ALÜMİNYUM VE ÖZELLİKLERİ

 Alüminyumun yoğunluğu (2,71 g/cm3) ,çeliğin yoğunluğunun (7,83

g/cm3) üçte biri kadardır. (Hafiftir.)
 Elastik Modulus düşük , E = 71 GPa
 Kristal Yapısı: YMK, bu yüzden her sıcaklıkta süneklik kabiliyeti var
 Mekanik özellikleri iyi ( Dövülebilir ve işlenebilir.)
 İnert gaz ile kaynak yapılabilir.
 Ekonomik bir üründür. (Bakır fiyatından daha düşük)
 Yorulma mukavemeti düşük. (Özellikle çökeltme sertleşmesi ile
sertleşmiş alaşımların)
 Elektrik ve ısı iletkenliği yüksek.
 Korozyon direnci yüksek.- (Oluşturduğu doğal ince oksit tabakası)
 Çökeltme sertleşmesi görülen numunelerde korozyon direnci düşük. ( gerilim-
korozyon çatlağı)
 Manyetik değildir.
 Alaşımlama:
 1.25 % Mn ve 3.5 % Mg kadar katı eriyik mukavemeti
 4.5% Cu, 7% Zn or (3% Mg + 1% Si) kadar çökeltme
sertleşmesi
 0.5% Cr kadar tane küçültme
 Diğer tane küçültücü alaşımlar
▪ - Alüminyum-Titanyum (Al-Ti)
▪ - Alüminyum-Bor (Al-B)
▪ - Alüminyum-Titanyum-Bor (Al-Ti-B)
 17% Si, 7% Cu, 10% Mg kadar döküm alaşımlanması
Çökelti
Oluşumları

Tane sınırlarına çökelen

çökeltiler yakınında yer
alan atomlarda
konsantrasyon farkına
neden olur. Ayrıca
mekanik özellikleri zayıflar

Çözüm

Bu durumu telafi etmek

için ısıl işlem uygulaması
gerçekleştirilir.

“quench and age” ani

soğutma ve yaşlandırma
işlemi gerçekleştirilir.
 Alüminyum alaşımlarında gerilim korozyon
çatlağı çok görülür. (En çok da bu seride)

Bunu azaltmak için :

 Zn:Mg = 3:1 olmalı
 Mg ve Cu alaşım elemanları eklenmeli
 Si. Fe gibi empuritelerin kontrolu
sağlanmalı
Alüminyum 7045 (krank) ve
7120 (gövde) serileri bisiklet
yapımında oldukça sık
kullanılmaktadır.
Anti şoklu trekking
kolları 7075-T6
 Lityum hafif ve yoğunluğu ise 540 Kg/m3
 Her bir % 1 Li için yoğunluk % 1 azalır.
 Alüminyum yüksek sıcaklıklarda en fazla
 %14’e kadar Lityum’u çözer.
 Sıcaklık düştükçe çözünürlüğü düşer.
 Arafazlarla sertlik artışı sağlanabilir. (δ` - Al3Li )
 Katı eriyik mukavemeti (Çap farkı fazla ALi > AAl)
 Elastik modulu artırır.
 %10 Li ilave %20 Elastik M.
Oluşan Problemler:
 Lityum çabuk oksitlenir. Dikkatli kullanım gerektirir.
 Döküm sırasında segregasyon meydana gelir.
 Na, K içeren empüritelerde mikroyapı görünümü tane
sınırları boyunca uzanan ayrık merceksi parçacıkları
şeklindedir. Mekanik özellikleri zayıflatır. (Düşük Tm )
 Aşırı yaşlandırmada tane sınırlarına δ fazı çöker.
7475 – 8090 Kıyaslanması
AKSLAR :
 Alüminyumun akslarda kullanımı nispeten daha yenidir.
 Çok zor koşullarda işlev gören bu parçada alüminyum kullanımı yüksek
mukavemet, hafiflik ve korozyona dayanım sağlamıştır.
 Bu uygulamalarda alüminyumun hafifliği aracın sadece genel performansı
ve yakıt ekonomisini arttırmakla kalmamakta aynı zamanda titreşim ve
gürültüyü de azaltmaktadır

Yüksek oranda alüminyum kullanılan bir

otomobil arka aksı
 Korozyon direnci yüksek ( Oksit tabakasının
varlığı)
 Korozyon direnci: Alalaşım < Alsaf
(Alaşım elementleri korozyon direncini düşürür.)

