Professional Documents
Culture Documents
IBAN LACOSTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
BOGOTÁ
2016
LISTA DE ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS
CF Carbono Fijo
MV Materia Volátil
CO Monóxido de Carbono
CH4 Metano
SO42- Sulfatos
NO3 Nitratos
Fracción Gas
Fracción Líquida
Fracción de Carbón
dP Caída de Presión
dZ Cambio Altura Lecho
Velocidad Superficial
Λ Relación de Compresión
Φ Relación de Compresión
I. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Globalmente 140 billones de toneladas métricas de biomasa se generan cada [1] año a
partir de la agricultura. Este volumen de biomasa puede ser convertido en grandes
cantidades de energía y materias primas. Equivalentes a aproximadamente 50 billones de
toneladas de crudo, esta biomasa se proyecta con un gran potencial para la sustitución
parcial de los combustibles fósiles, la reducción de gases de efecto invernadero y la
producción de energía en países en vías en desarrollo. Si bien esta biomasa residual
tiene un gran potencial, es claro, que no es suficiente para abastecer la demanda
energética mundial, se deben buscar entonces formas alternativas y descentralizadas de
energía que permitan aprovechar otras fuentes de biomasa, así como la reducción de los
procesos de tratamiento. Por lo expuesto, se plantea el aprovechamiento de los residuos
de biomasa urbanos, que presentan un problema para su disposición y pueden ser
aprovechables para la conversión a través de una ruta química, térmica o físicoquímica.
En Bogotá se producen 3076 toneladas [2] al mes de residuos de biomasa en las plazas
de mercado, lo que es 3 veces más lo producido en ciudades como Medellín y Cali, por lo
cual se establece, que, al ser una ciudad con un problema de disposición tan importante,
el trabajo desarrollado es extrapolable al trabajo a realizar en otra ciudades.
Bogotá es la ciudad más poblada de Colombia con 7,9 millones de habitantes según la
estimación de población realizada por el DANE [4]. Las plazas de mercado producen 25
915 toneladas-año en la capital [5]. En el Distrito funcionan 39 plazas de mercado entre
públicas y privadas. Del total de plazas, una de las más representativas, dada su alta
incidencia en el abastecimiento alimentario de la población bogotana, es la Central
Mayorista de Abastos – CORABASTOS, en la cual se producen cerca de 11421 ton/año
de residuos orgánicos de plazas de mercado (ROPM), seguida de la Plaza de
Paloquemao con 2383 ton/año en promedio representando el 9,19% del total de ROPM
producidos en Bogotá. En la Figura 3 se presenta la producción de ROPM para la plaza
de Paloquemao durante 11 meses del año, esta plaza es de origen privado y por el
volumen de producción es considerado un actor potencial para proponer un uso
energético de los residuos Orgánicos de esta plaza.
400
350
300
250
Toneladas
200
150
100
50
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov
Meses
3% 2%1% 0%
5%
89%
Dentro del análisis próximo de los residuos es importante contenido de material volátil.
Este hace referencia a la combinación de C, H, y otros compuestos; a partir de estos se
producen compuestos condensables y no condensables que son libreados de la biomasa
cuando esta es calentada. Sin embargo, esta producción está ligada a parámetros de
temperatura y la tasa de calentamiento. Para efectos del presente proyecto la biomasa
residual tiene un componente de volátiles de 68%, lo cual favorece su combustión.
Las cenizas son el residuo inorgánico o no combustible que queda luego de que la
biomasa ha sido sometida a combustión completa. Los principales elementos presentes
en las cenizas son el Na, K, Ca, Si, Fe, Mg, Mn, Cl, Cr [8]. En los ROPM el contenido de
ceniza es superior a otros materiales combustibles. La biomasa residual de plazas de
mercado puede llegar a presentar un contenido en cenizas del 9%, valor relativamente
alto respecto a otras biomasas como el roble que ronda el 2 a 5%. Este aspecto es
importante debido a que la cenizas pueden favorecer la disminución del poder calorífico
del combustible, pues absorben el calor sensible en la zona de combustión y pirolisis [8].
El porcentaje de carbón fijo es la masa de materia orgánica que queda luego de que se ha
libreado el material volátil y la humedad. Este conjuntamente con la fracción volátil
resultan ser parámetros influyentes en la transformación energética de los residuos
orgánicos. Ya que el poder calorífico es la cantidad de calor generado por una combustión
completa de una masa específica en presencia de oxígeno. El poder calorífico representa
la energía de combustión del carbono e hidrogeno de la materia orgánica y del azufre
pirolítico y en parte del orgánico. Según la ecuación de Gouthal el poder calorífico es
directamente proporcional a la cantidad de carbono fijo y el material volátil.
Donde:
Elemento % peso/peso
H 5,81
N 1,58
S 0,029
C 34,79
O 46,34
Cenizas * 9,04
Fuente: [7]
ii. Humedad.
La humedad de los residuos orgánicos de plazas de mercado, es representada como la
cantidad de agua por unidad de masa del solido húmedo, estos presentan un 92% de
humedad. Sin embargo, en Paloquemao se presentan dos fracciones diferenciadas
respecto a este parámetro. Los residuos de frutas, hortalizas y otro grupo son los residuos
de flores, los cuales se diferencian el porcentaje de humedad. Los primeros presenta
humedades en base humedad superiores al 90%, mientras que los residuos de flores
presentan humedad en base humedad alrededor del 60% [9]. El contenido de humedad
está clasificado en dos categorías: Humedad libre y humedad ligada: La humedad libre
hace referencia a la humedad que esta adsorbida en la parte externa de la biomasa, la
cual es lograda por el equilibrio de difusión del agua entre el aire atmosférico y la partícula
solida; por otro la do la humedad ligada es asociada al contenido de agua que se
encuentra en el interior de los capilares y poros de las estructuras celulares, además de
agua unida por puentes de hidrogeno con otros compuestos presentes en la biomasa.
