Procesos Gmaw-Gtaw-Rsw-11-11-17

PROCESOS
GMAW-GTAW-RSW
ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO
ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 1

INSTRUCTOR
CÉSAR R. PADILLA M.
INGENIERO MECÁNICO – EPN
padillacr46@gmail.com 0993340075/3550135
EXPERIENCIA LABORAL:
IDEAL INDUSTRIA
OMNIBUS BB (GENERAL MOTORS)
CARROCERIAS IMPERIAL
CONSTRUCTORA ESPIGALA
CONSULTORIA
ASESORIA TÉCNICA
EXPERIENCIA ACÁDEMICA:
INSTITUTO TECNOLÓGICO CENTRAL TÉCNICO

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJERCITO
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
CENADEPRO

FECHAS
25/26/27/28 ENERO 2018
HORARIO
JUEVES 25/01/2018 VIERNES 26/01/2018
8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA 8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA

10:00 A 10:15 COFFEE BREAK 10:00 A 10:15 COFFEE BREAK
10:15 A 12:30 CAPACITACIÒN TEÓRICA 10:15 A 12:30 CAPACITACIÓN PRÁCTICA
12:30 A 13:30 PAUSA ALMUERZO 12:30 A 13:30 COFFEE BREAK
13:30 A 15:30 CAPACITACIÓN TEÓRICA 13:30 A 15:30 CAPACITACIÓN PRÁCTICA
15:30 A 15:45 COFFEE BREAK 15:30 A 15:45 COFFEE BREAK
15:45 A 17:00 CAPACITACIÓN TEÒRICA 15:45 A 17:00 CAPACITACIÓN PRÁCTICA

FECHAS
09/10 DICIEMBRE 2017

16/17 DICIEMBRE 2017
HORARIO
SABADO 27/01/2018 DOMINGO 28/01/2018
8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA 8:00 A 09:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA

10:00 A 10:15 COFFEE BREAK 9:00 A 11:30 CAPACITACIÓN PRÁCTICA
10:15 A 12:30 CAPACITACIÓN PRÁCTICA 11:30 A 12:00 COFFEE BREAK
12:30 A 13:30 COFFEE BREAK 12:00 A 15:00 CAPACITACIÓN PRÁCTICA
13:30 A 15:30 CAPACITACIÓN PRÁCTICA 15:00 A 15:30 C0FFEE BREAK
COFFEE BREAK 15:30 A 17:00 CAPACITACIÓN PRÁCTICA
15:30 A 15:45
CAPACITACIÓN PRÁCTICA 17:00 A 17:30 EVALUACIÓN FINAL
15:45 A 17:00
17:30 A 18:00 ENTREGA DE CERTIFICADOS

CONTENIDO
➢ Metrología básica
➢ Materiales
➢ Procesos de soldadura
➢ Proceso GMAW
➢ Proceso GTAW
➢ Proceso RSW
➢ Seguridad Industrial y ocupacional
➢ Practicas: desarrollo de un trabajo práctico de soldadura como aplicación de lo estudiado en
la parte teórica

OBJETIVO GENERAL:
GENERAR EL CONOCIMIENTO Y CAPACITAR A LOS PARTICIPANTES EN TÉCNICAS DE TRABAJO

PARA EL PROCESO DE SOLDADURA. TECNICAS NECESARIAS PARA SU MEJOR
DESENVOLVIMIENTO EN LA INDUSTRIA O ARTESANALMENTE.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
➢ Aprender a utilizar los equipos de comprobación de medidas

➢ Aprender a trabajar con el acero
➢ Conocer los tipos de soldadura
➢ Operar correctamente los equipos de soldadura
➢ Conocer el proceso de pintura
➢ Utilizar correctamente los equipos de protección personal en soldadura

METROLOGÍA BÁSICA
OBJETIVO GENERAL
• Al finalizar este curso el participante estará en capacidad de explicar las características, el manejo
de los instrumentos de medición y verificación utilizados en el taller.
OBJETIVO ESPECIFICO
• Al finalizar este módulo el participante tendrá la capacidad de manejar, interpretar y relacionar;

los conceptos matemáticos básicos para un mejor diagnostico.
• Podrá realizar operaciones de un nivel inferior sin inconvenientes y a la mayor brevedad.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
UNIDADES
Sistema internacional de medidas SI
MAGNITUDES BÁSICAS Y DIMENSIONES UTILIZADAS EN EL SI
Magnitud básica Símbolo de la magnitud Símbolo de la dimisión

Longitud l, x, r, etc. L
Masa m M
Tiempo t T
Intensidad de corriente I, i I
eléctrica
Temperatura T ʘ
termodinámica
Cantidad de sustancia n N
Intensidad luminosa Iv J

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Metrología
OBJETIVO ESPECIFICO
Al finalizar el módulo el participante tendrá la capacidad de saber manejar los

conceptos de metrología .
• Poder definir las unidades más utilizadas en la cotidianidad.
• Saber utilizar los instrumentos de medición.

UNIDADES DE MEDIDA
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Familiarización con las diferentes unidades de medida, manejo y conocimientos de
temas anexos a este.
Sistema Internacional de unidades, nombre adoptado por la XI ( Conferencia

General de Pesas y Medidas (celebrada en París en 1960) para un sistema
universal, unificado y coherente de unidades de medida, basado en el sistema
mks (metro-kilogramo-segundo). Este sistema se conoce como SI, iniciales de
Sistema Internacional. En la Conferencia de 1960 se definieron los patrones para
seis unidades básicas o fundamentales y dos unidades suplementarias (radián y
estereorradián);.

METROLOGÍA
Ciencia que tiene por objeto el estudio de las unidades y de las medidas de las magnitudes; define
también las exigencias técnicas de los métodos e instrumentos de medida.

UNIDADES DE MEDIDA
MAGNITUD NOMBRE DE LA SÍMBOLO
UNIDAD SI BÁSICA
Longitud metro M
mása kilogramo Kg
Tiempo Segundo S
Intensidad de amperio A
corriente eléctrica
Temperatura kelvin K
termodinámica
Cantidad de mol Mol
sustancia
Intensidad candela Cd
luminosa
Son magnitudes fijas necesarias para comparar los resultados de las MEDICIÓN es, la magnitud que se toma
como referencia debe ser la misma y de valor constante.

UNIDADES DE MEDIDA
MAGNITUD UNIDAD
Superficie m²
Volumen m³
Densidad Kg/m²
Velocidad m/s
Fuerza N
Peso N
Presión Pa
Potencia Watt
Flujo m³/min
Intensidad de corriente Amperios
Voltaje Voltios

CONVERSIÓN DE UNIDADES
CONVERSIÓN DE UNIDADES DE LONGITUD.
Unidad Metro Centímetro Milímetro Pulgada Pie (ft)

(m) (cm) (mm) (in)
1 metro 1 100 1000 39,37 3,28
1 centímetro 0,01 1 10 0,3937 0,0328
1 milímetro 0,001 0,1 1 3,937 0,328
1 pulgada ,0254 2,54 25,4 1 0,08333
1 pie 0,3048 30,48 304,8 ,03333 1

CONVERSIÓN DE UNIDADES DE PRESIÓN.

CONVERSIÓN UNIDADES DE FLUJO:
UNIDAD lt/seg m³/min cfm gal/min

lt/seg 1 0,06 2,1192 15,85
m³/min 16,66 1 35,3198 264,17
cfm 0,4719 0,0283 1 7,481
gal/min 0,06309 0,0038 0,1337 1

UNIDADES DE MEDIDA
Es la representación física o materialización de la unidad de medida, debe ser lo menos

variable posible.
Permiten controlar un trabajo en cuanto a dimensión, temperatura, volumen, precisión,

peso, flujo, tiempo entre otras.

LONGITUD
Magnitud física que expresa la distancia entre dos puntos. Su unidad en el sistema internacional
es el metro

MASA
Magnitud física que expresa la cantidad de materia que contiene un cuerpo. Su unidad en el Sistema
Internacional es el kilogramo (Kg.).
TIEMPO

EJEMPLOS DE APLICACIÓN MEDICIÓN DE ÁNGULOS
La escuadra se utiliza para La escuadra se utiliza para

medir y comparar ángulos fijos medir y comparar ángulos
de 90° ( también a 45° ) variable de 0° a 360°

CALIBRADOR PIE DE REY
A B C
Elementos de medición de los calibradores

A. Dimensiones exteriores
B. Dimensiones interiores
C. Profundidad

MATERIALES
MATERIALES
METALES COMPUESTOS NO METALES
MATERIALES MATERIALES
METALES METALES
NATURALES SINTÉTICOS
FERREOS NO FERREOS
ACERO MATERIALES METALES METALES

FUNDIDOS PESADOS LIGEROS
ACERO DE HIERRO COLADO, MET.

MADERA VIDRIO
CONSTRUCCIÓN, ACERO COBRE, ZINC, ALUMINIO SINTERIZADOS
CUERO MATERIALES
ACERO DE FUNDIDO PLOMO MAGNESIO MET. DUROS
AMIANTO SINTÉTICOS
HERRAMIENTAS FUND. MALEABLE

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES:
FÍSICAS, TECNOLÓGICAS Y QUÌMICAS
PROPIEDADES FÍSICAS:
Conductibilidad térmica y eléctrica, punto de fusión, resistencia mecánica, dureza, elasticidad y

densidad.
CONDUCTIBILIDAD TÉRMICA:
Facilidad de conducir el calor.
CONDUCTIBILIDAD ELÉCTRICA:
Facilidad de conducir la energía eléctrica.

