Cac SP Say Tu Rau Trai File MOWVZZE6dV 20131230040559 65671

Các sản phNm sấy từ rau trái GVHD: Tôn Nữ Minh Nguyệt
MỤC LỤC
I. GIỚI THIỆU ............................................................................................................................ 6
1. Nguyên liệu rau trái ............................................................................................................. 6
2. Quá trình sấy........................................................................................................................ 6
II. CÔNG NGHỆ SẤY RAU TRÁI ............................................................................................. 8
1. Quy trình sản xuất rau trái sấy ............................................................................................. 8
2. Giải thích một số quá trình quan trọng ................................................................................ 9
2.1. Chần, hấp ..................................................................................................................... 10
2.1.1. Mục đích .............................................................................................................. 10
2.1.2. Các biến đổi ......................................................................................................... 10
2.1.3. Phương pháp thực hiện ........................................................................................ 11
2.1.4. Thiết bị ................................................................................................................. 12
2.2. Xử lý hóa chất ............................................................................................................. 13
2.2.1. Mục đích .............................................................................................................. 13
2.2.2. Các phương pháp xử lý ........................................................................................ 13
2.3. Chà / ép........................................................................................................................ 16
2.3.1. Chà ....................................................................................................................... 16
2.3.1.1. Mục đích công nghệ ....................................................................................... 17
2.3.1.2. Các biến đổi ................................................................................................... 17
2.3.1.3. Phương pháp thực hiện .................................................................................. 18
2.3.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng .................................................................................... 18
1
2.3.1.5. Thiết bị ........................................................................................................... 18
2.3.2. Ép ......................................................................................................................... 20
2.3.2.1. Mục đích ........................................................................................................ 20
2.3.2.2. Các biến đổi ................................................................................................... 20
2.3.2.3. Thiết bị ........................................................................................................... 20
2.4. Phối chế ....................................................................................................................... 21
2.4.1.1. Mục đích ........................................................................................................ 21
2.4.2. Biến đổi ................................................................................................................ 21
2.4.3. Phương pháp thực hiện ........................................................................................ 22
2.4.4. Thiết bị ................................................................................................................. 22
2.5. Cô đặc.......................................................................................................................... 23
2.5.1. Mục đích .............................................................................................................. 23
2.5.2. Các biến đổi ......................................................................................................... 23
2.5.3. Thiết bị ................................................................................................................. 25
3. Quá trình sấy...................................................................................................................... 26
3.1. Các thông số của quá trình sấy .................................................................................... 26
3.2. Các phương pháp sấy .................................................................................................. 27
3.2.1. Sấy không khí nóng ............................................................................................. 28
3.2.1.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 28
3.2.1.2. Thiết bị ........................................................................................................... 28
3.2.2. Sấy tầng sôi .......................................................................................................... 30
2
3.2.2.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 30
3.2.2.2. Thiết bị ........................................................................................................... 30
3.2.2.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 35
3.2.3. Explosion puffing ................................................................................................ 36
3.2.4. Sấy màng bọt ....................................................................................................... 38
3.2.4.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 38
3.2.4.2. Cơ sở và biện pháp thực hiện ......................................................................... 38
3.2.4.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 38
3.2.5. Sấy bằng vi sóng .................................................................................................. 39
3.2.5.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 39
3.2.5.2. Thiết bị ........................................................................................................... 39
3.2.5.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 40
3.2.5.4. Ứng dụng ....................................................................................................... 40
3.2.6. Sấy phun .............................................................................................................. 41
3.2.6.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 41
3.2.6.2. Thiết bị ........................................................................................................... 42
3.2.7. Sấy trục ................................................................................................................ 49
3.2.7.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 49
3.2.7.2. Thiết bị ........................................................................................................... 51
3.2.8. Sấy thăng hoa ....................................................................................................... 52
3.2.8.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 52
3
3.2.8.2. Thiết bị ........................................................................................................... 53
3.2.8.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 55
3.2.8.4. Nhược điểm.................................................................................................... 55
4. Kỹ thuật sấy một số loại rau .............................................................................................. 55
4.1. Khoai tây sấy ............................................................................................................... 55
4.2. Bắp cải sấy .................................................................................................................. 57
4.3. Súp lơ sấy .................................................................................................................... 58
4.4. Cà rốt sấy..................................................................................................................... 58
4.5. Hành, tỏi sấy................................................................................................................ 59
4.6. Ớt sấy........................................................................................................................... 59
4.7. Sấy các loại rau mùi .................................................................................................... 59
4.8. Nấm sấy ....................................................................................................................... 60
5. Kỹ thuật sấy 1 số loại quả.................................................................................................. 61
5.1. Chuối sấy ..................................................................................................................... 61
5.2. Dứa sấy ........................................................................................................................ 62
5.3. Đu đủ sấy..................................................................................................................... 62
5.4. Ổi sấy........................................................................................................................... 62
5.5. Xoài sấy ....................................................................................................................... 63
5.6. Vải, nhãn, sấy .............................................................................................................. 63
5.7. Mận sấy ....................................................................................................................... 63
5.8. Mơ sấy ......................................................................................................................... 64
4
6. Sản xuất bột rau quả .......................................................................................................... 64
6.1. Bột chuối ..................................................................................................................... 64
6.2. Bột cam ....................................................................................................................... 65
6.3. Bột cà chua .................................................................................................................. 66
III. SẢN PHẨM....................................................................................................................... 68
1. Các biến đổi của sản phNm sau khi sấy ............................................................................. 68
1.1. Biến đổi màu sắc ......................................................................................................... 68
1.2. Biến đổi mùi ................................................................................................................ 68
1.3. Tổn thất dinh dưỡng .................................................................................................... 69
2. Kết cấu và phương thức hoàn nguyên ............................................................................... 69
IV. TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................. 71
5
I. GIỚI THIỆU
1. Nguyên liệu rau trái
− Cũng như các loại thực vật khác, rau trái có cấu trúc và thành phần hóa học rất đa dạng.
− Rau trái còn là nguồn nguyên liệu chứa rất nhiều các hợp chất hóa học, có giá trị dinh
dưỡng cao, màu sắc, hương vị đa dạng và rất dễ dàng biến đổi trong quá trình chín cũng
như bảo quản và chế biến.
− Rau (vegetables – legumes) là những loại cây thân mềm. Thân, lá, hoa, trái, củ, rễ đều có
thể sử dụng được để chế biến các món ăn trong bữa ăn chính (chung với cơm). Rau rất
giàu chất xơ, khoáng và các loại vitamin.
− Trái (fruits) chứa nhiều đường (glucose, fructose, saccharose…), vitamin, acid hữu cơ…
Khi trái chín, sự tạo thành các hợp chất ester, alcohol tạo nên mùi thơm rất đặc trưng cho
từng loại trái. Do có chưa nhiều đường, acid nên trái thường được ăn tươi hay chế biến
thành các loại sản phNm dung để tráng miệng, hay trong những bữa ăn phụ. Cây cho trái
có thể là cây thân thảo hay là cây thân mộc, thường năm hay lâu năm.
− Khoa học chứng minh rằng rau trái là nguồn cung cấp chất xơ, có tác dụng giải độc tố
phát sinh trong quá trình tiêu hóa thức ăn và có tác dụng chống táo bón. Vì vậy trong chế
độ dinh dưỡng của con người, rau quả không thể thiếu và ngày càng quan trọng.
− Cũng như việc sản xuất rau trái, ngành chế biến rau trái cũng đang tìm hướng phát triển,
tuy nhiên ngành chế biến rau trái ở Việt Nam đang còn ở mức độ thấp, chưa đáp ứng nhu
cầu của người tiêu dùng.
2. Quá trình sấy
− Quá trình sấy được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp thực phNm. Do lượng nước còn lại
thấp, hàm lượng chất khô cao nên thực phNm sau khi sấy bảo quản được lâu trong điều
kiện thường, có giá trị dinh dưỡng cao, chi phí bao gói, vận chuyển, bảo quản giảm.
− Sấy là quá trình tách nước của sản phNm bằng nhiệt làm cho nước từ trạng thái lỏng
chuyển sang trạng thái hơi và thoát khỏi bề mặt sản phNm. Đó là quá trình khuếch tán
6
nước từ các lớp bên trong ra bề mặt và hơi nước từ bề mặt sản phNm ra môi trường xung
quanh.
− Phơi nóng, hong gió là sấy tự nhiên, không cần đốt nóng thêm nhưng không khống chế
được quá trình nên thời gian kéo dài, độ Nm còn lại của sản phNm cao, chất lượng thường
không đảm bảo và phụ thuộc vào thời tiết.
− Sấy nhân tạo được thực hiện nhờ tác nhân sấy làm nước của sản phNm bốc hơi và cuốn
hơi nước đi. Quá trình sấy này tốn nhiều năng lượng nhưng là phương pháp duy nhất
được dùng trong công nghiệp để tách Nm liên kết ra khỏi thực phNm.
7
II. CÔNG NGHỆ SẤY RAU TRÁI
1. Quy trình sản xuất rau trái sấy
Nguyên liệu
Làm sạch
Chọn – Phân loại
Cắt gọt
Chần hấp
Xử lý hóa chất
Chà / ép
Sấy Sấy Phối trộn
Làm nguội Làm nguội Cô đặc
Sấy
Phân loại Phân loại Phân loại
Ép bánh Nghiền nhỏ
Bao gói Bao gói Bao gói
Sản phNm Sản phNm Sản phNm

dạng nguyên bản mỏng dạng bột
8
2. Giải thích một số quá trình quan trọng
− Lưu ý: Tuỳ thuộc từng loại nguyên liệu và yêu cầu sản phNm mà một số quá trình đưa ra
trong sơ đồ trên có thể có hay không.
− Sản phNm sấy rau quả được chế biến dưới 3 hình thức: nguyên dạng, bản mỏng và bột.
• Rau quả sấy nguyên dạng còn giữ nguyên cấu trúc các mô thực vật. Tùy theo loại và
kích cỡ nguyên liệu sấy mà sản phNm sấy có thể nguyên hình hay cắt miếng, sau khi
xử lý hóa chất, rau quả được đem sấy ngay trên các thiết bị sấy tủ, hầm hoặc thăng
hoa. Sau khi làm nguội, rau quả được ép để giảm thể tích hay để rời rồi bao gói. Đây
là hình thức sấy cổ điển và hiện này cũng rất phổ biến. Một số sản phNm ở dạng này:
chuối sấy, hồng sấy, mận sấy, vải sấy, mít sấy, sấy các loại rau mùi...
• Ở dạng bản mỏng, cấu trúc mô của rau quả sấy đã bị phá hủy. Nguyên liệu thường
được thái thành lát mỏng, nên diện tích bề mặt tiếp xúc lớn, thuận tiện cho quá trình
sấy. Khoai tây, chuối thường được chế biến ở dạng này.
• Bột rau quả là hình thức rau quả sấy được phát triển từ sau thế chiến thứ hai. Rau quả
sau khi chà để lấy purre hoặc ép lấy dịch quả được cô đặc đến nồng độ chất khô nhất
định, pha trộn với chất độn để làm giảm độ hút Nm của sản phNm và đem sấy. Nếu sấy
ở thiết bị sấy trống thì sau khi thấy thu được bản mỏng rồi đem nghiền nhỏ thành bột.
Nếu sấy ở thiết bị kiểu sấy phun thì sản phNm thu được đã có trạng thái bột mịn. Khi
cho bột rau quả vào nước (gọi là phục hồi, hoàn nguyên bột rau quả) ta thu được nước
quả hay purre quả, purre rau, có chất lượng thực tế không kém nước hay purre rau quả
tươi. Do có ưu điểm là phNm chất tốt, sử dụng tiện, giảm chi phí bao bì, vận tải và bảo
quản nên bột rau quả được sử dụng rộng rãi. Một số sản phNm dạng này như: bột cà
chua, bột ớt, bột cam, bột chuối...
− Dưới đây là giải thích 1 số quá trình quan trọng:
9
2.1. Chần, hấp
2.1.1. Mục đích
− Trước khi sấy thường chần rau quả trong nước nóng hoặc hấp bằng hơi nước nhằm bảo vệ
phNm chất sản phNm và rút ngắn thời gian sấy. Khi chần, do tác dụng của nhiệt và Nm nên
tính chất hoá lý của nguyên liệu bị biến đổi có lợi cho sự thoát Nm khi sấy: các vi sinh vật
bị tiêu diệt và hệ thống enzym trong nguyên liệu bị đình chỉ hoạt động (vô hoạt hoá) tránh
gây hư hỏng sản phNm.
− Trong rau quả có nhiều loại men, loại men bền nhiệt nhất là loại enzym peroxydase. Vô
hoạt (làm đình chỉ hoạt động) được men này thì vô hoạt được các enzym khác. Để vô hoạt
được enzym peroxydase cần gia nhiệt rau quả ở nhiệt độ trên 750C.
− Trong rau quả có chứa một lượng không khí đáng kể. Sự có mặt của không khí trong sản
phNm sẽ làm giảm một số thành phần hóa học, làm giảm chất lượng sản phNm và gây hư
hỏng trong thời gian bảo quản. Quá trình bài khí bằng cách chần hoặc gia nhiệt hơi nước
nóng hay nước sôi trong một khoảng thời gian nhất định tùy thuộc vào trạng thái và tính
chất của rau quả.
− Ngoài mục đích bài khí chần còn làm vô hoạt enzym trong rau trái nhằm ngăn các phản
ứng hóa nâu và oxy hóa khử do enzym xúc tác, nhanh chóng ổn định màu sắc của sản
phNm. Chần có thể làm nứt nhẹ lớp vỏ ngoài, tạo điều kiện thuận lợi cho Nm thoát ra trong
quá trình sấy, do đó thời gian sấy sẽ được rút ngắn.
2.1.2. Các biến đổi
− Làm thay đổi thể tích, khối lượng nguyên liệu để các quá trình chế biến tiếp theo được
thuận lợi.
− Giảm cấu trúc cứng giòn, tạo mùi nấu, mất chất khô.
− Làm cho quả có màu sáng hơn do phá hủy một số chất màu.
− Làm thất thoát vitamin C và các chất hòa tan khác, sự bay hơi của một số chất hương.
− Loại trừ các chất có mùi vị không thích hợp.
10
− Làm tăng độ thNm thấu của chất nguyên sinh, làm cho dịch bào thoát ra dễ dàng.
− Các enzyme peroxydase, polyphenoloxydase bị vô hoạt dưới tác dụng của nhiệt độ, tránh
sự oxy hóa các hợp chất hóa học làm đen sản phNm.
− Đình chỉ các quá trình sinh hóa của tế bào rau quả.
− Tiêu diệt một phần vi sinh vật, chủ yếu là vi sinh vật bám trên bề mặt nguyên liệu.
− Đối với rau quả giàu gluxit (khoai tây…): chần làm cho rau quả tăng độ xốp, do sự thuỷ
phân các chất pectin làm cho liên kết giữa các màng tế bào bị phá vỡ. Tinh bột bị hồ hoá
khi chần cũng làm tăng nhanh quá trình sấy.
− Đối với rau quả có chứa sắc tố (cà rốt, đậu hoà lan, mận…), chần có tác dụng giữ màu,
hạn chế được hiện tượng biến màu hoặc bạc màu.
− Đối với rau quả có lớp sáp mỏng trên bề mặt (mận, vải…), chần làm mất lớp sáp này, tạo
ra các vết nức nhỏ li ti trên bề mặt, do đó gia tăng quá trình trao đổi Nm giữa quả với môi
trường xung quanh, dẫn đến rút ngắn thời gian sấy.
2.1.3. Phương pháp thực hiện
− Đối với quá trình chần được thực hiện được thực hiện trong thiết bị chần băng tải có 3
giai đoạn:
• Gia nhiệt sơ bộ ở 55 – 650C trong 1 ÷ 2 phút.
• Chần ở 950C trong 3 phút.
• Làm nguội trong 2 phút bằng cách đưa qua bồn ngâm có hệ thống xối tưới.
− Các thông số kỹ thuật :
• Lượng nước tiêu hao: 1 m3 / 10 tấn sản phNm.
• Lượng nhiệt tái sử dụng: 70 %.
• Lượng hơi tiêu hao cho gia nhiệt: 0,05 ÷ 0,06 kg hơi / kg sản phNm.
• Nhiệt độ nước chần: 75 ÷ 1000C
• Thời gian chần: 3 ÷ 15 phút