Esta disposición dentro de los residuos para el caso de los generados en Paloquemao
infieren en la selección de operaciones previas a los procesos de pirolisis y bio-digestión.
Así se determina que los residuos de menor humedad se destinaran a el proceso de
pirolisis y los te alta humedad para la bio-digestión.
Separación en la fuente.
Almacenamiento temporal.
Disposición final adecuada.
Plan de contingencia.
Sistema de monitoreo y control.
ENERGÍA O
TIPO DE
TECNOLOGÍA BIOMASA RESIDUAL COMBUSTIBLE
PROCESO
PRODUCIDO
Producción de Soya, residuos de aceite
Química Biodiésel
biodiésel vegetal, colza, palma
Combustión
Residuos Agrícolas Calor.
directa
Residuos agrícolas y
Gas Combustible,
Termoquímica Pirólisis residuos sólidos
Biocrudo, Bio-carbón.
municipales.
Gas de medio y bajo
Gasificación Residuos Agrícolas
poder calorífico.
Azúcar o Almidón,
Producción de Granos, Residuos e
Etanol
Bio química etanol Madera, Residuos de
arroz y maíz.
Producción de
Residuos Agrícolas Metanol
metanol
Como en todos los procesos termoquímicos las variables tanto del proceso como de la
materia prima afectan considerablemente el tipo de producto obtenido y la cantidad de los
mismos, es por esto que de acuerdo a las condiciones de proceso la pirolisis ese divide
usualmente en tres procesos; pirolisis lenta, pirolisis intermedia y pirolisis rápida (Ver
Tabla 4).
Los procesos de pirolisis lenta son de especial interés debido a la posibilidad de tener
procesos de torrefacción, pirolisis, gasificación y combustión simultáneos lo que lleva a la
producción de una cantidad más alta de carbón que en otros procesos. El carbón es un
producto objetivo debido al efecto secuestrante de carbón (alta estabilidad), elevado
poder calorífico y por tanto producción de energía con un balance global neutro. El
proceso de pirolisis lenta, presenta ventajas ya que, aun cuando el proceso es altamente
endotérmico, después de un tiempo de reacción este puede ser auto-térmico a través de
la quema del gas producido en la reacción. Finalmente, este proceso es más flexible en el
tamaño de partícula de la biomasa (disminuyendo las etapas de tratamiento) y en el tipo
de biomasa recibida ya que esta puede ser altamente heterogénea.
a. Gas
El gas producido en la pirolisis presenta una gran variedad de compuestos que varían en
composición en función de la materia prima de partida, dentro de los compuestos
presentes en el gas de pirolisis se encuentran: CO, CO2, CH4, H2, H2O, NH3, C2H6 [13],
entre otros, encontrándose en mayor proporción los primeros tres componentes [14]. Lo
anterior dificulta el aprovechamiento de esta corriente para la producción de gas de
síntesis, ya que al ser compuestos livianos se requiere de tecnologías de alto costo para
su separación. De acuerdo a lo establecido por Serio et al, el aprovechamiento energético
de este gas genera múltiples beneficios ya que de forma inmediata no requiere procesos
de separación de alto costo y permite el aprovechamiento de los hidrocarburos presentes
en la corriente. Para el presente trabajo se tomará por tanto su aplicación inmediata
como combustible para la cogeneración, es decir, el aprovechamiento energético de la
corriente y su aplicación en la plaza.
b. Aceite
El aceite es producto de la descomposición de la biomasa, por lo que presenta una gran
variedad de sustancias. El valor agregado de este producto se encuentra en la posibilidad
de extracción de estas sustancias para la producción de químicos plataforma para otras
industrias. Por esta razón, existen diversas empresas a nivel mundial tanto en escala
piloto como en escala comercial, que se dedican a la producción de aceite de pirolisis
como materia prima para la obtención de saborizantes y químicos plataforma [15].
Tabla 5. Valor energético del Aceite de pirolisis comparado con otros combustibles
tradicionales.[16]
DENSIDAD
PCI DENSIDAD
FUENTE HUMEDAD % APARENTE
(GJ/t) ENERGÉTICA (GJ/t)
(kg/m3)
Carbón (Antracita) 10 870 35 31
Madera Sólida 20 550 15 8
Pellets de Madera 10 660 17 11
Aceite de pirólisis 25 1100 17 19
Desechos Orgánicos 60 500 7 4
Pese a tener un valor agregado importante y a ser de fácil manejo, se requiere de una
mayor inversión tanto en los procesos para su desarrollo industrial es, por lo tanto, que
este producto no se proyecta como objetivo del proceso. En consecuencia, al ser un
subproducto del proceso, su aplicación inmediata se proyecta en la generación
energética, que para el caso trabajado se aplicará para autoconsumo, ya que a nivel
industrial debido al bajo precio del petróleo e impurezas presentes no es comercializable
como combustible, pese a su alta densidad energética (ver Tabla 5). [15][17]
c. Carbón
El carbón es una de los productos de mayor interés, ya que permite la captura de carbono
ya sea de materiales derivados del petróleo o en este caso de la biomasa [18]. Parte de
las ventajas del bio carbón es su alta estabilidad, que al compararlo con otros
combustibles produce una reducción considerable en numerosos criterios de impacto
ambiental, entre ellos, el potencial de calentamiento global y el potencial de acidificación
(Ver Figura 4).
