edilen
bazı elementlerin etkileri aşağıda açıklanmıştır.

Karbon, C: Karbon çeliğe katılan en önemli alaşım elementidir. Bu element, çeliğin çekme
mukavemetini, sertleşmeyi, tane gelişmesini artırır, fakat elastikiyeti, çentik tokluğunu,
işlenme kabiliyetini azaltır. Ayrıca karbon, çeliğin sertleşme süreçlerinde dokuda martenzit
oluşumuna neden olur.

Alüminyum, Al: Bu element, çelik üretiminde en çok kullanılan oksijen giderme maddesidir.
Alüminyum, azotu çözerek, yaşlanma hassasiyetini azaltır. Az miktarda ilave edilmesi halinde
ferritik/perlitik çeliklerin ince taneli olmasını sağlar. Alüminyum nitritlerin yüksek sertliği
nedeniyle, genelde nitrürlenmiş çeliklere ilave edilir. Ayrıca alüminyum kabuklanma
dayanıklılığını da artırır.

Krom Cr: Bu element, çeliğin yüzeyinde yüksek sıcaklıklarda meydana gelen pul şeklindeki
ayrılmayı, paslanmayı önler, aşınma mukavemetini artırır, çentik tokluğunu azaltır. Krom
miktarının artması kaynaktan evvel çelik parçanın ön ısıtmaya, kaynaktan sonra da bir
tavlamaya tabi tutulmasını gerektirir, aksi taktirde çelikte çatlamalar oluşabilir.

Manganez, Mn: Bu element de çok kuvvetli bir oksijen gidericidir. Kükürdü, manganez sülfıt
olarak bağladığından, demir sülfıtin olumsuz etkisini azaltır. Manganez, çeliğin mukavemetini
ve kaynak kabiliyetini artırır.

Molibden, Mo: Molibden genel olarak diğer alaşım elementleri ile birlikte kullanılır. Bu
element sıcak halde çeliğin mukavemetinin artmasına yardımcı olurken, kabuklanma
55

mukavemetini azaltır.

Nikel, Ni: Nikel, yüksek sıcağa dayanıklı çelikler için gerekli bir katkı elementidir. Bu, çeliğin
mukavemetini, uzama sınırını ve tokluğunu artırır.

Silisyum, Si: Silisyum da çelik üretiminde önemli bir oksijen giderici bir element olup,
çeliğin mukavemetini artırır, oksitlenmeye karşı dayanıklılığı ve elastikiyet sınırını artırır. Bu
nedenle yay çeliklerinin imalatında kullanılabilir.

Bakır, Cu: Bakır, çelik için zararlı bir elementtir. Kabuklanma tabakasının alt kısmında
zenginleştiğinden, çeliğin tane sınırları içine nüfuz ettiğinden, sıcak şekillendirmede yüksek bir
yüzey hassasiyetine neden olduğundan, çeliklerde az kullanılır.

Volfram, W: Bu element, çeliğin çekme mukavemetini, uzama sınırını ve tokluğunu iyileştirir.

Vanadyum, V: Vanadyum, çelik içinde tane incelmesine neden olur, çeliğin aşınma
mukavemetini ve sıcak haldeki mukavemetini artırır.

Titanyum, Ti: Titanyum da kuvvetli bir oksijen gidericidir. Korozyona dayanıklı çeliklerin
imalatında kullanılır. Bu element, çeliğin sıcaktaki mukavemetini artırır, yalnız birikmelere ve
katmer oluşumuna neden olabilir.

Bor, B: Bu element, İslah çeliklerinde, sertleşmeyi iyileştirir, semantasyon çeliklerinde ise

sertleşme ve mukavemeti artırır.

Kükürt, S: Kükürt, kırılganlığı artırdığından ve kaynak çatlaklarına neden olduğundan, çelik

için zararlı bir elementtir. Genel olarak kükürdün zararlı etkisi, çeliğe katılan diğer
elementlerle birlikte manganez ilavesi ile azaltılır.