11
− Một số nhược điểm và cách khắc phục:
• Nhược điểm: làm mất mát chất khô, làm mềm quả, biến màu,…
• Khắc phục: khi chần có thể cho đường vào nước chần để giảm chênh lệch nồng độ
giữa môi trường chần và nguyên liệu, cho CaCl2 để quả bớt mềm, hoặc cho acid hay
kiềm để thay đổi pH đến điểm thích hợp cho sự ổn định màu.
− Các yếu tố ảnh hưởng :
• Dung dịch chần: ảnh hưởng đến sự hòa tan của chất tan từ trong nguyên liệu và nước
chần.
• Diện tích tiếp xúc giữa nguyên liệu và nước chần, diện tích tiếp xúc càng lớn thì tổn
thất chất tan càng nhiều.
• Nhiệt độ và thời gian chần phụ thuộc vào loại quả, thành phần hóa học, độ chua, kích
thước và hình dạng nguyên liệu.
2.1.4. Thiết bị
− Băng tải vận chuyển nguyên liệu.
− Hệ thống vòi phun để phân phối nước trong 3 giai đoạn xử lý nhiệt.
− Thiết bị gia nhiệt cho nước chần.
− Bộ phận trao đổi nhiệt: gia nhiệt cho nước trong giai đoạn gia nhiệt sơ bộ.
Hình 1: Thiết bị chần băng tải
12
− Nguyên tắc hoạt động:
• Sau khi vào cửa nhập liệu, nguyên liệu được gia nhiệt sơ bộ bằng nước nóng (700C)
phun qua vòi từ trên xuống.
• Sau đó, nguyên liệu được chần bằng nước nóng 950C từ trên xuống. Nước chần được
gia nhiệt bằng hơi. Để tiết kiệm năng lượng, lượng nước sau khi chần sẽ thu hồi và
tiếp tục được gia nhiệt, bơm tuần hoàn trở lại thiết bị chần.
• Sau khi chần, nguyên liệu qua giai đoạn làm nguội bằng cách được dẫn qua bồn nước
lạnh có hệ thống phun nước để hạ nhiệt độ nhanh. Do nước thu được trong quá trình
làm nguội có nhiệt độ cao nên được tái sử dụng cho giai đoạn gia nhiệt sơ bộ ban đầu.
2.2. Xử lý hóa chất
2.2.1. Mục đích
− Việc xử lý rau trái trước khi sấy là cần thiết để làm tăng hiệu quả của các phương pháp
sấy đồng thời giảm thiểu những thay đổi bất lợi trong suốt quá trình sấy cũng như bảo
quản sản phNm, tùy theo yêu cầu và tính chất của nguyên liệu mà có hay không có quá
trình này và sử dụng hóa chất nào.
2.2.2. Các phương pháp xử lý
− Acid citric: kìm hãm sự biến màu không do enzym.
− Chất tạo nhũ tương (monostearat glyxerin, albumin): ứng dụng trong kỹ thuật sấy màng
bọt, tăng chất lượng sản phNm sấy dạng bột.
− CaCl2: làm chậm lại quá trình sẫm màu, hạn chế nhũn trong quá trình nấu chín, cải thiện
tốc độ hồi nguyên và tăng độ cứng của sản phNm hồi nguyên (tạo phức pectat canxi).
− Nhúng kiềm: Rau trái sẽ được nhúng ngập vào trong dung dịch kiềm hoặc dung dịch có
tính kiềm như dung dịch Na2CO3 0,5% với nhiệt độ 93,3 – 1000C. Việc nhúng kiềm sẽ tạo
ra những vết nứt trên bề mặt lớp vỏ sáp của quả, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sấy.
13
Phương pháp được áp dụng cho những sản phNm sấy nguyên trái, đặc biệt là mận khô và
nho khô.
− Sulfit hóa:
• Quá trình xử lý sulfit hóa được áp dụng rộng rãi do tác dụng ngăn chặn quá trình hóa
nâu không do enzyme xúc tác, các phản ứng oxy hóa tổn thất acid ascorbic, lipid và
các chất màu đặc biệt là carotenoid, đồng thời các quá trình hóa nâu do enzyme xúc
tác cũng được ức chế trong suốt quá trình chế biến và bảo quản. Việc xử lý sulfit hóa
còn có tác dụng ức chế vi sinh vật lên men đường trong rau quả, làm biến đổi thành
phần dinh dưỡng cũng như cảm quan của rau quả.
• Những loại trái cây sấy nguyên trái thường được xử lý bằng khí SO2 hòa tan trong
nước hoặc dùng dung dịch natri bisulfite, điển hình như trái mơ sấy khô, đào sấy khô,
chuối sấy khô, nho sấy khô… Đối với rau, trong thực tế người ta không xử lý bằng
SO2, thay vào đó là quá trình chần rau trước khi sấy.
• Rõ ràng, SO2 có tác dụng bảo quản rất tốt đối với rau quả nhưng lượng SO2 hấp thu
vào rau quả sẽ bị tổn thất trong suốt quá trình sấy và bảo quản, do đó có rất nhiều biện
pháp làm tăng mức độ hấp thu SO2 như dựa vào nồng độ SO2 trong dung dịch ngâm,
thời gian xử lý, kích thước và hình dạng của quả, hay pH của nước chần.
• Acid sunfurơ và các muối natri của nó có tính khử mạnh, tác dụng với nhóm hoạt
động của enzym oxy hoá và làm chậm các phản ứng sNm màu có nguồn gốc enzym.
Ngoài ra, chúng còn có tác dụng ngăn ngừa sự tạo thành melanoidin (chất gây hiện
tượng sNm màu) và ổn định vitamin C, làm cho vitamin C không bị tiêu hoá. Hàm
lượng tối thiểu của SO2 để có khả năng chống oxi hoá là 0,02% (tính theo khối lượng)
rau quá sấy.
14
Bảng 1: Nồng độ SO2 khuyến cáo trong rau sấy
Loại rau Lượng SO2 (ppm)
Đậu 500
Bắp cải 1500 – 2500
Carrot 500 – 1000
Cần tây 500 – 1000
Đậu Hà Lan 300 – 500
Khoai tây bi 250
Khoai tây xắt lát 200 – 500
Khoai lang (cắt khối) 200 – 500
Củ cải đường Không cần thiêt
Bắp 2000
Tiêu 1000 – 2500
Cải ngựa Bị mất hương
Nguồn: Theo J. Dunbar, Use of sulphur dioxide in commercial drying of fruit and vegetables
(1986).
15
Bảng2: Nồng độ SO2 khuyến cáo trong trái cây sấy
Loại trái Lượng SO2 (ppm)
Táo 1000 – 2000
Mơ 2000 – 4000
Đào 2000 – 4000
Lê 1000 – 2000
Nho khô 1000 – 1500
Nguồn: Theo J. Dunbar, Use of sulphur dioxide in commercial drying of fruit and vegetables
(1986).
2.3. Chà / ép
− Đối với sản phNm nguyên dạng thì không có quá trình này.
− Đối với trái cây mềm thì tiến hành chà ngay, nếu trái cây cứng, trước khi chà phải qua
khâu chần hấp. Tùy theo yêu cầu mà có bột chà / puree có kích thước khác nhau thông
qua kích thước các lỗ rây.
− Nếu tiến hành ép, trái cây được qua xay nghiền và được xử lý enzyme ( nhất là đối với rau
trái có hàm lượng pectin cao) để tăng hiệu quả ép. Sau khi ép, người ta tiến hành lọc thô
và lọc tinh nhằm loại bỏ thịt trái còn sót trong dịch ép. Để tăng hiệu suất ép, người ta sẽ
hồi lưu và trích ly bã ép.
2.3.1. Chà
Chà là việc phân chia các nguyên liệu thành bột chà (puree) chứa dịch và thịt quả mịn, tách
bỏ bã chà (chất xơ).
16
2.3.1.1. Mục đích công nghệ
− Rau trái được đem đi chà để lấy dịch puree chuNn bị đem nấu. Loại bỏ phần xơ trong
thành phần quả - các phần tử có kích thước lớn là nguyên nhân làm cho sản phNm bị tách
lớp. Do đó quá trình chà cũng làm cho nguyên liệu đồng nhất về trạng thái và thành phần
để quá trình chế biến được thuận lợi và nâng cao chất lượng cũng như giá trị cảm quan
của sản phNm.
− Puree sau khi chà chứa khoảng 10 ÷ 15% hàm lượng chất khô.
− Làm nhỏ và đồng nhất nguyên liệu, thu nhận bột chà chứa dịch quả và thịt quả mịn trên
rây, loại bỏ những phần không có hoặc có giá trị dinh dưỡng kém ra khỏi khối nguyên
liệu như xơ, thạch bào.
2.3.1.2. Các biến đổi
− Giảm khối lượng khoảng 5%, tăng độ mịn.
− Thịt quả bị giảm kích thước đến khoảng 0,5 ÷ 0,75 mm, tế bào bị phá vỡ triệt để mất tính
thNm thấu làm cho dịch bào còn sót lại thoát ra ngoài tế bào nguyên liệu.
− Nhiệt độ tăng nhẹ do ma sát.
− Nguyên liệu chuyển từ dạng rắn sang dạng paste.
− Trong quá trình chà, thịt quả tiếp xúc nhiều với không khí, có thể xảy ra các phản ứng oxy
hóa làm biển màu nguyên liệu, nhưng nhờ nguyên liệu đã được qua chần, nên các enzyme
xúc tác phản ứng oxy hóa khử bị vô hoạt, do đó biến đổi hóa học là không đáng kể
− Giải phóng các enzyme oxy hóa khử (catalase, dehydrogenase, …), enzyme thủy phân (
pectinesterase, polymethylgalacturonase,…), enzyme ascorbinoxydase xúc tác quá trình
oxy hóa acid ascorbic thành dạng khử hidro.
17
2.3.1.3. Phương pháp thực hiện
− Nguyên tắc của quá trình chà làm cho nguyên liệu bị ép mạnh vào mặt rây có đục lỗ nhỏ.
Phần qua lưới rây là dịch puree còn lại thải ra là bã chà. Đối với nguyên liệu là quả mềm
mọng nước lượng bã thải ra không đáng kể.
− Vận tốc của trục quay là khoảng 700 rpm.
− Đường kính lỗ rây 0,5 ÷ 0,75 mm.
− Thiết bị chà làm việc tốt thì bã ra khỏi máy chà vắt không còn nước.
− Sau quá trình chà, dịch puree thu được sẽ được chuyển vào nồi phối trộn.
2.3.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng
− Kích thước và nhiệt độ của khối nguyên liệu sau khi chần : đồng đều, ổn định.
− Vận tốc quay của trục quay : tăng số vòng quay thì năng suất và hiệu suất chà tăng. Các
máy chà thường có số vòng quay cố định nên ta ít khi chỉnh thông số này để thay đổi năng
suất
− Góc nghiêng của cánh chà : bã khô quá thì tăng góc nghiêng để bã chà ra nhanh hơn, bã
ướt quá thì giảm góc nghiêng.
− Khe hở giữa cánh chà và mặt rây : bã khô quá thì tăng khoảng cách khe hở, bã ướt quá thì
giảm khoảng cách khe hở; thông thường ta chỉnh ở 0,5 ÷ 3 mm.
− Trạng thái bề mặt rây : tỷ lệ lỗ rây bị tắc thấp sẽ cho hiệu quả chà cao.
− Dựa vào các yếu tố ảnh hưởng trên, ta có thể điều chỉnh máy chà để đảm bảo năng suất và
chất lượng puree theo mong muốn.
2.3.1.5. Thiết bị
− Có thể sử dụng máy chà cánh đập 1 tầng lưới, năng suất 2 tấn/giờ. Gồm hai bộ phận chính
• Bộ phận chà gồm có trục quay làm bằng thép không gỉ, gắn các cánh đập bằng gỗ có
nẹp cao su, hoặc cánh đập thép. Cánh đập lắp nghiêng so với đường sinh của trục
18
quay một góc 1 ÷ 30 để cánh chà vừa đập vừa dịch chuyển khối nguyên liệu ra khỏi
máy, nguyên liệu dịch chuyển theo đường xoắn ốc và bã chà được đung ra ngoài ở
cuối máy. Vận tốc của trục quay khoảng 700 vòng/phút.
• Rây tròn cố định bằng thép không gỉ có đục nhiều lỗ nhỏ có kích thước từ 0,5 ÷ 0,75
mm. Khoảng cách giữa lưới chà và cánh đập là : ø = 0,5 ÷ 3 mm.
− Năng suất và hiệu quả chà phụ thuộc không chỉ vào kích thước lỗ chà mà còn vào tốc độ,
vị trí, khoảng cách giữa lưới chà và cánh đập.
− Khi chà cần thường xuyên kiểm tra bã chà, bã còn ướt chứa nhiều thịt quả làm giảm hiệu
suất chà, ngược lại bã khô quá sẽ làm giảm chất lượng của puree do bột chả có lẫn nhiều chất xơ.
Hình 2: Máy chà cánh đập
1. Máng xoắn tải nguyên liệu 4. Cánh đập
2. Phễu nhận 5. Trục quay
3. Bơi chèo 6. Mặt rây
7. Cửa tháo bã.
19
2.3.2. Ép
2.3.2.1. Mục đích
− Thu nhận dịch quả trong sản xuất nước quả ép
2.3.2.2. Các biến đổi
− Một số liên kết trong quả bị phá vỡ do tác động của lực cơ học.
− Tăng hàm lượng một số chất dinh dưỡng trong dịch quả.
− Khuếch tán dịch quả ra khỏi thịt quả.
− Một số enzyme được giải phóng .
− Phá vỡ cấu trúc tế bào.
− Sử dụng thiết bị ép với trục ép nằm ngang. Thiết bị này vừa có công dụng ép lấy dịch quả
mà còn có khả năng tách ra một phần bã (xác quả, hạt).
− Nguyên tắc hoạt động:
• Nguyên liệu quả (đã được nghiền, xé nhỏ) được nhập liệu vào trong buồng chứa (trên
thành buồng chứa có các lỗ nhỏ để dịch quả và một phần thịt quả đi qua(. 2 đầu trục
vít bố trí 2 dĩa nén có khả năng trượt trên trục vít. Bắt đầu quá trình ép, 2 dĩa nén tiến
lại gần nhau tạo ra áp lực nén khối nguyên liệu, dịch quả sẽ thoát xuống dưới và được
tháo ra ngoài. Để tăng hiệu quả của quá trình ép, việc đánh tơi bã là rất quan trọng để
hình thành nên cấu trúc xốp (có nhiều mao quản) bên trong khối nguyên liệu, thì 2 dĩa
nén có khả năng trượt ra khỏi nhau để làm tơi bã, sau đó quá trình ép tiếp tục được
tiến hành, như vậy hiệu suất thu được dịch quả sẽ cao hơn.
• Đồng thời, hạt và một lượng lớn bã sẽ bị giữ lại trong buồng ép, nhờ đó dịch quả sẽ có
chất lượng tốt hơn.
− Thông số công nghệ: Tốc độ tăng áp lực: tăng từ từ và đều từ 30 kPa → 130 – 145
kPa → 1600 – 2000kPa
20
Hình 3: Hoạt động của thiết bị ép có trục vít nằm ngang
2.4. Phối chế
2.4.1.1. Mục đích
− Làm tăng chất lượng sản phNm, điều chỉnh các thành phần có trong nguyên liệu như
điều chỉnh hàm lượng chất khô, độ ngọt, độ chua…
2.4.2. Biến đổi
− Tăng khối lượng, tăng độ nhớt.
− Tăng nồng độ chất khô, thay đổi pH.
− Tăng thêm mùi, vị cho sản phNm.
21
2.4.3. Phương pháp thực hiện
− Xác định thành phần cần phối trộn và tỉ lệ giữa chúng cho thích hợp, cho vào thiết bị phối
trộn, dưới tác động của cánh khuấy ta sẽ thu được hỗn hợp đồng nhất.
− Một số thành phần thường dùng phối trộn:
• Syrup đường tạo vị ngọt.
• Acid citric giúp hoàn thiện vị chua cho sản phNm.
• Acid ascorbic giúp cải thiện vị chua, ổn định màu sắc cho sản phNm, chống sự oxi hóa
gây biến màu.
• Hương liệu, chất ổn định màu giúp hoàn thiện giá trị cảm quan cho sản phNm.
• Các chất phụ gia tạo cấu trúc cho sản phNm: phụ gia tạo sệt, tạo gel ( pectin, các loại
gum, agar…).
2.4.4. Thiết bị
− Thiết bị phối trộn hình trụ đứng làm bằng thép không gỉ, có cánh khuấy để tăng hiệu quả
khuấy trộn. Một đầu trục cánh khuấy gắn với động cơ. Bồn khuấy có gắn các tấm chặn để
giảm xoáy phễu, chống trào, tăng diện tích sử dụng.
− Thông số: Tốc độ quay: 132 vòng / phút.
Thời gian trộn: ~ 4 phút.
22
Hình 4: Thiết bị phối trộn
