ASTM E468

Constant Amplitude Fatigue Presentation of Constant Amplitude

Fatigue Test Results for Metallic Materials

R&B INC.
 ASTM E468 Constant Amplitude Fatigue Presentation of Constant Amplitude Fatigue Test Results

ASTM E468 Constant Amplitude Fatigue Presentation of Constant Amplitude Fatigue Test Results for
Metallic Materials

1. Scope
1.1본 규격은 대기 및 실온에서 시험된 금속재료의 일정하중진폭 축 방향, 굴곡 또는 비틀림 피로
시험에서 파생된 데이터의 공급자와 사용자간에 공유할 최소 정보를 정리한다.
NOTE 1- E 466은 본문에서 직접 언급하지는 않았지만 이 표준에 등재 될 만큼 충분히 중요
2. Referenced Documents
2.1 ASTM Standards:
E 6 Terminology Relating to Methods of Mechanical Testing
E 8 Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials
E 206 Definitions of Terms Relating to Fatigue Testing and the Statistical Analysis of Fatigue Data3
E 466 Practice for Conducting Force Controlled Constant Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials
E 467 Practice for Verification of Constant Amplitude Dynamic Forces in an Axial Fatigue Testing System
2.2 Special Technical Publications:
STP 91 A Guide for Fatigue Testing and the Statistical Analysis of Fatigue Data4
STP 588 Manual on Statistical Planning and Analysis5
3. 용어 정의 및 명칭
3.1사용된 용어와 약어는 용어 E6 및 E206로 정의된다.
3.2 파단기준 - 완전분리, 규정된 배율에서 보이는 규정된 Crack 길이로 규정하며 다른 기준을 사용하는
경우는 명확히 정의.
3.3 run-out – 규정된 Cycle에서 파단이 일어나지 않은 경우
4. 의미와 사용
4.1 피로시험결과는 재료의 특성 및 내력, 피로시편 준비 중에 수행된 작업, 데이터 생성 중에 사용된
시험기 및 시험절차에 의해 크게 영향을 받는다. 따라서 피로시험결과 제시에는 재료, 시편에 대한 기본
정보의 사용 및 결과의 유용성을 높이기 위하여 오판 또는 결과의 부적절한 적용 가능성을 최소화하는
사항을 포함하여야 한다.
5. 피로시험시편에 대한 기본정보 목록
5.1 재료의 규격 및 특성
5.1.1 피로시험시편준비 전 재료 - 제시할 최소정보에는 명칭 또는 사양 (예: A 441, SAE 1070 등) 또는
제품의 형태 (예: 판, 바, 주물 등); heat number; melting practice; “as-received” 조건 (예: 냉간 가공 및
노화, 열처리 및 압연 등), 재료 생산 마지막 기계 가공 및 마지막 열처리, 화학적 구성요소 및 표면 상태
(예: Rolling, 스케일 제거, 연삭 등)를 포함
5.1.1.1 원재료 생산 순서, Billet 준비, 청정도 분석 결과 등을 보고하는 것이 바람직하지만 Data 작성자와
이용자의 동의에 의하지 않는 한 반드시 요구되지는 않는다
5.1.2 피로시험시편 재료
5.1.2.1 기계적 성질 - 피로시편과 동일한 조건에서 재료의 기계적 성질에 대한 최소 데이터는 특정
지점에서의 인장강도, 항복점 또는 항복강도, 특정 게이지 길이에서의 연신율, 단면수축률, 기계적 성질을
얻기 위해 사용된 시험의 명칭 (예: 시험 방법 E 8, 금속 재료의 장력 시험 등) 등을 포함.
노치피로시험을 실시한 경우, 노치인장 강도도 표시해야 한다.
5.1.2.2 금속조직 – “ready-to-test” condition에서 준비된 피로시편의 입도크기 (적용 가능한 경우), Phase
및 분산 특성을 보고하는 것이 바람직하지만 데이터 작성자와 사용자의 상호 동의가 없는 한 필수사항은
아니다
5.1.2.3 시편채취 위치를 기록해 주는 것이 바람직하나 데이터 작성자와 사용자의 상호 동의가 없는 한
필수사항은 아니다
5.2 "Ready-To-Test" 조건에서 피로시험시편의 설계에 대한 최소 정보제공
5.2.1 형상, 크기 및 치수 - 피로시험시편의 형상, 크기 및 치수를 보여주는 그림은 시험단면, 그립단면,
Fillet, 반경, Swaging 부분, 구멍 및 재료의 최대 가공 방향에 대한 피로 방향 등을 포함한다.
노치가 있는 피로시편의 시험결과는 노치의 형상, 치수 및 응력집중계수, 응력집중계수의 유도방법 및
응력집중계수가 시편의 Gross 또는 Net 영역을 기반으로 하는지를 제시해야 한다.