Teniendo en cuenta lo expuesto para cada uno de los productos y considerando el hecho
que Colombia tiene una actividad agrícola muy extendida. Se selecciona el bio-carbón
como producto principal para la valoración energética de los residuos orgánicas de las
plazas de mercado.
Por lo anterior para el trabajo a realizar con la materia prima (materia orgánica residual de
las plazas de mercado) la tecnología de transformación termoquímica es la pirolisis lenta.
No sólo por las ventajas de proceso, sino por el objetivo de producción, como se
menciona en la discusión de los productos de la pirolisis el bio-carbón es el que presenta
una mayor factibilidad de comercialización. Aunado e esto, se encuentra la posibilidad de
usar, el carbón producido para combustión, aunque con un menor valor agregado.
De los modelos cinéticos, el modelo de una sola etapa es el más simple pero
limitado en cuanto a la variación de las condiciones, ya que no proporciona una vía
de ajuste de los parámetros de reacción y su efecto sobre el producto, si no que se
limita a la distribución de los productos, dando una composición aproximada. Los
modelos multietapa por su parte, establecen que los productos de la pirolisis son el
resultado de la reacción secuencial de varias reacciones ya sean independientes o
simultáneas. Estos modelos poseen alta complejidad ya que requieren la
diferenciación de la biomasa y la precisión de numerosas constantes de equilibrio.
[23]
→
→ {
Broido
→ →
→
Broido- → {
Shafizadeh →
Shafizadeh- {
Chin
Las constantes de todos los modelos cinéticos deben ser determinados a nivel
experimental, por tanto, se realizará una aproximación de acuerdo a las constantes
descritas par diferentes materias primas, que pueden ajustarse de acuerdo al contenido
de celulosa, lignina o hemicelulosa presentes en los residuos de plazas de mercado. Es
decir, se realizará una aproximación con composiciones similares en otras materias
primas para establecer el modelo cinético. Los datos serán obtenidos de la revisión de
cinética realizada por Suárez y Caballero [24], para diferentes tipos de biomasa.
b. Parámetros de operación
Como se observa en la Figura 5, para diferentes tipos de biomasa entre mayor sea
la temperatura, menor será el rendimiento del carbonizado, encontrando un
máximo a bajos tiempos de residencia y bajas temperaturas de reacción. A
temperaturas de cerca de 325 °C y un tiempo de residencia de 10 minutos se
obtienen carbonizados por encima del 70%, pero, es necesario evaluar el
comportamiento de los otros productos de la pirolisis.
v. Presión
vi. Humedad
2200
2150
2100
2050
2000
1950
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Humedad
1000
kJ/kg Materia Seca
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
% Humedad (% p/p Madera Seca)
Es necesario aclarar que para el uso de la biomasa se debe realizar una etapa de pre
secado hasta alcanzar una humedad menor al 40% con el fin de disminuir el consumo
de combustible e incrementar la eficiencia del proceso. Al ser una mezcla altamente
heterogénea, se debe realizar una estimación previa de la distribución de los
productos y el valor del proceso.
RENDIMIENTO
TECNOLOGÍA VENTAJAS DESVENTAJAS
CARBÓN
Poco control sobre el
Bajo costo y fácil proceso
HORNOS 10%
implementación Sin recuperación
energética.
Flexibilidad tamaño
Biomasa Costos de equipos
LECHO FIJO 30% Separación de para alimentación y
productos. descarga variables.
Bajo costo.
Alto rendimiento en
todos los productos
de la reacción. Alto costo del diseño
LECHO
30% Reacción rápida. y operación del
FLUIDIZADO
Altas tasas de equipo.
Transferencia de
calor.
Figura 12. Reactor de lecho Fijo y lecho Fluidizado. Elaboración propia a
partir de Zaror y Payle.[29]
TIPO DE DESVENTAJAS
DESCRIPCIÓN VENTAJAS
CALENTAMIENTO
Combustión - No hay
parcial de los recuperación de
gases de productos
pirólisis o parte condensables.
AUTO-TÉRMICO de la biomasa -Bajo costo - Reducción de la
con el fin de -Fácil Operación producción de
proporcionar la bio-carbón.
energía - Bajas
necesaria para cantidades de
el proceso. procesamiento.
Se determina
experimentalmente a partir Para lechos fijos McCabe et al.,
Fracción de
del diámetro de la partícula. sugieren valores de 0,4-0,45.
Vacío
Usualmente se trabaja con
fracciones de 0,2-0,8.
Flujo de gas Depende de la cantidad de Se evalúa a partir de datos
material a procesar y de la experimentales de capacidad
conductividad de la calorífica de la biomasa y
muestra. modelos de transferencia. Se
debe realizar un análisis de
sensibilidad.
Donde:
Donde:
= Volumen del reactor
=Masa del Lecho
= Densidad del Lecho
=Longitud del Reactor
= área transversal Reactor
Ecuación 4. Cálculo Diámetro Reactor.
2
𝜋
=
4
Donde:
D= Diámetro Reactor.
Es importante resaltar que la mayor parte (dos tercios) del metano se produce mediante
fermentación anaeróbica se obtiene considerando al acetato como dador y aceptor de
electrones. La producción de metano mediante esta vía se conoce comúnmente como
metanogénesis acetotrófica. Este proceso permite obtener también como compuestos
volátiles hidrógeno y butanol, así como nisita y ácido láctico como compuestos no
volátiles. En la Figura 15 se puede apreciar de forma cualitativa el rumbo de los
productos según el sustrato de cada proceso.