2.5. Cô đặc
2.5.1. Mục đích
− Nhằm làm tăng độ khô dịch quả theo mong muốn trước khi đưa vào quá trình sấy. Làm
giảm thời gian sấy.
2.5.2. Các biến đổi
− Khi nồng độ tăng: tính chất dung dịch thay đổi phụ thuộc vào thời gian cô đặc đó là.
• Giảm:
o Hệ số dẫn nhiệt λ
o Nhiệt dung C
o Hệ số cấp nhiệt α
23
o Hệ số truyền nhiệt K
• Tăng:
o Khối lượng riêng ρ.
o Độ nhớt η.
o Tổn thất do nồng độ ∆.
o Nhiệt độ sôi T.
− Keo tụ protein, phân hủy chất pectin.
− Thay đổi pH môi trường:
• Thường giảm độ kiềm do tiếp tục các phản ứng phân hủy amit.
• Và do phân hủy đường: đường khử, và các chất khác tạo thành các acid.
− Đóng cặn do:
• Trong dung dịch còn chứa một số muối caxi vô cơ và hữu cơ ít hòa tan.
• Một số muối canxi hòa tan rất chậm trong dung dịch có nồng độ cao.
• Phân hủy các muối của một số acid hữu cơ tạo thành kết tủa.
− Phân hủy chất cô đặc làm tăng tổn thất.
− Ảnh hưởng tới màu của sản phNm: do phân hủy các sản phNm cô đặc dưới điều kiện nhiệt
độ và pH.
• Do kết quả của phản ứng Maillard là phản ứng ngưng tụ giữa đường khử và amino
acid, tạo thành các chất màu dạng keo có chứa Nitơ.
• Do sự tác dụng tương hỗ giữa sản phNm phân hủy đường với các aminoacid.
− Một số vitamin có thể bị phân hủy (ví dụ vitamin C).
− Hạn chế khả năng hoạt động của vi sinh vật ở nồng độ cao.
− Tiêu diệt vi sinh vật (khi nhiệt độ sôi trong nồi cao).
24
2.5.3. Thiết bị
− Có thể sử dụng hệ thống cô đặc chân không một nồi.
− Thông số: Áp suất hơi đốt 1,25 at.
Độ chân không buồng bốc 600 – 700 mmHg.
Nhiệt độ cô đặc: < 100oC.
Độ khô: 68 – 70 %.
Hình 5: Thiết bị nồi cô đặc chân không (một nồi)
25
3. Quá trình sấy
3.1. Các thông số của quá trình sấy
− Nhiệt độ sấy: nhiệt độ cao – tốc độ sấy nhanh khác nhau ảnh hưởng chất lượng sản phNm.
Rau quả chịu nhiệt kém: trong môi trường Nm, khi nhiệt độ lên 60oC protein biến tính,
trên 90oC fructoza bị caramen hoá. Nhiệt độ cao hơn nữa sẽ cháy. Vì vậy nhiệt độ sấy
phải ôn hoà. Tuỳ nguyên liệu, nhiệt độ không quá 80 – 90oC, nhiệt độ tác nhân sấy không
quá 100oC. Nếu thời gian sấy ngắn (sấy trục lăn, sấy phun) nhiệt độ sấy có thể 150oC.
− Chất lượng sản phNm còn phụ thuộc tốc độ tăng nhiệt. Tốc độ cao làm bề mặt rắn lại,
ngăn cản sự thoát Nm. Tốc độ chậm, cường độ thoát Nm yếu.
− Cách sắp xếp vật liệu sấy: nếu không phù hợp, lưu thông không khí kém, nhiệt không
đồng đều.
− Độ Nm tương đối của không khí: Nm không khí thấp, khả năng hút Nm càng cao. Đối với
sấy buồng hay hầm, độ Nm không khí vào là 10 – 30 %, độ Nm ra 40 – 60 %. Đối với sấy
phun, độ Nm tương ứng là 5 – 10 % và 20 – 40 %. Nếu Nm vào quá thấp làm rau quả bị
nứt hoặc tạo ra vỏ khô trên bề mặt, nếu cao quá làm giảm tốc độ sấy. Nếu không khí ra
khỏi thiết bị có Nm thấp, tốn năng lượng. Điều chỉnh độ Nm không khí bằng cách điều
chỉnh nhiệt độ không khí vào, tốc độ lưu thông và lượng vật liệu Nm.
− Sự lưu thông của không khí: ở giai đoạn đầu cần tốc độ gió lớn hơn. Tốc độ gió thường
dùng: 0.4-4 m/s. Đối với sấy phun, v=150 m/s.
− Độ dày lớp sấy
26
Bảng 3: Nhiệt độ sấy và điều kiện chần đối với 1 số loại rau
3.2. Các phương pháp sấy
Sấy tự nhiên ngoài trời (phơi nắng, hong khô), thời gian sấy kéo dài, không tự điều hòa
được, độ Nm sản phNm còn cao. Phương pháp này thường dùng sấy nông sản.
Sấy nhân tạo: thực hiện nhờ tác nhân là khói lò hay không khí nóng. Chúng tiếp xúc trực
tiếp hay gián tiếp với thực phNm, làm thực phNm nóng lên và hút Nm của nó. Đây là phương pháp
sấy bằng nhiệt để loại Nm trong vật liệu. Một số phương pháp sấy nhân tạo:
27
3.2.1. Sấy không khí nóng
3.2.1.1. Nguyên tắc
− Phương pháp sấy bằng không khí được áp dụng rộng rãi trong hầu hết các sản phNm sấy
rau trái với ưu điểm của phương pháp này là đơn giản và hiệu quả kinh tế cao. Trong
phương pháp này, không khí nóng được thổi vào tiếp xúc với vật liệu sấy để thực hiện quá
trình truyền nhiệt đối lưu và truyền khối. Hai quá trình truyền khối xảy ra ở đây chính là
nước di chuyển từ trong lòng ra bề mặt vật liệu và bốc hơi Nm trên bề mặt vật liệu. Có 4
yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy và tổng thời gian sấy là: kích thước và hình dáng của
mẫu vật liệu; hướng đi của dòng không khí so với vật liệu (giao dòng, cùng dòng); trạng
thái của dòng khí (nhiệt độ, độ Nm, vận tốc,…); hình dáng thiết bị.
− Phân loại thiết bị: + Gián đoạn: tủ sấy, lò sấy, thùng sấy
+ Liên tục: belt-trough, băng tải hơi (pneumatic conveyor)
+ Bán liên tục: hầm sấy
• Phòng sấy: là hệ thống sấy đối lưu đơn giản nhất và chúng dùng để sấy các mẻ thực
phNm nhỏ và ở dạng miếng như trái cây xắt lát hay rau, bao gồm một buồng cách
nhiệt, vật liệu sấy được đặt trên các khay, không khí được quạt thổi qua bộ phận gia
nhiệt và tiếp xúc với vật liệu sấy.
28
Hình 6: Cấu tạo phòng sấy
• Hầm sấy: là một dạng của sấy mâm bao gồm nhiều kệ di chuyển trong một hầm dài,
tiếp xúc với khí nóng theo phương song song cùng chiều hay ngược chiều do quạt thổi
vào. Khí nóng được thổi bởi quạt và được gia nhiệt bởi thiết bị gia nhiệt, hoạt động
với hơi nước ở áp suất 7 bar. Lượng khí hồi lưu khoảng 50% như trong các thiết bị sấy
đối lưu khác. Hệ thống sấy được bổ sung các kệ mới trong khi một số kệ đã sấy đi ra
khỏi hầm sấy ở đầu bên kia. Một kệ chứa khoảng 50 mâm, thời gian sấy khoảng 6h
đối với rau. Hầm sấy có thể thiết kế bằng vật liệu rẻ tiền, dễ hoạt động, kinh tế, đặt
gần nông trại và phải sấy được nhiều loại sản phNm khác nhau vì nguyên liệu chỉ có
theo mùa.
29
3.2.2. Sấy tầng sôi
− Trong phương pháp sấy tầng sôi, không khí nóng nhiệt độ cao là tác nhân sấy có độ Nm
tương đối bé đi qua lớp vật liệu trong buồng sấy nâng các hạt lên và làm cho lớp hạt xáo
trộn bập bùng trong dòng tác nhân như hình ảnh một dịch thể đang sôi. Vì vậy, người ta
gọi hệ thống sấy kiểu này là hệ thống sấy tầng sôi. Rõ ràng khi đó hệ khí-hạt có đầy đủ
tính chất như một chất lỏng chẳng hạn: tính linh động, tính điền đầy, tính chảy… Quá
trình sôi cũng là quá trình trao đổi nhiệt Nm mãnh liệt giữa tác nhân sấy và vật liệu sấy.
Các hạt khô hơn nên nhẹ hơn sẽ nằm ở lớp trên của tầng hạt đang sôi.
− Nguyên lý hoạt động: Hệ thống sấy tầng sôi có thể hoạt động một hay nhiều tầng. Hệ
thống sấy một tầng sôi hoạt động như sau: tác nhân sấy được quạt hút từ buồng hoà trộn
nếu tác nhân sấy là khói lò hoặc hút từ calorifer nếu tác nhân sấy là không khí, thổi vào
dưới ghi buồng sấy. Ghi buồng giấy là một tấm thép có đục nhiều lỗ thích hợp hoặc lưới
thép để tác nhân sấy đi qua nhưng hạt không lọt xuống được. Vật liệu sấy được cơ cấu
nạp điện đổ xuống buồng sấy. Với tốc độ đủ lớn thích hợp, tác nhân sấy có nhiệt độ cao,
độ Nm tương đối bé đi qua lớp vật liệu trong buồng sấy nâng các hạt lện và làm cho lớp
hạt xáo trộn bập bùng trong dòng tác nhân như hình ảnh một dịch thể đang sôi. Các hạt
khô hơn nên nhẹ hơn sẽ nằm ở lớp trên của tầng hạt đang sôi. Người ta tính toán, ở một
độ cao nhất định hạt khô sẽ rơi vào buồng chứa sản phNm để lấy ra ngoài. Có thể có nhiều
hạt nhỏ, nhẹ bay theo tác nhân sấy. Vì vậy người ta bố trí một cyclone trên đường thải tác
nhân sấy để thu hồi sản phNm bay theo.
− Với nguyên lý như vậy, hình dưới biểu diễn hệ thống sấy tầng sôi hai tầng sấy và một
tầng làm mát. Vật liệu sấy từ phễu nạp liệu đi vào buồng sấy ở tầng sấy. Ở đây, tác nhân
sấy cũng tạo ra chế độ sôi của hạt trên ghi và tiến hành quá trình trao đổi nhiệt Nm cho
nhau. Theo tính toán, vật liệu sấy được sấy trong vùng này đến một độ Nm nhất định sẽ
được đưa xuống ghi sấy của tầng sấy thứ. Trong tầng này, vật liệu sấy lại được tác nhân
sấy tạo chế độ sôi và trao đổi nhiệt Nm cho nhau. Khi vật liệu sấy đạt đến một độ Nm yêu
cầu w2 nào đó sẽ tự động rơi xuống buồng làm mát. Không khí ngoài trời sẽ được hạt đưa
30
vào dưới ghi và đi qua lớp vật liệu sấy để làm mát. Hạt trên ghi trong buồng làm mát có
thể ở dạng tĩnh hoặc dạng sôi.
− Sự trao đổi nhiệt trong phương pháp này có thể tăng lên bằng cách tăng vận tốc khí.
Nhưng ở vận tốc cao, các cấu tử có thể bị văng ra khỏi màng và độ rỗng của màng tăng
lên, giảm thể tích sấy của thiết bị.
− Thiết bị ly tâm tầng sôi (CFB) được thiết kế để xử lý vấn đề giới hạn kích thước của các
cấu tử và yêu cầu về nhiệt lượng khi sử dụng thiết bị sấy tầng sôi (FB) thông thường bằng
cách thu thực phNm trong suốt quá trình bằng lực ly tâm lớn hơn trọng lực. Điều này làm
tăng rõ rệt tỉ trọng của các cấu tử và sự đồng nhất của chất lỏng. Chất lỏng có thể đạt
trạng thái tĩnh tại bất kì vận tốc khí mong muốn nào bằng cách thay đổi giá trị lực ly tâm.
Những thuận lợi khác của phương pháp CFB là làm tăng vận tốc khí và có thể cung cấp
nhiệt tại nhiệt độ trung bình của khí mà không gây ra tổn hại nhiệt. Vì vậy làm tăng hiệu
quả cao của tốc độ sấy của các sản phNm có độ Nm cao, tỉ trọng thấp, độ nhớt cao.
− Sấy tầng sôi ly tâm có đìêu chỉnh (CFBD) bao gồm 1 xy lanh với bề mặt răng cưa, quay
theo chiều ngang quanh trục của nó với tốc độ cao, nhiệt được truyền qua không khí nóng.
Các mNu sản phNm để sấy được cho vào cuối xy lanh quay, di chuyển dọc theo xy lanh
trong phần lớn quá trình làm việc với không khí nóng, thông qua bề mặt răng cưa để trao
đổi nhiệt từ phần cuối xy lanh. Dòng khí bên dưới (liên quan đến dòng không khí) trong
xy lanh, thực phNm được giữ và trộn lại nhờ cọ xát với vách xy lanh bằng lực xoáy và ma
sát với không khí và lực ly tâm. Với tốc độ quay cao và /hoặc vận tốc khí thấp, lực ly tâm
tác động lên các cấu tử cao hơn lực kéo của dòng khí vào và các cấu tử còn lại vẫn được
tiếp tục. Nếu vận tốc dòng khí tăng hoặc tốc độ quay tăng, pha lỏng dày đặc thu được sẽ ở
bên ngược dòng của bề mặt vì lực kéo tác động lên các cấu tử bằng hoặc hơi lớn hơn lực
ly tâm đối trọng. Nếu vận tốc khi tăng cao hơn, vận chuyển thực phNm vào xy lanh như bề
mặt được phun lên. Lực ly tâm đạt được xuyên suốt trục xy lanh lên đến 3 – 15 Gs cho
phép sử sụng dòng khí ở vận tốc trên 15/s, cao hơn nhiều lần so với phương pháp FBs
thông thường
− Cà rốt, khoai tây, táo và đậu xanh sấy bằng phương pháp điều chỉnh CBF ở vận tốc khí là
2400 feet/phút và 2400F thu kết quả là giảm 50% khối lượng và có thể hoàn tất ít hơn 6
phút cho mọi loại rau trái. So sánh với sấy hầm ở nhiệt độ 1600F và vận tốc khí là
31
780feet/phút, trung bình tốc độ sấy của phương pháp điều chỉnh CFB (vận tốc khí 2400
feet/phút) cao hơn 5.3 lần. Việc tăng tốc độ sấy này (3 lần so với thực tế) là vì hiệu quả
cao của các cấu tử khí liên kết được giữ lại trong CFB.
− Phương pháp CFBD liên tục với thiết kế tốt hơn với bề mặt sấy xấp xỉ 21 feet vuông bên
trong xy lanh thép có răng cưa ( đường kính 10 feet và dài 100 feet ) với vùng mở rộng
45% và phủ teflon bên trong. Xy lanh có thể quay với vận tốc trên 350 vòng/phút (Fe =
17.4 x G) xuyên suốt dây đay và góc nghiêng từ 00 đến 160 từ rãnh ngang để giúp kiểm
soát thời gian lưu trú của nguyên liệu đang sấy. Quạt ly tâm thổi nhiệt làm không khí có
thể đạt nhiệt độ 1400C.
− Phương pháp CFBD có thể sấy sản phNm đến bất kì độ Nm mong muốn nào, đây là cách
tốt nhất để tách Nm nhanh (giảm 30 – 50 % khối lượng trong 5 phút), suốt quá trình chuNn
bị sấy đến quá trình bay hơi Nm, tốc độ tách Nm được quyết định bởi sự khuếch tán Nm
vào không khí và vận tốc cao của dòng khí sẽ bị giảm dần sự tác động. Tập hợp các dòng
nước tách ra ngược dòng làm tăng toàn bộ sản lượng sản phNm đầu ra.
− Sử dụng phương pháp hóa lỏng xoắn ốc bề mặt bao gồm các cấu tử trơ, cách này khả thi
để sấy các nguyên liệu dính, nhớp và to, thô như khoai tây cắt khối hay cà rốt. Một dòng
khí nóng với tốc độ cao được đưa vào buồng xử lý chính qua dao cắt để cắt nhỏ và được
trục đNy không khí nén vào, quay các lớp nguyên liệu ở nhiều độ sâu khác nhau, từ vài
mm đến hơn 50 mm. Nhiệt lượng cao và khá năng vận chuyển nguyên liệu tốt có thể cải
thiện thêm, kết quả thu được là quá trình sấy diễn ra nhanh chóng. Phương pháp này có
thể ứng dụng cho cấu tử có bề rộng lớn hoặc có hình dạng như đậu, hạt, khoai tây và cà
rốt, hệ thống có thể hoạt động liên tục hoặc gián đoạn từng mẻ.
32
Hình 7:Thiết bị sấy tầng sôi
Hình 8: Sơ đồ nguyên lý sấy tầng sôi
33
Bảng 4:Thông số hệ thống sấy tầng sôi liên tục của 1 số loại rau
Tốc độ Tốc độ ra % khối