PUNTO DE FUSIÓN:
Temperatura a la cual se encuentran en equilibrio las fases sólido-líquido.
tfacero = 1300 …. 1400°C tfal = 658°C
RESISTENCIA MECÁNICA:
Capacidad de los cuerpos de resistir esfuerzos sin romperse. La resistencia mecánica de un cuerpo
depende de su material y de su forma o geometría.
DUREZA:
Grado de resistencia que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la abrasión, el
rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes entre otras.
La dureza del acero depende del tipo de aleación y se expresa en durezas: Brinell, Vickers y Rocwell.

ELASTICIDAD:
Propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran

sujetas a la acción de fuerzas exteriores y recuperan la forma original cuando dejan de actuar estas
fuerzas.
DENSIDAD:
Cantidad de masa de un material o sustancia en determinado volumen.
ρFe = 7,85 gr/cm³ ρal = 2.7 gr/cm³

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS: Fundibles, forjables, soldables y susceptibles al arranque de viruta.
FUNDIBLES: Proceso para fabricación de piezas, generalmente metálicos o plásticos, que estando en
estado líquido (colada), se llena en moldes que tienen la forma de la pieza a obtener, donde se
solidifican. Los materiales más utilizados en fundición son aleaciones de hierro (acero), bronce,
aleaciones de aluminio (duraluminio), y otros.
FORJABLES: Proceso realizado a una temperatura superior a la recristalización. Realizado con la ayuda
de máquinas herramientas llamadas prensas que con grandes golpes o presiones conforman a
determinada geometría de forma y volumen, con ayuda de matrices, troqueles y moldes.
La forja se la hace a temperaturas de entre 800°C y 1000°C. Y con golpes se le va dando la forma
requerida. Este es un proceso inicial en ciertos caso para unir dos piezas del mismo material
LAMINACIÓN: Proceso que primeramente calienta los lingotes de acero fundido a una temperatura
que permite la deformación del lingote, que es un proceso de estiramiento y desbaste en trenes de
laminación.

SOLDABLES: Materiales que dos o más piezas (generalmente metales) pueden ser unidos, proceso
logrado por la fusión de las mismas, en algunas se añade material de aporte que al fundirse forma un
charco de material entre piezas a soldar. Al enfriarse se convierte en una unión fija conocida como
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor o solo presión por si misma.
ARRANQUE DE VIRUTA: Facilidad del material para ser trabajado mediante el arranque de viruta con
herramientas de mayor dureza, tales como el taladrado, torneado, limado, fresado y amolado.

PROPIEDADES QUÍMICAS:
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, COMBUSTIBILIDAD Y TOXICIDAD
CORROSIÓN: Facilidad de reacciona con el oxigeno del aire y retornar a su estado natural. Otro concepto es
que la corrosión es una reacción química, en la que intervienen tres factores: la pieza fabricada, el ambiente y
el agua, o por una reacción electroquímica.
COMBUSTIBILIDAD: Propiedad de una sustancia reductora (combustible) por la que se puede iniciar y
mantener una reacción en presencia de otra sustancia (comburente).
TOXICIDAD: Capacidad de una sustancia química de producir efectos perjudiciales sobre un ser vivo, al entrar
en contacto con el. Tóxico es cualquier sustancia, artificial o natural, que posee toxicidad.

ALUMINIO:
Metal no ferromagnético, material de baja densidad y alta resistencia a la corrosión, buen conductor
eléctrico y del calor. Metal más utilizado después del acero.
Material blando y maleable, para mejorar estas propiedades se alea con otros materiales lo que permite
ser trabajado en fundición y forja, así como la extrusión y sobre todo es soldable.
Serie Designación Aleante principal Principales compuestos en la aleación
Serie 1000 1XXX 99 % al menos de aluminio
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg

Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2
Serie 8000 8XXX Otros elementos -

ACERO:
Material que se obtiene de la aleación del hierro (Fe) y carbono (C) más diferentes elementos, como el
manganeso (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), titanio (Ti) y que le dan diferentes propiedades mecánicas,
físicas y químicas.
Existen diferentes tipos de aceros, divididos en tres grandes grupos:
Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a través
de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se
produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando
el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de las secciones
conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los
productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la
tolerancia requerida.

Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades
mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que
debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que
tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado en caliente usado especialmente

en construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o «corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón.
Es de gran ductilidad la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y
tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y
con un menor gasto energético.
Acero inoxidable
Rresistente a la corrosión frente a la humedad atmosférica, al agua y a la mayoría de los

ácidos y lejías. Se emplea en la industria química y en la industrias de productos
alimenticios para recipientes, tuberías y piezas de maquinaria.

NORMAS DE LOS ACEROS:
LOS ACEROS PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS VIENEN NORMALIZADOS BAJO NORMA ASTM, AISI, SAE
DIN, JIS Y AHORA BAJO SOLO UNA NORMA LA ISO.
EN EL MERCADO LOCAL SE COMERCIALIZA BAJO DOS NORMAS:
➢ INEN: FABRICACIÓN
➢ ASTM: MATERIALES
ACERO ASTM A36
ES UN ACERO ESTRUCTURAL AL CARBONO, UTILIZADO EN CONSTRUCCIÓN DE

ESTRUCTURAS METÁLICAS, PUENTES, TORRES DE ENERGIA Y COMUNICACIÓN, EDIFICACIONES
REMACHADAS, EMPERNADAS O SOLDADAS.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:
ELEMENTO DE ALEACIÓN PORCENTAJE (%)

CARBONO (C) 0,26 MÁXIMO
MANGANESO (Mn) 0,8 A 1,2
FOSFORO (P) 0,04 MÁXIMO
AZUFRE (S) 0,05 MÁXIMO
SILICIO (Si) 0,04
*COBRE (Cu) 0,2 MÍNIMO
* CUANDO SE ESPECIFIQUE

Se produce en una amplia variedad de formas, tales como:
➢ Planchas
➢ Perfiles estructurales
➢ Tubos
➢ Barras
➢ Flejes
➢ Platinas, ángulos, tees, omegas

TIPOS DE ACERO PARA CONSTRUCCIÓN:
Para la construcción de estructuras metálicas se utiliza acero y que viene en diferentes geometrías, como
se ve en las siguientes figuras, y en forma de planchas laminadas en caliente o laminadas en frio bajo
medidas especificadas.

ACERO INOXIDABLE:
Trabajables tanto con arranque o sin arranque de viruta, se sueldan muy bien y admiten un alto grado de
pulimento.
ACERO 304
COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)

C Max Si Max Mn P Max S Max Ni Cr Mo Otros
0,08 1 2 0,04 0,03 8-10,5 18-20 XX XX
El acero inoxidable Tipo 304 es el más utilizado de los aceros inoxidables austénicos
(cromo/níquel). En la condición de recocido, es fundamentalmente no magnético y se torna
magnético al trabajarse en frío. El acero inoxidable Tipo 304L se prefiere en las aplicaciones de
soldadura para excluir la formación de carburos de cromo durante el enfriamiento en la región
afectada por el calor de la soldadura. Estas aleaciones representan una excelente combinación de
resistencia a la corrosión y facilidad de fabricación.

Formas del producto:
Lámina, banda (tira)
Especificaciones:
Tipo 304: ASTM A240, ASTM A666, AMS 5513 Tipo 304L: ASTM A240, ASTM A666, AMS 5511
Aplicaciones comunes:
Equipos químicos y tuberías, componentes de intercambiadores térmicos, equipos y utensilios de

manipulación de lácteos y alimentos, recipientes y componentes criogénicos, aplicaciones
arquitectónicas y estructurales expuestas a atmósferas no marinas

Conformación:
Los Tipos 304 y 304L recocidos pueden fabricarse mediante formación de rollos, extracción
profunda, doblez y la mayoría de otras técnicas de fabricación. Dado el alto índice de
endurecimiento en el trabajo de estos materiales, posiblemente se requieran recocidos
intermedios para fabricar correctamente la pieza.
Soldadura:
Los Tipos 304 y 304L pueden soldarse utilizando la mayoría de las técnicas de soldadura de
fusión o resistencia. Si se requiere metal de relleno, normalmente se usa el Tipo 308. Se debe
usar el Tipo 304L en secciones más pesadas para reducir la ocurrencia de precipitación de
carburos en la región afectada por el calor adyacente al grupo soldado.
Corrosión:
Los Tipos 304 y 304L proporcionan resistencia a la corrosión en una amplia variedad de
condiciones de oxidación y reducción moderadas, agua fresca y aplicaciones no marinas.

ACERO 316
Descripción:
El acero inoxidable Tipo 316 es un acero inoxidable de cromo níquel austenítico que contiene
molibdeno. Esta adición aumenta la resistencia a la corrosión general, mejora la resistencia a
picaduras de soluciones de iones de cloruro y proporciona mayor resistencia a temperaturas
elevadas. Las propiedades son similares a las del Tipo 304, excepto que esta aleación es un poco
más sólida a temperaturas elevadas. La resistencia a la corrosión es mejor, particularmente contra
ácidos sulfúrico, hidroclorhídrico, acético, fórmico y tartárico; sulfatos ácidos y cloruros alcalinos.
El acero inoxidable del Tipo 316L es una versión de carbón extra bajo del Tipo 316 que minimiza la
precipitación de carburos prejudiciales en la zona afectada por el calor durante la soldadura.