Fosfor, P: Fosfor da, çelik için zararlı bir elementtir. Çeliğin gevreklik kırılmasını artırır.

6.2.2 Diğer metaller, alaşımlar ve elementler

Nikel: Nikelin iyi mekanik ve kolayca işlenebilme özelikleri vardır. Pratikte %99'dan saf
nikel, uygulama alanı bulamazken, genelde 70"C yukarısındaki sıcaklıklarda kostik alkaliler
için uygun bir malzemedir.

Monel: Nikel ile bakırın 2:1 oranında karışımı ile elde edilen monel, paslanmaz çelikten
sonra endüstride en çok kullanılan alaşımdır. İşlenmesi kolay ve 50(fC üzerindeki sıcaklılarda
56

mekanik özelikleri çok iyidir. Paslanmaz çelikten biraz pahalı olmasına rağmen, mineral
asitleri ve klorlu eriyikler için uygun olmayan paslanmaz çelik yerine bu akışkanlarda,
monel emniyetle kullanılabilir.

Inconel: Tipik olarak %76 Ni, %7 Fe, %15 Cr elementinden meydana gelen bu alaşım, esas
olarak yüksek sıcaklıklardaki asitlerde uygulama alanı bulur. Kükürt içermeyen baca gazları
için de uygun bir malzemedir.

Hastelloy: Ticari adı Hastelloy olan bu malzeme M, Cr, Mo ve Fe elementlerinin bir alaşımı
olup, özellikle HCl asit gibi çok kuvvetli mineral asitlerinde kullanılır.

Bakır ve bakır alaşımları: Saf bakır, endüstriyel tesislerde pek kullanılmaz. Genel olarak, besin
endüstrisinde, özellikle bira üretiminde uygulama alanı bulur. Bakır izafi olarak pahalı bir
malzemedir, işlemesi çok kolaydır, çoğunlukla küçük çaplı boru imalatında kullanılır!

Çinkoyla karışımından elde edilen pirinç ile; kalayla karışımından elde edilen bronz, bakırın en
önemli iki alaşımıdır. Endüstride pirinç ve bronzların esas kullanım alanları, valfler, küçük
fıting elemanları ve ısı değiştiricilerinde borular ile boru aynalarıdır.

%70 Cu içeren bakır-nikel alaşımları, korozyona dayanıklı olmaları nedeniyle, özellikle deniz
suyunun soğutucu akışkan olarak kullanıldığı, ısı değiştirici boruları için çok uygun bir
malzemedir.

Alüminyum ve alaşımları: Saf alüminyumun çekme mukavemeti, alaşımlarına göre daha az

olmasına rağmen, korozyona dayanıklılığı, alaşımlarından daha fazladır. En önemli alaşımı
olan duralüminyumun (tipik olarak %4 Cu, %0,5 Mg ilaveli) çekme mukavemeti, yumuşak
çeliğinkine yakındır. Saf alüminyum, duralüminyum yüzeylerinin kaplanmasında kullanılarak,
korozyona dayanıklılık artırılabilir. Duralüminyum, yumuşak çeliğin kullanımının uygun
olmadığı, tekstil ve besin endüstrisindeki tesisatlarda yaygın olarak kullanılır. Ayrıca
duralüminyum, demineralize suyun depolanması ve taşınımında, ısıtılmasında da uygun bir
malzemedir.

Kurşun: Geçmiş yıllarda kurşun, endüstriyel tesislerde çok kullanılan bir malzeme olmasına
rağmen, pahalı olması ve çekme mukavemetinin küçük olması yüzünden, günümüzde kurşun
yerine özellikle plastik malzemeler kullanılmaktadır. Yumuşak, haddeden kolayca
çekilebilmesi nedeniyle, kurşun genelde levhaların ve boruların yüzey kaplanmasında
kullanılır, asitlere ve özellikle sülfürik aside karşı çok dayanıklıdır.
57

Titanyum : Bu malzeme, günümüzde özellikle klor eriyiklerinde ve deniz suyunda kullanılır.

