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Propuesta de mejoramiento de proceso productivo

Facultad de Ingeniería

 Debido a la diferencia de capacidades y tiempo de procesamiento se


generan inventarios de producto en proceso. Se encontró que la
máquina que se comporta como cuello de botella del proceso de
producción, es la laminadora ya que su velocidad y capacidad de
procesamiento es 25,8% más lenta que la máquina encargada de
realizar la operación inmediatamente anterior, y dicha máquina fue la
que más problemas presentó durante los últimos meses, en cuanto
arreglos y reparaciones de la misma. Cabe aclarar que de dicha
máquina depende la realización del 57,14% del proceso productivo.
Incluyendo las paradas de máquina y la prolongación del tiempo de
reinicio de esta debido a la falta de un programa de mantenimiento
adecuado y a la antigüedad de la máquina, generan grandes pérdidas
monetarias para la organización.

 Las condiciones de trabajo bajo las que se encuentran los operarios


expuestos diariamente en la realización de las actividades de cada una
de las operaciones no son las adecuadas en cuanto a las evaluaciones
de levantamiento de cargas, las condiciones a las que son expuestos
son riesgosas y el método utilizado para la realización de las mismas no
es el adecuado. En cuanto a los niveles de ruido analizados, se
concluye que a pesar de que cada uno de los operarios actualmente se
poseen los elementos de protección adecuados, estos no los portan
durante la duración de su turno de trabajo, sino que solo lo hacen
cuando la olla a presión esta activa sacando el aire que se encuentra
dentro de ella.

 La realización de operaciones que no agregan valor al producto


componen el 42,85% del proceso productivo, es por ello que es
necesario buscar la eliminación de las mismas o bien disminuir los
tiempos de realización de estas con el fin de disminuir los costos,
tiempo de ciclo y los recursos empleados para el desarrollo del proceso
productivo y en la misma medida aumentar los controles de calidad del
producto para con ello disminuir los reportes de clientes de
inconformidades con la calidad.

CAPITULO 4
4. PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO

Con relación a los problemas encontrados por medio del proceso de observación y
entendimiento de cada una de las operaciones realizadas en el proceso de producción de

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los cereales (Genchi Genbutsu), se plantean mejoras para cada una de las operaciones,
en donde por medio del hallazgo y análisis de cada una de las causas por las que se
producen fallas y perdidas dentro del proceso, lo que se busca por medio de la propuesta
que se presentará a continuación es eliminar y/o reducir al máximo dichas pérdidas
generadas en el proceso, de modo tal que se logre aumentar la productividad de los
recursos con los que se cuenta en la organización, reducir las pérdidas generadas
(tiempo, movimientos, operaciones, dinero, entre otros), reducir el tiempo utilizado en el
desarrollo de las operaciones, aumentar la calidad del producto, aumentar el nivel de
satisfacción del cliente y con ello reducir las reclamaciones por fallas en la calidad del
producto por parte del cliente, entre otros beneficios.

Es por ello que se parte de analizar cuáles de las operaciones estudiadas son las que se
agregan valor al producto y al cliente, de tal manera que con el nuevo diseño y la
propuesta de implementación de herramientas contempladas en la teoría de Lean
Manufacturing, se logre minimizar el trabajo incidental y con ello eliminar o disminuir al
máximo posible la generación de desperdicios durante la realización de cada una de las
operaciones desarrolladas durante el proceso productivo.

De acuerdo al análisis desarrollado de cada una de las operaciones realizadas


actualmente que fue mostrado en el numeral 3.2, se concluyó que 3 de las 7 operaciones
contempladas, correspondientes a: la operación del lavado del maíz, la refrigeración y el
tamizaje son consideradas desperdicio ya que no agregan valor al producto, es por ello,
que basándose en la teoría Lean dichas operaciones tienen que ser reducidas en tiempo,
combinarse con otras o bien eliminarse del proceso, para evitar operaciones y actividades
innecesarias y con ello reducir el tiempo de producción del producto y reducir los costos
de producción.

A continuación se describe operación por operación cada uno de los cambios propuestos
por medio de un nuevo diseño de planta, automatización de operaciones manuales y
mejoras en los puestos de trabajo para facilitar el trabajo, reducir/eliminar desperdicios,
mantener y/o aumentar la calidad y disminuir los riesgos a los que se ven expuestos los
operarios de sufrir alguna enfermedad de tipo laboral.