Formas del producto:
Lámina, bobinas
Especificaciones:
ASTM A240, A666
Aplicaciones comunes:
Cabezales de escape, piezas para hornos, intercambiadores térmicos, equipos farmacéuticos

y fotográficos, recortes de válvulas y bombas, equipos químicos, digestores, tanques,
evaporadores, equipos de celulosa, papel y procesamiento textil, piezas expuestas a
atmósferas marinas y tuberías.

COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)
C Max Mn S Max P Max Si Cr Ni Mb N Max
Max Max
0,08 2,00 0,03 0,045 0,75 16-18 10-14 2-3 0,1
Procesamiento:
Los Tipos 316 y 316L no pueden endurecerse mediante tratamiento térmico. Recocido: Calentar
a 1900 a 2100 °F (1038 a 1149 °C), luego moldear y sumergir rápidamente: Los Tipos 316 y
316L pueden moldearse y extraerse rápidamente.

Soldadura:
Generalmente se considera que estas aleaciones tienen una menor capacidad de soldadura
que los Tipos 304 y 304L. Una diferencia importante es el mayor contenido de níquel en estas
aleaciones, que requiere una velocidad más lenta de soldadura por arco y más precaución
para evitar el agrietamiento por calor. Cuando sea necesario un relleno, AWS E/ER 316L y 16-
8-2 son los especificados con más frecuencia.
Corrosión:
Los aceros inoxidables Tipos 316 y 316L exhiben mejor resistencia a la corrosión que el Tipo
304. Proporcionan excelente resistencia a las picaduras y buena resistencia a la mayoría de
los químicos implicados en las industrias de papel, textil y fotográfica

INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA
SOLDAR: ES UNIR O ESTRATIFICAR MATERIALES EN ESTADO LIQUÍDO O PASTOSO CON EL EMPLEO DE CALOR.
EXISTEN DOS CLASES DE SOLDADURA: SOLDADURA POR FUSIÓN Y SOLDADURA POR PRENSADO.
UNA SOLDADURA CORRECTAMENTE REALIZADA, ES LA MEJOR UNIÓN INDISOLUBLE.
CON LA SOLDADURA SE CONSIGUE UN IMPORTANTE AHORRO DE MATERIAL.

SOLDABILIDAD:
Se define como el conjunto de propiedades que tiene un acero estructural para permitir efectuar
uniones o conexiones soldadas que presenten características suficientes de continuidad metalúrgica, tomando
en cuenta que esta propiedad debe definirse respecto a un proceso de soldadura determinado.
Las características del acero, y particularmente su composición química influyen de manera importante en la
soldabilidad.

Una forma sencilla para determinar la soldabilidad del acero son las fórmulas del carbono equivalente
que se indican a continuación; expresan la influencia relativa de los elementos químicos respecto al
carbono en la soldabilidad.
1. CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + Cb + V)/5 + (Ni + Cu)/15

2. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
3. CE = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/15 + 5B
Carbono equivalente (CE) SOLDABILIDAD

CE<0,4 Excelente
0,41<CE≤ 0,45 Buena
0,46<CE≤ 0,52 Regular
CE>0,52 Pobre

SOLDADURA DE METALES
SOLDADURA POR FUSIÓN SOLDADURA POR PRENSADO
SOLDADURA CON SOLDADURA POR SOLDADURA CON SOLDADURA AL SOLDADURA A SOLDADURA POR SOLDADURA POR
GAS COLADA RAYO LASER FUEGO GAS POR PRESIÓN ULTRASONIDO FRICCIÓN
SOLDADURA CON SOLDADURA POR

SOLDADURA AL SOLDADURA AL
RAYO RESISTENCIA
PLASMA ARCO VOLTAICO
ELECTRÓNICO ELÉCTRICA
SOLDADURA AL SOLDADURA AL SOLDADURA AL SOLDADURA DE SOLDADURA A

SOLDADURA BAJO SOLDADURA POR SOLDADURA POR
ARCO VOLTAICO TUNGSTENO CON METAL CON GAS COSTURA POR TOPE POR
POLVO PUNTOS BULTOS
CON METAL GAS PROTECTOR PROTECTOR RODAMIENTOS QUEMADO

TIPOS DE SOLDADURA
SEGÚN LA AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY)

SEGÚN LA AWS LA SOLDADURA POR ARCO VOLTAICO
➢ SMAW: Soldadura por arco metálico protegido.
➢ GMAW: Soldadura por arco metálico protegido por gas.
➢ GMAW-P: Soldadura por arco protegido por gas pulsado
➢ GMAW-S: Soldadura por arco protegido por gas mediante corto circuito
➢ GTAW: Soldadura por arco de tungsteno protegido por gas.
➢ GTAW-P: Soldadura por arco de tungsteno protegido por gas
➢ SAW: Soldadura por arco sumergido.

➢ SAW-S: Soldadura por arco sumergido en serie
➢ BMAW: Soldadura por arco con electrodo desnudo.
➢ MIAW: Soldadura por arco magnéticamente impulsado.
➢ SW: Soldadura de pernos por arco.
➢ AHW: Soldadura por arco con hidrogeno atómico
➢ CAW: Soldadura por arco con electrodo de carbón.
➢ CAW-G: Soldadura por arco con electrodo de carbón protegido por gas
➢ CAW-S: Soldadura por arco con electrodo de carbón protegido

➢ CAW-T: Soldadura por arco con electrodo de carbón gemelo
➢ EWG: Soldadura por electrogas
➢ FCAW: Soldadura por arco con electrodo con núcleo de fundente
➢ FCAW-G: Soldadura por arco con electrodo con núcleo de fundente protegido por gas
➢ FCAW-S: Soldadura por arco con electrodo con núcleo de fundente autoprotegido
➢ PAW: Soldadura por arco de plasma

SEGÚN LA AWS LA SOLDADURA POR RESISTENCIA
➢ RSW: Soldadura por puntos

➢ RESW: Soldadura por costura
➢ PW: Soldadura por proyección o protuberancias
➢ FW: Soldadura por chispa
➢ UW: Soldadura a tope por resistencia o recalcado

SOLDADURA AL ARCO VOLTAICO PROTEGIDO POR GAS (GMAW)
El sistema MIG fue introducido a fines del año

1940. El proceso es definido por la AWS como
un proceso de soldadura al arco, donde la
fusión se produce por calentamiento con un
arco entre un electrodo de metal de aporte
continuo y la pieza, donde la protección del
arco se obtiene de un gas suministrado en
forma externa, el cual protege el metal
líquido de la contaminación atmosférica y
ayuda a estabilizar el arco. En la siguiente
figura se indica esquemáticamente el proceso
GMAW

En el proceso GMAW, un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad
predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de
soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia tobera pieza,
generalmente de 10 mm.
Este proceso se denomina también:
▪ GMAW Gas Metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

▪ 13 Soldeo por arco con gas (EN 24063)
Si se emplea un gas inerte como protección el proceso se denomina:
▪ MIG Metal Inert Gas (ANSI/AWS A3.0)

▪ 131 Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063)
Si se utiliza un gas activo como protección el proceso se denomina:
▪ MAG Metal Active Gas (ANSI/AWS A3.0)

▪ 135 Soldeo por arco con gas activo (EN 24063)

Este proceso puede ser automático o manual; al proceso manual se lo denomina también semiautomático.
Ventajas:
▪ Puede utilizarse para soldar cualquier tipo de material.

▪ El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener que colocar otro electrodo
y la tasa de deposición es más elevada. Se puede conseguir velocidades de suelda mucho más elevadas
que con el proceso SMAW.
▪ Se puede soldar en cualquier posición.
▪ Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las
imperfecciones.
▪ No hay que eliminar escoria, ya que no existe.
Limitaciones:
▪ El equipo de suelda es más costoso, complejo y menos transportable que el SMAW.

▪ Difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conductos para el gas y agua de refrigeración,
tuberías, botellas de gas de protección.
▪ Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación a cielo abierto es limitada.

Esquema del equipo proceso GMAW
El sistema MIG requiere del siguiente equipo:

1. Una máquina soldadora.
2. Un alimentador que controla el avance
del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir
directamente el alambre al área de
soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la
contaminación del baño de soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro
específico

Resumen del proceso GMAW:
El proceso GMAW es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre es

automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad
constante y controlada.
El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una atmósfera gaseosa
suministrada externamente, que evita la contaminación.
El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determinan la manera en la cual se

transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura. Para comprender mejor
la naturaleza de estas formas de transferencia en el proceso MIG, a continuación se detallan:

Transferencia metálica:
En el proceso GMAW (MIG/MAG), las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco,
desde un alambre-electrodo alimentado continuamente, a la zona de soldadura.
Para un diámetro dado del alambre-electrodo (d), con una protección gaseosa, la cantidad de
corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el
electrodo por unidad de tiempo:
Zona A:
A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro del
electrodo antes que éstas se separen. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es sólo de
varias gotas por segundo.

Zona B:
A valores intermedios de amperaje, el tamaño de las

gotas separadas decrece rápidamente a un tamaño que
es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la
velocidad de separación aumenta a varios cientos por
segundo.
Zona C:
A valores altos de amperaje, la velocidad de separación

aumenta a medida que se incrementa la corriente, las
gotas son bastante pequeñas.

1.- Transferencia Spray o de Roció:
El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy

finas a través del arco. La fuerza electromagnética es bastante
fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en
forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a
la cual el electrodo está apuntando. Se tiene transferencia
spray al soldar, con argón, acero inoxidable y metales no
ferrosos como el aluminio.