Oksit tabakası için:

 Atmosferde oluşan amorf
 Su buharında oluşan kristalin
yapılıdır.
 Korozyon direnci oluşan tabakanın homojenliğine
bağlıdır.
 Korozyon direnci ortama bağlı olarak
değişmektedir.
BAKIR
 Özgül ağırlık :8,92 g/cm-3 Kristal Yapı YMK
 Ergime sıcaklığı:1083 °C Atom Numarası 29
 Isıl genleşme katsayısı:17,7.10-6 /K-1 Atom Ağırlığı 63.546
 Isıl iletkenlik:0,91 cal/cm.s.grd Yoğunluk (gr/cm )
-3
8.933
 Elek. İletkenliği:40-59 m/Ωmm2 o
Ergime Sıcaklığı (C ) 1084
 Elastik modülü:125000-128500 N/mm2

 Yüksek elektrik iletkenliği

 Yüksek ısı iletkenliği
 Korozyon direnci nispeten yüksek.
 İşlenebilir ve dövülebilirlik
 Kabul edilebilir çekme dayanımı

Saf Bakır Cevheri

 Bakır cevher ocaklarından çıkarılması ve hazırlanması.
 Cu2S(kalkosit ), CuFeS2(kalkoprit), Cu2O (kuprit)
 Öğütme
 Flotasyon (Zenginleşme)
 Ergime ile mat ve curufa ayrıştırma
 Konvertörde da hava üfleme ile mattan blister bakır Kuprit
üretimi
 Anot fırınında anot bakırda dönüştürme
 Elektrolizle katot bakır yapımı
 Katot bakırın ergitilerek kütçe haline getirilmesi
ve satışa sunulması

Kalkoprit

Kalkosit
 Bakır veya bakır alaşımları özelliklerine bağlı olarak ihtiyaç
duyulan yerlerde aşağıdaki gibi sıralanmaktadır.
 Elektrik ve ısı iletkenliği (saf bakır)
 Korozyon direnci (nikelli alaşımlar)
 Görünüş, mimari (bronz, pirin. vs.)
 Toksik olmaması (gıda, şeker sanayi)
 Yatak olmaya elverişlilik (kayma – sürtünme özelliği)(kalay,
bronz vs.)
 Haddeleme ve Tavlama Çekilme Döküm
Çekme Mukaveneti (Mpa) 200-250 350-450 150-200
Akma Dayınımı (Mpa) 40-80 250-350
Kopma Uzaması (%mm) 30-45 6-2
Bakır tramvay tel

Elektronik Ürünler Bakır Kupa Bakır Plaka

1-) Alaşımsız Bakır 3-) Bronz

2-) Pirinç Bakır – Kalay Alaşımları

Bakır – Alüminyum Alaşımları

Bakır – Silisyum Alaşımları

Bakır - Çinko
Pirinçleri Bakır – Berilyum Alaşımları
Alaşımları

4-) Bakır – Nikel

Bakır – Kurşun Alaşımları

Nikel Bakırı ( Cu-
Cu- Ni)
Ni)
Bakır – Çinko Alaşımları Kalay ve
Alüminyum Katkılı Nikel Gümüş (Cu
(Cu--Ni-
Ni-Zn
Zn))
 İyi elektrik ve ısıl iletkenlik
 Yüksek korozyon dayanımı
 Kolay üretim
 Nispi ölçüde dayanım
 Lehimleme ve kaynaklanabilirlik

 Dökme bakırlar içerdiği oksijen ve bakıra

göre sınıflandırılır.
 Üç ana gruba ayrılır:
 Bünyesinde %4-%5 oksijen ihtiva eden
 Deokside edilmiş bakır
 Oksijensiz elektrolitik bakır
Bakır –oksijen faz diyagramı
Bünyesinde %4 oksijen Bünyesinde %4 oksijen 850 o C ‘de H2 gazına
ihtiva eden bakırın ihtiva eden bakırın sıcak maruz kalan bakırın
mikroyapı görüntüsü işlendikten sonraki mikroyapısı
mikroyapı görüntüsü

Atmosferdeki CO ve N oranlarını azaltılmış ortamda gerçekleşen ergitme

ve katılaşma ile meydana gelen bakırdaki mikroyapı değişimleri
 Düşük alaşımlar için : (80-95%Cu, 20-5%Zn) Yüksek alaşımlar için : (60-80%Cu, 40-20%Zn)