El diseño del proceso propuesto inicia con el aprovechamiento del espacio del mezzanine
con el que se cuenta en el área posterior de la planta, que se está ubicado sobre la
bodega de materias primas, actualmente dicha estructura es utilizada para colocar
herramientas, cajas y otros elementos que muy rara vez se requieren en la planta,
convirtiéndose prácticamente en un depósito de residuos, en donde el desorden y el
reguero que se genera es la constante35.

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Para observar el estado actual del lugar mencionado remitirse al anexo fotográfico 6.

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Dicho espacio se encuentra dividido en tres fracciones como se muestra en la imagen 2,


en donde el espacio del lado derecho es utilizado para guardar herramientas, máquinas y
equipos que no sirven o que rara vez son utilizados, el lado izquierdo es utilizado como
bodega de producto terminado de la línea de re-empaque, el espacio restante es utilizado
para guardar cajas de cartón y bolsas plásticas en donde es empacado el producto
terminado. El mejoramiento radica en la utilización del espacio derecho que está siendo
subutilizado para fines no propios de la producción. En dicho espacio se colocará un
nuevo sistema operativo, por medio del cual se realizarán las primeras 3 de las 6
operaciones del proceso productivo propuesto.

Imagen 2. Distribución actual del mezzanine.

Inicialmente, se tomarán cada uno de los elementos que se encuentren en dicha zona y
con ayuda de los operarios de la planta se realizará una separación de los instrumentos
que sean útiles y se reubicarán en el depósito que se encuentra al lado de los cuartos de
aseo que se encuentran en la planta como se observa en el anexo 6, se recomienda
utilizar este lugar para colocar allí de manera ordenada y clasificada cada una de las
herramientas que son útiles en la planta utilizando tableros para acomodación de
herramientas, lo que permitirá el hallazgo de las mismas de forma más rápida para cada
uno de los operarios. El resto de elementos, serán vendidos por chatarra para poder
tomar este dinero e invertirlo en la reforma de los lugares que se van a afectar con la
propuesta de mejora. En el momento en el que se encuentre libre la zona mencionada se
procederá a reforzar la estructura del mezzanine, ya que por medio de una revisión que
realizó el ingeniero Carlos Rodríguez, mediante una visita a la planta para observar con

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mayor detalle las bases de la estructura y en el estado en el que se encuentran, éste


afirmó que dado el peso que tiene que soportar la estructura con la reubicación que se
desea realizar para llevar a cabo las 3 primeras operaciones del proceso y debido al peso
que este debe soportar de la maquinaria, es necesario realizar un refuerzo general a la
estructura, de forma tal que esta quede en forma de plancha en donde la base del piso
estará en cemento lo cual busca dar mayor rigidez y fuerza al mezzanine.

El área a cubrir se aproxima a los 25,55 mt2. Las escaleras que permite el ascenso/
descenso de la primera planta al mezzanine y viceversa, actualmente se encuentran
ubicadas en el área que se va a utilizar para una de las mejoras que posteriormente será
comentada con mayor profundidad, serán reubicadas en la misma posición pero en el
lado opuesto donde se encuentran actualmente; es decir, justo al frente sobre el lado
izquierdo de la planta, como se observa en la imagen 3. El nuevo diseño del área que se
ha mencionado queda como se muestra en la imagen 3, en donde se dejará un hueco en
la esquina inferior, con fines que posteriormente serán explicados. Dicho hueco tendrá
una dimensión de 2,25 mt2 aproximadamente.

Imagen 3.Distribución propuesta del mezzanine y su organización.

Con relación a los cambios realizados para las operaciones, se propone eliminar la
actuación del operario para la realización de las operaciones de lavado, cocción,
refrigerado y laminado. En esta estructura se contara con un stand de herramientas
necesarias para el desarrollo de las operaciones, dicho stand se encontrara ubicado al
lado del hueco para el ascensor justo como se evidencia en la imagen 3. Este stand se
adoptara para aplicar la metodología de las 5’s ya que como se evidencio en el

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diagnostico de cada una de las estaciones de trabajo, en algunas de ellas el desorden del
herramental genera demoras que pueden ser evitadas si se ubican dichas herramientas
de manera ordenada en un sitio fijo en donde todo el personal tenga pleno conocimiento
que es allí donde pueden encontrar las herramientas necesarias para llevar a cabo las
operaciones que allí se han de realizar del proceso. Dentro de las herramientas que allí se
encontrarán ubicadas se destaca el bisturí, un gato hidráulico, juegos de llaves, entre
otros. El sistema que se propone para el desarrollo de dichas operaciones se compone
de:

1ª Operación Lavar.