1.- Transferencia “Globular:
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La

separación de las gotas ocurre cuando el peso de éstas
excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en
la punta del electrodo. La fuerza electromagnética que
actuaría en una dirección para separar la gota, es
pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango
de transferencia globular (sobre 250 Amp). La
transferencia globular se utiliza para soldar acero dulce
en espesores mayores a 13 mm, en que se requiere
gran penetración.

Transferencia por corto circuito
El metal no es transferido libremente a través del arco, sino

que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal
base. Los cortos circuitos producidos por el contacto del
electrodo con el baño fundido, ocurren con mucha
regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado
final es un arco muy estable usando baja energía (inferior a
250 Amp) y bajo calor.
El bajo calor reduce al mínimo la distorsión, deformación del

metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Esta
transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de
carbono (CO2) o indurmig (Ar-CO2). La figura inferior ilustra,
por medio de trazos oscilográficos, la secuencia del voltaje y
de la corriente durante un ciclo típico de soldadura por corto
circuito.

GASES PROTECTORES:
El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así
evitar su contaminación por nitrógeno, oxígeno y vapor de agua. Estas impurezas afectan las
propiedades del metal de soldadura
Gases inertes y activos se emplean en el proceso GMAW. Cuando se desea soldar metales no
ferrosos, se emplean gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. Los gases
inertes usados en sistema MIG son: argón, helio y mezclas de argón-helio.
Sin embargo, en la soldadura de metales ferrosos se pueden emplear gases inertes o activos.
Gases activos como: Dióxido de carbono, mezclas de dióxido de carbono, o gases protectores
que contienen algún porcentaje de oxígeno. Estos gases no son químicamente inertes y pueden
formar compuestos con los metales

Hay varios factores que son necesarios considerar al determinar el tipo de gas de protección a emplear.
Estos son:
1. Tipo de metal base.

2. Características del arco y tipo de transferencia metálica.
3. Velocidad de soldadura.
4. Tendencia a provocar socavaciones.
5. Penetración, ancho y forma del depósito de soldadura.
6. Disponibilidad.
7. Costo del gas.
8. Requerimientos de propiedades mecánicas.

El siguiente cuadro indica aplicaciones, características y mezclas más comunes empleadas en
soldadura por proceso GMAW:

Equipo para soldar:
En este proceso la máquina de soldar más empleada es aquella del tipo de corriente continua
y de voltaje constante, o sea, una máquina que mantiene voltaje constante en el arco, sin que
lo afecten variaciones de corriente en el arco. Es importante señalar, que este tipo de máquina
de soldar puede ser usada sólo para soldadura semiautomática. La curva característica de este
tipo de máquina se indica en la figura.
En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud del voltaje
en la máquina de soldar, mientras que la corriente de soldar está controlada por medio de la
velocidad en el alimentador de alambre.

Autorregulación del arco:
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad del cortocircuito originado es muy elevada, por lo cual el extremo
Del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un arco (cebado instantáneo) cuya longitud es
función de la tensión elegida en la fuente de energía. Una vez cebado el arco entra en juego la
autorregulación, suministrando la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que este se
suministra, manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación de voltaje elegida.
Si por cualquier causa la distancia entre el extremo del alambre y la pieza aumenta, la tensión y la longitud
del arco aumentarán pero, al mismo tiempo, la intensidad disminuirá por lo que la fusión será más lenta hasta
que se restablezca la longitud y el voltaje inicial. Lo mismo ocurre cuando la distancia entre el alambre y la
pieza disminuye.

Longitud del arco L: 6,4 mm 6.4 mm
Tensión (Voltios): 32 32
Intensidad (Amperios): 310 280
Velocidad de alimentación 170 mm/s 170 mm/s
del electrodo

Sistema de alimentación del alambre:
La unidad de alimentación del alambre-electrodo es el dispositivo que hace que el alambre pase por el
tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.
1. Bobina del alambre, con el dispositivo para su

colocación.
2. Guía del alambre.
3. Rodillo de arrastre.
4. Rodillo de presión o empujador.
5. Boquilla de salida del alambre.

Antes de colocar la bobina de alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse que todo
el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre elegido.
Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la presión
hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayoría de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida ante
de empezar a soldar y permanece constante. La alimentación comienza o finaliza al accionar un
interruptor situado en la pistola. El arrastre del alambre ha de ser constante y sin deslizamiento en los
rodillos. Por lo general es necesario un sistema de frenado de la bobina, para evitar un giro
descontrolado. Los sistemas se diseñan de forma que la presión sobre el alambre pueda ser
aumentada o disminuida según convenga.

Los sistemas de alimentación pueden ser de los siguientes tipos:
▪ De empujé (push)
▪ De arrastre (pull)
▪ Convinados de empujé-arrastre (push-pull)
El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre utilizado y de la distancia entre
el carrete de alambre y la pistola.
La mayoría es del sistema de empuje, la longitud del conducto es generalmente hasta 3 metros, y en
ciertas ocasiones hasta 5 metros.
Cuando la distancia entre la fuente y la pistola es de 10 metros o mayor se recurre al sistema de arrastre
o convinado los dos sistemas (push-pull).

A: Incluida en la carcas de la fuente
de energía. Máquina compacta.
B: Independiente.
C: Unidad arrastre-empuje (push-pull)
D: Con bobina incorporada en la
pistola.

Pistola:
Las pistolas para soldar en el proceso GMAW, son relativamente complejas en primer lugar es necesario
Que el alambre se mueva a través de la pistola a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la
pistola debe estar diseñada para trasmitir la corriente al alambre y dirigir el gas de protección. El
sistema de refrigeración (aire o agua) y la ubicación de los controles de alimentación del alambre y del
gas dan complejidad al sistema.
En la siguiente figura de manera esquemática se indican las partes que componen la pistola.

Las principales partes de la pistola son:
▪ Tobera: Normalmente de cobre y tiene un

diámetro interior de 9,5 a 22.5 mm,
dependiendo del tamaño de la pistola.
▪ Tubo de contacto: Se encarga de guiar el
electrodo a través de la tobera y hace el
contacto eléctrico para suministrar la corriente al
alambre; esta conectado a la fuente a través de
los cables eléctricos: La posición del tubo de
contacto respecto al final de la tobera puede
variar en función del modo de transferencia, con
transferencia en cortocircuito se situará a 2 mm
de esta incluso por fuera, para transferencia en
spray se situará a unos 5 mm. El tubo se
remplazara por desgaste del orificio del tubo

Tubo-guía o funda del alambre-electrodo: A través del cual el electrodo es transportado desde la
bobina, es muy importante el diámetro y material del tubo-guía del electrodo. Se utilizan de acero en
forma de espiral en el caso de materiales como el acero y el cobre, y serán de teflón o nylon para
materiales como el aluminio, aunque pue ser para el acero inoxidable con el fin de no contaminar el
electrodo.
Conducto de gas: De plástico y sellado para evitar las fugas de gas.
Cables eléctricos: Flexible y de acuerdo al amperaje a trabajar la suelda
Interruptor: La mayoría de las pistolas de manipulación manual que tiene un gatillo como interruptor
para iniciar o detener la alimentación del alambre.
La pistola puede ser de cuello curvado (cuello de cisne con un ángulo de 40 aͦ 60 )ͦ , estas son más
flexibles y cómodas para soldar manualmente.

Panel de control:
La mayoría de los parámetros de soldadura se pueden regular desde el panel de control

ubicado en la fuente de energía ubicado en la fuente energía o en la fuente de
alimentación del alambre-electrodo.
Las máquinas sinérgicas poseen un control interno que armonizan automáticamente los
parámetros. El mando de control facilita al soldador el empleo de los programas, de
manera que prefijando el tipo de alambre y de gas de protección selecciona
automáticamente la intensidad y la velocidad del alambre correctas.

A: Arco Pulsado
A1 Selección del tiempo de corriente de fondo
A2 Selección del tiempo de corriente de pico
B: Selección de la tensión
B1 Selector de escala
B2 Selector de tensión
C: Tiempo de postquemado (burn back). Se retrasa

el corte de la corriente de suelda durante un
cierto tiempo de forma que el alambre se
quema libremente formando una pequeña
esfera que deberá ser lo más pequeña posible,
por lo que este tiempo deberá ser el mínimo
posible. De esta forma que el alambre fundido
llegue a tocar el tubo de contacto estropeándolo.
D: Selección de la velocidad de alimentación del

alambre.

E: Interruptor general
F: Control de tipo de ciclo
2t=2 tiempos
Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola y mantenerlo. Se pone en

funcionamiento gas de protección + alimentador de alambre + corriente.
Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de funcionar: gas de
protección + alimentación de alambre + corriente.
Se puede utilizar en suelda de estructuras, pero no se recomienda cuando el

nivel de calidad requerido sea elevado.