% Nm % Nm Nhiệt độ Vận tốc
Loại nhập liệu của sản lượng
lúc vào mất đi (oC) khí (m/s)
(kg/h) phNm (kg/h) giảm (%)
Ớt chuông
142 71 93.4 86.1 53 71 15.3
(cắt khối)
Củ cái
đường (cắt 133 74 84.6 74.5 40 9 15.3
khối)
Cà rốt (cắt
109 79 88.9 84.6 28 93 15.3
mỏng)
Cà rốt (cắt
130 –150 _ 89.5 82.0 46 100–140 15.3
khối)
Bắp cải (xé

90–200 _ 93.3 88.0 44 100–140 15.3
nhỏ)
Hành (cắt
150–160 _ 87.7 82.5 35 100–140 15.3
lát)
Nấm (cắt
230 _ 95.3 91.3 48 100–140 15.3
khối)
34
3.2.2.3. Ưu điểm
− Ưu điểm của sấy tầng sôi là khả năng sấy mãnh liệt, đồng đều và dễ dàng kiểm soát nhiệt
độ, khả năng trao đổi nhiệt tốt, thời gian lưu của vật liệu sấy có thể chọn tùy ý, thời gian
sấy ngắn hơn những phương pháp khác, hệ thống thiết bị đơn giản, qui trình tự động.
− Như vậy, hệ thống sấy tầng sôi là một hệ thống sấy đối lưu mà đặc trưng của nó là vật liệu
sấy ở thể sôi trao đổi nhiệt Nm với dòng tác nhân nhưng không bay theo tác nhân. Khi tốc
độ tác nhân sấy bé , lớp hạt nằm yên. Đó là hệ thống sấy đối lưu bình thường mà ta đã
giới thiệu trong hệ thống sấy buồng. Nếu tốc độ tác nhân sấy đạt được một giá trị tới hạn
nào đó thì lớp hạt trên ghi buồng sấy sẽ ở chế độ sôi. Khi đó chúng ta có hệ thống sấy
tầng sôi. Nếu áp lực dòng tác nhân sấy đủ lớn và cuốn toàn bộ lớp hạt trên ghi bay theo,
bấy giờ chúng ta có hệ thống sấy khí động. Hình 19 cho chúng ta hình ảnh lớp hạt trên
ghi. Hình sau biểu diễn hình ảnh lớp hạt trong chế độ sấy đối lưu bình thường khi tác
nhân sấy đi xuyên qua vật liệu sấy mà chúng ta đã biết. Hình 19b là hình ảnh lớp hạt trong
hệ thống sấy tầng sôi và hình sau là hình ảnh dòng hạt cùng chuyển động với dòng tác
nhân sấy trong hệ thống sấy khí động.
Hình 9: Chuyển động của dòng tác nhân sấy qua lớp hạt
35
3.2.3. Explosion puffing
− Kĩ thuật của phương pháp này được phát triển cơ bản để đáp ứng mục đích loại bỏ nước
liên kết ở trái cây và rau quả khối lớn để tránh chúng liên kết lại ngay lập tức. Nguyên
liệu, được sử dụng tùy trường hợp và xem xét ứng dụng cho vài sản phNm, được xử lý qua
3 bước: dehydrat sơ bộ các phân tử trong mẫu rau trái sau đó tạo các cấu trúc xốp, tổ ong
và sấy sản phNm xuống độ Nm thấp. Việc sấy sơ bộ cần thiết để giảm độ Nm tổng nhằm
tránh sự rã ra của thực phNm trong suốt quá trình explosion puffing. Để giữ tính chất
không đổi nhằm thu kết quả tốt nhất, nên có một giai đoạn ổn định độ Nm sau khi sấy.
Như 1 bước thích nghi với không khí nóng tách nước xuống độ Nm từ 15 – 35%,
explosion puffing tạo ra các lỗ xốp trong nguyên liệu và tăng tốc độ của luồng khí nóng
sấy, điều chỉnh và loại bỏ sự khuếch tán kiểm soát quá trình sấy. Độ cứng của nguyên liệu
được giảm tối thiểu nên quá trình này có thể sấy nguyên liệu kích thước lớn nhanh chóng
trong thời gian ngắn, giảm sự hóa nâu của sản phNm. Phương pháp này cũng tăng tổng
thời gian tái hút Nm của sản phNm so với sấy bằng khí nóng.
− Súng phun sử dụng trong làm việc gián đoạn về bản chất là 1 xy lanh xoay tạo áp lực
trong buồng chứa thích hợp để đNy nguyên liệu ra nhanh và được gia nhiệt bên ngoài. Tốc
độ quay của súng được cố định để tối ưu sự nhào trộn của nguyên liệu. Tốc độ 33
vòng/phút, đạt 40% tốc độ tối đa, là tốc độ tại đó lực ly tâm và trọng lực bằng nhau và
không xảy ra sự nhào trộn. Trong súng, các nguyên liệu được phun ra thành 10 – 70 hơi
psig để có thể gia nhiệt nhanh chóng và phần nước còn lại của chúng được gia nhiệt đến
nhiệt độ sôi dưới áp suất không khí: khi nguyên liệu được phụt đột ngột ra không khí, việc
giảm áp suất đột ngột làm cho nước bên trong nguyên liệu chuyển thành hơi. Hơi thóat ra
tạo nên các rãnh và khe nứt, vì vậy tạo ra cấu trúc lỗ xốp cho sản phNm. Nhiều mặt hàng
rau trái sấy đã khử nước thành công bằng phương pháp này bao gồm khoai tây, cà rốt, củ
cải đường, bắp cải, khoai lang , táo và việt quất.
− Hệ thống explosion puffing liên tục (CEPS) được thiết kế phân riêng chức năng nhiệt và
chức năng phun. CEPS có quá trình được kiểm soát tốt hơn, tăng chất lượng sản phNm và
giảm giá nhân công. Khi hệ thống được nhập liệu, tổng lượng Nm, áp suất bên trong, nhiệt
độ bên trong và tốc độ trao đổi đạt trạng thái ổn định, nó điều hành tự động và thỉnh
thoảng mới cần điều chỉnh lại.
36
− Năng lượng sử dụng được tính dựa trên lượng hơi tiêu thụ thể hiện ở việc lượng hơi tiêu
thụ giảm tới 44% khi hệ thống CEPS được sử dụng để tách nước trong các mNu táo so
với phương pháp tách nước thông thường; điều đó được lý giải vì thời gian lưu sấy từ
20% giảm còn 3%.
Bảng 5: Các thông số quá trính của explosive puffing 1 vài loại trái cây
Thời gian
Ẩm thoát ra Áp suất hơi 0
Thời gian
Loại rau trái Nhiệt độ ( C) tái hút nước
(%) (kPa) ngừng sấy (s)
(phút)
Khoai tây 25 414 176 60 5
Carrot 25 275 149 49 5
Khoai mỡ 25 241 160 75 10
Củ cải đường 20 – 26 276 163 120 5
Tiêu 19 207 149 45 2
Hành 15 414 154 30 5
Càn tây 25 275 149 39 5
Rutabaga 25 241 160 60 6
Nấm 20 193 121 39 5
Táo 15 117 121 35 5
Việt quất 18 138 204 39 4
Man việt quất 17 - 26 138 163 64 3
Dâu 25 90 177 3
Dứa 18 83 166 60 1
Lê 18 228 154 60 5
37
3.2.4. Sấy màng bọt
− Quá trình sấy bọt chỉ được áp dụng giới hạn cho 1 số sản phNm cụ thể, như bột trái cây, để
chuNn bị cho các sản phNm thức uống nhanh. Nguyên lý tương tự với phương pháp sấy
phun chân không, sấy bông và sấy phun.
− Phương pháp sấy bọt là quá trình sấy bề mặt mỏng đã ổn định bọt từ thực phNm lỏng cô
đặc trong khí nóng ở áp suất không khí. Bọt được chuNn bị bằng cách thêm chất ổn định
và khí vào thực phNm lỏng trong quá trình đảo trộn liên tục. Có thể sấy liên tục trên khay
sấy. Sản phNm bột chất lượng tốt có thể tái hòa tan vào nước được làm thực nghiệm từ
khoai tây, cam, nho, táo và lê.
3.2.4.2. Cơ sở và biện pháp thực hiện
− Trong kĩ thuật sấy bọt, ta cho chất nhũ tương hóa vào nước rau quả hay puree quả với tỷ
lệ 0.5 – 1.0 % chất khô. Sau 5 phút đánh trộn trong khí quyển của không khí hay khí trơ
bọt sẽ được tạo thành. Sau đó phết nước quả, purre rau quả vào khay có lỗ và sấy ở thiết
bị sấy đặc kiểu hầm hay thiết bị sấy có miệng phun. Sản phNm thu được ở dạng bột có
mùi vị tự nhiên của rau quả tươi.
− Cơ sở về bọt là điều cần thiết cơ bản trong phương pháp này. Hai yếu tố cần thiết cho sự
ổn định bọt là độ đặc và độ bền của chất tạo nhũ. Chất tạo nhũ hay dùng trong kĩ thuật sấy
rau trái là glyceryl monostearate, protein đậu nành hòa tan và polypropylen glycol
monostearate. Thời gian và nhiệt độ sấy phụ thuộc vào lọai sản phNm sấy, hầu hết các loại
nước trái cây cần sấy trong 14 phút ở 1600F để giảm độ Nm xuống còn 2%. Vận tốc khí và
sự Nm ướt không đánh giá được hiệu quả thời gian cần thiết.
3.2.4.3. Ưu điểm
− Phương pháp sấy bọt có 2 lợi ích rõ ràng: thứ nhất, việc sử dụng bọt là tăng đáng kể độ
Nm bị tách ra và cho phép sử dụng hơi nóng ở áp suất khí quyển để sấy trong thời gian
38
ngắn. Thứ hai, mặc dù sản phNm có thể bị dính ở nhiệt độ sấy, nhưng nó có thể đựơc làm
lạnh và trở nên giòn trước khi cạo sạch bề mặt.
3.2.5. Sấy bằng vi sóng
− Trong phương pháp sấy bằng vi sóng, nhiệt được tạo ra bên trong nguyên liệu thực phNm
nhờ sự tác động các phần tử hóa học thực phNm và năng lượng từ sóng ở tần số 915 –
2450 MHz. Công dụng của loại năng lượng này thể hiện khi được áp dụng trong việc sấy
hoàn thiện khoai tây chiên.
− Máy sấy chân không vi sóng Máy sấy hút chân không kết hợp gia nhiệt bằng sóng vi ba
nhằm tăng hiệu suất bay hơi.
− Nguyên lý hoạt động: Dưới môi trường áp suất chân không, các khay chứa nguyên liệu
được quay đảo bên trong buồng sấy nhằm tăng hiệu suất sóng cao tần. Hàm Nm trong
nguyên liệu được gia nhiệt nhanh và bay hơi thoát ra ngoài bề mặt, tăng tốc độ sấy so với
kiểu gia nhiệt truyền dẫn. Phương pháp gia nhiệt kiểu này tạo hiệu suất sấy cao ít hao phí
năng lượng.
− Đặc điểm của thiết bị: Bên cạnh sự vượt trội của gia nhiệt vi sóng như tốc độ gia nhiệt
nhanh, hiệu suất gia nhiệt cao, bảo đảm 100% nguyên liệu được gia nhiệt đồng đều, ngoài
ra thiết bị còn có những điểm đặc biệt như sau: nhiệt độ sấy (điểm bay hơi của nước) thấp
nên phù hợp cho sấy các nguyên liệu nhạy nhiệt.Kết cấu của tủ cho phép nguyên liệu
quay vòng bên trong nên năng lượng của vi sóng được tiếp xúc đồng đều với nguyên liệu
nên tác động gia nhiệt sấy lên nguyên liệu đầy đủ, tránh được các hiện tượng không đồng
đều
39
Hình 10: Thiết bị sấy vi sóng
3.2.5.3. Ưu điểm
− Ưu đỉểm của việc sử dụng năng lượng sóng siêu âm là chất lượng rất tốt cả bên trong sản
phNm, hiệu quả của việc gia nhiệt nguyên liệu nhờ tác động của sóng ; tính thu hút sóng
của nước lỏng; và dễ kiểm soát năng suất do đó có thể gia nhiệt nhanh chóng nếu mong
muốn. Phương pháp này có thể giảm thời gian, đặc biệt khi kích thước vật liệu không khả
thi để sấy bằng các phương pháp khác. Dĩ nhiên, giá thành cao khi sử dụng các nguồn
năng lượng thông thường và giá thành thiết bị cơ bản để sấy cũng cao.
3.2.5.4. Ứng dụng
− Sấy vi sóng chân không tập trung ở một số sản phNm như cam, chanh, nho, lê, dâu ... Các
thông số đầy đủ để vận hành sấy chân không của cam và nước nho sử dụng là 48 KW,
2450 MHz, sấy nước cam ở 630Brix đến độ Nm 2% trong 40 phút.
40
3.2.6. Sấy phun
− Sấy phun là phương pháp quan trọng nhất để sấy các sản phNm thực phNm lỏng và được
ứng dụng rất rộng rãi. Phương pháp này bao gồm phun chất lỏng ra thành từng giọt (bằng
vòi phun), đưa tác nhân sấy vào tiếp xúc với các giọt chất lỏng và tách sản phNm sau khi
sấy khỏi môi trường sấy (bằng cyclone phân riêng). Sấy phun được áp dụng rộng rãi cho
nhiều loại sản phNm, nhưng không có hệ thống sấy phun chung cho các sản phNm mà mỗi
sản phNm sấy sẽ được xử lý khác nhau và hệ thống sấy sẽ được thiết kế riêng theo đặc tính
của sản phNm.
− Phương pháp sấy phun được ứng dụng khá giới hạn trong các sản phNm rau trái. Nước trái
cây, thịt quả và mứt quả có thể sấy phun với các chất độn. Đặc biệt phải quan tâm đến
việc thiết kế buồng sấy vì trong suốt quá trình trước khi sấy xử lý và đóng gói sản phNm
xảy ra sự hút Nm và nhiệt của sản phNm. Một số trái cây có thể sấy phun như cà chua,
chuối, đào, mơ, …
− Thịt quả cà chua là một loại sản phNm rất khó sấy thành bột vì độ nhớt cao và hay vón
cục. Để sấy cà chua thuận lợi, người ta thiết kế chế độ sấy với buồng sấy có lớp vỏ bao
bên ngoài đề cho không khí làm lạnh, đáy hình nón. Không khí lạnh đưa vào trong được
kiểm tra để cho phép duy trì nhiệt độ của thành buồng trong khỏang 38 – 500C. Phần dịch
quả được sấy bằng khí nóng trong buồng sấy ở nhiệt độ 138 – 1500C.
41
Hình 11: Thiết bị sấy phun
42
Máy sấy phun có đáy phẳng:
− Máy sấy có phòng sấy 3, sản phNm lỏng được phun trong phòng nhờ đĩa quay nhanh 6.
Không khí nóng hay khí lò được đNy vào phòng và sản phNm chuyển động thành dòng
song song với vật liệu
Hình 12: Máy sấy phun có đáy
− Các giọt chất lỏng khi rơi vào dòng không khí nóng, hay khi chúng bị chất tải nhiệt
bao phủ lấy mọi hướng và trong một vài giây Nm bốc hết và sản phNm lắng xuống đáy
phòng ở dạng bột. Sản phNm được chuyển dịch nhờ cào 5 và ra khỏi máy sấy nhờ vít
tải 4 hay nhờ cơ cấu vận chuyển khác. Tác nhân sấy bị hút liên tục nhờ quạt 1. Khi đi
qua bộ lọc 2 để làm lắng, những tiểu phần nhỏ của sản phNm bị dòng khí mang đi.
Trong các máy sấy tương tự, các chất lỏng có thể phân tán bằng các đĩa phun, vòi cơ
học, vòi khí động học.
− Các máy sấy phun làm việc có đường kính từ 500 đến 15000 mm, năng suất bốc hơi
43
Nm từ 500 đến 15000 kg/h.
− Trong các gian phòng có chiều cao giới hạn, thường người ta thiết kế các máy sấy có
đáy phẳng để bố trí gọn, dễ làm sạch. Khi cần thiết để nhận các sản phNm vô trùng,
người ta sử dụng các phòng sấy có đáy hình nón, vì chúng có ít khe hở hơn, không khí
nhiễm bNn có thể qua các lỗ này.
Các máy sấy phun có đáy hình nón:
− Thiết bị có năng suất Nm bốc hơi 1500 ÷3500 kg/h. Máy sấy gồm: Vỏ trụ 9 có đáy
hình nón để tháo bột khô. Dung dịch đNy vào sấy bị phun ra nhờ cơ cấu ly tâm 13 có đĩa
10. Tác nhân sấy đưa vào phần trên của thiết bị theo ống dẫn 7. Ở cuối ống dẫn 7 lắp cơ
cấu phun hình nón 8. Nhờ cơ cấu 8, tạo ra dòng xoáy của khí đưa vào. Các giọt sản
phNm được phun bằng đĩa bị bao phủ bởi dòng không khí và chuyển xuống dưới.
Hình 13 : Máy sấy phun đáy hình nón
44
− Ẩm được bốc hơi, các phần tử bột nhỏ còn lại lắng xuống ở đáy hình nón và tháo đến
cơ cấu 1 để chuyển sản phNm vào hệ băng tải khí động học. Để tNy sạch các tiểu phần
của sản phNm bám trên tường, lắp máy rung 17. Tác nhân sấy bị thải có mang theo các
tiểu phần nhỏ của sản phNm ra khỏi thiết bị sấy qua ống dẫn 2 vào xyclon để tách bột.
Để khảo sát bên trong, có xe nâng 4, nguồn chiếu sáng 6 và cửa 5. Tấm ngăn máy sấy
11 có các van bảo hiểm ở dạng các đĩa chồng nhau và dạng đường ống 12 để xả khí sấy
khi tăng áp suất đáng kể.
− Đĩa phun 10 quay với tốc độ 10000 vòng/phút từ động cơ qua hộp giảm tốc. Để bôi
trơn cơ cấu phun, ở phần trên của thiết bị có lắp cơ cấu cơ học và bộ lọc mỡ 14. Vô lăng
điện 15 dùng để nâng cơ cấu phun.
− Để tránh cháy sản phNm trong máy sấy, người ta đặt các cơ cấu bảo hiểm 3 và 18.
− Máy sấy có thể đặt trong phòng kín hay ngoài trời. Hình 13.4 chỉ hệ thống sấy phun tổ
hợp.
− Bộ sấy gồm thùng chứa dung dịch chất lỏng canh trường 2, các bơm ly tâm 3 và 9,
thiết bị lọc khí 1, phòng sấy 4, cơ cấu tháo dỡ để đNy bột khô vào băng tải khí động
10, các bộ lọc vi khuNn 7, quạt hai chiều 6, calorife 8, thùng chứa sản phNm khô 12, các
bộ lắng bằng xyclon 11, bộ tháo dỡ xyclon 13, bộ lọc không khí 5 để đNy vào calorife 8.
45
Hình 14: Hệ thống sấy phun tổ hợp
− Đối với dạng máy sấy này, nhiệt độ tác nhân sấy khi vào máy được điều chỉnh trong
o o
giới hạn 135 ÷ 390 C, khi ra 60 ÷ 100 C. Độ Nm ban đầu của huyền phù 60 ÷
100%. Năng suất tính theo Nm bốc hơi 500 ÷ 1000 kg/h.
Máy sấy phun kiểu trục quay:
− Máy sấy kiểu trục quay được ứng dụng để sấy nguyên liệu dạng lỏng, dạng bột nhão
(bột nhão rong biển, nấm men, kháng sinh, vitamin...) ở áp suất khí quyển hay trong
chân không.
− Độ kín của buồng sấy có ý nghĩa quan trọng khi sấy trong các máy sấy kiểu trục quay
vì ngăn ngừa được sự nhiễm bNn của sNn phNm.
− Việc ứng dụng máy sấy kiểu thùng quay trong công nghiệp vi sinh rất tiện lợi, nhất là
trong các xí nghiệp có năng suất nhỏ. Nhược điểm của loại này là nhiệt độ của trục quá
cao (140 ÷ 1500C) ở cuối quá trình sấy làm cho protein và acid amin bị khử hoạt tính
(đến 15%). Thiết bị sấy một trục ở áp suất khí quyển (hình 10) có tang quay 2 với bộ
dẫn động 3. Hơi được nạp vào bên trong tang quay. Một phần tang quay nằm trong
thùng 7, dung dịch được cho vào đây qua ống nối 5. Bộ khuấy trộn 6 làm chuyển đảo
46
dung dịch trong thùng và tráng lên tang quay một lớp có bề dày 0,1 ÷ 1,0 mm. Khi tang
quay một vòng thì lớp sản phNm sẽ kịp khô và bóc khỏi bề mặt tang nhờ các dao cạo 4.
Vít 8 tải sản phNm khô ra khỏi máy. Hơi có áp suất đến 0,5 MPa được đưa vào qua cổ
trục của tang quay, nước ngưng cũng được tháo ra qua chính cổ trục đó theo ống xifông
1.
− Số vòng quay của trục được điều chỉnh theo chế độ của động cơ có bốn tốc độ
− Đường kính của tang quay thường được sản xuất theo các cỡ 600, 800, 1000,
− 2000mm.
− Trong hình 10 là máy sấy một trục ở áp suất thường.
− Năng suất của máy sấy tính theo Nm bốc hơi phụ thuộc vào dạng sản phNm sấy
2
khoảng 10 ÷ 50 kg/(m .h).
Hình 15: Máy sấy phun 1 trục ở áp suất thường
47
− Máy sấy hai trục có áp suất thường (hình 11) gồm hai tang quay 2 với bề mặt được
mài nhẵn, quay ngược chiều nhau với vòng quay 2 ÷ 10 vòng/phút trong vỏ khép kín 1.
Một trong các tang quay được lắp trong các ổ cố định, điều đó cho phép điều chỉnh
khe hở giữa các trục (tang quay) trong giới hạn đến 1 ÷ 2 mm.Trên các trục có các cơ cấu
phun và ô 5 để dùng quạt đNy hơi được tách ra trong quá trình sấy. Quá trình sấy và tháo
sản phNm sấy cũng được thực hiện như loại máy sấy một trục. Bộ dẫn động các trục 10
gồm động cơ, hộp giảm tốc và truyền động bánh răng. Sản phNm được tách ra khỏi trục
thường phải được sấy lại trong các máy sấy dạng vít tải 6 và 7, có áo ngoài và bộ khuấy
trộn. Bộ dẫn động 9 làm cho vít tải quay. Sản phNm khô được tháo ra qua khớp nối
8. Nước ngưng từ tang quay được tháo ra qua ống xifông 3, còn từ bộ đun nóng qua
cổ trục rỗng của vít và ống xifông. Dùng dao 4 để tách sản phNm ra khỏi bề mặt trục.
− Để máy sấy hoạt động bình thường điều cần thiết là bề mặt trục phải nhẵn, các trục
quay tự do, các ổ di động dễ dàng chuyển dịch nhờ các vít đặc biệt và không xuất hiện
khe hở giữa trục và dao.
2
− Lượng bốc hơi từ 1 m diện tích bề mặt đun nóng trong một đơn vị thời gian nhỏ hơn ở
máy một trục. Máy sấy hai trục được sản xuất có đường kính các trục (tang quay) 600,
800, 1000 mm.
Hình 16: Máy sấy phun 2 trục ở áp suất thường

