La destilación fraccionaria es una versión modificada de la técnica de destilación simple que, en una solución

compleja permite hacer la separación de los diferentes componentes a través de una única destilación,
aprovechándose de los diferentes puntos de ebullición.

La destilación simple se vuelve útil si pretendemos aislar en una solución un componente volátil (uno de aquellos
componentes que se evaporan más rápidamente a temperaturas bajas) de otro que no sea volátil, o si los
componentes poseen diferentes puntos de ebullición. En el momento de la destilación de una solución de alcohol
a través de una destilación simple, el destilado obtenido tendrá mayor concentración de alcohol, pero también
tendrá presentará algo de agua. Tendrá que redestilar repetidamente esta solución para obtener una
concentración alcohólica más elevada, en especial si pretende alcanzar un volumen alcohólico de 80% o más. La
destilación fraccionaria es muy eficaz, ya que en una sola destilación actúa como si se hubiesen procesado
varias.

El diseño de la columna fraccionaria evidencia bien el proceso de destilación

fraccionaria: los vapores del líquido que se encuentran destilando se elevan hasta
la columna o torre fraccionaria y a medida que la temperatura a lo largo de la
columna disminuye los elementos menso volátiles se condensan en platos
perfumados, colocados horizontalmente en la columna y alejados unos de los
otros algunos centímetros. El propósito de este proceso puede alcanzarse a través
de la realización de una sola destilación. A medida que el vapor del líquido se
encuentra destilando continua a subir, su intensidad aumenta y provoca la
ebullición del líquido condensado en los platos, mejorando y volviendo a
calentarlo, dando inicio a la segunda destilación. Los vapores ascendientes son
también limpios y purificados en el momento del contacto con el condensado que
se encuentra en los platos. El condensado o destilado puede, además de eso,
desbordar de los platos, secuencialmente de izquierda a derecha, creando una
corriente de reflujo del destilado, que enfría y purifica los vapores ascendientes.
Este proceso es descrito como un proceso de corrección o de purificación, que
puede ser alcanzado con el sistema de destilación profesional Armagnac. La
sucesiva condensación y evaporación de los vapores para los platos de la
columna origina una gran concentración de componentes volátiles cerca de la parte superior de la columna.
Teóricamente, puede obtener de esta forma el 90% de volumen alcohólico.

El diseño del sistema fraccionario es caracterizado por sus columnas de gran diámetro, no siendo por esa razón
aconsejado para aficionados. Una alternativa accesible consiste en la substitución de los platos por el relleno de
paja de cobre o objetos de cerámica, creándose, así, el mismo efecto generado por los platos en una columna
fraccionaria y permitiendo la condensación de los vapores en el material de relleno y el reflujo del destilado. El
diseño de este sistema es justamente llamado de columna de reflujo, encontrándose incorporado en
nuestro Alambique con columna de reflujo. La medida del relleno de la columna de reflujo necesaria para efectuar
el mismo trabajo que un plato es denominada HETP (Height Equivalent to Theoretical Plate) – Altura Ideal
Equivalente para una Bandeja Teórica. Cuanto menor sea el HETP mayor será el número de bandejas teóricas
con las que podremos hacer el relleno de la columna y, consecuentemente, mayor será el nivel de pureza
alcohólica obtenida.

Un proceso de múltiple destilación puede ser protagonizado por nuestro Alambique tipo Ron, aunque tal vez no
pueda considerarse que este haga una destilación fraccionaria "stricto sensu". Este alambique incluye dos
recipientes pequeños donde los vapores ascendientes son rectificados antes de seguir para el recipiente de
condensación.

La destilación fraccionaria revolucionó la industria petrolífera. La torre fraccionaria o de refinación es utilizada