4t=4 tiempos
Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola. Se pone en funcionamiento

el gas de protección.
Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Continua saliendo el gas de
protección y se pone en funcionamiento la alimentación del alambre y la
corriente.
Tiempo 3: Apretar interruptor de la pistola. Deja de funcionar la
corriente y la alimentación del alambre.
Tiempo 4: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de salir el gas de
protección.
Alto nivel de calidad gracias a la existencia de gas de protección previo y posterior

a la suelda. El gas de protección previo a la suelda desplaza el aire que rodea a la
zona a soldar y mejora la protección posterior, el gas de protección posterior
protege al metal de soldadura mientras se enfría.
G: Suelda por puntos
H: Movimiento lento del alambre. El alambre se alimenta a baja velocidad hasta

que se establece el arco.
I: Llenado de cráter. Se produce la tensión y la
intensidad para soldar al final de la soldadura.
J: Amperímetro y voltímetro.
K: Polo positivo (+) de la máquina, se conecta a la pistola.
L: El polo negativo puede tener varias tomas para varias inductancias al

circuito. La inductancia puede también estar regulada de forma continua con
un potenciómetro. El cable de la pieza se suele conectar al negativo (-). La
introducción de cierta una inductancia consigue un funcionamiento
del arco de forma más suave y con menos proyecciones. La selección depende
del diámetro del electrodo, normalmente a mayor diámetro mayor inductancia.
La selección de la inductancia es útil sobre todo en transferencia cortocircuito.

Tabla de regulación para uniones a tope con alambre sólido en aceros de mediana y baja aleación:

Recomendaciones generales suelda Gmaw

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO GMAW
La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras.
Para aceros al carbono, la clasificación está basada en las propiedades

mecánicas del depósito de soldadura y su composición química Una típica
clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es:
ER-70S-6 (Sistema inglés) ER-48S-6 (Sistema métrico)
1. La letra E indica electrodo

2. La letra R indica varilla 3.
3. Los dos (o tres) dígitos siguientes indican la resistencia a la tracción en miles de
libras/pulg2 o decenas de megapascales según se use el sistema de unidades inglés o
métrico respectivamente.
4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.
5. El dígito, o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo.

Gases de protección:
El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la contaminación de

la atmosfera circundante. Varios factores afectan la elección del gas de protección. Algunos de estos son:
▪ Material base
▪ Modo de transferencia del metal de aportación
▪ Penetración
▪ Forma del cordón
▪ Velocidad de avance al soldar
▪ Precio del gas

Los gases más utilizados en el proceso GMAW, son:
▪ CO₂ (dióxido de carbono)

▪ Ar (argón), He (helio) o Ar + He
▪ Ar + Co₂ o He + CO₂
▪ Ar + O₂ (1-10% de oxígeno)
▪ Ar + CO₂ + O₂
▪ Ar + He + CO₂
▪ Ar + He + CO₂ + O₂
En el proceso GMAW, cuando se utilizan gases activos (CO₂, O₂) se denomina MAG, y MIG cuando se
utilizan gases inertes ( Ar, He).

Parámetros para soldar:
Los parámetros para soldar que son parte de las características del proceso y por tanto de la soldadura, son:
▪ Tensión
▪ Velocidad de alimentación
▪ Longitud libre del alambre o “stick-out”
▪ Velocidad de desplazamiento
▪ Polaridad
▪ Angulo de inclinación de la pistola
▪ Gas de protección
El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de calidad, estas
variables no son independientes ya que la modificación de uno de ellos produce o implica cambios en los
otros parámetros.

Relación entre parámetros:
La tensión se mide en voltios (V) y es regulable en la fuente de energía. Se trasmite en forma regular desde
la fuente al alambre, distribuyéndose entre la prolongación del alambre y el arco de un modo desigual.
Aproximadamente el 90% de la energía se concentra en el arco y el 10% restante en el alambre. Por tanto,
cuanto mayor sea la longitud mayor será la tensión.
La intensidad, sin embargo, esta muy relacionada con la velocidad de alimentación del alambre, de modo
que a mayor velocidad de alimentación mayor será la intensidad.
La tasa de deposición también esta relacionada con la intensidad; cuanto mayor es la intensidad más
rápidamente se producirá la fusión y, por tanto, la deposición.
Equivalente a:
Intensidad Variación de alimentación del alambre
Velocidad de fusión
Tensión Longitud del arco

Extremo libre del alambre-electrodo ( STICK-OUT):
El extremo libre del alambre es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo del alambre y está
relacionada con la distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar. Esta variable tiene suma
importancia para soldar y en especial para la protección del baño de fusión.
Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace más débil y aumenta la cantidad de
proyecciones. Estas pueden interferir con la salida del gas de protección y una protección insuficiente
puede provocar porosidad y contaminación excesiva.
La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por cortocircuito y

de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud en transferencia por
cortocircuito, aunque la tensión suministrada por la fuente de energía sea baja, se consigue buena
penetración.

En la siguiente figura se ha representado la influencia de la variación de distancia entre el tubo de
contacto y la pieza.

Velocidad de desplazamiento:
Si se mantienen todos los demás parámetros constantes, cuanto menor sea la velocidad al soldar
mayor será la penetración. Pero la pistola puede sobrecalentarse si suelda con intensidad alta y baja
velocidad al soldar. La velocidad al soldar alta producirá una velocidad muy irregular.
Polaridad:
Par a la mayoría de aplicaciones en el proceso GMAW se utiliza polaridad inversa (DC+) ya que se
obtiene un arco estable, con buena transferencia de metal de aportación con pocas proyecciones, un
cordón de soldadura de buenas características y gran penetración.
La polaridad directa (DC-) casi no se utiliza porque, aunque la tasa de deposición es mayor
generalmente solo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el proceso GMAW ya que el arco se hace instable y tiende a
extinguirse.

Angulo de inclinación de la pistola:
Cuando se suelda hacia adelante disminuye la penetración y el cordón se hace más ancho y plano, por lo
que se recomienda para soldar pequeños espesores. La máxima penetración se obtiene soldando hacia
atrás con un ángulo de desplazamiento de 25 ͦ. Para la mayoría de las aplicaciones se suelda hacia atrás
con un desplazamiento de 5 a 15 ͦ. Al soldar aluminio, sin embargo, se prefiere hacia adelante pues se
mejora la acción limpiadora.
Suelda por puntos:
Se puede soldar en forma de puntos discontinuos por proceso GMAW, similares a la suelda por puntos.

Problemas mas frecuentes y sus soluciones:
1.- Avance del alambre

• Guía de alambre obstruida
• Boquilla de contacto dañada
• Antorcha sobrecalentada
• Proyecciones de material sobre el alambre
• Freno excesivamente apretado
• Tensión-amperaje incorrectamente regulado
2.- Arco inestable:
• Boquilla de contacto desgastada

• Impurezas en el material base
• Mal contacto del cable tierra
• Distancia boquilla-metal base excesiva
• Velocidad de la antorcha demasiado rápida

3.- Socavaciones:
• Vaivén demasiado estrecho o rápido

• Movimiento de la antorcha
• Pieza sobrecalentada
• Material fundido rebosa por delante

Defectos de soldadura que causan:
1.- Porosidad:
• Corrientes de aire, viento, ventiladores, etc.

• Salpicaduras de metal fundido en las boquillas
• Flujo de gas demasiado alto o demasiado bajo
• Excesiva distancia antorcha-pieza
• La boquilla esta dañada
• El alambre de soldadura sobresale excesivamente
• Antorcha de soldadura orientado incorrectamente
• Ancho de soldadura excesivo
• Velocidad demasiado alta
• Fugas de gas en la antorcha
• Anomalías en el medidor de flujo
• Alambre y sus guías sucios
• Gas húmedo

2.- Chisporroteo:
• Avance del alambre incorrecto respecto al voltaje

• Avance irregular por problemas de alimentación
• Mal contacto del cable de tierra
• Distancia excesiva de la boquilla al metal base
• Longitud de arco excesiva (arco largo)
• Boquilla de contacto dañada
• Dispositivo de estrangulación incorrecto
• Antorcha demasiado inclinada
• Comienzo incorrecto
• El rodillo de alimentación resbala

Defectos típicos al soldar:

Fallas en el equipo:

SOLDADURA AL ARCO VOLTAICO PROTEGIDO POR GAS
(GTAW)
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico con lo que

se obtiene la unión de los metales por calentamiento de
los mismos, fruto del arco voltaico que se establece entre
un electrodo no consumible, de tungsteno, y la pieza.
La zona de protección del electrodo y la soldadura se

obtiene mediante un gas inerte, generalmente argón o
una mezcla de gases inertes (Argón y Helio). El material
de aporte se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión
del mismo y su mezcla con el material base. El charco
líquido se manipula controlando la correcta fusión de las
partes; el proceso puede ser realizado sin material de
aporte.

El proceso GTAW, puede ser manual o mecanizado, y se considera uno de los procesos de soldadura por
arco que permite un mejor control de las condiciones de operación. Permite la ejecución de soldaduras
de alta calidad y excelente acabado, sobre todo en juntas de pequeño espesor (de 0,2 a 3 mm e ciertos
casos hasta 10 mm). Secciones de mayor espesor pueden ser soldadas, pero económicamente no
rentables.
El proceso GTAW se utiliza típicamente para aceros inoxidables, o aleados y aleaciones no ferrosas. Es de
uso común para los aceros estructurales, en la ejecución de pasadas de raíz en soldadura de tuberías,
terminando la costura con SMAW o GMAW.
El proceso tiene ventajas y limitaciones y esta son:

VENTAJAS Y LIMITACIONES APLICACIONES
▪ Excelente control de baño de soldadura ▪ Soldadura de alta precisión y calidad
▪ Permite la soldadura de metales sin usar ▪ Soldadura de piezas de pequeños espesores
aporte y tubos de diámetros reducidos
▪ Permite la mecanización y la automatización ▪ Aplicable a la pasada de raíz al soldar tubos
del proceso ▪ Soldadura de aleaciones especiales, no
▪ Se utiliza para soldar la mayoría de los ferrosas y ferrosas, aplicable a materiales no
metales comunes.
▪ Produce soldaduras de alta calidad y
excelente acabado
▪ No genera salpicaduras, excepto por una
mala operación
▪ Requiere poco o ninguna limpieza después
de la soldadura
▪ Permite la soldadura en cualquier posición
▪ La productividad es relativamente baja
▪ El costo de los repuestos y el equipo es
relativamente alto

Equipo de soldadura:
La fuente es similar a la utilizada en SMAW, pero

debido a las características del proceso GTAW,
deberá proporcionar una mayor precisión en el
ajuste de la corriente eléctrica y permitir soldar
con bajos valores de esta (se puede llegar a
trabajar hasta con 5 amperios).