Paslanmaz çelikte olduğu gibi, titanyumun da korozyona karşı dayanıklılığı, oksit filminin
oluşumu ile ilişkilidir. %0,15 Palladyum ilaveli titanyum alaşımı, özellikle HCl asit için çok
uygundur. Titanyum, gövde-borulu ve deniz suyunun kullanıldığı levha tipi ısı
değiştiricilerinde (Cu-Ni alaşımı yerine) yaygın olarak kullanılmaktadır.

Karbon: Sentetik reçineler ile sızdırmaz hale getirilmiş karbonun (grafit), kimyasal maddelere
karşı dirençli olması nedeniyle, özellikle ısı değiştiricilerinde yaygın olarak
kullanılabilmektedir. Grafit borular veya bloklar halinde gövde-borulu ısı değiştiricileri içine
yerleştirilebilmektedir.

6.2.3 Plastik malzemeler

Endüstriyel tesislerde, plastik malzemeler günümüzde artan bir şekilde uygulama alanı
bulmaktadır. Bunlar

Polyvinil klorit (PVC) ve polietien gibi, sıcaklıkla yumuşayan termoplastik malzemeler

Polyester ve epoksi reçineleri gibi, sert termosetting malzemeler

olmak üzere iki grupta toplanır.

Plastikler kanal ve boru tesisatlarının, valflerin ve fıtinglerin imalatında, özellikle korozyona

maruz kapların yüzeylerinin kaplanmasında kullanılabilmektedir. Metal malzemeler ile
karşılaştırıldığında, plastiklerin mekanik özelikleri daha küçüktür. İçlerine ilave maddeler
konularak, plastiklerin mekanik ve diğer özelikleri iyileştirilebilir. Cam veya karbon lifleri ile
güçlendirilmiş termosetting plastikler, yumuşak çeliğin mukavemet değerlerine
ulaşılabilmektedir ve bunlar basınçlı kap ve boru imalatında kullanılabilmektedir.
Plastiklerin en sakıncalı tarafları yanıcı olmalıdır. Metal konstrüksiyonda, metal yüzeyler
plastik ile kaplanarak, korozyona karşı iyi bir direnç sağlanır. Genel olarak plastikler, seyreltik
asitler ve inorganik tuzlara karşı dayanıklı olmalarına karşılık, metallerin dirençli olduğu
organik solventlere karşı dayanıklı değildirler. Metallerden farklı olarak plastikler, solventleri
absorbe etmektedirler, bunun sonucu olarak da yumuşayıp, şişmektedirler.

6.2.4 Seramik malzemeler (silikat malzemeler)

Metal olmayan elementlerin bileşiminden oluşturulan seramikler ile endüstride cam, fayans,
58

aside dayanıklı tuğla, refrakter malzemesi, çimento ve beton olarak karşılaşmak mümkündür.
Bunlar genel olarak yüksek sıcaklığa dayanabilmelerine karşılık kırılgan malzemelerdir.

Cam: Pyrex gibi ticari adla anılan bazı camlar da dahil olmak üzere, genel olarak borosilikat
camı, ısıl şoklara ve kimyasal maddelere daha fazla dayanıklı olması nedeniyle, endüstriyel
uygulamalarda soda camından daha fazla kullanılır.

Isı değiştiricilerinde kullanılabilen cam borular, bazı cam firmaları tarafından 0,5 m çapa
kadar imal edilebilmektedir, Bunların birleşim yerlerinde özel teflon contalar kullanılmaktadır.
Çelik veya demirden yapılmış depoların veya ısı değiştiricilerinin iç yüzeylerine cam kaplama
işlemi uzun yıllardan beri uygulanmaktadır. 1 mm kalınlıkta yapılabilen borosilikat cam
kaplama, asitlere, tuzlara ve organik kimyasal maddelere dayanıklı • olmasına rağmen, kostik
alkalilere ve flor asidine dayanıklı değildir.