para extraer varios productos petrolíferos en diferentes niveles. De este modo, del fondo son extraídas sustancias
de betún, de los niveles encima del fondo varios tipos de aceites y de la parte superior gases petrolíferos. A partir
de la destilación fraccionaria también se obtiene oxígeno líquido y nitrógeno. La mejor manera de los aficionados
obtener alcohol casi transparente y con un fuerte sabor a alcohol puro es a través del empleo de la columna de
reflujo. El vodka puro puede ser utilizado como base para la destilación de hierbas o frutos con vista a producir
licores. Alternativamente, puede ser también usada para producir Whisky con elevado volumen alcohólico.
 La destilación continua es un proceso ininterrumpido en el cual se verifica la producción de un flujo continuo. El
líquido o material orgánico que va a ser destilado puede ser introducido continuamente en el alambique o
cargado de una sola vez sin interrumpir la recogida del destilado.
En el momento de la realización del proceso de destilación simple el alambique
necesita ser continuamente llenado con el material que se pretende destilar y
vaciado al final de cada destilación, interrumpiendo la recogida del destilado. Esto
no sucede en la destilación continua ya que el proceso de destilación no se
interrumpe.
El ejemplo más importante de la destilación continua es el Alambique Armagnac
(Sistema Profesional), que en una sola destilación puede producir un destilado con
un nivel alcohólico tan elevado como aquel que se obtiene después de una doble
o triple destilación, empleada la técnica de destilación simple. La columna
fraccionaria es continuamente suministrada con una solución alcohólica y luego
que esta solución entre en contacto con los vapores calientes y ascendientes
procedentes de la caldera, los componentes más volátiles son expulsados de la
solución y suben para la columna. Estos vapores salen y se condensan después
de rectificaciones continuas (tema abordado en el método de destilación
fraccionaria). Cuánto más densos o menos volátiles sean los componentes de la
solución alcohólica, más gotean para la caldera.
Los métodos de destilación fraccionaria o continua son meramente descriptivos de los varios procesos que
ocurren, pudiendo ser todos incluidos en un único sistema de destilación.
El atractivo Alambique Charentais desarrollado en Francia a comienzos del siglo XVI para destilar los mejores
coñacs de los vinos Charentais, es considerado un sistema semicontinuo, ya que permite suministrar vino
continuamente para efectuar la destilación. Esta unidad incluye un pote conectado a una cúpula con forma de
cebolla o precalentador y a una unidad de condensación. Para ser destilado, el vino es precalentado en la cúpula
con forma de cebolla por los vapores que pasan en el cuello de cisne en dirección al recipiente de condensación.
Cantidad tras cantidad, el vino que se encuentra en el precalentador es traspasado para el pote del alambique a
través de un tubo existente entre los dos, cerrando, así, el circuito.
El sistema de destilación Arrastre de Vapor Portugués es aún otro ejemplo de un sistema que posee un diseño
de destilación continua. Se trata de un sistema muy versátil que puede ser concebido de acuerdo con las
necesidades específicas de los clientes. Un sistema de dos o más columnas permite la extracción continua del
destilado; en cuanto una columna es vaciada y nuevamente llenada, el proceso de destilación continúa en la
segunda columna.
Los sistemas profesionales de destilación continua tienen aplicaciones evidentes en la producción a gran escala
de alcohol con un elevado grado alcohólico, poseyendo un potencial ilimitado para producir cualquier bebida
alcohólica. El destilador aficionado puede probar a utilizar el alambique charentais, una unidad completamente
funcional y dotada de un bonito diseño. El Arrastre de Vapor Portugués es un sistema de destilación con
múltiples propósitos debido a su versatilidad, pudiendo ser utilizado para destilar bebidas espirituosas, aceites
esenciales, extractos de plantas medicinales, perfumes, agua de rosas, entre otros.

Definición:
Fermentación en la que se establece un sistema abierto, en el cual la solución nutritiva estéril se añade
continuamente al biorreactor y una cantidad equivalente de solución de los nutrientes utilizada por los
microorganismos se saca simultáneamente del sistema.

1.- Fermentación discontinua

Una fermentación discontinua (en batch) puede ser considerada como un "sistema cerrado". Al inicio de la
operación se añade la solución esterilizada de nutrientes y se inocula con el microorganismo, permitiendo que se
lleve a cabo la incubación en condiciones óptimas de fermentación. A lo largo de toda la fermentación no se
añade nada, excepto oxígeno (en forma de aire), un agente antiespumante y ácidos o bases para controlar el pH.
La composición del medio de cultivo, la concentración de la biomasa y la concentración de metabolitos cambia
generalmente como resultado del metabolismo de las células observándose las cuatro fases típicas de
crecimiento: fase de latencia, fase logarítmica, fase estacionaria y fase de muerte.
 3.- Fermentación continua

En la fermentación continua se establece un sistema abierto. La solución nutritiva estéril se añade continuamente
al biorreactor y una cantidad equivalente de solución utilizada de los nutrientes, con los microorganismos, se
saca simultáneamente del sistema.

El objetivo fundamental de la industria de las fermentaciones es minimizar costes e incrementar los rendimientos.
Este objetivo puede alcanzarse si se desarrolla el tipo de fermentación más adecuado para cada paso en
particular. Si bien los procesos de fermentación continua no se utilizan de forma general en la industria, debido
fundamentalmente al mayor nivel de experiencia que se tiene en el crecimiento de células en fermentación
discontinua, el coste de producción de biomasa mediante cultivo continuo es potencialmente inferior al de cultivo
discontinuo. De este modo se han instalado plantas de producción para la producción continua de proteína de
origen unicelular a partir de n-alcanos, compuestos C1 y almidones.