48
− Máy sấy một trục và hai trục ở áp suất chân không có vỏ kín và được lắp các thiết bị phụ
để tạo và giữ trong thiết bị độ chân không (phân ly, bộ ngưng tụ, bơm chân không).
Để đun nóng các trục, ngoài hơi ra còn sử dụng nước nóng hay các chất tải nhiệt hữu
cơ có nhiệt độ sôi cao.
− Ưu điểm của các máy sấy trục là sấy liên tục với bề mặt bốc hơi tương đối lớn [đến
2
70 kg/(m .h)], hiệu quả kinh tế cao do mất mát nhiệt ít.
− Nhược điểm là độ Nm sản phNm tương đối cao, khả năng quá nhiệt của sản phNm khi
sấy dễ xảy ra.
3.2.7. Sấy trục
− Sấy trống là kĩ thuật sấy quan trọng và không đắt tiền được ứng dụng rộng rãi trong nhiều
loại sản phNm lỏng, slurry và puree. Nguyên liệu đem sấy được sử dụng như 1 lớp bao
mỏng bên ngoài bề mặt của trục rỗng xoay tròn từ từ (được làm từ thép không gỉ) được
gia nhiệt bằng hơi.
− Hiệu quả của phương pháp sấy trục phụ thuộc vào việc sử dụng loại màng với độ dày tối
đa. Vận tốc truyền nhiệt cao thu được nhờ tiếp xúc trực tiếp với bề mặt nóng và thiết bị có
thể sử dụng trong điều kiện áp suất chân không. Đây là phương pháp chính sử dụng trong
sản xuất khoai tây lát. Sự hữu dụng của phương pháp này khi tách nước trong trái cây
(đặc biệt là trái cây có nhiều đường và ít xơ) bị hạn chế do việc sử dụng nhiệt độ cao. Bề
mặt mỏng của trái cây sấy thường hút Nm khá nhanh nên cần bảo quản sau sấy dưới điều
kiện nhiệt độ nghiêm ngặt để bù lại nước đã hút vào .
− Điều chỉnh quá trình sấy trục và hoạt động thiết bị tác động hiệu quả đến các vấn đề gặp
phải trong quá trình sấy trục thông thường của trái cây ví dụ như sử dng màng bao riêng
các bộ phận và vùng thu nhận sản phNm có độ Nm thấp. Màng, đồng tâm với trục trên của
trống, có 1 đường tháo sản phNm ra xuyên qua dòng khí bao quanh với vận tốc 1000
feet/phút. Vùng thu nhận sản phNm được suy trì ở 15 – 20 % RH. Quá trình sấy diễn ra tốt
nhất ở vận tốc 3 cho đến 3-1/3 vòng/ phút, 2800F để thu được sản phNm có độ Nm 5 - 7%
với trống phân loại thường sử dụng có kích thước lỗ từ 0.008 – 0.01 khi còn nóng cho đến
sau khi sấy hoàn tất trong bin chứa ở nhiệt độ thấp hơn sẽ đạt độ Nm tổng từ 2.5 – 3 %.
49
− Các sản phNm có tương đối nhiều xơ như táo, ổi, mơ, chuối, đu đủ và việt quất có thể sấy
tốt mà không cần thêm chất độn. Puree với lượng xơ thấp như mâm xôi, dâu, và việt quất
cần thêm xơ độn (pectin, khoảng 1%) để hỗ trợ dao cạo sản phNm ra. Sự điều chỉnh bao
gồm thống nhất tốc độ quay của các trục, làm lạnh khí trực tiếp ở vùng dao cạo, và hệ
thống thông khí để tháo hơi bão hòa khỏi vùng gần trục quay.
50
Hình 20: Máy sấy trục quay kiểu trống đơn
− Máy sấy kiểu trống được dùng để loại nước ở các thực phNm dạng lỏng cô đặc, bột
nhuyễn, và bột giấy. Thiết bị sấy 2 trục quay bao gồm trục lăn xoay ngược chiều, được
gia nhiệt bên trong bằng hơi nước, loại nước nhanh chóng lớp nguyên liệu được trải đều ở
bề mặt ngoài. Sản phNm đã được sấy khô dưới dạng vảy ngay lập tức được lấy ra khỏi trục
lăn để cho lớp nguyên liệu mới được đưa lên bề mặt đã được cạo sạch sẽ. Các thiết bị sấy
một trục quay còn được dùng trong một số ứng dụng khác. Các trục quay phải được gia
công với dung sai rất nhỏ kể cả đường kính và chiều dài để có thể vệ sinh được sạch hơn.
− Các thiết bị sấy kiểu trống thường hoạt động ở áp suất khí quyển nhưng cũng có thể hoạt
động ở điều kiện chân không, với các sản phNm thực phNm nhạy cảm với nhiệt, bằng cách
đặt hệ thống sấy trong buồng chân không. Kích thước của các thiết bị sấy trục lăn khác
nhau, với đường kính dao động từ 0,4-1,2 m và chiều dài từ 1-3m. Áp suất hơi từ 3-4 bar
và lượng hơi nước bốc hơi dao động từ 20-40 kg/m2giờ. Lượng nhiệt tiêu thụ của máy sấy
51
trục quay tương đối thấp (khoảng 3 MJ/kg nước bốc hơi), do quá trình truyền nhiệt trực
tiếp thông qua thành trục, mà không cần đến sự can thiệp của quá trình gia nhiệt không
khí . Tốc độ quay của trục là 1-10 rpm.
− Tốc độ sấy được kiểm soát chủ yếu bởi quá trình truyền nhiệt, do vật liệu được sấy dưới
dạng bản mỏng, với điều kiện này thì quá trình truyền khối do khuếch tán không kiểm
soát được quá trình.
3.2.8. Sấy thăng hoa
− Sấy thăng hoa, là 1 quá trình gồm 2 giai đoạn: đầu tiên đông lạnh nước trong thực phNm
sau đó cấp nhịêt cho sản phNm dể băng có thể trực tiếp thăng hoa thành hơi nước. Sự
thăng hoa từ băng thành hơi nước có thể thực hiện được ở 4,58 torr và nhiệt độ sấp xỉ
32oF . Vì Nm được tách mà không phải qua pha lỏng, cấu trúc sản phNm vẫn còn ở trạng
thái chấp nhận được. Theo đó, sấy thăng hoa có thể được tiến hành mà không cần tạo
nhịêt độ cao.
− Thường quá trình sấy thăng hoa được bắt đầu từ lúc làm lạnh đông bề mặt sản phNm
đến nhiệt độ -2 đến - 300C. Tốc độ làm lạnh đông các vật liệu không bền nhiệt ảnh hưởng
tới việc bảo quản hoạt động sống của vi sinh vật và độ hoạt hoá của các chế phNm
sinh học, vì khi làm lạnh nhanh các sản phNm tạo nên đá ở bên trong tế bào, xảy ra biến
đổi nhanh chóng thành phần các dung dịch sinh lý bên trong và bên ngoài tế bào và dẫn
tới sự phá huỷ và làm chết tế bào.
− Tất cả các vật liệu sinh học đem sấy thăng hoa có độ Nm khác nhau, cho nên chúng
có những điểm ba Ơtecti khác nhau, khi đó có thể có sự cân bằng đá, pha lỏng và pha
hơi. Cho nên đối với các vật liệu vi sinh, tốc độ lạnh đông của chúng được xác định bằng
thực nghiệm. Quá trình thăng hoa xảy ra ở những giá trị áp suất hơi trên bề mặt vật liệu
và giá trị nhiệt độ trong các điểm nằm ở dưới điểm ba cân bằng pha của dung môi
(nước).
− Thường khi sấy thăng hoa các vật liệu vi sinh, áp suất dư = 13,3 ÷ 133,3 Pa, và nhiệt
độ của vật liệu bắt đầu sấy bằng – 200C, – 300C. Khi độ Nm của sản phNm bị giảm xuống
52
tối thiểu, nhiệt độ của vật liệu tăng đến + 300C, + 400C. Điều kiện sấy như thế bảo
đảm quá trình oxy hoá tối thiểu của sản phNm do hàm lượng oxy không đáng kể trong
môi trường khí của phòng sấy. Trong các máy sấy thăng hoa dạng công nghiệp, việc
nạp nhiệt tới sản phNm hoặc bằng độ dẫn nhiệt hoặc nhờ các tia hồng ngoại.
− Các bộ phận cần thiết của máy sấy thăng hoa gồm tủ chân không, bình ngưng, và bơm
chân không. Cũng như các phương pháp sấy khác, sấy thăng hoa là kết quả của quá trình
truyền nhịêt và truyền khối
− Trong quá trình sấy thăng hoa có thể xáy ra hiện tượng trái cây bị héo, teo tóp lại. Lạnh
đông thực phNm làm cho dung dịch tách thành 2 pha , các tinh thể băng và dung dịch.
− Ban đầu, máy sấy thăng hoa công nghiệp là các máy hoạt động gián đọan, nhưng với sự
phát triển công nghệ người ta đã chế tạo ra các máy sấy liên tục kinh tế và tiết kiệm nhân
công hơn. Có 2 lọai máy sấy liên tục:
• Các máy sấy khây (tray dryer): sản phNm sẽ nằm yên trên khây và khây chuyển động
liên tục qua buồng sấy .
• Các máy sấy động lực (dynamic dryer): sản phNm sẽ di chuyển qua máy sấy (Ví dụ:
máy sấy băng tải, máy sấy rung, máy sấy tầng sôi và máy sấy phun).
53
Hình 21: Nguyên lý hoạt động của thiết bị sấy thăng hoa
− Các máy sấy thăng hoa có sự tác động tuần hoàn hay liên tục. Hình 21 chỉ sơ đồ nguyên
tắc sấy thăng hoa tác động tuần hoàn.Thiết bị này gồm phòng sấy hình trụ kín (nồi
thăng hoa) 1, ở trong có giàn ống rỗng 2, vật liệu sấy cho vào đây. Nồi thăng hoa làm
việc một cách tuần hoàn như một phòng lạnh. Ở chế độ làm lạnh, bơm 5 đNy tác nhân
lạnh ở bên trong ống rỗng 2.
− Sự làm lạnh của chất tải nhiệt được tiến hành trong bộ trao đổi nhiệt 3 có đính ruột
xoắn, chất làm nguội đi qua đó và vào thiết bị làm lạnh 4. Khi nồi thăng hoa làm việc
ở chế độ của máy sấy, chất tải nhiệt được đun nóng trong bộ trao đổi nhiệt 7 và đNy vào
các ống rỗng nhờ bơm 6.
− Sự ngưng tụ hơi được tạo ra khi sấy trong nồi thăng hoa được tiến hành trong nồi ngưng
tụ chống thăng hoa 10. Nó là một bộ trao đổi nhiệt, hỗn hợp hơi - không khí từ nồi
thăng hoa vào không gian giữa các ống của bộ trao đổi nhiệt. Chất làm nguội
(amoniac, freon) qua các ống 11 của nồi chống thăng hoa vào thiết bị làm lạnh 9.
Thường để làm lạnh bề mặt thăng hoa và ngưng tụ, người ta sử dụng máy nén 2 hoặc 3
54
cấp có khả năng đảm bảo lạnh bề mặt đến nhiệt độ - 600C, - 400C.
− Các khí chưa ngưng tụ được tách ra khỏi nồi chống thăng hoa bằng bơm chân không
8. Hơi ngưng tụ được làm lạnh ở dạng lớp đá trên bề mặt các ống lạnh của nồi chống
thăng hoa. Vì trong quá trình làm việc của nồi chống thăng hoa, các ống 11 bị phủ bởi
một lớp đá đáng kể, nên cần làm tan băng một cách chu kỳ. Để thực hiện điều đó, đNy
nước nóng từ bộ đun 7 vào các ống 11.
− Hiện nay người ta bắt đầu sử dụng phổ biến các thiết bị thăng hoa tác động liên tục.
Sấy thăng hoa liên tục gồm hai nồi thăng hoa và hai bộ chống thăng hoa, chúng làm việc
luân phiên nhau.
− Năng suất của thiết bị thăng hoa tác động liên tục tính theo độ Nm bốc hơi lớn hơn 200
kg/h. Thời gian có mặt của sản phNm trong máy sấy từ 40 đến 110 phút, nhiệt độ cao
nhất của sản phNm cuối quá trình sấy nhỏ hơn 270C.
3.2.8.3. Ưu điểm
− Ưu điểm của phương pháp này là sự co kích thước, sự di chuyển của các chất rắn hòa tan
trong thực phNm được hạn chế tối đa, các cấu tử hương và vị dễ bay hơi được giữ lại cao.
Vì vậy nó đã được chấp nhận là phương pháp sấy tốt hơn cho rau quả.
3.2.8.4. Nhược điểm
− Tuy nhiên, nó có hạn chế là chi phí sản xuất cao và yêu cầu đóng gói đặc biệt để tránh bị
oxy hóa và hút Nm lại.
4. Kỹ thuật sấy một số loại rau
4.1. Khoai tây sấy
− Dạng sản ph#m: dạng thái lát, dạng khối vuông, hạt nhỏ, dạng bột.
− Yêu cầu về nguyên liệu: Những chủng loại khoai tây có hàm lượng rắn cao và đường khử
thấp thích hợp cho quá trình sấy hơn.
55
− Quá trình chu#n bị trước khi sấy:
• Khoai tây được rửa nước, gọt vỏ, cắt và kiểm tra trước khi thái mỏng, cắt khối vuông
hoặc bằng các phương pháp làm giảm kích thước khác.
• Để sản xuất sản phNm sấy dạng khối vuông, những củ khoai tây cắt đôi được cho vào
các máy cắt thành khối vuông có thể điều chỉnh được để tạo kích thước mẫu theo yêu
cầu.
• Các dao cắt cần giữ sạch và bén để tránh làm hư hại mẫu khoai tây.
• Các mẫu khoai tây sau đó được chần hấp để vô hoạt hoá các enzym có thể xúc tác quá
trình làm sẫm màu các vết cắt khoai tây hoặc quá trình thuỷ phân lipid mà có thể dẫn
đến sự hư hỏng về mùi vị trong quá trình bảo quản sản phNm sấy. Quá trình chần hấp
có thể thực hiện trong nước hoặc hơi ở nhiệt độ trong khoảng 93 – 100oC từ 2 – 12
phút.
• Sau khi chần hấp xong, cần phun nước các mẫu khoai tây ngay lập tức để rửa tinh bột
bị hồ hoá trên bề mặt. Sau đó chúng có thể được xử lý bằng sulfit. SO2 bảo vệ sản
phNm khỏi bị sNm màu phi enzym và khỏi bị cháy khi sấy. Do đó nó cho phép sử dụng
nhiệt độ cao hơn so với khoai tây không qua xử lý. Sulfit được phun vào các khối
vuông khoai tây ở dạng hỗn hợp sulfit natri và bisulfit natri tỷ lệ 50 : 50 hoặc nhúng
khoai tây trong dung dịch tương tự. Sản phNm chứa 200 – 600 ppm sulfit, tính theo
SO2. Xử lý khoai tây chần hấp bằng muối canxi có thể làm chậm lại quá trình sNm
màu, ngăn ngừa hiện tượng nhũn trong quá trình nấu chín, cải thiện tốc độ hồi nguyên
và tăng độ cứng của sản phNm hồi nguyên. Để thực hiện điều này người ta cho thêm
clorua canxi vào dung dịch sulfit nói trên.
− Kỹ thuật sấy:
• Thiết bị: buồng sấy, hầm sấy hoặc sấy băng chuyền, trong đó sấy băng chuyền được
sử dụng rộng rãi nhất. Phương pháp sấy băng chuyền 2 cấp thường được sử dụng,