Figura 15. Generación de productos a partir de sustratos.[37]
Cuando el CO2 acepta los electrones liberados por la materia orgánica, se reduce a gas
metano (CH4). La producción de CH4 mediante esta vía se conoce como metanogénesis
hidrogenotrófica. Ciertos microorganismos anaeróbicos también utilizan el CO 2 como
aceptor de electrones y reducen el hidrógeno a ácido acético. La presencia de sulfato en
un ambiente anaeróbico desvía parte de la materia orgánica hacia la reducción de sulfato
mediante un grupo especializado de bacterias anaeróbicas conocido como bacterias
reductoras de sulfato. La liberación de sulfuro de hidrógeno, gas de olor penetrante, es
característico en ambientes anaeróbicos en los cuales el sulfato actúa como aceptor de
electrones. Cuando el nitrato (NO3-) actúa como aceptor de electrones, se reduce a gas
nitrógeno.
Para el desarrollo del proyecto se busca que el contenido de azufre generado como gas
sea sólo el vinculado por la materia prima de forma intrínseca, debido a los procesos de
cultivo. Se pretende entregar al sistema microbiológico nitratos como agente aceptador de
electrones en el proceso de óxido-reducción.
Los principales productos del proceso de digestión anaerobia, en sistemas de alta carga
orgánica y en mezcla completa, son el biogás y un bioabono que consiste en un efluente
estabilizado.
I. BENEFICIOS
En el caso de la degradación anaeróbica, se generan productos del metabolismo con alto
poder energético (por ejemplo, alcoholes, ácidos orgánicos y metano), los cuales sirven
como nutrientes de otros organismos (alcoholes, ácidos orgánicos), o bien son utilizados
con fines energéticos por la sociedad (biogás).
Impacto ambiental
Tabla 12. Tabla Conversión del potencial de calentamiento en términos de CO2 [37]
II. PRODUCTOS
a. Biogás
El biogás es una mezcla gaseosa formada principalmente de metano y dióxido de
carbono, pero también contiene diversas impurezas. La composición del biogás depende
del material digerido y del funcionamiento del proceso. Cuando el biogás tiene un
contenido de metano superior al 45% es inflamable. El objetivo principal del proceso de
biodigestion es la producción de gas metano como combustible, empleando como
materias primas, la biomasa proveniente de plazas de mercado con un contenido de
humedad superior al 50% en peso, así como los lixiviados de la biomasa que es enviada
al proceso de pirolisis. Los subproductos son un lodo estabilizado y enriquecido para su
uso como abono en suelos con deficiencias de nutrientes, así como un líquido fertilizante
generado de la lixiviación del lodo generado. La Tabla 13 de composición registra los
valores medios de distintos procesos con características de materia prima similares.
Tabla 13. Característica del biogás producido por residuos de alimentos [37]
b. Bioabono
Las características del bioabono, dependen en gran medida del tipo de tecnología y de las
materias primas utilizadas para la digestión. Durante el proceso anaeróbico, parte de la
materia orgánica se transforma en metano, por lo que el contenido en materia orgánica es
menor al de las materias primas. Gran parte de la materia orgánica de este producto se
ha mineralizado, por lo que normalmente aumenta el contenido de nitrógeno amoniacal y
disminuye el nitrógeno orgánico. El bioabono estabilizado se clasifica en 4 grupos
dependiendo su composición, el objetivo es lograr establecer un produco clasificado en el
Grupo 1 (Fracción soluble superior o igual al 30% de la materia orgánica seca y alto nivel
de nitrógeno total) considerando que el recurso como fuente de nitrógeno para el proceso
son las sales de nitrato.
c. Biofertilizante líquido
Siendo este un subproducto de la lixiviación de los lodos, el contenido de sólidos totales
es inferior al 12% y se arrastra por disolución de la materia orgánica degradada, estos
sólidos se encuentran enriquecidos con sales y diversos minerales.
1. Hidrólisis
3. Etapa acetogénica
4. Etapa metanogénica
A. Etapa metanogénica
En esta etapa, un amplio grupo de bacterias anaeróbicas estrictas, actúa sobre los
productos resultantes de las etapas anteriores. Los microorganismos metanogénicos
pueden ser considerados como los más importantes en un amplio listado de
microorganismos anaerobios, ya que son los responsables de la formación de metano y
de la eliminación del medio de los productos de los grupos anteriores, siendo, además, los
que dan nombre al proceso general de biometanización. Para mejorar el proceso de
generación de metano, es necesario identificar el comportamiento de microorganismo en
sus etapas de crecimiento y reproducción, las cuales pueden variar según el estado del
mismo, si el microorganismo se encuentra “estresado” debido a variaciones en el pH o en
la concentración de alimento, este puede pasar de una fase a la otra o incluso producir
una sustancia distinta.
En nuestro proceso se definirán rangos para cada parámetro que permita lograr el
objetivo establecido para la producción de biogás.
F. Especies metanotróficas
Las especies metanotróficas (especies que consumen metano) se encuentran presentes
en todas partes, y representan un problema para el desarrollo de nuestro problema debido
a que en condiciones favorables de producción de metano aumenta su tasa de
crecimiento reduciendo de forma exponencial el gas producido. La mayoría de estos son
aeróbicos. Estos microorganismos utilizan el oxígeno para degradar el metano y obtener
su energía. Los productos metabólicos son el agua y el dióxido de carbono. Una de las
características más importantes del proceso que se pretende plantear es la metanización
de residuos en medio anaeróbico, con lo cual se busca reducir la cantidad de oxigeno
disponible inhibiendo a los microorganismos que se alimentan de metano y así se reduce
su crecimiento.
Por presentar una dilución mayor y en consecuencia una DQO menor, los sustratos de
clase 3 deben tratarse con digestores de alta eficiencia, como los de filtro anaerobio. 3-17
g/l DQO 1-2 g/l SS.