IV. FACTORES FISICO-QUIMICOS QUE AFECTAN AL RENDIMIENTO DE LAS FERMENTACIONES

INDUSTRIALES

1.- Oxígeno
2.- Temperatura
3.- pH

1.- Oxígeno

Uno de los factores más críticos en la operación de fermentación a gran escala es el suministro de un
intercambio de gases adecuado. El oxígeno es el sustrato gaseoso más importante para el metabolismo
microbiano y el anhídrido carbónico es el producto metabólico más importante. El oxígeno no es un gas muy
soluble ya que una solución saturada de oxígeno contiene aproximadamente 9 mg / L de este gas en agua.
debido a la influencia de los ingredientes del cultivo, el contenido máximo de oxígeno realmente es más bajo de
lo que debería ser en agua pura. El suministro se logra pulverizando aire en el fermentador durante el proceso.

La ley de Henry describe la solubilidad del oxígeno en soluciones de nutrientes en relación a la presión parcial del
oxígeno en la fase gaseosa:

P0
C = ------
H

En esta ecuación C es la concentración de O2 de la solución de nutrientes a saturación, P0 es la presión parcial

del gas en la fase gaseosa y H es la constante de Henry que es específica para cada tipo de gas. A medida que
aumenta la concentración de O2 en la fase gaseosa, aumenta la proporción de O2 en la solución de nutrientes. En
consecuencia, la presión más alta de O2 se consigue durante la aireación con oxígeno puro. Comparado con el
valor obtenido al utilizar aire (9 mg O2/L), en agua se disuelven 43 mg O2/L cuando se utiliza oxígeno puro. Otra
característica es que a medida que aumenta la temperatura desciende la solubilidad del oxígeno.

Una vez disuelto el O2 éste tiene que transferirse desde la burbuja de gas a cada célula individual. Para ello
deben ser superadas varias resistencias parcialmente independientes:

a.- La resistencia dentro de la película de gas a la interfase.

b.- La penetración de la interfase entre la burbuja de gas y el líquido.

c.- Transferencia desde la interfase al líquido.

d.- Movimientos dentro de la solución de nutrientes.

 e.- Transferencia a la superficie de la célula.

En las fermentaciones que se llevan a cabo con organismos unicelulares como bacterias o levaduras, el factor
más importante que controla la velocidad de transferencia es la resistencia en la interfase entre la burbuja de gas
y el líquido. Las células microbianas próximas a la burbuja de gas pueden absorber directamente el O2 a través
de la interfase aumentando la transferencia del gas a estas células. En los aglomerados de células o en las
bolitas de micelio, la transferencia de gas dentro del aglomerado puede ser un factor limitante.

Por último indicar la concentración crítica de oxígeno que es el término utilizado para expresar el valor de la
velocidad específica de absorción de oxígeno que permite la respiración sin impedimentos. Esta concentración
crítica de oxígeno suele tener unos valores concretos para cada microorganismo oscilando de forma general
entre el 5% y el 25% de los valores de saturación de oxígeno en los cultivos.

2.- Temperatura

La temperatura es otro de los parámetros esenciales para el éxito de una fermentación. Los microorganismos
que crecen a una temperatura inferior a la óptima tienen retardado su crecimiento y por lo tanto reducida la
producción celular, es decir su productividad. Por otro lado, si la temperatura es demasiado alta, pero no letal, se
puede inducir una respuesta de estrés al choque térmico con la consiguiente producción de proteasas celulares
que ocasionan una disminución en el rendimiento de los productos proteicos. A fin de obtener rendimientos
óptimos, las fermentaciones deben ser llevadas a cabo en un margen estrecho de temperatura y a ser posible
constante. La velocidad de producción de calor debida a la agitación y a la actividad metabólica de los
microorganismos no se ve compensada por las pérdidas de calor que resultan de la evaporación, por lo que se
debe recurrir a sistemas de refrigeración. Dentro de éstos, los más utilizados en las fermentaciones industriales
son las camisas de agua.

3.- pH

La mayor parte de los microorganismos crecen óptimamente entre pH 5,5 y 8,5. Pero durante el crecimiento en
un fermentador, los metabolitos celulares son liberados al medio, lo que puede originar un cambio del pH del
medio de cultivo. Por lo tanto se debe controlar el pH del medio de cultivo y añadir un ácido o una base cuando
se necesite para mantener constante el pH. Por supuesto que esta adición del ácido o base debe ser mezclada
rápidamente de tal manera que el pH del medio de cultivo sea el mismo en todo el fermentador.