Fayans: Endüstride kullanılan, fayanslar, evlerde kullanılan fayanslar ile aynı karakterde
olmasına rağmen, endüstriyel olarak kullanılanlar daha kaliteli, daha mukavim ve daha fazla
sırlıdır. Bunların da boru ve değişik şekillerde imalatları yapılabilmektedir. Cam gibi fayans da
flor asidi ve alkaliler dışındaki birçok kimyasal maddeye karşı dayanıklıdır.

Refrakterler: Bu malzeme genel olarak, yüksek sıcaklıkta çalışan rejeneratif ısı

değiştiricilerinde, reaktörlerde ve fosil yakan ısıtıcılar ile buhar kazanlarında uygulama alanı
bulur. Refrakter tuğlalar çoğunlukla silika (SİO2) ve alümina (Al203) karışımından yapılır;
Refrakterlerin sıcaklığa dayanıklılığı, bu malzemelerin katkı oranlarının yüzdeleri ile temasta
olduğu gazların kimyasal bileşimine bağlıdır.

6.3 Malzemelerde Müsaade Edilen Emniyet Gerilimi

Basınçlı kapların mukavemet hesaplarında, öncelikle kullanılan malzemeye ait müsaade

edilen gerilme (tasarım gerilmesi) değerinin tespit edilmesi gerekir. Bunun için de göz önüne
alınan malzemeye uygulanan çeşitli standart deneyler ile bu malzemenin tahrip olabilmesi
için elde edilen maksimum mukavemet değeri bilinmelidir. Standartlarda bir malzemenin
tahribatında esas olarak Tablo 6.4'deki tanımları verilen gerilme değerleri önem
kazanmaktadır.
59

6.4 Beliklerde ve Ayrılmalarda Takviye

Bütün basınçlı kaplarda olduğu gibi, ısı değiştiricilerinde de giriş çıkış ağızları, ölçme aletleri
bağlantı yerleri, yumruk veya adam delikleri bulunur. Bu delikler kapta ilave bir gerilme
birikmesine neden olur. Özellikle deliklerin çevresindeki kabın cidar kalınlığı artırılarak, bu
kısımlar takviye edilir. Baz

En basit yöntem, deliğe ilave bir halka kaynak etmektir. Bu halkanın dış çapı delik çapının 7,5
ila 2 katı alınabilir. Bazı durumlarda, özellikle halkanın ısı iletim katsayısının kötü olduğu
durumlarda, halkadan kap cidarlarına ilave bir ısıl gerilme ortaya çıkabilir.

Diğer bir yöntem, giriş veya çıkış ağzı borusunun kabın içine doğru sokularak kaynak
edilmesidir. Bu kısımlarda korozyon ve akışta ilave bir basınç kaybı oluşması bu yöntemin
sakıncaları olarak belirtilebilir. En uygun yöntem, dövme yöntemi ile elde edilmiş
mukavemeti artırılmış halkalardır. Bunların da tek sakıncası pahalı olmalarıdır.

6.5 Flanşlı Bağlantılar

Flanşlı bağlantılar, ısı değiştiricisi gibi cihazlardaki boru, ölçme kontrol elemanlarının,
pompaların ve vanaların tespitinde kullanılan bir yöntemdir. Ayrıca bu bağlantı şekli çeşitli
cihazlardaki sökülebilen dip levhalarında, taşınma ve bakım nedeniyle çeşitli bölümlere
sökülüp takılması gereken cihazların bu bölümlerinin bağlantılarında da kullanılır.

Vidalı bağlantı genellikle 40 mm gibi küçük çaplara kadar tercih edilirken, büyük çaplarda
flanşlı bağlantı önerilir. Boru tesisatında kaynaklı bağlantı ucuz olmasına rağmen, bakım ve
inceleme nedeniyle sökülmesi gereken kısımlarda flanşlı bağlantı mecburiyeti vardır.