Con base a los sistemas de producción equivalentes presentados en las siguientes tablas,
se busca verificar para nuestro proceso si los valores de biogas obtenido concuerdan con
el estimado en el reporte bibliográfico permitiendo establecer un factor de corrección para
el diseño
Tabla 15. Volúmenes de biogás a partir de distintas materias primas obtenido por
biodigestión[37]
B. Relación carbono/nitrógeno de las materias primas.
Prácticamente toda la materia orgánica es capaz de producir biogás al ser sometida a
fermentación anaeróbica. La calidad y la cantidad del biogás producido dependerán de la
composición y la naturaleza del residuo utilizado. Los niveles de nutrientes deben de estar
por encima de la concentración óptima para las metanobacterias, ya que ellas se inhiben
severamente por falta de nutrientes
En términos generales, se considera que una relación C/N óptima que debe tener el
material “fresco o crudo” que se utilice para iniciar la digestión anaeróbica, es de 30
unidades de carbono por una unidad de nitrógeno, es decir, C/N = 30/1. Por lo tanto,
cuando no se tiene un residuo con una relación C/N inicial apropiada, es necesario
realizar mezclas de materias en las proporciones adecuadas para obtener la relación C/N
óptimas.
Sobre la base del contenido de carbono y de nitrógeno de cada una de las materias
primas se requiere para nuestro diseño calcular la relación C/N de la mezcla aplicando la
siguiente. Ecuación 1:
Sólidos Volátiles (S.V.). Es aquella porción de sólidos totales que se libera de una
muestra, esta se volatiliza cuando se calienta durante dos horas a 600ºC.
Los SV contienen componentes orgánicos, los que teóricamente deben ser convertidos a
metano. Es necesario calcular la cantidad de agua de dilución que se requiere para
generar el medio
D. Temperatura
Los procesos anaeróbicos, al igual que muchos otros sistemas biológicos, son
fuertemente dependientes de la temperatura. La velocidad de reacción de los procesos
biológicos depende de la velocidad de crecimiento de los microorganismos involucrados
que a su vez, dependen de la temperatura. A medida que aumenta la temperatura,
aumenta la velocidad de crecimiento de los microorganismos y se acelera el proceso de
digestión, dando lugar a mayores producciones de biogás.
Existen tres rangos de temperatura en los que pueden trabajar los microorganismos
anaeróbicos: psicrófilos (por debajo de 25°C), mesófilos (entre 25 y 45°C) y termófilos
(entre 45 y
La temperatura del proceso actúa también sobre aspectos físico-químicos del mismo. La
solubilidad de los gases generados desciende al aumentar la temperatura, favoreciéndose
la transferencia líquido-gas. Esto supone un efecto positivo para gases tales como NH3,
H2 y H2S, dada su toxicidad sobre el crecimiento de los microorganismos anaeróbicos.
Una posible desventaja de este fenómeno es que el descenso de la solubilidad del CO2
provocaría un aumento del pH, lo que generaría, en lodos de elevada concentración de
amonio, posibles situaciones de inhibición por NH3.
Es decir que, para un tiempo de retención de 30 días, cada día se carga 1/30 del volumen
total del digestor, y en promedio los residuos orgánicos y la masa microbiana permanecen
30 días dentro del sistema. La cantidad de biogás producido por un digestor dependerá,
entre otros, de la cantidad de residuo cargado diariamente. Generalmente se trabaja con
tiempos de retención entre 20 y 55 días y con cargas diarias de 1 a 5 kg de sólidos totales
por metro cúbico de digestor. Por lo tanto, mientras menor sea el tiempo de retención, el
tamaño del digestor se reduce y también los costos.
Estos parámetros son importantes para los digestores avanzados de alto nivel, los cuales
han alcanzado un control independiente del TRSB y del TRH a través de la retención de la
biomasa. La medición del TRH es más fácil y práctico que el TRSB al nivel de las granjas.
La selección de una mayor temperatura implicará una disminución en los tiempos de
retención requeridos y consecuentemente serán menores los volúmenes de reactor
necesarios para digerir un determinado volumen de material.
En los sistemas de mezcla completa, el tiempo de retención hidráulico (TRH) coincide con
el celular, por lo que el tiempo de retención deberá ser suficientemente largo como para
asegurar el crecimiento de la población bacteriana. Al aumentar el TRH, aumenta el grado
de materia orgánica degradada así como la producción de metano, aunque este último
valor comenzará a disminuir una vez alcanzado el óptimo. El tiempo de retención usual en
el rango mesofílico para lodos de depuradora está entre 15 y 20 días, aunque este valor
depende mucho del tipo de reactor utilizado.
F. Rangos de pH y alcalinidad
El proceso anaeróbico es afectado adversamente con pequeños cambios en los niveles
de pH (que se encuentran fuera del rango óptimo). Los microorganismos metanogénicos
son más susceptibles a las variaciones de pH que los otros microorganismos de la
comunidad microbiana anaeróbica. Los diferentes grupos bacterianos presentes en el
proceso de digestión anaeróbica presentan unos niveles de actividad óptimos en torno a
la neutralidad. El óptimo es entre 5.5 y 6.5 para acidogénicos y entre 7.8 y 8.2 para
metanogénicos. El pH óptimo para cultivos mixtos se encuentra en el rango entre 6.8 y
7.4, siendo el pH neutro el ideal.
Además del nitrógeno y el fósforo, se han identificado otros diversos nutrientes traza
como esenciales para los microorganismos anaeróbicos. Los metales traza tales como
hierro, cobalto, molibdeno, selenio, calcio, magnesio, zinc, cobre, manganeso, tungsteno y
boro a niveles de mg /L y la vitamina B12 en niveles de μg/L , se ha encontrado que
mejoran la producción de metano. Algunos de los metales traza y sus roles en el proceso
anaeróbico se discuten a continuación:
H. Potencial redox
Para adecuado crecimiento de los anaeróbios obligados el valor del potencial redox se
debe mantener entre -220 mV a -350 mV a pH 7.0 de manera de asegurar el ambiente
fuertemente reductor que las bacterias metanogénicas necesitan para su óptima actividad.