Mukavemet Mukavemet
%Zn %Zn Süneklik
Sertlik Sertlik
Süneklik
β fazı(HMK)

Renk Değişimi %Sn

Kırmızı Altın Yeşilimsi Sarı α+β Alaşımları Soğuk işlem β

α+β Alaşımları + Mn, Fe, Sn

Mukavemet
Cu 59.0-62.0, Zn 36.7-40.0, Sn 0.5- Sertlik
İncreasing Sn content gives a
1.0, Pb 0.20, Fe 0.10)
microstructure of α phase (yellow) in β
matrix (dark)

730-900oC ‘de Sıcak İşlenebilme

Düşük Alaşımlardaki Tavlamalar Süneklik
(%40-50 Oda sıcaklığında )
Gerilim Korozyon Çatlağı Çinkosuzlaşma

>15% Zn Tane Sınırları Zn bakırda tercihli olarak yenim meydana

getirir ve yapıda gözenekli kalıntı bırakır
(Taneler arası çatlama)

Intergranular stress-
stress-corrosion cracking in Dezincification of cartridge brass (70%Cu-
(70%Cu-30%Zn)
cartridge brass (70%Cu-
(70%Cu-30%Zn) due to
exposure to corrosive atmosphere
 (Dövülmüş) %1.25-10 Sn (Cu-Sn) + 0.1% P Fosforlu bronz
 P (deokside ajan) dökümü kolaylaştırır.
 Fazla P, yapıdaki reaktifliği artırır.

 İşlenmiş bakır – kalay alaşımlar daha mukavemetli özellikle soğuk işlem

uygulamaları için, korozyon dirençleri yüksektir.

 %16 Sn içeren bakır – kalay sistemleri yüksek mukavemetli rulman ve dişli

yatakların üretiminde kullanılmaktadır.

Sn (>10%) Mukavemet Dökümde işleme

Microstructure of
phosphor bronze
92%Cu-8%Sn-trace
P, showing
recrystallised α
grains with
annealing twins
 Al, Cu’da 565°C’de max % 9.4 ‘e
kadar (α fazı) çözer.

I.GRUP %4 - %9 Al Al-Cu :
• Düşük mukavemet
• Yumuşak ve sünek
• Korozyon direnci nispi olarak iyi
• () fazı içeren alaşımlardır.

II.GRUP %9 - %14 Al Al-Cu :

• Isıl işlem uygulanabilme
• İyi bir mukavemet ve sertlik
• Süneklik nispi olarak iyileştirme
• () ve () fazları içeren alaşımlardır
• Alüminyum bronzları yüksek ergime
sıcaklığına sahiptir

• Dar katılaşma aralığı vardır

• Korozyon dirençleri yüksektir. (Self-

Healing Al)

• Yüksek mukavemet, aşınma ve

yorulma dayanımları yüksektir.

• Al ilavesi ile çekme mukavemet

dayanımı artar. (%10’e kadar)
 Cu-Si sisteminde Si 843oC’de
maksimum %5.3’e kadar çözer.
 Silisyum bronzlar %1-3Si arasında
dır.
 Mn , Fe ve Pb eklenerek mekanik
özellikleri genişletilir.
 Yüksek Mukavemet(~390-1000 MPa)
 Korozyon Direnci (özellilkle asitli ort.)
 Kaynaklanabilirlik.
 Deoksiden bir elementtir.

Cu-Si faz diyagramı

  Cu ve Ni elementlerinin kristal
yapıları YMK yapılardır.
 Sürekli katı eriyik (Sınırsız
çözünürlük (izomorf))
 Mikroyapıda sadece α fazı
bulunur.
 Yüksek sıcaklıklarda mukavemet
yüksek
 Korozyon direnci yüksek
alaşımlardır.
 Yüksek Ni + Mn Yüksek
elektrik direnci (elektro git. teli )

Element Elektronegatiflik Atom Çapı

Cu 1,9 1,57
Ni 1,91 1,62
Endüstride kullanılan en önemli demirdışı metal ve alaşımları şunlardır;
 Bakır (Cu) ve alaşımları
 Alüminyum (Al) ve alaşımları
 Magnezyum (Mg) ve alaşımları
 Titanyum (Ti) ve alaşımları
 Kurşun (Pb) ve alaşımları
 Kalay (Sn) ve alaşımları
 Çinko (Zn) ve alaşımları