6.5.1 Flanş tipleri ve seçimi

Pratikte çeşitli uygulamalar için değişik tip flanşlar kullanılır,,

Boyunları kaynaklı flanşlar: Uzun bir kovanlı flanşın boruya kaynak edilmesi ile elde edilir.
Gerilmeleri azaltmak bakımından, keskin geçişler yerine malzeme kesitleri, kademeli
değiştirilmiştir. Bu tip flanşlar, yüksek sıcaklık ve titreşim yükleri gibi aşırı işletme şartları için
uygundur.

Geçmeli flanşlar: Bu tip flanşlar boruya geçirildikten sonra dıştan ve tercihen içten de kaynak
edilir. Bunların ucuz ve ayarlanmaları kolay olmalarına karşılık, şok ve titreşim yüklerine
60

mukavemetleri azdır. Bu tipler çoğunlukla boru tesisatında tercih edilir.

Bindirmeli flanşlar: Bu tip flanşlar, paslanmaz çelik gibi pahalı alaşımların kullanıldığı
tesisatlar için uygundur. Bu tesisatlarda ekonomik olması için flanşlar ucuz karbonlu çelikten
yapılır.

Vidalı flanşlar: Boru ile flanş vida bağlantısı ile tespit edilir. Kaynak probleminin olduğu özel
alaşımlı çelikler için uygundur.

Kör flanşlar: Adam ve yumruk deliklerinin bağlantılarında kullanılan düz levhadan yapılan
flanşlardır.

6.5.2 Contalar

İki yüzey arasındaki sızdırmazlığı sağlamak için konulan yarı plastik maddelere conta adı
verilir. Özellikle flanş bağlantılarda conta kullanılmak mecburiyeti vardır. Pratikte değişik
maksat ve görevler için çok çeşitli conta malzemeleri bulunabilmektedir. Bunlar, uygun
kullanım yerine göre, üretici firma kataloglarından veya standartlardan seçilebilir.

Conta faktörü m, conta gerilmesinin (basıncının), işletme şartlarındaki boru veya kap iç
basıncına oranıdır. Conta malzemesi seçilirken aşağıdaki hususlar göz önünde tutulmalıdır.

İşletme şartları: basınç, sıcaklık, kullanılan akışkanın korozif etkileri

Contalı kısmın sökülüp takılma sayısı

Flanş tipi ve flanş yüzey şekli.

Conta seçiminde 20 bar basınca kadar işletme sıcaklığı ve akışkanın korozif etkileri ön planda
tutulmalıdır. Bitkisel esaslı ve sentetik kauçuk contalar 100 "C sıcaklığa kadar kullanılabilir.
Katı poliflorokarbon (teflon) ve sıkıştırılmış asbest contalar maksimum 260 °C sıcaklığa kadar
kullanılabilir. Metal mukavemetli contalar 450 "C sıcaklığa kadar, katı düz metal levha
contalar ise daha yüksek sıcaklıklara dayanabilir.

6.5.3 Flanş yüzeyi ve tasarımı

Flanş yüzeyleri, geniş oturtmalı ve kısmi oturtmalı olmak üzere iki gruba ayrılır. Geniş
oturtmalı tipler, basit ve ucuz olmalarına karşılık, düşük basınçlarda kullanılır. Conta alanı
büyük, olduğundan, contayı sıkıştırmak için büyük cıvata gerilmeleri gereklidir.
61

Çıkıntılı yüzeyli dar flanşlar, pratikte en çok kullanılan tiplerdir. Oluklu ve çıkıntılı tipler,
patlamayı önleyebilirler. Oluk ve girinti kısımların birbirine uyumlu olabilmesi, imalat
masraflarını artırır, fakat bu tipler yüksek basınçlı ve vakum tesislerinde gereklidir.Bunlar
halkalı tip contalı flanşlar, yüksek sıcaklıklar ve basınçlar için uygundur.

Flanşlarda kullanılan cıvatalar, contalarda düzgün bir basma basıncı oluşturmalıdır. Normal
olarak cıvata eksenleri arasındaki uzaklık, cıvata çapının 2,5 katından daha az olmamalıdır,
aksi taktirde somun ve cıvataları sıkılmak için kullanılan anahtarlar dönmeyebilir.