Partes de la torcha:
El conjunto de la torcha es mucho más

delicado que un porta electrodos SMAW, y
requiere mucho cuidado por parte del
soldador, particularmente evitar caídas,
pisarlo o tirar bruscamente el mango, esto
puede dañar el ingreso de gas y contactos
eléctricos.

El proceso GTAW:
El proceso por arco eléctrico y electrodo de tungsteno se diferencia de los otros procesos de
soldadura por arco en dos aspectos fundamentales:
▪ El electrodo empleado no es consumible

▪ La soldadura de las partes entre s, puede realizarse sin agregar metal de aporte
Básicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el calor es generado entre un
electrodo no consumible y el metal base. Por su modo de operación, el proceso GTAW es similar al de
una soldadora autógena, con la diferencia que el calor desarrollado por este proceso es producido por
una llama oxiacetilénica.

El arco eléctrico en el proceso GTAW, se establece como consecuencia de la circulación de corriente eléctrica entre
dos electrodos.
El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente y baja tensión del arco. En las
siguientes figuras podemos observar la distribución porcentual del calor en el cátodo y en el ánodo, lo que afectara
la penetración de la soldadura en el metal base:
A.- En DCEN (Corriente directa electrodo al negativo) se

obtiene una buena penetración, con mayor calor
concentrado sobre la pieza. La punta del electrodo
permanece más fría y mantiene su afilado original.
Utilizado en la mayoría de aplicaciones, con excepción de la
soldadura de aluminio y magnesio, incluyendo el acero
inoxidable y el titanio se sueldan empleando esta
polaridad.
B.- El DCEP (Corriente directa electrodo al positivo) hay

menor penetración, y el calor es más intenso en la punta
del electrodo, por esto la punta se redondea.

C.- Trabajando en CA (Corriente alterna) el calor se
distribuye entre el metal base y el electrodo de
tungsteno, obteniendo una combinación de las ventajas
CDEN y CDEP. Como ejemplo en el caso del aluminio y el
magnesio. Si se soldara con corriente continua,
deberíamos trabajar con amperajes excesivamente bajos
para proteger al tungsteno, o bien, utilizar diámetros de
electrodos muy grandes. Para evitar este inconveniente,
se utiliza corriente alterna.
En la siguiente figura se observa el efecto de tipo de

corriente y polaridad sobre la limpieza y penetración de
la soldadura.

P-DC (Corriente pulsante)
Otra variante de la corriente utilizada en proceso GTAW, es la corriente pulsante. Este tipo de corriente tiene la
ventaja de permitir trabajar con energías de arco suficientemente altas para fundir el material de aporte y al
mismo tiempo mantener un bajo aporte térmico global durante la soldadura. Este hecho presenta las
siguientes ventajas:
▪ Permite soldar espesores muy finos (menores a 1 mm), sin el riesgo de producir perforaciones
▪ Permite la soldadura de aquellos materiales (inoxidables austeníticos) en los cuales se debe cuidar que el
aporte térmico no exceda los limites establecidos
▪ Permite minimizar considerablemente la deformación de la junta
▪ Permite un mejor control del charco de fusión de la soldadura, desde el punto operativo.
Trabajando en corriente pulsante, durante el semiciclo de alta corriente (llamada también corriente de
soldadura) se produce la fusión y deposición de la varilla, mientras que durante el semiperiodo de baja
corriente (llamada corriente de base) se produce el enfriamiento de la gota (metal depositado).

Principios de funcionamiento:
Al presionar el pulsador, ubicado en la torcha, se energiza todo el circuito haciendo saltar el arco entre el
extremo o punta del electrodo y el metal base. El calor desarrollado por el arco funde el metal base formando
un baño de metal líquido. Tanto el electrodo como el metal fundido, y las áreas adyacentes, están protegidas
de la contaminación atmosférica por una envoltura gaseosa.
Una vez establecido el arco eléctrico, y formado el baño de fusión, se acerca la varilla (material de aporte)
hasta que la misma toque el arco (no el tungsteno); por acción del calor generado por el arco eléctrico, se
funde el extremo de la varilla depositando una gota del metal fundido, que luego es desparramada por el
soldador usando el arco eléctrico. La varilla es introducida y retirada del arco cada vez que una gota es
depositada.
La varilla no solo se utiliza para incrementar el aporte , sino también para lograr un enfriamiento de la pileta
líquida. Esto es fundamental en materiales de pileta muy caliente y soldaduras en posición no plana, donde
enfriar el baño puede ayudar a evitar el desprendimiento del mismo.

Se debe tomar la precaución de no retirar la varilla más allá del cono de protección gaseosa, a efecto de evitar
su oxidación (el extremo oxidado causa porosidades en el metal depositado). El avance del arco para un
diestro, es de derecha a izquierda, de manera tal, que el cordón depositado queda la derecha del soldador.
La longitud del arco eléctrico, es aproximadamente 1 ½ veces el diámetro del electrodo de tungsteno y no
debe exceder de 5 mm como máximo, por cuanto un arco muy largo disipa más calor sobre la superficie del
metal base restándole profundidad y fusión dentro del metal. Además el arco se vuelve menos estable,
aumenta el riesgo de contaminación, tanto del metal de aporte como el baño de fusión, además de causar
una mayor deformación de la junta costura soldada.

Por otra parte la penetración de la soldadura dependerá también de la velocidad con que se aporta la varilla, a
mayor deposición de material, mayor será el calor absorbido del arco y por consiguiente menor calentamiento
del metal base, reduciendo la penetración.

La apertura del arco o finalización de la soldadura se produce reduciendo lentamente el aporte con la
varilla e inclinando simultáneamente la antorcha hacia el cordón depositado, y alejando suavemente el
electrodo de la costura hasta que el arco quedé totalmente apagado. Luego se deja que gas protector
continúe su flujo hacia el baño fundido hasta que este se torne de color obscuro, después de lo cual se
corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.
Controles del cabezal TIG:
El cabezal TIG constituye la unidad que ejerce todos los

controles sobre los componentes que regulan el
proceso en su totalidad. Con la incorporación de la
electrónica a los cabezales TIG los controles requieren
de la lectura del manual antes de operarlos.
Cada equipo requiere del conocimiento previo de los

controles por parte del operador, para obtener el
máximo rendimiento del equipo.

Sistema de alta frecuencia (HF):
Se trata de un generador de ondas, muy cortas. La finalidad de la unidad HF es de facilitar el inicio del arco
eléctrico sin cortocircuitar ( topando el electrodo de tungsteno con la pieza), el no disponer de esta unidad el
inicio del arco se lo hace raspando el electrodo contra la pieza a soldar.
Sistemas de pre y posflujo de gas:
Con un temporizador permite preestablecer tiempos de salida antes del inicio del arco y cierre del gas
después de extinguido el mismo.
El preflujo ayuda al inicio del arco.
El posflujo es de protección del aire que lo rodea al baño de fusión y al electrodo.
Sistema de pendiente final-anticráter:
Par evitar la brusca una brusca interrupción de la corriente electrica del arco en el apago del mismo

Sistema de pendiente final-anticráter:
Par evitar una brusca interrupción de la corriente electrica del arco en el apago del mismo.
Durante la operación de soldadura, la intensidad de corriente es bastante elevada (90/130 amp.) y produce
un aporte térmico capaz de fundir tanto el metal base como la varilla de aporte. Cuando finaliza la operación
de soldadura o se interrumpe el arco eléctrico, la corriente cae a 0 en forma abrupta, causando un rápido
enfriamiento del baño de fusión, originando un rechupe del mismo. Esto da lugar a la formación de una
concavidad en el centro del baño, llamado cráter, que bajo ciertas condiciones puede conducir a la fisura de
la junta soldada.
Gases de soldadura:
La función principal de los gases de protección es evitar el contacto del aire del ambiente con el electrodo y
el metal fundido, en el momento de soldar. El gas empleado tiene también influencia en la estabilidad,
características y comportamiento del arco, y por consiguiente en la calidad de la soldadura.

El efecto de protección del gas depende de:
▪ El flujo de gas
▪ El tipo de soldadura
▪ El tamaño de la cubierta de gas
▪ La longitud del arco
▪ La posición de la soldadura
Los gases más empleados en la soldadura GTAW son Argón y Helio o una combinación de ellos; los cuales
deben tener una pureza del 99,99 %.
Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producir
el arco. Debido a su excelente conductividad térmica, el Helio produce mayor temperatura que el Argón en el
área soldada, logrando una penetración mucho mayor que con el Argón, resultando más efectivo al soldar
materiales de gran espesor.
Para metales de menor espesor y para posiciones de soldar distinta a la plana el Argón da mejores resultados.