Cambios en los equipos, maquinaria, operación y lugar de ubicación dentro


de la planta de producción.
1. Para llevar a cabo el método que se propone, se utilizará un ascensor industrial,
que se encontrará ubicado en el área señalada en rojo en la imagen 3 que
corresponde al hueco por donde pasará la plataforma que elevará el maíz que
proviene del primer piso, es necesario recordar que la estructura con la que se
cuenta actualmente se encuentra ubicada justo sobre la bodega de materias
primas. Es por ello que se afirma que se eliminará el transporte que realiza el
operario desde la bodega hasta la zona de lavado actual. Con ello lo que se busca
es reducir las cargas manejadas por el operario y el nivel de dificultad de
realización de la tarea, el operario tendrá que seleccionar la cantidad de bultos que
se procesarán en el lote de producción, los colocara sobre la plataforma del
ascensor industrial, posteriormente este accionará el sistema operativo del mismo
para que los bultos que se encuentran sobre la superficie del ascensor sean
elevados hasta el segundo piso en donde alcanzarán una altura de 2 m con
respecto a la superficie del mezzanine. Cuando se encuentre a la altura
anteriormente mencionada, el sistema operativo del ascensor será desactivado
por el operario y mantendrá esta posición, para que posteriormente los bultos
sean tomados por el operario desde la escalera, este proceso será explicado con
más detalle a continuación.

2. El operario deberá subir al mezzanine utilizando la escalera que fue removida


hacia el lado de la caldera tal y como se explico con anterioridad, allí encontrará el
stand de herramientas en donde deberá tomar el bisturí que será una de las
herramientas a utilizar posteriormente, luego el operario deberá activar el sistema
de riego y bandas transportadoras por medio de los cuales se desarrollará la
operación que se está describiendo (lavar), para activar el sistema de bandas y
riego el operario deberá activar los botones del tablero de mando que se
encontrará ubicado justo detrás de la escalera industrial hasta el lado derecho de
la misma, posteriormente el operario deberá subir por una escalera industrial para
poder tomar los bultos que serán procesados, después de que el operario sube

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por la escalera industrial, al lado izquierdo encontrará el ascensor que contiene la


materia prima (bultos de maíz) que deberá tomar, este proceso se debe realizar
así: el operario deberá correr la barandilla que tiene la escalera para brindar
protección e inclinarse para sujetar el bulto de maíz, luego lo colocará en la
superficie de la escalera industrial en donde él se encuentra localizado, allí
procederá a escocer el bulto utilizando el bisturí que tomo antes de subir del stand
de herramientas, cuando el bulto se encuentre escocido el operario deberá
levantar el bulto una longitud de 15 cm con respecto a la superficie del suelo de la
escalera y depositar el contenido del mismo en la tolva que se encuentra al lado
derecho de la estructura donde se encuentra, esta operación la debe realizar
cuantos bultos tenga por procesar, es decir que si se procesaran 400 kg que
corresponden a 8 bultos, las actividades anteriormente descritas deberán ser
repetidas 8 veces. Cuando el operario tiene escocido el bulto éste deberá vaciar el
contenido del mismo en una tolva que se encontrará a una altura de 2mt con
respecto a la horizontal del mezzanine, la altura de dicha tolva será de
aproximadamente 1 m. La altura de la boca de la tolva con respecto al suelo del
mezzanine será de 3 m aproximadamente y donde el operario verterá el maíz, la
entrada a la tolva se encontrará justo al mismo nivel de las barandas que servirán
de protección para que el operario no sufra ningún accidente y donde este podrá
apoyar el bulto para sostenerlo hasta que el contenido del mismo se encuentre
completamente dentro de la tolva. La capacidad de la tolva será de 40 kg y la
velocidad de salida de la materia prima será de 20 kg/min, esta salida se
encontrará ubicada sobre la banda transportadora. El maíz caerá sobre la banda
en donde se trasladará directamente a la olla a presión mientras que es lavado