Kaynak: Prof. Dr. Ayşegül Akdoğan Eker, 25.12.2008

 Düşük yoğunluk: Hafiflik
 Korozyon dayanımı (yüzeyinde oluşan Al2O3 tabakası),
 İyi elektrik iletkenlik,
 Kolay şekillendirilebilirlik,
 Dekoratif görünüm,
 Bazı alaşımlar yaşlandırma ile sertleştirilebilir.
 Diğerleri ancak soğuk plastik şekil değiştirme ile.
 Alüminyum alaşımları, esas alaşım element baz alınarak Alüminyum
birliği (AA) tarafında standartlaştırılmıştır.
 Isıl işlem durumları “temper gösterimleri” ile ifade edilir.
Alaşım standart gösterimi: Temper gösterimi:
 F: İmal edildiği gibi
• 1xxx: saf Al
 O: Yumuşatma tavlaması
• 2xxx: Cu uygulanmış,
• 3xxx: Mn  Hx: Deformasyon sertleşmesi
uygulanmış (x derecesinde)
• 4xxx: Si,
 T3: Çözelti+Soğuk PŞV+Doğal Yaşl.
• 5xxx: Mg,  T4: Doğal Yaşl.
• 6xxx: Mg ve Si,  T6: Çözelti+Yapay Yaşl.
 T5: Sıcak PŞV+Yapay Yaşl.
• 7xxx: Zn,
 T7: Aşırı Yaşl
• 8xxx: Li (ve diğer bazı)  T8: Çözelti+Soğuk PŞV+Yapay Yaşl.
Magnezyum (Mg) alaşımları:
 Düşük özgül ağırlık,
 Korozyondan etkilenir,
 SDH yapılı-gevrektir-PŞV
zordur.
 Bazı alaşımları yaşlandırılabilir.
 Havacılık sektörü, spor aletleri,
spor araç parçaları vs.
SDH yapılı
Titanyum (Ti) alaşımları:
 Yüzeyindeki oksit tabakası
(pasivizasyon) nedeniyle
korozyona dayanıklıdır.
 Yüksek özgül dayanım,
 Düşük elastik modülü,
 200 oC’ye kadar yüksek dayanım
gösterir.
 Bazı alaşımları yaşlandırılabilir.
 Havacılık ve tıp endüstrisinde
yaygın olarak kullanılır.
 Bakır (Cu);
 Elektrik iletkenliği,
 Isı iletkenliği,
 Korozyon dayanımı,
 Şekillendirilebilirlik,
 Estetik
 prime fazı ’) yaşlandırma
Bazı alaşımları
 Prinç; Cu-Zn alaşımı, çok yaygın
 Bronz: Cu-Pb-Sn-Al alaşımı
 Cu-Be yüksek dayanım ve kıvılcım
üretmeyen takımlarda.
 Uygulama alanları:
Elektrik Telleri, Radyatörler,
Denizcilik parçaları, dekoratif
parçalar.
 Nikel (Ni)
 Çok iyi korozyon dayanımı
 Çok iyi yüksek sıcaklık
dayanımı
 Süper alaşım imalinde:
Alaşım elementleri Al ve
Ti. (Ni3Al ve Ni3Ti (gama
ile bağdaşık olarak
çöktürülür).
 Bazı alaşımları:
 Monel (Cupro-nikel %66
Ni -%34 Cu) Alman
gümüşü olarak da bilinir.
 Tuzlu su dayanımı
 Yüksek sıcaklık
uygulamaları için
Çinko (Zn):
 Özellikle basınçlı döküme
elverişli.
 “Zamak”, çok bilinen Zn-Al
ile alaşımıdır
 Uygulama alanları:
 Elektrik cihaz parçaları
Kurşun (Pb):
 Düşük erime sıcaklığı,
 Yüksek özgül ağırlığı,
 Kolay şekil verilebilirlik,
 Toksit - sağlığa zararlı
 X-ışını vs. radyasyona karşı bariyer.
 Uygulama alanları

 Otomotiv parçaları  Lehimler

 Mobilya aksesuarları vs.  Atalet-ağırlık gereken yerler
Refrakter metaller (W, Mo, vs):
 Yüksek erime sıcaklıkları,
 Düşük oksidasyon dirençleri:
Kullanımlarında inert atmosfer
gerekir.
 Ampullerde filaman olarak vs.
Kıymetli (Precious) metaller: Au,
Ag, Pt, vs.
 Yüksek inertlik
 Yüksek oksidasyon direnci
 Uygulama alanları: Kuyumculuk,
elektronik sanayi, tıp
uygulamaları.