6.6 Genleşme Elemanları

Isı değiştiricilerinde gövdenin ve boruların farklı sıcaklıkta olmalarının oluşturduğu ısıl

genleşmeler, boru aynalarında ve gövdede, şekil değişimlerine sebep olabilir. Bu ısıl
genleşmelerin yarattığı aşın gerilmeleri karşılayabilmesi için gövde üzerine genleşme elemanları
konulması gerekebilir. Pratikte değişik tip genleşme elemanları kullanılabilmesine rağmen, bunlar
özel imalatçıları tarafından, 1) kalın, 2) ince ve 3) sıcak şekil verilmiş orta cidar kalınlıklı olmak
üzere üç grupta toplanabilir.

Kalın cidarlı genleşme elemanları, gövde cidar kalınlığında ve gövde için kullanılan aynı
malzemeden Ω biçiminde yapılır.Belirli sayıdaki parçaların kaynak birbirleri ile kaynak
edilmesinden oluşur. Bunlann cidar kalınlıkları 4 ila 13 mm arasında değişebilirken, derinliği
100 ila 150 mm arasındadır. Sertlikleri nedeniyle, bir elemanın hareket kabiliyeti 2 ila 5 mm
arasında sınırlıdır. Daha fazla hareket kabiliyetinin istendiği yerlerde birden fazla Ω (en fazla üç adet)
elemanı kullanılarak, kalın cidarlı genleşme elemanları yapılabilir, fakat bu durumda maliyetleri, ince
cidarlı genleşme elemanlarından daha fazla olabilir. Bu elemanların en büyük üstünlükleri, koruyucu bir
kaplamaya ve sınırlayıcı cıvatalar ihtiyaç göstermemesidir. Bunların tasarımları için aşağıdaki
eşitliklerden yararlanılabilinir
62

7. Deney Setinin Modellenmesi ve Temel Hesaplamalar

7.1 Giriş

Deney setinin amacı iki farklı ısı transferi arasındaki farkı gözlemlemektir. Kısaca açıklamak
gerekirse seri bağlanmış iki kondenserin birisi doğal taşınım diğeri ise zorlamalı taşınım
durumlarındaki performans değerleri incelenmiştir.

7.2 Deney Setinin Kurulumu

Deney setinin kurulum aşaması ilk olarak malzeme teminiyle başlamıştır.

Kullanılan malzemeler ;

Kondenser ( 2 adet) , 40 W Santrifüj pompa ( 1 adet), Emiş Fanı ( 1adet) , Termokupul

( 5adet), 70W Resistans ( 1 adet), Polietilen plastik boru ve boru kelepçesi.

İlk olarak kondenserler birbirine seri olarak, birbirlerini termal olarak etkilemeyecek şekilde
bağlanmıştır.Daha sonra kondenserlerden birine zorlamalı akış oluşturmak için emiş fanı
takılmıştır.Ana su deposundan doğal taşınımlı kondensere giriş hattı polietilen plastik borular
vasıtasıyla çekilmiştir.İlk kondenser çıkışı, ikinci kondenser girişine bağlanmıştır ve bu hattın
üzerine 1 adet termokupul takılmıştır.İkinci kondenser çıkış hattı da ana su deposuna
gönderilmiştir ve bu hat üzerine de 1 adet termokupul takılmıştır.Suyun devrede devir daimini
sağlamak için 1. Kondenser giriş hattı üzerine 1 adet santrifüj pompa takılmıştır.Ana su hattına
su sıcaklığını arttırmak için 1 adet resistans ilave edilmiş ve su sıcaklığını ölçmek için 1 adet
termokupul yerleştirilmiştir.Tüm sızdırmazlıklar teflon bant ve silikon vasıtasıyla sağlanmıştır.

7.3 Devredeki kabuller

Santrifüj pompanın su sıcaklığında etkisi olmadığı kabul edilmiştir.