3. El lavado del maíz se realizará empleando un sistema de flauta de riego que


cumplirá con la tarea de expulsar agua a presión sobre el maíz que será
trasladado por una banda transportadora de rejilla metálica, de acero inoxidable
cóncava vibratoria, cuya longitud será de 2 m. El sistema de riego está
conformado por la flauta que se encontrara ubicada a una altura de 0,5 m con
respecto a la superficie de la banda que transporta el maíz, dicha flauta contara
con una serie de 5 boquillas que se encontraran separadas por una distancia de
30 cm, dado que el sistema de riego, cuenta con una distancia de 1,5 m, se dejará
0,5 m de la banda transportadora para que el maíz termine de escurrir los residuos
de agua, justo al final de dicha banda se encontrará la boca de la olla a presión en
donde caerá el maíz por acción de la gravedad. Como se muestra en la imagen 4.

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Imagen 4. Diseño de la organización en el mezzanine.

Los movimientos vibratorios producidos por la banda transportadora buscan


generar un movimiento rotatorio de los granos de maíz, logrando de esta manera
que por medio del riego a presión y el movimiento de los mismos, sea retirada por
completo la harina que estos traen pegada a su superficie, asegurando así que la
operación quedará realizada de manera correcta, de modo tal que en el desarrollo
de la siguiente operación no se generará desperdicio como se produce
actualmente a causa de la harina que queda pegada a los granos como se explicó
en el capítulo 3. En la parte inferior de la banda transportadora se encontrará
instalado un sistema de canales de desagüe como se muestra en la imagen 4,
que recolectarán el agua que sale del lavado del maíz y la conducirá al sistema de
alcantarillado más cercano. Con la implementación de dicho sistema, se busca
reducir los movimientos empleados para el desarrollo de las actividades que
componen la operación, reducir el consumo de agua y el tiempo empleado por la
misma.

Imagen 5. Tejido de la malla de la banda transportadora36.


36
Tomado de Distribuidor Cabrera Muñoz S.A. Recuperado el 18 de Septiembre de 2012 de:
http://www.dcabrera.com.ar/blog/index.php/diferentes-tipos-de-cintas-transportadoras/

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2ª Operación Cocinar.

Cambio de lugar ocupado dentro de la planta.


4. De acuerdo al diseño planteado se cambiará de lugar la olla a presión con
respecto al sitio que ocupa actualmente en la planta, esta será reubicada en el
mezzanine de modo tal que el orificio por donde los operarios ingresan el maíz
quede justo debajo del final de la banda transportadora de la operación de lavado.
Esta máquina es alimentada de vapor por parte de la caldera que se encuentra
actualmente junto a la superficie de refrigerado, en el primer piso de la planta.

Esta caldera es vista como un monumento, de acuerdo a la teoría Lean, este


término se refiere a aquellas máquinas que son muy grandes para ser movidas en
caso que se desee mejorar el proceso de producción, ya que la mejora continua
requiere de movimiento continuo de las máquinas para lograr los objetivos
planteados con cada mejora que se proponga. Los monumentos son otra forma
de muda, dado que es necesario ajustar los nuevos diseños y métodos a la
posición en la que se encuentra el monumento. Haciendo referencia a lo
mencionado, se decide dejar la caldera en la zona en la que se encuentra ubicada
y para asegurar el suministro de vapor para la olla a presión, se modificará y
extenderá la red de tubería por medio de la cual se realiza el suministro
actualmente.

Cambio de maquinaria.
5. Dado que durante los últimos 2 meses la demanda de los productos que ofrece la
empresa ha aumentado en aproximadamente 424% con respecto a la demanda
reportada en el mes de Febrero del presente año, se propone adquirir una nueva
olla a presión que posea mayor capacidad de procesamiento en el mínimo o
mismo tiempo que se emplea actualmente para la realización de la operación, de
modo tal que se pueda ampliar los lotes de producción de 250 kg que es lo que se
procesa actualmente a un máximo de 500 kg, lo que significaría producir el doble
en la misma cantidad de tiempo, lo cual traería ahorros de tiempo representativos
para los operarios y el proceso productivo. Dentro de las características con las
que debe contar la olla se recomienda que tenga un tablero electrónico de mando
en donde se tengan botones de emergencia para parar el sistema de
funcionamiento de la olla en caso de alguna eventualidad.