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5.3 시편준비에 관한 정보목록

5.3.1 제시되어야 할 최소한의 정보는 시편제작에 이용한 공정유형 (예: milling, turning, grinding 등),
열처리 (예: stress relieving, aging 등) 및 표면처리 (예: shot-peening, nitriding, coating 등)을 포함한 시편의
이력이다. 최종 시편표면 처리가 연마인 경우 연마순서와 방향이 기술되어야 하며 시편제작 후 시험 전
보관 중 시편표면의 열화가 진행되면 형상, 치수 또는 기계적 특성의 결함 및 변경 사항을 제거하기 위해
사용된 절차가 열거되어야 한다
5.3.1.1 수행된 작업 (예: Feed, 속도, 절삭 깊이 및 절삭유, 열 사이클 등)의 세부사항을 포함하는 것이
바람직하지만 필수사항은 아니며 (Data작성자와 사용자의 상호 동의에 의하지 않는 한) 측정된 경우는
시편의 표면 잔류 응력.
5.3.2 피로시험 전 시편의 상태 - 시편이 저장된 환경, 시편에 적용된 보호유형 및 해당보호장치를
제거하는 방법을 열거하는 것이 바람직하지만 필수는 아니다. 모든 피로시편의 표면 거칠기, 표면 경도,
평탄도, 직각 외 또는 휨 또는 이들의 조합의 평균 및 범위를 열거하는 것이 바람직하지만 필수는 아니다.
6. 시험절차에 관한 정보목록
6.1 피로시험 프로그램의 설계
6.1.1 피로시험프로그램을 설계하기 위해 통계기법을 사용한 경우 예상되거나 관찰된 이질성을 수용하기
위해 사용된 설계계획 및 통계기법 목록 (예: 시험순서의 무작위 화, 차단 등)을 제시해야 한다.
통계기술은 STP 91 및 STP 588에 설명.
6.2 피로시험기
6.2.1 제시할 최소한의 정보는 시험기의 유형, 전자 유압, 크랭크 및 레버, 회전 질량 등과 같은 기능적
특성, 피로속도 및 부하형식 (예: 사인, 사각형 등).
두 대 이상의 기계에서 시험을 수행한 경우, 사용된 시험기 수를 표시
6.2.2 최소한의 정보에는 동적 힘 검증 및 모니터링 절차가 포함되어야 한다.
NOTE 2 – 시험기에 대한 지침은 E 467을 참조.
6.3 피로시험
6.3.1 제시해야 할 최소한의 정보에는 시험 유형 (축 방향, 회전 굽힘, 평면 굽힘 또는 비틀림),
시험단면에서의 동적 응력의 유도 (또는 계산 방법), 적용 가능한 경우 실험응력분석기술 (예: 전기 저항
스트레인 게이지, 광탄성 코팅 등)을 포함한다.
테스트 프로그램에서 사용된 Run out의 파단기준 및 사이클 수를 제시해야 한다
6.3.1.1 시험기에 시편을 장착하는 절차, 그립 상세 및 진동, 진동, 충격 등에 의해 유발되는 스트레스를
방지하기 위한 예방 조치를 포함하는 것이 바람직하지만 반드시 요구되지는 않는다 (작성자와 자료
사용자의 상호 동의에 의하지 않는 한) 미세한 마찰, 편심, 진동에 의한 응력도 주의를 요한다.
6.4 피로시험 중 환경조건 - 제시할 최소정보는 시험 프로그램 중에 실험실에서 관찰된 온도와 상대
습도의 평균값과 범위를 포함한다.
6.5 시험 후 검사결과 - 각 피로시험시편에 대해 제시해야 할 최소한의 정보에는 시험종료 이유, 파단
기준 또는 run-out, 그리고 해당되는 경우 파면 및 균열 원점의 위치에 대한 설명이 포함되어야 한다.
7. 피로시험 결과 표시
7.1 Tabular 제시 - 피로시험결과를 표 형식으로 보고하는 것이 바람직하지만 반드시 요구되지는 않는다
(작성자와 데이터 사용자의 상호 동의가 없는 한). 시험사용시 시편식별, 시험순서 (즉, chronological order
of testing), 동적 응력 (최대, 최소, 평균, 진폭 또는 범위, 응력비), 피로수명 또는 적용 가능한 경우 각
피로시험시편에 대한 시험 종료까지의 주기, 시험종료원인 및 사후 시험검사결과 (6.5 참조)를 포함.
주기가 시편마다 다르면 표 형식도 함께 제출해야 한다. 두 대 이상의 기계가 사용된 경우, 표 형식의
프레젠테이션에는 각 시편에 대한 기계식별도 포함되어야 한다.
7.2 그래픽 프리젠테이션
7.2.1 S-N Diagram - 피로시험 데이터의 가장 일반적인 그래픽 표현은 S-N (응력 - 수명) Diagram (그림 1)
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종속 변수인 사이클의 피로수명 N이 로그 축척인 횡좌표에 그리고. psi, ksi, MN / m 또는 MPa 단위의
독립변수, 최대 응력 Smax, 응력 범위 Sr 또는 응력 진폭 Sa가 산술 또는 로그눈금의 세로좌표에 Plot된다.
피로도 데이터에 대해 회귀 분석 또는 유사한 수학적 기법을 사용하여 선을 맞춘다.
피로시험결과는 두 개의 직선으로 적절히 표현할 수 있는데 하나는 피로한계 (또는 Run out 시의