GASES INERTES PARA GTAW
METAL A SOLDAR GAS

Aluminio y sus aleaciones Argón
Latón y sus aleaciones Helio o Argón
Cobre y sus aleaciones (menor de 3 mm) Argón
Cobre y sus aleaciones (mayor de 3 mm) Helio
Acero al carbono Argón
Acero inoxidable Argón

Cuanto más denso sea el gas, mejor serán sus efectos de protección del arco. El Argón es aproximadamente
10 veces más denso que el Helio, y un 30 % más denso que el aire. Cuando se utiliza Argón, este forma una
densa nube protectora, mientras que la del Helio es más liviana y vaporosa, la cual se disipa rápidamente.
Por esta razón serán necesarias mayores cantidades de gas en caso de usar Helio (puro o mezclado que
contengan mayoritariamente Helio) que si se utiliza Argón. Actualmente el Helio a sido remplazado por el
Argón o mezclas de Argón-Hidrogeno o Argón-Helio.
Electrodo:
En el proceso GTAW, el electrodo no se funde y por lo tanto no genera material de aporte a la soldadura. Sin
embargo, si se elige incorrectamente el electrodo o aplica una amperaje demasiado alto, partículas del
electrodo pueden transferirse a través del arco.
El electrodo de tungsteno o wolframio, es muy duro y altamente refractario, cuyo punto de fusión alcanza
los 3400 Cͦ . Estos electrodos se fabrican desde 0,5 hasta 6 mm de diámetro, y puede ser tungsteno puro o
aleado.

Clasificación de los electrodos según norma AWS:
Según la norma AWS, los electrodos de tungsteno tienen la siguiente

denominación:
EWXXX
P: Tungsteno puro
Electrodo Th-1: 0,80 / 1,2% Torio
Th-2: 1,70 / 2.20% Torio
Tungsteno (Wolframio)
Th-3: 0,35 / 0,55% Torio
Zr : 0,15 / 0,40% Torio Zr

Composición química

Elección del tipo de electrodo:
La elección del tipo de electrodo depende del material base, del tipo de corriente con el que se va a
trabajar y de las características operativas. La selección del diámetro viene en tablas que ayudan a su
selección.
Aspectos operativos:
La punta del electrodo inicialmente no tiene forma Por eso antes de utilizarlos se le debe dar forma, sea
por mecanizado, desbaste o fundiéndolo. Las formas de la punta son de tres tipos: en punta, media caña y
de bola.
En cuanto al afilado es aconsejable hacerlo longitudinalmente al electrodo, para favorecer el paso de

corriente.

Metal de aporte:
En el proceso GTAW puede no usarse el material de aporte. Dependiendo del material base, se seleccionara la
varilla adecuada que reúna las propiedades físicas y químicas para realizar una buena soldadura. Estas varillas se
encuentran en el mercado clasificadas por códigos y normas internacionales, tales como, la AWS, DIN, etc.
Clasificación según la AWS:
E R 70 S - 2
Electrodo
Varilla
Resistencia a la tracción (ksi)

Alambre solido
Composición química y tipo de gas

AWS CLASIFICACIÓN APLICACIONES
A5.18 ER 70 S-2 Aceros al carbono
A5.28 ER 80 S-B2 Aceros al Cromo/Moly (1.25/0,5%)
ER 80 S-B3 Aceros al Cromo/Moly (2,25/1,0%)
ER 80 S-D2 Aceros al Molibdeno (0,6%)
ER 80 S-Ni1 Aceros al Nique (1.1%)
ER 80 S-Ni3 Aceros al Nique (2,75%)
ER 100 S-1 Aceros microaleados de alta resistencia

AWS CLASIFICACIÓN APLICACIONES
A5.9 ER 308 Acero inoxidable tipo 18/8 Cr/Ni
ER 309 Acero inoxidable tipo 24/12 Cr/Ni
ER 316 Acero inoxidable tipo 18/12 Cr/Ni con Moly
ER 347 Acero inoxidable tipo 18/8 Cr/Ni con Niobio
ER 410 Acero inoxidable Martensitico (13% Cromo)

Recomendaciones para suelda Gtaw

SUELDA POR RESISTENCIA O CONTACTO (RW)
Soldadura por centelleo o chispa FW

Soldadura por resistencia controlada a presión RW-PC
Soldadura de costura por resistencia RSEW
Soldadura de costura con alta frecuencia RSEW-HF
Soldadura de costura por inducción RSEW 1
Soldadura de costura de resistencia por aplastamiento RSEW-MA
Soldadura de puntos por resistencia RSW
Soldadura por recalado UW
Soldadura por recalado de alta frecuencia UW-HF
Soldadura por inducción UW-I

Soldadura de puntos por resistencia o por contacto RSW:
Todos los métodos de soldadura por contacto se basan en el calentamiento

del metal por la corriente eléctrica que circula a través de la piezas.
La cantidad de calor , en lo fundamental, depende de la intensidad de la

corriente, la duración de su circulación y la resistencia del metal al paso de
la misma en la zona de soldadura.
Para soldar dos o más piezas estas se aprietan una contra otra y con ayuda
de electrodos especiales se suministra corriente de pequeña tensión (por
lo general de 3 a 8 voltios) y de gran intensidad (hasta varia decenas de
kA). El calor empleado durante la soldadura se desprende directamente en
las mismas piezas, en los contactos entre éstas y en los contactos de los
electrodos con las piezas. La resistencia electrica desempeña un papel
esencial en los procesos de soldadura por puntos (contacto).

El tamaño del punto (nuez) de cada
soldadura formada de manera individual esta
limitada por el tamaño y contorno de la cara
de los electrodos.
Los puntos de soldadura formados en los

materiales traslapados, no exceden a la
superficie del metal, en una sección
transversal de un punto formado, su forma es
oval. Desde una vista perpendicular al punto
este tiene la misma forma que la cara de los
electrodos, la cual usualmente es circular.

Tipos y dimensiones de las uniones:
Al aplicar la suelda por puntos , por resaltos y de

costura en la mayoría de los casos las piezas se unen
solapando una sobre otra. Las soldaduras por puntos,
de costura y por resaltos se aplican para unir las
piezas fabricadas de laminas, perfiles, así como las
piezas elaboradas mediante corte y recalcado en frio.
Para asegurarse una buena calidad y fiabilidad en las

juntas soldadas, éstas deben tener unas dimensiones
determinadas.
Las dimensiones son: diámetro del núcleo fundido del

punto o el ancho de la zona fundida d, el ancho de la
solapa se determina según la parte plana de las piezas
acopladas sin tomar en cuenta los radios de curvatura.

Los puntos van en una sola fila,
aunque a veces van de dos filas, en
este tipo de suelda la solapa es
más ancha y una distancia mayor
entre las distancias de los puntos.
Las dimensiones de las juntas

soldadas para el acero se indican
en el siguiente tabla:

Concepto del régimen de soldadura y la soldabilidad:
Bajo el régimen de soldadura es necesario comprender el conjunto de parámetros del proceso RSW.
Estos parámetros se obtienen manipulando los órganos de mando correspondientes del equipo de
suelda, así como aplicando los electrodos de forma correcta y de sus dimensiones.
Los principales parámetros del régimen de soldadura son: intensidad y duración de la circulación de la
corriente de la soldadura y esfuerzo de presión (recalcado) de las piezas.
La intensidad de corriente se mide en amperios A o kiloamperios (kA); la duración, en segundos (s) y la
fuerza en kilogramos fuerza (kgf).
Los regímenes de los diferentes procedimientos de soldadura por puntos tienen particularidades
especificas. Examinemos los parámetros de uno de éstos, tomando como ejemplo los ciclogramas
(diagramas) de los métodos de soldadura.

Un ciclograma representa las graficas de variación de los
parámetros principales del régimen de soldadura que
coinciden en tiempo.
Para el proceso RSW, el régimen se caracteriza por los

parámetros siguientes:
• Isold: intensidad de la corriente de soldadura

• tsold: duración de la circulación de la intensidad de
corriente
• Fsold: fuerza de los electrodos sobre las piezas
• Ff : Fuerza forjadora
• taum: tiempo de aumento
• tcaid: tiempo de caída
• tpaus: tiempo de pausa

Todas las máquinas para soldar por contacto en
el proceso de trabajo realizan dos operaciones
principales: La compresión y el calentamiento de
las piezas a soldar.
Las partes principales de una suelda de punto de
pedestal son:
1. Base de la máquina
2. Soporte inferior
3. Soporte portaelectrodo inferior
4. Portaelectrodos con electrodos
5. Soporte portaelectrodo superior
6. Accionamiento neumático o hidráulico
7. Soporte superior
8. Sistema neumático o hidráulico
9. Tablero de mando
10. Transformador de la soldadora
11. Conmutador de etapas
12. Contactor a la red de alimentación

Antes de soldar es importante tener cuidado
al ubicar las piezas a soldar para evitar
problemas de unión por mala colocación de
las mismas. En la figura se observan ciertos
ejemplos de mala ubicación.

Electrodos:
Los electrodos hacen contacto directo entre la máquina de soldar

y las piezas a soldar. En el proceso de soldadura éstos comprimen
las piezas, suministran corriente y evacuan el calor que se
desprende en las piezas. La forma y dimensiones de la superficie
de trabajo que entra en contacto con las piezas, y la construcción
de los electrodos influyen considerablemente en la calidad de las
uniones y en el rendimiento de la soldadura.
Durante la soldadura los electrodos se calientan a altas

temperaturas debido al calor que producen en estos el paso de la
corriente, y el calor que transmiten las piezas soldadas. La
variación d temperatura y los esfuerzos provocan el desgaste de
los electrodos, a consecuencia de lo cual varían las dimensiones
de la zona de fusión de la uniones y empeora su calidad.
Es por esto que se fabrican electrodos de metal refractario que

tiene altas conductibilidades eléctrica y térmica.