Cuando se cultivan metanogénicas, se incorporan agentes reductores fuertes tales como
sulfuro, cisteína o titanio III para ajustar el medio a un potencial redox adecuado.
Reactor
El reactor corresponde al dispositivo principal donde ocurre el proceso bioquímico de
degradación de la materia orgánica. Los reactores de digestión pueden tener forma
cilíndrica, cúbica, ovoide o rectangular, aunque la mayor parte de los tanques que se
construyen en la actualidad son cilíndricos. El suelo del reactor está inclinado, para que la
arena, el materialinorgánico sedimentable y la fracción pesada del afluente puedan ser
extraídos del tanque. Los digestores modernos tienen cubiertas, fijas o flotantes, cuya
misión es impedir que escapen olores, conservar la temperatura, evitar la entrada de
oxígeno y recoger el gas producido.
Pueden estar construidos de distintos materiales desde una piscina cubierta de HDPE,
concreto hasta acero inoxidable.
Extracción de lodos.
Las tuberías de extracción de lodos suelen estar colocadas sobre bloques a lo largo del
suelo inclinado del digestor. El lodo se extrae por el centro del reactor. Estas tuberías
tienen, por lo general, 15 cm de diámetro o van equipadas con válvulas tapón para evitar
obstrucciones, y se utilizan para llevar periódicamente el lodo del digestor a un sistema de
evacuación de lodos.
Sistema de gas
El proceso de digestión anaerobia produce de 400 a 700 litros de gas por cada kilogramo
de materia orgánica degradada, según las características del influente. El gas se
compone fundamentalmente de metano y anhídrido carbónico. El contenido en metano
del gas de un digestor que funcione adecuadamente variará del 65% al 70% en volumen,
con una oscilación en el anhídrido carbónico del 30% al 35%. Uno o dos por ciento del
gas del digestor se compone de otros gases.
Separadores de sedimentos.
Un separador de sedimentos es un recipiente de 30 a 40 cm de diámetro y 60 a 90 cm de
longitud. Está situado, generalmente, en la parte superior del digestor, cerca de la cúpula
de gas, y está equipado también con un deflector interior perforado, y un drenaje de
condensados cerca del fondo. El gas entra por la parte superior de un lateral del tanque,
desciende, atraviesa el deflector, vuelve a subir y sale por la parte superior. La humedad
del gas y todos los trozos grandes de incrustaciones quedan retenidos aquí antes de
entrar en el sistema de gas.
La antorcha o quemador de gases se utiliza para eliminar los gases en exceso del sistema
de digestión. Va provisto de una llama piloto de quemado continuo, para que cualquier
exceso de gas que pase por el regulador se queme.
Un digestor puede funcionar a cualquier temperatura, sin embargo, el tiempo que tarda en
completar la digestión es variable y está en relación con ella. A medida que aumenta la
temperatura, disminuye el tiempo necesario para que se produzca la estabilización del
lodo. En general, los digestores modernos funcionan en un rango de temperaturas
medias, entre 35 y 37°C, que corresponde a rango mesofílico.
Los digestores se pueden calentar de diversos modos, aunque las instalaciones actuales
están dotadas, en general, de digestores que se calientan por medio de la recirculación de
lodos del digestor a través de un intercambiador exterior de agua caliente. El gas del
digestor se usa como combustible en la caldera, cuya temperatura óptima de operación es
de 60 a 80°C. El agua caliente se bombea desde la caldera al intercambiador de calor,
donde cede su calor al lodo recirculante. En algunos equipos la caldera y el
intercambiador de calor están combinados y el lodo pasa también a través del equipo.
Figura 19. Esquema lógico de proceso para las etapas vinculadas a la digestión.
4. ANÁLISIS ECONÓMICO
Utilidad bruta: resultado de sustraerle a los ingresos todos los gastos operativos
del período.
Utilidad neta: representa la ganancia final de la empresa en función de la política
impositiva.
Las variables se calculan como se lista a continuación:
= Ventas netas
= Utilidad bruta
= Utilidad operacional
= Utilidad a distribuir
Dónde:
La siguiente tabla muestra los puntos fuertes y débiles internos, así como las
oportunidades y amenazas externas, identificadas a partir de la visita realizada a
la plaza de Paloquemao, ubicada en la ciudad de Bogotá.
La siguiente tabla muestra el análisis del plan de negocio, realizado a partir de la consideración de nueve bloques que giran entorno a la
propuesta de valor.
Plaza de mercado de
Paloquemao
Clasificación de los Atención personalizada
residuos orgánicos
generados Mercado electrónico Plaza de mercado de
Paloquemao.
Producción de energía,
Recursos claves biocarbón y Canales
Empresas del sector
biofertilizantes a partir del
agrícola.