Cambios en el método de desarrollo de la operación.


6. Debido a que el tamaño de la olla cambia, la altura que esta alcanzará se
aproxima a los 1,7 m de la olla actual, de modo tal que para el operario se
mantenga la forma de regar la lecitina de soya sobre el maíz que se encuentra al
interior de la olla una vez se complete la operación de lavado para el lote,

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recordando que esta actividad la realiza activando el sistema de movimiento


rotatorio con el que cuenta la olla de modo tal que la boca de la misma quede a
aproximadamente 80° con respecto a la superficie del suelo, así el operario podrá
depositar la lecitina dentro de la olla. Posteriormente este debe tapar la olla de la
forma en cómo se realiza actualmente. Los cambios que se proponen para la
realización de la operación, radican en la manera en como el operario deposita el
maíz en la olla, ya no tendrá que levantar la caneca con los 25 kg hasta la boca de
la olla, ahora no realizará ningún esfuerzo, así se reducirá el riesgo para los
operarios de sufrir alguna enfermedad debido al desarrollo del trabajo de la
manera en cómo se desarrolla actualmente.

7. Una vez realizada la cocción del maíz el operario retirará la tapa de la olla de la
misma forma como actualmente se realiza dicha actividad y activará el sistema de
movimiento de la misma para que esta deposite con ayuda de la gravedad el maíz
cocido en la artesa justo de la misma manera en cómo se realiza actualmente.

3ªOperación Refrigerar.

Cambio de lugar ocupado dentro de la planta.


8. Con respecto a la nueva ubicación de sitio de trabajo en donde se desarrollará la
operación, está al igual que las dos anteriores será trasladada al área del
mezzanine que se modificó para tal fin; dicha operación, se traslada allí para que
las distancias que tiene que recorrer tanto el operario como el producto en proceso
sean mínimas y de esta manera reducir el desperdicio de movimientos que se
presenta actualmente.

Cambio de maquinaria.
9. Para el desarrollo de esta operación se realizarán modificaciones a la artesa con la
que cuentan actualmente, en donde se deposita el maíz cocido apenas sale de la
olla a presión, se propone cambiar el lado frontal de la misma37, de manera que
quede como una compuerta movible, para que el operario pueda levantarla y así
permitir el flujo del maíz que allí se encuentra depositado hacia la siguiente
operación. El flujo de maíz que debe pasar por la compuerta de la artesa tendrá
que ser de 10 kg/min para mantener el flujo continuo del material. De la misma
manera se cambiará el material con el que se encuentra fabricado la base de la
misma, ya que actualmente se encuentra fabricada por laminas de acero
inoxidable, se cambiará por una malla tejida en el mismo material, cuyo tejido será
de tipo asargado, de modo tal que por medio de dicha superficie se facilite la
ventilación del producto que allí se encuentre depositado. La razón por la que se

37
Anexo fotográfico 7.

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propone realizar el cambio de la superficie de la artesa será explicada en el


numeral 11.

10. Se colocarán unos canales en el piso que permitirán el flujo con facilidad de la
artesa sobre el mismo, de modo tal que la fuerza que el operario tiene que realizar
para empujarla sea mínima y esta siga el trayecto delimitado por dichos canales,
justo al final del trayecto se instalaran dos orificios que servirán de cuña para que
allí sean colocadas las ruedas giratorias con las que cuenta la artesa. La razón de
la existencia de los orificios en el sistema de canales para definir la trayectoria de
la artesa, radica en que estos serán los encargados de frenar el recorrido de la
artesa, con el fin de utilizar un gato hidráulico tipo patín para inclinar la artesa y
permitir el flujo continuo del maíz hacia la compuerta de la artesa, para que este
salga y sea procesado en la siguiente operación. El operario tendrá que posicionar
el gato hidráulico debajo del lado trasero de la superficie de la artesa y con el
accionamiento del mismo logrará que esta se incline para que no se produzca
acumulación de maíz dentro de la misma. Esta herramienta se encontrará
posicionada en un stand de herramientas descrito con anterioridad.