trong có các mẫu khoai tây được sấy khô một phần được chuyển và phân bố lại lên
băng chuyền thứ hai. Thiết bị sấy tầng sôi cũng được sử dụng để sấy khoai tây dạng
khối vuông.
56
• Chế độ sấy: Nhiệt độ của không khí vào ở đầu ướt của máy sấy có thể cao đến 135oC ,
trong khi vào đầu khô của sản phNm khoảng 60 – 73oC. Quá trình sấy có thể kết thúc
đến độ Nm xuống 8% hoặc thấp hơn trong máy sấy thùng với nhiệt độ không khí
khoảng 38 – 60oC. Tổng cộng thời gian sấy có thể từ 10 – 14 h. Ở những máy sấy hiện
đại, quá trình sấy được hoàn thành ở phần cuối của băng chuyền sấy với thời gian sấy
6 – 8 giờ.
• Sau khi sấy, trước khi bao gói, các mẫu khoai tây sấy được phân loại bằng sàn và
những mẫu hư hỏng về màu sắc được loại bỏ nhờ vào thiết bị phân loại màu sắc quang
điện.
4.2. Bắp cải sấy
− Trong bắp cải sấy có: 12% nước, 15% protid, 1,4% lipid, 48,1% glucid (đường chiếm
42,5%), 14% cellulose, 1,5% acid và 8% tro.
− Chọn bắp cải chắc, nặng, lá dày, tươi. Sau khi bốc bỏ lá già, sâu bệnh và lõi, đem rửa và
thái thành sợi rộng 3 – 5 mm, rồi chần bằng hơi nước hay trong nước ở nhiệt độ không
dưới 90oC trong thời gian 2 – 3 phút. Bắp cải sau khi chần đưa đi sấy ngay không cần làm
nguội. Đôi khi người ta chần trong dung dịch 0,1% bisunfit natri.
− Ở thiết bị sấy đường hầm, nhiệt độ sấy ban đầu là 82oC sau đó giảm xuống 63oC.
− Nếu sấy ở thiết bị sấy băng tải thì áp dụng chế độ sấy như sau:
− Với các điều kiện sau:
• Độ Nm không khí ra khỏi thiết bị: 35 – 37%.
• Thời gian sấy chung: 160 – 235 phút.
57
• Độ Nm cuối của sản phNm: 7 – 9%.
4.3. Súp lơ sấy
− Súp lơ sấy khô chứ 14% nước, 30% protid, 3% lipid, 36% đường, 62% cellulose, 1% acid
và 6,8% tro.
− Dùng súp lơ tươi tốt, đường kính không dưới 8 cm, chưa có nhánh phát triển. Trước khi
sấy cắt bỏ lá, tách từng nhánh, rửa sạch và chần hơi nước từ 1 – 2 phút, rồi làm nguội đến
nhiệt độ 35oC.
− Sấy súp lơ ở nhiệt độ 70 – 71oC, nếu nhiệt độ cao hơn dễ làm cho súp lơ có màu vàng nâu
không thích hợp. Độ Nm cuối cùng của sản phNm từ 10 – 12%.
4.4. Cà rốt sấy
− Cà rốt sấy khô khá giàu vitamin: C, B1, B2, PP và đặc biệt là tiền vitamin A.
− Thành phần hoá học của cà rốt sấy khô gồm: 14% nước, 9,2% protid, 1,5% lipid, 48%
đường, 10,4% tinh bột, 9,6% cellulose, 2% acid, 5,3% tro.
− Chọn cà rốt màu đỏ, củ to và lõi nhỏ. Sau khi rửa sạch chần trong nước ở nhiệt độ 87 –
88oC trong thời gian 6 – 8 phút rửa lại để loại bỏ vỏ và sunfit hóa bằng dung dịch SO2 có
nồng độ 0,2 – 1%.
− Cà rốt đã sunfit hóa được thái thành lát, phơi hay quân cờ rồi sấy ở nhiệt độ 70 – 71oC đến
độ Nm cuối cùng của sản phNm là 12 – 14%.
− Để bảo quản lâu có thể sấy đến độ Nm cuối từ 5 – 7%, nhưng sau khi sấy, sản phNm phải
đóng gói vào bao bì kín.
− Củ cải và su hào sấy tiến hành tương tự như cà rốt.
58
4.5. Hành, tỏi sấy
− Hành, tỏi là các loại gia vị, nên hàm lượng các loại tinh dầu của chúng đóng vai trò quan
trọng trong giá trị dinh dưỡng của hành tỏi khô. Trong hành, tỏi khô tinh dầu chiếm chiếm
khoảng 0,033 – 0,055%.
− Thành phần hoá học của hành tây khô gồm: 14% nước, 16% protid, 2,8% lipid, 47,8%
gluxit, 8,6% cellulose, 2% acid, 8,8% tro.
− Hành tỏi sau khi cắt bỏ rễ, lá, được đem rửa sạch rồi thái thành lát mỏng 3 – 5 mm.
− Để tránh tổn thất lượng tinh dầu người ta không cần chần.
− Ở thiết bị sấy đường hầm thì nhiệt độ sấy ban đầu là 70oC sau đó, giảm xuống 57oC. Với
tỏi duy trì nhiệt độ cố định ở 60oC.
4.6. Ớt sấy
− Chọn ớt chín đều không còn mảng xanh, không rụng cuống, không sâu bệnh, cùng loại,
cùng phNm chất. Sau khi rửa sạch (thường dùng máy rửa thổi khí) để ráo nước rồi đưa đi
thái (dùng máy thái) thành khoanh có chiều rộng từ 0,5 – 1 cm (trong quá trình thái phần
lớn hột được tách ra). Ớt sau khi thái được cho vào khay sấy (khay thường bằng nhôm,
đục lỗ) đưa đi sấy. Nếu sấy bằng thiết bị sấy đường hầm thường sấy làm hai giai đoạn: gia
đoạn 1 sấy cùng chiều, nhiệt độ lớn nhất của dòng không khí cùng chiều vào hầm từ 80 –
100oC và dòng ngược chiều là 80oC, tốc độ của dòng không khí xuôi chiều từ 3 – 5 m/s và
dòng ngược chiều 1 – 2 m/s.
− Nếu sấy bằng phòng sấy có thể sấy ở nhiệt độ từ 73 – 75oC cho đến khi ngót 50% khối
lượng thì giảm nhiệt độ 62 – 63oC. Chú ý trong quá trình sấy không để độ Nm của không
khí sấy quá cao, dễ làm ớt bị thâm đen. Độ Nm của ớt khô không quá 5%.
4.7. Sấy các loại rau mùi
− Rau mùi gồm nhiều loại khác nhau: thìa lìa, nguyệt quế, rau mùi, rau húng ...Rau mùi kể
từ khi thu hoạch cho đến khi đưa đi sấy không quá 15 giờ. Qúa trình công nghệ tiến hành
qua các giai đoạn sau: kiểm tra, rửa, để ráo nước, sấy, phân loại và bao gói.
59
− Nếu sấy bằng thiết bị băng chuyền thì theo chế độ sấy sau:
− Chiều dày của lớp nguyên liệu trên băng thứ I được biểu thị bằng mật độ riêng của
nguyên liệu trên băng tải, nằm trong khoảng từ 3 – 4 kg / m2.
− Lượng nguyên liệu đi vào sấy 0,9 kg/phút.
− Tiêu tốn không khí: 5000m3/ h
− Độ Nm tương đối của không khí sấy từ 40 – 45%, thời gian sấy đến độ Nm cuối cùng 13 –
14% là 140 phút.
− Để bảo quản lâu người ta có thể sấy đến độ Nm cuối từ 6 – 8%.
4.8. Nấm sấy
− Nấm sấy là mặt hàng trao đổi chính của nấm, đặc biệt là nấm hương.
− Trong nấm khô hàm lượng Nm trung bình 12 – 14%, protid 27 – 30%, lipid 8 – 9%, chất
khoáng 9 – 10%, ngoài ra còn có các vitamin nhóm B, C và PP.
− Sau khi cắt gốc, phân loại kích thước, đem rửa rồi chần bằng hơi nước ở nhiệt độ 100oC
trong 2 – 3 phút, làm nguội rồi xếp vào khay để sấy. Sấy nầm ở nhiệt độ 50 – 70oC đến độ
Nm cuối cùng từ 13 – 15%. Nếu thổi không khí sấy song song và cùng chiều với chiều
chuyển động của sản phNm trong hầm sấy thì nhiệt độ sấy ban đầu là 88oC và sau đó
65oC. Nếu thổi ngược chiều thì nhiệt độ ban đầu là 62 – 65oC và lúc cuối là 35 – 40oC, độ
Nm cuối của sản phNm có thể tới 4%.
− Sau khi sấy, để nguội đem phân loại theo độ nguyên vẹn và kích cỡ rồi bao gói.
60
− Nấm khô loại I có kích thước vừa phải, nguyên vẹn, không bị cháy. Những nấm gãy đôi,
gãy ba thuộc loại II. Nấm gãy vụn hơn, đem cắt nhỏ hoặc tán vụn thành bột để chế biến
súp nấm.
5. Kỹ thuật sấy 1 số loại quả
5.1. Chuối sấy
− Nguyên liệu: thường được chế biến từ các loại chuối tiêu, chuối bom, ở một số nước sử
dụng chuối tây.Chuối phải thật chín, tươi tốt. Vỏ phải dễ bóc có màu vàng hoàn toàn) đến
vàng có chấm nâu. Ruột chuối mềm nhưng không nhũn, không bị chát. Ở độ chín này
hàm lượng tinh bột và poliphenol thấp, làm cho sản phNm có màu sắc, hương vị tốt.
− Chu#n bị:
• Phân loại theo kích thước và độ chín.
• Rửa sạch và bóc vỏ.
• Xử lý ruột chuối bằng hoá chất như canxi clorua (2 – 4%), natri cacbonat (5%),
thioure và alylthioure, nhưng hiệu quả nhất là sunfit hoá học bằng phuong pháp khô
hoặc bằng phương pháp ướt. Khi sunfit hoá người ta nhúng ruột chuối vào dung dịch
có hàm lượng SO2 tự do từ 0,2 – 1% trong 5 – 20 phút.
• Xếp vào khay tre hoặc khay nhôm đục lỗ để ráo nước và đưa đi sấy.
− Kỹ thuật sấy:
• Thiết bị sấy: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng chuyền.
• Chế độ sấy:
o Nhiệt độ đầu tiên là 95 – 100oC trong 1 – 2 giờ để diệt enzim trong chuối. Sau đó
hạ xuống 80 – 85oC cho đến hết giai đoạn vận tốc sấy không đổi. Khi độ Nm của
chuối còn lại 30 – 40% thì giảm nhiệt độ tác nhân sấy xuống 60 – 65oC cho đến khi
kết thúc.
o Tốc độ gió khoảng 0,4 – 0,6 m/s.
61
• Lưu ý: cần đảm bảo lưu thông không khí tốt. Đối với sấy buồng thủ công, phải đảo vị
trí các khay trên các tầng sấy để chuối được khô đều. Các khay bị ngưng tụ hơi nước
phải đưa ra ngoài, dùng quạt gió làm bốc hết hơi nước đọng trên sản phNm rồi mới cho
vào sấy lại.
• Chuối đã khô, độ Nm còn 18 – 20% thì ngừng phơi, sấy và để nguội phân loại và đóng
gói. Có thể bao gói rời từng quả hoặc ép nhẹ trong khuôn thành bánh 100g, 200g và
bao lại bằng xenlofan.
5.2. Dứa sấy
− Trong các loại dứa thì dứa Hoàng hậu cho sản phNm có chất lượng cao vì không chua gắt
và độ chắc vừa phải. Độ chín của nguyên liệu thích hợp nhất thể hiện ở chổ số mắt chín
vàng không quá 1/3. Có thể dùng các loại dứa khác nhau với độ chín từ mở mắt hoàn toàn
đến chín vàng 1/2. Có thể dùng các khoanh, miếng loại ra trong chế biến dứa hộp, nhưng
sản phNm có chất lượng thấp hơn.
− Sau khi phân loại theo kích thước và độ chín, dứa được gọt vỏ, rửa sạch, đột lõi và cắt
khoanh dày 9 – 10 mm. Để chóng phản ứng tạo ra melanoidin, nhúng dứa trong dung dịch
natri metabisunfit 2%. Sấy dứa ở nhiệt độ không cao lắm. Nếu sấy ở hầm thì nhiệt độ sấy
lúc đầu là 63oC và sau đó nâng lên 65 – 68oC. Độ Nm của sản phNm là 16 – 18%.
5.3. Đu đủ sấy
− Chọn đu đủ chín nhưng còn cứng đem gọt vỏ, bổ tư rồi bỏ hột. Sau đó cắt thành miếng
ngang dày 1cm xếp vào khay và đưa đi sấy. Đầu tiên sấy ở nhiệt độ 93oC trong một giờ.
Sau đó hạ xuống 68oC cho đến khi độ Nm của sản phNm là 6% thì dừng lại.
5.4. Ổi sấy
− Ở Ấn độ, ổi cũng được sấy. Chọn giống ổi to, cùi dày, ruột ít, chín mềm nhưng chưa
nhũn. Dùng dao không gỉ bổ quả ổi làm tư, bỏ ruột, sunfit hóa trong dung dịch natri
62
metabisunfit 2% trong 20 phút. Sau đó sấy theo chế độ: nhiệt độ sấy 65oC, không khí 25%
và vận tốc không khí v = 3m/s. Độ Nm cuối cùng của sản phNm là 6%.
5.5. Xoài sấy
− Xoài ương sau khi gọt vỏ, vỏ hạt, được ngâm vào syrup 30% trong 2 giờ rồi xếp vào
khay. Người ta sunfit hoá xoài bằng cách xông lưu huỳnh trong 1 – 2 giờ. Nhiệt độ sấy là
65oC, độ Nm sản phNm là 18%.
5.6. Vải, nhãn, sấy
− Vải, nhãn được sấy ở dạng nguyên quả, chưa bóc vỏ. Người ta dùng vải thiều hay vải lai
thiều, nhãn cùi dày để sấy. Nhiệt độ sấy trong khoảng 70 – 80oC, độ Nm cuối cùng của sản
phNm sấy là 18oC. Để chống phản ứng tạo màu nâu đen cần xông lưư huỳnh cho vải, nhãn
trước khi sấy.
− Để có cùi vải, cùi nhãn khô, sau khi sấy đem bóc vỏ, bỏ hạt và có thể sấy thêm ở nhiệt độ
60 – 70oC trong 2 – 4 giờ, độ Nm của sản phNm 14 – 16%.
− Cùi nhãn (long nhãn) là một vị thuốc nam có tác dụng an thần, bổ máu.
5.7. Mận sấy
− Trong mận sấy có 25% nước, 2,3% protid, 65,1% gluxit, trong đó đường chiếm 50%,
3.5% cellulose và 2.5% tro.
− Chọn loại mận không chát, quả to, hạt nhỏ. Sau khi phân loại thành hai cỡ to và nhỏ, đem
rửa bằng hoa sen và chần trong dung dịch xút 1% trong 10 – 20 giây, sau đó tráng lại
trong nước luân lưu hay dưới hoa sen.
− Sấy mận đã xử lý ở 50 – 55oC trong 4 – 5 giờ rồi 80 – 90oC trong 20 giờ. Để bề mặt quả
mận khô, láng bóng, trước khi ngừng sấy, nâng nhiệt độ lên 100oC trong 10 – 15 phút.
Khi ấy một bộ phận đường ở lớp bề mặt sẽ caramel hoá. Độ Nm cuối cùng của sản phNm
là 25%.
63
5.8. Mơ sấy
− Trong thành phần của mơ sấy có 19% nước, 5.2% protid, 55% đường, 11.4% các chất
gluxit, 3.2% cellulose, 2% acid và 4.2% tro.
− Mơ đã chín vàng nhưng chưa mềm, chần trong nước 95 – 98oC trong 2 – 4 phút rồi sunfit
hoá. Mơ có thể sấy nguyên quả hoặc tách hạt. Nhiệt độ sấy ban đầu là 75 – 80oC sau giảm
xuống 60oC, nếu sấy ở nhiệt độ cao hơn mơ sẽ thNm màu. Độ Nm cuối là 18 – 20%.
6. Sản xuất bột rau quả
6.1. Bột chuối
− Bột chuối chín thường dùng làm đồ uống với ca cao, sô cô la, sữa bột, làm thức ăn cho trẻ
em chữa bệnh rối loạn tiêu hoá. Còn bột chuối xanh thường được dùng như một thứ bột
lương thực. Thành phần hoá học của bột chuối như sau:
Bảng 6: Thành phần hóa học 1 số loại bột chuối
− Bột chuối nói ở đây là bột chuối chín, chế biến từ các loại chuối tiêu, chuối Gros Michel,