Equipo de pirolisis aprovechamiento de
residuos orgánicos Venta directa
Equipo de biodigestión
Página web
Recurso técnico (métodos
Correo electrónico
de trabajo)
Vía de ingreso
Estructura de costos
Personal a emplear
Mantenimiento de instalaciones y equipos Utilidad por ventas (biocarbón, biofertilizantes, biogas)
Seguros Ángeles inversionistas
Servicios públicos Aportes de accionistas
Depreciación de planta y equipo
Figura 21. Plano propuesto para la puesta en marcha de las labores de pirolisis y
biodigestión
Utilizando los datos suministrados por la Unidad Administrativa Especial de Servicios Públicos
Mes Producción
1 5
2 236
3 249
4 342
5 241
6 197
7 224
8 227
9 237
10 263
11 162
Fuente: UAESP – Informe de interventoría del servicio de aseo - 2010
El método empleado fue el de regresión lineal, basado en el pronóstico de una variable con
base en otra, mediante la siguiente fórmula Y = a + bx, por lo que se tendrá en cuenta el
registro de 11 meses brindados en el año 2010 por parte de la Unidad Administrativa Especial
de Servicios Públicos (UAESP,2010).
2
Figura 22. Pronóstico de producción de biomasa
400
350
y = 5.5455x + 183.36
300 R² = 0.0493
250
Producción
200
Producción
150 Lineal (Producción)
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12
Mes
Tabla 22. Pronóstico de biomasa, biocarbón y biogas para los próximos siete años
3
Personal a contratar:
Operario de almacenamiento, 1
recepción y acondicionamiento $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operario de empaque y despacho 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operarios de pirólisis 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operario de biodigestión 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
$ 8.060.000
Dónde FP equivale al factor prestacional compuesto por la prima de servicios y las cesantías
corresponde al 1,55
4
Debido a que la rentabilidad que se espera obtener anualmente corresponde al 20% y la tasa
interna de retorno (TIR), indicador calculado con la finalidad de determinar la viabilidad del
proyecto financieramente, se logra concluir que el plan de inversión es económicamente
rentable, pues la TIR se encuentra por encima de la rentabilidad esperada.
Adicional a ello, se logra observar que se inicia a obtener un flujo de caja positivo a partir del
segundo año y el valor presente neto (VPN) también es positivo por un monto de
$842.073.043
5
4. ANÁLISIS DE CICLO DE VIDA DEL SISTEMA
Por definición, el análisis del ciclo de vida (ACV) es la recopilación y evaluación de las entradas, las
salidas y los impactos ambientales potenciales de un sistema del producto a través de su ciclo de vida.
Las normas que permiten la certificación del estudio son la ISO 14040 y la ISO 14044.
Se propondria en este caso de analisar dos escenarios: el escenario actual donde los residuos se
llevan al relleno de Dona Juana, y el escenario de nuestro proceso con el aprovechañmento energetico
de los residuos de la plaza de mercado.
Las entradas del sistema corresponden a todos los insumos necesarios para la agricultura (entre los
cuales está el agua, los recursos fosiles, los fertilizantes, etc.), la electricidad necesaria en la plaza de
mercado, las construcciones necesarias y todos aquelos elementos que participen en la producción de
forma directa de la materia prima. Se debe define entonces, un volumen de control a través del cual
se evaluará el proceso (Ver Figura 20).
En las salidas encontramos las emisiones que se hacen al medio ambiente (agua, aire, suelos). La
evaluación del proceso se realiza al considerar cada una de estas emisiones y su variación entre la
selección de una ruta u otra. Dentro de los criterios con los cuales se evalúa el impacto de cada
proceso se consideran la contaminación al agua, el potencial de calentamiento global, acidificación y
consumo enegético proveniente de fuentes fósiles, entre otros. .
Este análisis será llevado acabo mediante un software de Analisis de Ciclo de Vida. Se podra así,
determinar la huella carbono del sistema. Podemos tambien subrayar la importancia del proceso de
desulfuracion para evitar las emisiones de sulfuro de hidrogeno al aire por su elevada toxicidad.
6
Figura 20. Análisis de entradas y salidas ACV proceso.
7
II. SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
i) Aspectos generales.
La plaza de mercado de Paloquemao, se encuentra ubicada en el sector oriental de la localidad Los
Mártires, que a su vez se encuentra ubicada en la zona céntrica de la ciudad. Cuenta con un área total
de de 654,6 hectáreas que corresponde al 1,7% del área urbana de Bogotá. La Localidad cuenta con
97.283 habitantes según proyección a 2011 [38].
Se ubica estratégicamente, como un lugar donde se abastece el comercio de la ciudad por su cercanía
y tipo de productos que se comercializan. La corporación de comerciantes plaza de mercado de
Paloquemao COMERPAL es la organización que administra la Plaza entidad sin ánimo de lucro,
creada para velar por intereses gremiales, comerciales, sociales, colectivos y medioambientales de los
comerciantes que trabajan en la plaza.
Su planta física está organizada en cuadrantes con una forma poco convencional, sin embargo, es
poco sectorizada respecto a la variedad de productos ofrecidos, además es poco señalizada lo que
dificulta encontrar productos por parte de los clientes además cuenta con un centro de acopio que
tiene un área de 405 m2. Su estructura se observa en la figura 1.
Figura 21. Distribución planta física de plaza de mercado Paloquemao y centro de acopio, Fuente: [39]
8
La plaza de mercado Paloquemao abre al público a partir de la 9 am, se encuentra allí un gran surtido
de carnes de res, pollo, cerdo, pescado, vísceras, quesos, embutidos, gallina en cana, hojas para
tamal, verduras, frutas, hortalizas, papa, plátano, yuca, hierbas medicinales, flores, artesanías,
canastos, cristalería, loza, aluminio, carbón, graneros, panela, condimentos, envases desechables,
alimento para mascotas, huevos. También tienen lugar cafeterías, restaurantes, y fruterías.
Los residuos que se generan en todas aquellas actividades, son materiales considerados sin ningún
valor adicional por su propietario o poseedor, y pueden ser abandonados o recogidos para su
tratamiento y/o disposición final. En la tabla 1, se ilustra este punto.