11. Debajo de la ubicación final de la artesa se instalará el ventilador con el que


actualmente se lleva a cabo la operación, ya que este equipo no presenta ningún
tipo de inconveniente en su operación y fue adquirido en el último año, lo que
indica que es nuevo en comparación con el resto de equipos con los que se
cuenta actualmente. Para la ubicación de dicho equipo será necesario dejar un
orificio en el piso del mezzanine de la medida del ventilador, de modo tal que este
quedé centrado justo debajo de la malla de la artesa. El ventilador se instalará
sobre una plataforma en metal que le permita estar a la altura necesaria para que
la salida del aire que este expulsa se encuentre a 0,2 m de distancia con respecto
a la malla de la artesa, ya que si este queda pegado a la malla, el maíz saldrá
expulsado por la velocidad y la fuerza con la que circula el aire, como se muestra
en la imagen 5.

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Imagen 5. Ilustración de la operación de refrigeración.

12. Se instalarán dos bandas transportadoras, la primera será la encargada de


transportar el maíz que sale por la compuerta de la artesa, esta banda tendrá
aproximadamente 1 m de largo, la segunda, recibirá el maíz que proviene de la
primera banda con el fin de llevarlo hasta la tolva de la laminadora en donde será
depositado para que sea procesado, se calcula que el largo de dicha banda será
de aproximadamente de 70 a 75 cm. Este sistema de bandas estará montado en
forma de L y sobre las mismas se instalarán en serie 3 ventiladores pequeños en
la primera banda y 2 en la segunda de modo tal que a lo largo recorrido de los
granos de maíz, se puedan enfriar más para que lleguen a la tolva de la
laminadora a temperatura ambiente.

Cambios en el método de desarrollo de la operación.


13. El operario deberá tomar el borde frontal de la artesa justo donde se encuentra la
compuerta de la misma y retirarla del lugar en donde se encuentra está al inicio de
la operación, que será debajo de la olla a presión.

El operario utilizando su fuerza, moverá la artesa por los canales colocados en el


piso del mezzanine hasta las ruedas delanteras de la misma lleguen y se frenen
en los huecos que tienen los canales que servirán como freno de la artesa, cuando
se encuentre en posición, el operario deberá accionar el ventilador que se
encuentra debajo de la artesa y de la misma manera en el mismo tablero
electrónico de mando deberá activar las bandas transportadoras que llevan el
maíz cocido hasta la tolva de la máquina laminadora, posteriormente tomará el
gato hidráulico que se encontrará en el stand de herramientas cerca al ascensor
industrial y lo posicionará debajo del lateral trasero de la artesa, consecutivamente
el operario utilizará el gato hidráulico para elevar el lado trasero de la artesa
aproximadamente entre 15 a 20 cm con respecto a la superficie, luego de tener

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situada la artesa en la posición anteriormente mencionada, el operario deberá


subir la compuerta para permitir la salida del maíz, por último se debe verificar que
el flujo del maíz que se encuentra en la artesa sea continuo y todo el sistema se
encuentre funcionando correctamente.

4ª Operación Laminar.

Cambio de maquinaria.
14. Como se analizaron todas las problemáticas detectadas por medio del diagnóstico
realizado a cada una de las operaciones, una de las conclusiones más importantes
es realizar el cambio de la maquinaria con la que se desarrolla la operación actual,
ya que constantemente se presentan paradas inesperadas de la producción
debido a las fallas presentadas por la misma, esto se atribuye a la falta de un plan
de mantenimiento preventivo y a la antigüedad de la máquina, ya que
aproximadamente 20 años la máquina funcionaba como una extrusora de caucho,
pero fue adaptada hace aproximadamente 7 años para realizar la producción de
los cereales, los sistemas operativos, motores y poleas se conservaron en la
modificación, lo único modificado fueron los cilindros con los que son laminados
los granos de maíz en la actualidad, debido a esto durante las observaciones se
evidencio una parada de la producción de 3 días consecutivos.