có độ chín ương đến chín hoàn toàn. Sau khi rửa, bóc vỏ, chuối được chà mịn thành purê,
bổ sung 0.5% natri metabisunfit rồi đồng hoá. Từ đây chuối được sấy theo 3 phương
pháp:
64
− Nếu sấy ở thiết bị trục lăn thì purê chuối được phết lên mặt trục với khe hở giữa hai trục
là 0.1 mm; nhiệt độ không khí nóng trong trục 170 – 174oC còn ở sản phNm không quá
93oC. Tốc độ quay của trục 4 – 5 vòng/phút. Thời gian sấy là 15 – 20 giây, độ Nm của sản
phNm 7 – 12%. Muốn có sản phNm khô hơn sấy ở tủ sấy với nhiệt độ 60 – 70oC. Sản
phNm thu được đem nghiền nhỏ.
− Khi sấy phun, purê chuối được trộn với tinh bột khoai tây với tỷ lệ 2.5 – 3% rồi được bơm
chuyển đến bộ phận phun tia của thiết bị sấy phun với vận tốc từ 130 – 150 m/s.
− Không khí sấy có nhiệt độ từ 130 – 140oC đi từ dưới lên làm khô các hạt purê chuối khô
trong chốc lát không khí ra khỏi thiết bị sấy có nhiệt độ 70 – 75oC, ra khỏi xyclon có nhiệt
độ 30 – 35oC.
− Trong phương pháp sấy màng (bọt), purê chuối được trộn với chất ổn định là lòng trắng
trứng với tỷ lệ 1%, để ở nhiệt độ lạnh một thời gian rồi đánh thành bọt. Phết bột chuối lên
khay, sấy ở nhiệt độ 70 – 75oC trong 30 – 45 phút. Sau khi làm nguội, tán nhỏ thì thu
được bột chuối.
− Bột chuối sấy theo phương pháp phun và màng (bọt), khi phục hồi cho hương vị, màu sắc
tốt hơn khi sấy ở thiết bị trục lăn. Ưu điểm của thiết bị sấy trục lăn ít tổn thất sản phNm.
− Bột chuối rất háo nước, vì vậy cần phải đóng gói trong bao bì kín, độ Nm của không khí
trong phòng đóng gói không quá 40%.
− Bột chuối có hương thơm, vị ngọt, màu vàng ngà, khi phục hồi trong nước cho purê tương
tự như purê chuối tươi.
6.2. Bột cam
− Sản xuất từ nước cam:
• Sấy nước cam cô đặc trong chân không.
• Bổ sung chất độn vào nước cam đậm đặc trước khi sấy, thường là syrup ngô, pectin và
dextrin. Nước cam được đưa di sấy phải chứa 75% đường tính theo chất khô.
65
• Kỹ thuật sấy: rót nước cam vào khay với độ dày của lớp sản phNm là 1.5 mm, sấy
trong điều kiện áp suất thường, nhiệt độ không quá 54oC trong thời gian 90 – 100 phút
để đạt được độ Nm cuối là 3%.
− Sản xuất từ pu rê cam:
• Puree cam có độ khô không dưới 25% được sấy bằng thiết bị sấy màng bọt. Chất nhủ
tương hoá là albumin trứng, mono – hoặc diglyxerit hoặc hỗn hợp của chúng hoặc este
của acid béo và đường với tỷ lệ không quá 1% so với chất khô của sản phNm sấy.
• Khi sấy, chất thơm của cam bị tổn thất, có thể bổ sung hỗn hợp xocbitol-tinh dầu cam
vào bột cam lúc đóng gói sao cho lượng tinh dầu trong nước giải khát là 0.006 –
0.01%.
• Cách tiến hành: sấy sorbitol, một chất lỏng có công thức tổng quát C6H14O6 ở 200oC
để thoát bớt Nm, sau đó để nguội đến 90oC rồi rót 10% tinh dầu vỏ cam ép vào. Lúc ấy
tạo ra kết tủa trong hỗn hợp, lọc lấy kết tủa hợp thành bởi sorbitol và tinh dầu cam, tán
nhỏ kết tủa và trộn vào bột cam.
• Để bảo quản tốt, trong bao bì cần có chất hút Nm (như vôi bột chẳng hạn) để độ Nm
bột cam không quá 5%.
6.3. Bột cà chua
− Là dạng bột rau quả phổ biến nhất, vừa dùng để chế biến nước giải khát, vừa dùng làm
thức ăn. Bột cà chua có 4% nước, 12% chất không hoà tan, 46% đường khử, 6.8% acid,
11.8% protid, 8.7% chất khoáng, 62% carotenoid.
− Chọn giống cà chua có độ khô cao (7 – 8%) ít hạt hay không hạt để có hiệu suất thu hồi
cao. Cà chua chín sau khi rửa và kiểm tra, được xé nhỏ, nâng lên nhiệt độ 85oC rồi chà,
qua hệ thống rây có đường kính 5.0 mm; 1.5 mm; 0.75 mm. Puree cà chua thu được đem
cô đặc đến độ khô 14 – 16%. Sau đó trộn với 0.5 – 1.5% tinh bột khoai tây, nâng nhiệt độ
lên 70 – 75oC và đưa đi sấy.
− Ở máy sấy trục lăn, điều chỉnh khe hở giữa hai trục là 0.05 mm áp suất hơi 2 – 3 at và tốc
độ sấy sao cho thời gian sấy là 25 – 45 giây. Khi sấy bằng máy sấy chân không, thường áp
66
dụng chế độ sau đây: độ dày của lớp cà chua 0.1 – 0.3 mm, số vòng quay của trục là 1.5 –
2 vòng/phút, áp suất hơi 1.5 at, áp suất trong buồng sấy là 40 mmHg, nhiệt độ của lớp cà
chua không quá 45oC, hàm lượng chất khô ban đầu không quá 30%, hàm lượng chất khô
của sản phNm 95%.
− Trên thiết bị sấy phun, tốc độ đĩa hoặc vòi phun 130 m/s, nhiệt độ tác nhân sấy 160 –
180oC, nhiệt độ không khí ở khu vực bay hơi 70 – 75oC, độ Nm không khí khi ra khỏi thiết
bị sấy là 30 – 35%. Bột cà chua khi ra khỏi thiết bị sấy có nhiệt độ gần bằng nhiệt độ
không khí thải khoảng 60oC Để tránh các phản ứng làm giảm chất lượng của sản phNm
phải hạ nhanh nhiệt độ bột cà chua xuống 20 – 30oC.
67
III. SẢN PHẨM
1. Các biến đổi của sản phm sau khi sấy
1.1. Biến đổi màu sắc
− Màu sắc là một thuộc tính chất lượng quan trọng của thực phNm đối với người tiêu dùng.
Nó là một chỉ số của chất lượng vốn có của 1 loại thực phNm và có một sự liên quan giữa
màu sắc và sự ưa thích của người tiêu dùng với sản phNm. Các sản phNm sấy rất dễ bị biến
đổi màu sắc do sự tổn thất các chất màu tự nhiên và phản ứng oxy hóa :
• Trong số các hợp chất màu tự nhiên, carotenoids và chlorophylls có nhiều nhất trong
rau quả. Sự bảo quản các hợp chất này trong quá trình khử nước là quan trọng để làm
cho sản phNm rau quả hấp dẫn và được chấp nhận. Carotenoids dễ bị biến đổi bới sự
oxy hóa trong quá trình khử nước vì nó có cấu trúc hóa học chưa bão hòa. Các hợp
chất carotenoids chính trong thực phNm là carotenes và oxycarotenoids
(xanthophylls). Nhìn chung, chlorophyll khá bền trong sản phNm có độ Nm thấp. Sự
biến đổi của chlorophyll phụ thuộc vào nhiệt độ, pH, thời gian, hoạt động enzym, oxy
và ánh sáng. Cơ chế biến đổi của chlorophyll chủ yếu là sự biến đổi thành pheophytin
trong điều kiện có acid .
• Một trở ngại luôn gặp phải ở thực phNm khử nước và rau quả bị khử nước bảo quản
dài hạn là sự biến đổi màu do phản ứng hóa nâu. Phản ứng hóa nâu trong thực phNm
có hai lọai: phản ứng do enzym và phản ứng không do enzym. Enzym oxy hóa
polyphenol xúc tác phản ứng oxy hóa mono và ortho diphenols để tạo thành quinones,
và oxy hóa sâu hơn để tạo thành các hợp chất màu nâu (melanins). Phản ứng hóa nâu
không enzyme (NEB) cũng được biết như phản ứng Maillard, là một tập hợp nhiều
phản ứng khác nhau diễn ra giữa các nhóm amino và carbonyl hoạt hóa cuối cùng tạo
thành các hợp chất màu trùng hợp, màu nâu, không hòa tan, được gọi là các hợp chất
melanoidin.
1.2. Biến đổi mùi
− Việc thu nhận các sản phNm sấy rau trái phụ thuộc nhiều vào thuộc tính hương của chúng.
Sự mất đi những mùi hương ưa thích là đặc điểm hạn chế của hầu hết các sản phNm sấy.
68
Những cấu tử hương thiên nhiên là đối tượng chịu nhiều sự tác động và mất đi trong quá
trình tiền sấy, sấy và cất trữ. Sự mất hương trong các sản phNm sấy không chỉ là do sự thất
thoát hơi. Các phản ứng hóa học, đặc biệt là phản ứng oxy hóa và phản ứng hóa nâu phi
enzym, cũng góp phần khá lớn làm mất đi hương vị.
1.3. Tổn thất dinh dưỡng
− Ngòai việc tổn thất các hợp chất trên, các sản phNm sấy còn có thể bị tổn thất các chất
dinh dưỡng sau: các vitamin (vit A, vit C), khoáng, acid amin, đường. Mức độ tổn thất các
chất này phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: điều kiện sấy (kỹ thuật sấy, thời gian, nhiệt độ),
các yếu tố của nguyên lịêu, môi trường.
2. Kết cấu và phương thức hoàn nguyên
− Khả năng hòan nguyên chính là khả năng trở lại cấu trúc ban đầu của sản phNm. Đối với
sản phNm sấy, thì đó thường là khả năng hút Nm. Ví dụ: bột rau quả hòa tan để trở lại
thành puree rau quả, sản phNm sấy khô cứng hút Nm trở lại để có cấu trúc mềm ban đầu sẽ
dể sử dụng. Tuy nhiên, ở đây lại xuất hịên vấn đề là sản phNm có khả năng hút Nm càng
cao thì việc bảo quản lại càng khó khăn. Vì vậy, chúng ta cần tối ưu hóa 2 vấn đề này lại
cho từng sản phNm .
− Vần đề của việc sấy bằng không khí nóng, một phương pháp rẻ tiền và được sử dụng rộng
rãi để sấy rau trái thì lại ,gây nên những phá hủy bất thuận nghịch, sản phNm co lại, chậm
cho việc nấu nứơng, sự hoàn Nm không hoàn toàn. Nhiều sản phNm sấy thương mại thể
hiện một cấu trúc chắc với hệ thống mao dẫn che lấp, tác động đáng kể đến chất lượng sản
phNm sau cùng.
− Một số yếu tố có thể là nguyên nhân được đưa ra là tổn thất độ thấm của màng nguyên
sinh chất, sự mất đi áp suất trương của tế bào, biến tính protein, và liên kết Hydro của các
đại phân tử. Cấu trúc của rau quả phơi khô sẽ hư hỏng trong quá trình cất trữ, nếu sản
phNm được để ở nơi có nhiệt độ cao hoặc sự tách nước không phù hợp. Thậm chí kỹ thuật
sấy thăng hoa cũng gặp trở ngại trong việc sấy cần tây. Nói chung sự phá hủy xảy ra trong
suốt quá trình làm lạnh, sấy, cất trữ và tái thiết lập.
69
− Việc loại nước có ảnh hưởng nhiều khía cạnh đến cấu trúc tế bào.Nghiên cứu về mô được
tiến hành để đánh giá tình nguyên vẹn của thành tế bào. Pedlington và Ward nghiên cứu
về cà rốt, củ cải phơi khô, quan sát một số biến đổi, bao gồm sự mất đi tính thNm thấu
chọn lọc của màng tế bào chất tế bào (có chức năng duy trì sự cương lên và cấu trúc tươi
chắc của rau quả). Họ phát hiện ra rằng việc mất nước dẫn đến sự không linh động của
thành tế bào và sẽ co rút chậm bởi áp lực tạo ra của những tế bào bên cạnh.
− Jayaramen nghiên cứu về ảnh hửơng của đường và muối đối với cấu trúc của súp lơ khô.
Họ nhận thấy qua chế biến, hoa khô có 80% tế bào nguyên vẹn so với 0% nếu không qua
chế biến. Hoa khô lại là nhờ mô co dẫn đến phá vỡ thành tế bào. Khedkar và Roy nhận
thấy rằng mức độ hoàn nguyên trong buồng sấy của những mẫu xoài chưa xử lý với
những mẫu đem ra phơi nắng. Mức độ phá vỡ trong buồng sấy là 36.4% trong khi đem
phơi là 67.3%.
− Những kĩ thuật sấy đang cố gắng cải thiện sự hoàn Nm của những mẫu rau quả sấy. Nhìn
chung mức độ sấy càng mạnh thì sự hoàn Nm sẽ càng giảm và càng chậm. Đã từng có
những phương án để giảm sự hút Nm trở lại như giảm thời gian sấy, bổ sung thêm muối và
phức polyhydroxy (đường, glycerol) trong quá trình sấy sơ bộ.
− Ảnh hưởng của các chất bổ sung tới sự hoàn Nm của rau quả sấy đựơc nghiên cứu bởi
Neumann và Jayaramen. Trong sấy sơ bộ sự kết hợp giữa Na2CO3 và sucrose 60% thì sự
tái hút nước ở hành tây là tốt nhất. Tương tự việc ngâm sơ bộ với hỗn hợp muối và đường
ở 4oC trong 16 giờ trong buồng sấy làm tăng tỉ lệ hoàn Nm ở súp lơ, tránh sự co lại.
− Nghiên cứu về mức độ tái hút nước của việc sấy bằng không khí cưỡng bức của cà rốt sau
khi sấy khô ở những độ Nm khác nhau chỉ ra rằng việc sấy tác động đáng kể đến sự hút
nước trong tất cả các trường hợp. Một mẫu đựơc sấy khô tới độ Nm 50%, sấy ở mức độ
cao nhất và sự hút Nm nhanh nhất. Mẫu cà rốt đựơc sấy hay phơi khô hoàn toàn thì sự tái
hút nước lại nhỏ. Những quan sát được hỗ trợ bởi máy quét hiển vi điện tử cho thấy sự co
rút cấu trúc tế bào và sư đông lại của mô được diễn ra để ngăn chặn sự hút nước.
− Pectin, cấu tạo nên thành tế bào và mô gian bào, đóng vai trò quan trọng tới khả năng hút
nước của sản phNm rau trái sấy.
70
IV. TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Văn May, Kỹ thuật sấy nông sản. Nhà xuất bản kỹ thuật và khoa học Hà Nội.
[2] Nguyễn Văn Thoa, Nguyễn Văn Tiếp, Kỹ thuật bảo quản và chế biến rau quả. NXB
Khoa học kỹ thuật, 1982.
[3] Nguyễn Văn Lụa, Kỹ thuật sấy vật liệu. NXB Đại học quốc gia TP.HCM, 2000.
[4] Mujumbar A. S. Handbook of Industrial Drying (2 volume). Marcel dekker Inc. New
York, 1995.
[5] Saravacos G. D., Kostaropoulos A. E. Handbook of food processing equipment.