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피로강도)를 나타내는 수평선, 피로한도(또는 Run out 시의 피로강도)에 점근하는 쌍곡선을 나타내는
Sigmoid 형태로 인장강도 및 피로한도 (또는 런아웃시의 피로 강도) 모두에 점근적으로 또는 보다
일반적인 곡선 관계에 의해 결정된다.
데이터가 회귀 분석에 의해 적합하다면, 응력 - 수명 관계식과 그에 따른 통계적 분산측정 (예: 표준오차
추정)이 제시되어야 한다.
NOTE3 - 수명의 대수가 정규 분포로 기술될 때, 위에서 설명한 절차는 50 % 잔류를 위한 S-N
다이어그램을 전개한다. 그러나 이는 50 %가 아닌 잔류확률에 대한 S-N 다이어그램을 개발하는데
사용될 수도 있다.
7.2.1.1 S-N 다이어그램의 그래픽 표현은 모든 시험 결과뿐만 아니라 적정한 곡선 또는 Fitting된 곡선을
포함해야 한다.
S-N 다이어그램에 표시할 최소정보에는 재료의 명칭, 사양 또는 proprietary grade, 인장 강도, 시편의
표면상태, 적용 가능한 노치의 응력집중계수, 피로시험 유형 및 SN 곡선 데이터 (예: 그림 1, 응력비)
생성 중 일정하게 유지되는 동적 응력매개변수, 시험주파수, 환경 및 시험온도 등이 포함되어야 한다
7.2.2 일정 수명 다이어그램 - S-N diagrams은 스트레스의 함수로 피로수명을 나타낸다.
반면에 일정한 수명 다이어그램은 주어진 피로수명에서 최대 및 최소응력 (그림 2) 또는 응력진폭 및
평균응력 (그림 3)을 나타낸다. 세 번째 유형의 일정수명 다이어그램은 그림 2의 maximum stress-
minimum stress diagram 에 그림 3의 stress amplitude-mean stress diagram을 중첩하는 응력 진폭을 R = -
1로 그리고 R = +1에 대한 평균 응력을 Plotting하여 계산한다.