Los electrodos que se usan para soldar por puntos deben tener refrigeración interna.
Para soldar por puntos se usan fundamentalmente electrodos que tengan superficie de
trabajo plana (diámetro de) o esférica (de radio R)

Control del proceso de soldadura:
Para controlar la calidad de las uniones soldadas con el proceso RSW, se realizan las siguientes pruebas,
como se indican en las figuras siguientes:

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL
SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO:
Al soldar con soldadura al arco, ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto, el
operador debe ser cuidadoso y observar las reglas de seguridad, con el fin de contar con la máxima
protección personal (EPP) y también proteger a otras personas que trabajan a su alrededor.
La seguridad es de sentido común, los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:
Protección personal
1. Mascara de soldar: protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provistas de filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
2. Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.

3. Delantal de cuero: para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
4. Polainas y casaca de cuero: cuando es necesario soldar en posiciones vertical y sobrecabeza, deben
usarse estos elementos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del
metal fundido.
5. Zapatos de seguridad: que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
6. Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se suelda en la posición

sobrecabeza y verticales.
Importante: Evite tener en los bolsillos todo materia inflamable como fósforos, encendedores o papel
celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

Protección de la vista
La protección de la vista es importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza
como fuente de calor y cuya temperatura alcanzas obre los 4000°C, desprende radiaciones visibles y no
visibles. Dentro de estas ultimas, tenemos aquellas de efecto nocivo como son los rayos ultravioleta e
infrarrojo.
La quemadura que el arco producen en los ojos no es permanente, aunque si extremadamente

dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla , debe utilizarse un lente
protector (vidrio inactínico) adecuado, y delante de este, para su protección siempre una de vidrio
transparente, que debe sustituirse inmediatamente el deteriorarse. El lente protector debe ser de la
opacidad adecuada de acuerdo a la intensidad de corriente utilizada. En la siguiente tabla esta una guía
para el lente adecuado.

Seguridad al usar la soldadora
Antes de usar el equipo de soldar debe tomarse ciertas precauciones, conocer su operación y
manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas.
Para trabajar con seguridad y facilidad, deben observarse las siguientes reglas:
Máquina para soldar (fuente de poder)
➢ Solo personal calificado debe hacer la instalación eléctrica del equipo

➢ No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmosferas inflamables.
➢ No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica.
➢ Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su enfriamiento.
➢ Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su equipo depende del amperaje utilizado.
➢ Revise cuidadosamente el circuito de alimentación.
➢ Cubra los bornes de la máquina de soldar.
➢ Asegúrese que el cable de soldadura posea la sección y características necesarias para conducir
la corriente requerida.
➢ Desconecte la corriente eléctrica cuando conecte el enchufe del equipo a la fuente de energía.

Circuitos de corriente
La línea de alimentación es de 220 o 440 voltios, por esto el operador debe tener cuidado y desconectar el
equipo para cualquier inspección del mismo.
Línea de tierra
Todo circuito eléctrico debe tener la línea de tierra para evitar formación de corrientes parasitas que
pueden producir un choque eléctrico al operador.
Cambio de polaridad
No cambie el selector de polaridad o los cables si la máquina esta operando.

Circuito de soldadura
Cuando no esta en uso el portaelectrodos, nunca lo deje sobre la mesa o en contacto con cualquier objeto
que tenga línea directa con la pieza a soldarse.
Seguridad en operaciones de soldadura
Riesgos de incendio: Los componentes para iniciar un incendio estando juntos son tres; combustible,
oxigeno y calor. Solo generándose calor sin necesidad de chispa se inicia un incendio. Es recomendable
tomar las siguientes precauciones:
➢ Nunca suelde en proximidades de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos
combustibles es necesario mantener aireado y ventilado el área de trabajo.
➢ Antes de iniciar un trabajo de suelda identifique las potenciales fuentes generadoras de calor y recuerde
que puede ser trasmitido por conducción, radiación o chispa.
➢ Las estaciones de soldadura de ser posible deben estar separadas mediante pantallas o protecciones
incombustibles y contar con extracción forzada.
➢ Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente para su segura operación.
➢ Utilice el equipo de protección personal.
➢ Disponga de un extintor.

Ventilación
No soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada.
Humedad
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente
al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.
El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como trabajar en
un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo siempre secos.

MUCHAS GRACIAS

3. Velocidad de deposición: Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo

Valor de mano de obra:
Decimo Decimo Fondo de Total Total por

OPERARIO Sueldo Vacaciones Aporte al IESS
Tercero Cuarto Reserva mensual horas
Soldador 1 420,00 35,00 31,25 17,50 35,00 46,83 585,58 2,44
Soldador 2 400,00 33,33 31,25 16,67 33,33 44,60 559,18 2,33
Ayudante 375,00 31,25 32,25 15,63 31,25 41,81 527,19 2,20

Ejemplo: Calcular el costo para suelda proceso GMAW, soldando a tope plancha de acero A36,
de e=6,4 mm
Pmd (Kg/ml) 0,19
Valor electrodo ($/Kg) 1,67
Eficiencia de deposición 0,90
Costo 0,35 $/m.l.

Decimo Decimo Fondo de Total por
OPERARIO Mensual Vacaciones Aporte al IESS Total mensual
Tercero Cuarto Reserva horas
Soldador 1 420,00 35,00 31,25 17,50 35,00 46,83 585,58 2,44
Soldador 2 400,00 33,33 31,25 16,67 33,33 44,60 559,18 2,33
Ayudante 375,00 31,25 32,25 15,63 31,25 41,81 527,19 2,20
Arriendo 500,00 2,08
Equipo 37,50 0,16
4,68 $/m.l.

Pmd (Kg/ml) 0,19
Flujo de gas (m³/hr) 0,84
Valor gas ($/m³) 0,77
Velocidad de deposición (Kg/h) 2,20
Costo ($/m.l.) 0,06

Voltios 220
Amperios 30
Factor de potencia 0,92
Tiempo en horas 1
Consumo (Kw-hora) 6,072
Velocidad avance (m/h) 24

Cost Kw-h ($) 0,08
Longitud suelda (m.l.) 24
Costo ($/m.l.) 0,02

Costo electrodo ($/m.l.) 0,35
Costo mano de obra y generales ($/m.l.) 1,14
Costo gas ($/m.l.) 0,06
Costo electricidad ($/m.l.) 0,02
Costo total ($/m.l.) 1,57

Procesos Gmaw-Gtaw-Rsw-11-11-17

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PROCESOS

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 1

INSTITUTO TECNOLÓGICO CENTRAL TÉCNICO

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 2

25/26/27/28 ENERO 2018

8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA 8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 3

09/10 DICIEMBRE 2017

8:00 A 10:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA 8:00 A 09:00 CAPACITACIÓN TEÓRICA

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 4

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 5

GENERAR EL CONOCIMIENTO Y CAPACITAR A LOS PARTICIPANTES EN TÉCNICAS DE TRABAJO

➢ Aprender a utilizar los equipos de comprobación de medidas

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 6

• Al finalizar este módulo el participante tendrá la capacidad de manejar, interpretar y relacionar;

• Podrá realizar operaciones de un nivel inferior sin inconvenientes y a la mayor brevedad.

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 7

MAGNITUDES BÁSICAS Y DIMENSIONES UTILIZADAS EN EL SI

Magnitud básica Símbolo de la magnitud Símbolo de la dimisión

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 8

Al finalizar el módulo el participante tendrá la capacidad de saber manejar los

• Poder definir las unidades más utilizadas en la cotidianidad.

• Saber utilizar los instrumentos de medición.

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 9

Sistema Internacional de unidades, nombre adoptado por la XI ( Conferencia

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 10

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 11

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 12

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 13

CONVERSIÓN DE UNIDADES DE LONGITUD.

Unidad Metro Centímetro Milímetro Pulgada Pie (ft)

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 14

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 15

UNIDAD lt/seg m³/min cfm gal/min

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 16

Es la representación física o materialización de la unidad de medida, debe ser lo menos

Permiten controlar un trabajo en cuanto a dimensión, temperatura, volumen, precisión,

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 17

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 18

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 20

La escuadra se utiliza para La escuadra se utiliza para

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 21

Elementos de medición de los calibradores

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 22

METALES COMPUESTOS NO METALES

ACERO MATERIALES METALES METALES

ACERO DE HIERRO COLADO, MET.

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 23

FÍSICAS, TECNOLÓGICAS Y QUÌMICAS

Conductibilidad térmica y eléctrica, punto de fusión, resistencia mecánica, dureza, elasticidad y

Facilidad de conducir el calor.

Facilidad de conducir la energía eléctrica.

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 24

Temperatura a la cual se encuentran en equilibrio las fases sólido-líquido.

tfacero = 1300 …. 1400°C tfal = 658°C

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 25

Propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran

Cantidad de masa de un material o sustancia en determinado volumen.

ρFe = 7,85 gr/cm³ ρal = 2.7 gr/cm³

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 26

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 27

ING. CÉSAR PADILLA CENADEPRO 28

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, COMBUSTIBILIDAD Y TOXICIDAD