Kluwer academic, New York, 2002.
71

Cac SP Say Tu Rau Trai File MOWVZZE6dV 20131230040559 65671

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cac SP Say Tu Rau Trai File MOWVZZE6dV 20131230040559 65671

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Các sản phNm sấy từ rau trái GVHD: Tôn Nữ Minh Nguyệt

I. GIỚI THIỆU ............................................................................................................................ 6

1. Nguyên liệu rau trái ............................................................................................................. 6

2. Quá trình sấy........................................................................................................................ 6

II. CÔNG NGHỆ SẤY RAU TRÁI ............................................................................................. 8

1. Quy trình sản xuất rau trái sấy ............................................................................................. 8

2. Giải thích một số quá trình quan trọng ................................................................................ 9

2.1. Chần, hấp ..................................................................................................................... 10

2.1.1. Mục đích .............................................................................................................. 10

2.1.2. Các biến đổi ......................................................................................................... 10

2.1.3. Phương pháp thực hiện ........................................................................................ 11

2.1.4. Thiết bị ................................................................................................................. 12

2.2. Xử lý hóa chất ............................................................................................................. 13

2.2.1. Mục đích .............................................................................................................. 13

2.2.2. Các phương pháp xử lý ........................................................................................ 13

2.3. Chà / ép........................................................................................................................ 16

2.3.1. Chà ....................................................................................................................... 16

2.3.1.1. Mục đích công nghệ ....................................................................................... 17

2.3.1.2. Các biến đổi ................................................................................................... 17

2.3.1.3. Phương pháp thực hiện .................................................................................. 18

2.3.1.4. Các yếu tố ảnh hưởng .................................................................................... 18

2.3.1.5. Thiết bị ........................................................................................................... 18

2.3.2.1. Mục đích ........................................................................................................ 20

2.3.2.2. Các biến đổi ................................................................................................... 20

2.3.2.3. Thiết bị ........................................................................................................... 20

2.4. Phối chế ....................................................................................................................... 21

2.4.1.1. Mục đích ........................................................................................................ 21

2.4.2. Biến đổi ................................................................................................................ 21

2.4.3. Phương pháp thực hiện ........................................................................................ 22

2.4.4. Thiết bị ................................................................................................................. 22

2.5.1. Mục đích .............................................................................................................. 23

2.5.2. Các biến đổi ......................................................................................................... 23

2.5.3. Thiết bị ................................................................................................................. 25

3. Quá trình sấy...................................................................................................................... 26

3.1. Các thông số của quá trình sấy .................................................................................... 26

3.2. Các phương pháp sấy .................................................................................................. 27

3.2.1. Sấy không khí nóng ............................................................................................. 28

3.2.1.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 28

3.2.1.2. Thiết bị ........................................................................................................... 28

3.2.2. Sấy tầng sôi .......................................................................................................... 30

3.2.2.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 30

3.2.2.2. Thiết bị ........................................................................................................... 30

3.2.2.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 35

3.2.3. Explosion puffing ................................................................................................ 36

3.2.4. Sấy màng bọt ....................................................................................................... 38

3.2.4.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 38

3.2.4.2. Cơ sở và biện pháp thực hiện ......................................................................... 38

3.2.4.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 38

3.2.5. Sấy bằng vi sóng .................................................................................................. 39

3.2.5.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 39

3.2.5.2. Thiết bị ........................................................................................................... 39

3.2.5.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 40

3.2.5.4. Ứng dụng ....................................................................................................... 40

3.2.6. Sấy phun .............................................................................................................. 41

3.2.6.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 41

3.2.6.2. Thiết bị ........................................................................................................... 42

3.2.7. Sấy trục ................................................................................................................ 49

3.2.7.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 49

3.2.7.2. Thiết bị ........................................................................................................... 51

3.2.8. Sấy thăng hoa ....................................................................................................... 52

3.2.8.1. Nguyên tắc ..................................................................................................... 52

3.2.8.2. Thiết bị ........................................................................................................... 53

3.2.8.3. Ưu điểm ......................................................................................................... 55