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7.2.2.1 일정한 수명도표가 제시될 때, 그것이 구성되었던 S-N 도표가 수반되어야 한다. 일정수명
다이어그램에 표시되는 최소정보에는 재료의 명칭, 사양 또는 proprietary grade, 인장강도, 표본의 표면
상태, 적용 가능한 노치의 응력집중계수, 피로시험유형 및 각 일정수명, 테스트주기, 환경 및 테스트
온도에 대한 피로수명이 포함되어야 한다
8. 피로 데이터 표현의 예
8.1 A36 구조 탄소강의 축 방향 피로 시험에 대한 자료는 부록에 제시된 형식으로 제시된다.

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부록 (비 필수 정보)

X1. 금속 재료의 피로시험결과 발표를 위한 제안된 양식

그레이드 지명: A36 구조용 탄소강 열 번호: 490T1481 제품 형태: 9.5mm (3/8 in.) 두께 판
Melting Practice: 공기 용해, 반 죽임 표면 상태: 압연된 상태
마지막 기계 및 열처리: 열간 압연 및 공냉식
화학적 조성: 0.22 % C, 0.52 % Mn, 0.008 % P, 0.013 % S, 0.029 % Cu
인장 강도: 63 000 psi (434 MPa) 항복점: 37 800 psi (261 MPa)
연신율: 2 in. (51-mm) 게이지 길이
단면 수축율: 64.8 %
비고: ASTM 마이크로 Grain 크기 번호, 8.5 (표면 및 플레이트 중심).
시험 방법 E 8, 금속 재료의 인장 시험, 둥근 인장 시편에서 수행한 기계적 시험. 8, 시험 방법 E 8.

피로시편
모양, 크기 및 치수: 그림. X1.1.
응력 집중 계수: 노치 없는 시편
성형: Edges milled, thickness reduced by Blanchard grinding

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열처리: 없음 표면 처리: 없음 비고: 표면조도: 평균, 40μin. (1.0 μm) rms, 범위, 32에서 47μin. (0.8~ 1.2
㎛); 평탄도 초과: 평균 0.008 in. (0.20 mm), 범위 0 - 0.034 in. (0.86 mm)
비고: 볼트로 고정된 시편은 두 축을 중심으로 회전하지 않도록 고정. 동적응력은 감소된 단면에서 측정
된 면적으로 동적 힘을 나눔으로써 계산. 시편은 실험실 환경에 보관.

FATIGUE TESTS

피로시험기
5000 lbf (22 000 N)의 Krouse double-direct stress machine, crank-and-lever with hydraulic force maintainer.
Type of Test: axial Number of Machines: 시험 주파수: 26.7 Hz
Dynamic Force Verification: 동적 힘은 축 방향 피로 시험 시스템에서 일정 진폭 동적 힘의 검증을 위한
규격 E 467에 설명된 절차에 따라 검증
동적 힘 모니터링 절차: load train과 직렬 연결되는 시편, 4 Bridge strain gage sensor, ac transducer
conditioner-amplifier 및 oscilloscope 사용
파단기준: 완전한 파손 Run out : 700만 사이클
시편 수: 47 스트레스 비율, R : 0
실험실 온도: 평균 73°F (23°C); 범위 ±2°F (±1°C)
실험실 상대 습도 : 평균 40 %, 범위 ±3 %
비고 : 볼트로 고정 된 시편은 두 축을 중심으로 회전하지 않도록 고정. 동적 응력은 gage length
단면에서 측정된 면적으로 동적 힘을 나눔으로써 계산. 시편은 실험실 환경에 보관.
피로 데이터
피로 시험 데이터: 표 X1.1을 참조.
비고: 시편 시험 순서 1 ~ 23, 평균 피로한도 (평균 피로 강도 7 백만 주기)를 측정하기 위한 “staircase”
시험. Test sequence 24에서 47, 스트레스 수준에 대해 무작위로 순서대로 테스트 3스트레스 수준
각각에 8 시편.
24 개의 시편에 대해 수행된 Regression analysis 결과
log (N) = 11.512-0.13523 (Smax) (X1.1)
추정치의 표준 오차는 0.09925, 상관계수는 0.9646.

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