Ana su tankı sıcaklığı 1. Kondenser giriş sıcaklığı olarak kabul edilmiştir.

1.Kondenser çıkış sıcaklığı, 2.Kondenser giriş sıcaklığı olarak kabul edilmiştir.

Tüm bağlantı elemanlarında ısı transferi olmadığı varsayılmıştır.

63

Şekil 7.1 Deney setinin genel görünüşü

64

Şekil 7.2 santrifüj pompa ve bağlantı elemanları görünüşü

65

Şekil 7.3 Doğal taşınımlı kondenser

66

Şekil 7.4 Zorlamalı taşınımlı kondenser

67

Şekil 7.5 Termokupul görünüşleri

68

7.4 Hesaplamalar

Hesaplamalar EES programında hazırlanmış olan kodla yapılmıştır. Kod aşağıdaki şekilde
yazılmıştır.

7.4.1 EES kodu

m_sn=0.05 kg/sn

T_tank= 50 C "Ana su tankı sıcaklığı"

T_giris_1=T_tank "1.Kondenser giriş değeri ile Tank değeri aynıdır."

T_cikis_1=45 C "1.Kondenser çıkış sıcaklığı"

T_giris_2=T_cikis_1 "1.Kondenser çıkış değeri ile 2.Kondenser giriş değeri aynıdır."

T_cikis_2=32 C "2.Kondenser çıkış sıcaklığı"

h_tank=enthalpy(water,T=T_tank,P=100) kJ/kg "tanktaki suyun entalpisi"

h_giris_1=enthalpy(water,T=T_giris_1,P=100) kJ/kg "1.kondenser giriş entalpisi"

h_cikis_1=enthalpy(water,T=T_cikis_1,P=100) kJ/kg "1.kondenser çıkış entalpisi"

h_giris_2=enthalpy(water,T=T_giris_2,P=100) kJ/kg "2.kondenser giriş entalpisi"

h_cikis_2=enthalpy(water,T=T_cikis_2,P=100) kJ/kg "2.kondenser çıkış entalpisi"

"1.kondenserden taşınan ısı miktarı"

Q_1=m_sn*(h_giris_1-h_cikis_1) kJ/sn

"2.kondenserden taşınan ısı miktarı"

Q_2=m_sn*(h_giris_2-h_cikis_2) kJ/sn

"Resistanstan aktarılan ısı miktarı"

Q_3=m_sn*(h_tank-h_cikis_2) kJ/sn
69

7.4.2 Hesap Sonuçları

70

KAYNAKLAR

Genceli F.Osman(2005) “Isı Değiştiricileri”, Birsen Yayınevi, İstanbul

Holman J.P.(1994) “Heat transfer”McGraw Hill, İnternational Book Co.

Özışık M.N.(1977) Basic Heat Transfer,McGraw Hill.

Genceli O.F. (1983) Isı Eşanjörleri Ders Notları, U.Ü. Mühendislik Fakültesi, Makine
Mühendisliği Bölümü.

Dağsöz, A.K.(1985). Isı Değiştiricileri, İ.T.Ü. Kütüphanesi, No:1311, İstanbul

Ronald H.H.,J.J.Sauer,J.C.William (1998). Principle of Heating, Ventilating and Air

Conditioning , ASHRAE, Atlanta

Caveseno, V.(1979). Process heat Exchange, Chemical Engineering McGraw Hill Publications
Co. ,New York .N.Y.
71

ÖZGEÇMİŞ
Doğum tarihi 01.01.1988

Doğum yeri Tokat,Merkez

Lise 2002-2006 Tokat Anadolu Öğretmen Lisesi

Lisans 2006- Devam Yıldız Teknik Üniversitesi Gemi İnşaatı ve

Denizcilik Fakültesi Gemi İnşaatı ve Gemi
Makinaları Mühendisliği Bölümü

Staj Yaptığı kurum(lar)

2007 Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş.

2008 Delta Denizcilik