Otra de las variables examinadas corresponde a la incompatibilidad de las


medidas de las salidas y las entradas entre la máquina laminadora con el horno,
donde se detecto que el 100 % de la producción de desperdicio de material en
proceso es generado como consecuencia del mal diseño de estas máquinas. Otra
de las razones que llevan a evaluar el cambio de la maquinaria es que
actualmente la máquina se trabaja a la mitad de la velocidad de la que puede
trabajar que corresponde a las 60 rpm, ya que si esta se trabaja a una mayor
velocidad a la actual que corresponde a 28 o 29 rpm máximo la máquina se
recalienta con facilidad y con ello se produce la necesidad de parar la producción
para esperar a que esta vuelva a la temperatura normal para iniciar de nuevo con
el proceso. Si se produce dicho recalentamiento las hojuelas que salen de los
rodillos empiezan a salir partidas o en el peor de los casos se quedan pegadas a
los mismos debido a la alta temperatura a la que se encuentra la máquina
generándose de esta manera desperdicio de producto en proceso.

Por lo descrito anteriormente el cambio de la laminadora se considera necesario,


para evitar las pérdidas de monetarias, de tiempo y de material debido al mal
diseño, ya que es una de las problemáticas de la operación de mayor relevancia,
dado que en esta operación se producen aproximadamente el 37,45% del total de
los desperdicios de material recolectados durante todo el proceso mensualmente.

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La nueva máquina laminadora deberá tener la capacidad de procesar como


mínimo el 70% más de lo que la máquina actual procesa en la misma cantidad de
tiempo con ello se reducirá el tiempo de espera del producto en un 50% y se
reducirá el almacenamiento en un 60% que se genera actualmente en esta
operación, los rodillos con los que son aplanados los granos de maíz deben tener
un radio aproximadamente 10 cm mayor a los de la maquina actual y deben ser un
10% más largos que los actuales (aproximadamente 20 cm) para que se procese
una mayor cantidad de material. Dicha máquina debe tener la capacidad de
trabajar a una velocidad igual o superior a las 60 rpm garantizando que la hojuela
producida salga en perfectas condiciones de calidad y tamaño.

El alimentador (tolva) con la que esta debe contar debe tener una capacidad de
almacenamiento de máximo 30 kg de producto en proceso, esta tolva debe tener
una altura de 1m y el ancho de la boca de entrada a la misma debe ser de 0,38 m
su parte más ancha. El diseño de la máquina no cambiará solo cambiarán las
dimensiones de algunas de las partes que la componen y algunas medidas de la
misma. Dado que la empresa tiene proyectado el cambio de dicha máquina se
evaluarán los diseños que se recibirán por parte de la empresa Calvap y se
definirán si son aptos y cumplen con los requerimientos planteados en la
propuesta de mejora.

Cambios en el método de desarrollo de la operación.


15. En esta operación se elimina al 100% la manipulación que el operario le da al
producto en proceso para lograr el desarrollo de la operación, el operario se debe
limitar a inspeccionar visualmente el desarrollo de la operación y el estado de la
maquinaria. La única actividad que debe desarrollar el operario será la activación
del sistema electrónico para que la máquina inicie su funcionamiento.

5ª Operación Hornear.

Cambio de maquinaria.
16. Al horno que es la máquina encargada de hacer que las hojuelas queden
crocantes, se le cambiará la malla de acero que transporta las hojuelas dentro del
mismo, esto se realizará debido a que la antigüedad y el desgaste de la malla
actual han generado quejas por parte de los clientes al encontrar pedazos de
alambre de metal dentro del producto que ellos reciben, de acuerdo al registro
fotográfico se logró identificar que dichos pedazos de metal, corresponden a
partes de la malla que se desprenden y son empacados junto con el producto. La
nueva malla a utilizar será del mismo material a la actual ya que es el material más
indicado para realizar la operación.

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Otra de las razones por la que se considera el cambio de la malla y del sistema de
operación dentro del horno de la misma es porque se decide combinar la
operación de tamizaje con la de horneado.

La nueva malla que el horno, poseerá un dispositivo vibratorio por medio del cual
se pretende retirar partículas del maíz que han llegado a esta operación como la
tusa, que corresponde a una tela delgada que recubre algunos granos de maíz y
que se desprende del mismo durante la operación de laminación, que es el
objetivo que se persigue al realizar la operación de tamizaje; al mismo tiempo que
se realiza el tamizaje del maíz durante el recorrido por la malla transportadora, se
hornearan las hojuelas, cabe destacar que las vibraciones no solo ayudarán a
retirar las partículas no deseadas, sino que también ayudarán a que las hojuelas
se tuesten de manera uniforme.

Para evitar que se genere desperdicio de material en proceso por causa de las
vibraciones producidas por la malla transportadora se adaptarán una serie de
parales en forma de lamina, cuyo material también será acero inoxidable, los
cuales se colocarán sobre la banda transportadora dentro del horno a cada lado,
estos parales serán los que evitarán que se genere desperdicio por la caída del
material de la malla, como se muestra en la imagen 6.

Imagen 6. Diseño de los parales del horno para evitar la producción de desperdicios.

6ª Operación Empacar.

Cambio de maquinaria.
17. Para llevar a cabo la operación se colocará justo debajo del final de la malla
transportadora una banda transportadora, dicha banda ya se encuentra disponible
en la planta, actualmente es utilizada para recolectar el producto de la zaranda. En
esta banda de acuerdo al proceso propuesto se depositarán las hojuelas que han
sido procesadas en el horno, esta banda tendrá un largo de aproximadamente 2 m

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en donde al finalizar dicha banda se encontrará ubicado el bulto donde serán


empacadas las hojuelas, este bulto se encontrará sobre la pesa de modo tal que
se evite el estar colocando y bajando el bulto de la misma para verificar el peso y
se logre realizar esta tarea de manera continua.

18. En la banda se instalaran 3 ventiladores como los que tienen las bandas que
trasladan los granos de maíz hacia el alimentador de la máquina laminadora, estos
se encargaran de bajar la temperatura de las hojuelas, ya que de realizarse el
empaque de estas inmediatamente salen del horno se humedecerán dentro del
bulto como consecuencia del vapor que estas sueltan y se generarán fallas de
calidad, es por ello que con ayuda de los ventiladores se logra bajar la temperatura
de las hojuelas que caerán por gravedad dentro del bulto en el que serán
empacadas, como se muestra en la imagen 7.

19. Para permitir al operario tener tiempo para quitar el bulto que ha completado los 20
kg que deben ir dentro de cada uno, este bajará una palanca que frenara el paso
de las hojuelas de maíz, el flujo del producto se acumulara allí durante
aproximadamente 0,30 min que es la cantidad de tiempo que emplea el operario
tomando un nuevo bulto y colocándolo en el lugar indicado, para evitar que se
derrame el producto que está siendo trancando en la banda transportadora, esta
estará dotada por dos placas laterales que evitaran que el flujo acumulado se
derrame justo como se observa en la imagen 7, ya que el flujo del material está
contemplado en aproximadamente 1,55 kg/min y así se evitara la generación de
desperdicio de material. Esta palanca permanecerá de manera horizontal hasta
que el operario coloque nuevamente un bulto vacío sobre la superficie de la pesa,
en este momento podrá colocar la palanca nuevamente en posición vertical como
se muestra en la imagen a continuación.

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Propuesta de mejoramiento de proceso productivo
Facultad de Ingeniería

Imagen 7. Diseño del área de empaque.

4.2. BENEFICIOS ESTIMADOS DEL NUEVO DISEÑO

De acuerdo con cada una de las ideas presentadas en la propuesta de los cambios a
realizar en las operaciones del proceso productivo, se destaca el cambio de maquinarias,
la automatización de 4 de las 7 operaciones que componen el proceso productivo actual,
la combinación de dos operaciones, el cambio del sitio y lugar de trabajo en donde se
llevan a cabo las operaciones de lavado, cocción y refrigerado del maíz, el mejoramiento
de las condiciones ergonómicas, entre otras. A continuación se enlistan cada uno de los
beneficios estimados que se obtendrán al implementar la propuesta presentada en cada
una de las operaciones que componen el diseño presentado.

4.2.1. Operación Lavar.


 La reducción del tiempo empleado en el desarrollo de la operación, es una de las
variables que se controlan, ya que por medio del diagnóstico y la obtención del
tiempo estándar de la operación se concluyó que aproximadamente el 69,3% del
tiempo empleado en el desarrollo de esta operación es desperdiciado, lo que
representa una alta cantidad de tiempo improductivo con respecto al tiempo
productivo de la operación, esto se logra por medio de la automatización de
aproximadamente el 95% de las actividades que actualmente se desarrollan en la
operación.

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