Tipo de % %
Componentes Tipo de local Componentes
local Locales Locales
Cascaras,
pulpa, restos
Frutas de frutas, 14,16 Artesanías Madera, plásticos 2,44
madera,
plásticos
Tallos, hojas,
Zona Floral raíz, cartón, 13,1 hiervas hojas, tallos 2,28
plásticos
Plásticos,
madera, Restos de huevos,
Bodegas 11,8 huevos 2,2
granos, restos cartón, plásticos
vegetales
Hojas, tallos,
restos de
Verduras plásticos, 5,78 víveres 2,03
alimentos, granos
madera
Huesos,
plásticos,
Carnes 5,53 desechables plásticos 1,95
restos de
carnes
Tallos, hojas,
restos de carne,
Flores raíz, cartón, 4,15 Pescado 1,95
plásticos
plásticos
restos de
Restaurantes 3,82 Papa papa, plásticos, 1,55
alimentos
Aves vivas y en
Lácteos plásticos 3,34 plásticos, madera 1,38
canal
cascaras,
Plátano 3,34 Granos granos 0,73
pulpa, tallos
9
restos de
Cafetería 2,52 Otros otros 15,95
alimentos
Fuente: [40]
A partir del diagnóstico se concluye que pueden introducirse patrones de cambio en la cadena de
comercialización de alimentos de la plaza, a fin de reducir la producción de los residuos sólidos,
separarlos adecuadamente y tratarlos o aprovecharlos técnica y económicamente. Se establecieron
procesos y parámetros de cambio, los cuales conforman el PGIRS, plan que agrupa esfuerzos inter-
institucionales, coordina acciones e implementa medidas en cinco temas: generación de residuos por
importación de residuos a la ciudad, generación de residuos en los centros de comercialización, salud
ocupacional, capacidad administrativa y transformación de los residuos vegetales.
Sin embargo, para efectos del presente proyecto se dará un enfoque hacia el aprovechamiento de los
residuos orgánicos generados en Plaza, a través del PGIRS, donde se plantea la incorporación de
recipientes de almacenamiento, ampliación y mejoramiento de los sitios de acopio transitorio, e
incorporación de equipos de transporte.
10
Gestion integral de residuos de plaza de mercado Paloquemao
comerciales
comerciales
Locales
Locales
Almacenamiento
Separación Presentación
Temporal
acopio
de acopio
Transporte
Separación y Recolección
-Directo Recolección
Centro de
Almacenamiento primaria(Aseadores)
- Transferencias
Centro
de
pirolisis yy
digestión
Planta de
digestión
Pretratamiento Tratamiento
pirolisis
Planta
-Trituración -Pirolisis
-Secado - Biodigestión
Servicio
externo
Servicio
externo
Disposición final
Relleno Sanitario
Compost
Figura 22. Sistema de gestión de residuos de plaza de mercado Paloquemao - Diagrama Operacional.
Sistema de gestión de residuos de plaza de mercado Paloquemao - Diagrama Operacional
Desde el punto de vista operacional, comunitario y ambiental el mejor lugar para separar los materiales
residuales, para el reusó y el reciclaje a aprovechamiento energético es el punto de generación. Sin
embargo, esto debe ser complementado con un adecuado almacenamiento in situ ya que de no
hacerse podría afectar la salud pública, deterioro de consideraciones estéticas e inclusive un aumento
en los costos de la recolección. En esta etapa está involucrada la acción del generador de colocar
temporalmente los residuos sólidos en recipientes dentro del local, depósitos y en contenedores
retornables dentro de sus instalaciones mientras se presentan al servicio de recolección para su
tratamiento [43].
11
Finalmente, la presentación es la actividad del usuario de envasar, empacar e identificar todo tipo de
residuos sólidos para su acopio y posterior entrega al servicio de aseo de la plaza para recolección,
transporte, tratamiento, aprovechamiento, y disposición final, esta estará a cargo de los operadores de
cada local comercial.
b) Recipientes
Según la GTC 24, los recipientes o contenedores empleados deberían ser claramente diferenciables,
bien sea por color, identificación o localización. Según la tabla xx.
Tabla 18. Código de colores para Industrial, comercial institucional y de servicios Tipo.
Tipo de
residuo Color
Ordinarios Verde
Plásticos Azul
Cartón y papel Gris
Fuente: [43]
La Cuantificación de cada uno de los residuos responde del total (14 ton/día) a verduras frutas y
hortalizas 67%, Papel y cartón 15%, madera 8 % y plásticos 7%, este criterio permite determinar la
capacidad requerida por cada uno de los contenedores en los que se va a realizar la separación. Sin
embargo, hay que tener en cuenta el poco espacio dispuesto en los locales comerciales, lo que limita
el tamaño de los recipientes, sugiriendo recipientes con un volumen de 20, 40 o 60 litros. Los cuales
en su uso pueden ser compartidos entre locales, dependiendo de la disponibilidad de espacio.
En la imagen de la figura 3, se observa una propuesta para etiquetar los recipientes que estaran
destinadros para contener determinados tipos de residuos organicos, entre los que estan las flores,
residuos de frutas y papel y carton que son los principales que se producen en la plaza de
Paloquemao.
12
c) Recolección y transporte
Durante el traslado interno de residuos, se considerará lo siguientes aspectos según [43]:
las rutas internas deberían garantizar que se recolecte la totalidad de los residuos generados
la frecuencia de recolección interna debería considerar que el tiempo de permanencia de los
residuos en los sitios de generación sea el mínimo posible.
los procedimientos de recolección deberían ser realizados en forma segura, evitando al máximo
el derrame de los residuos. La recolección interna no debería ocasionar que la separación de
residuos, previamente hecha, se pierda;
El recorrido entre los puntos de generación y el lugar de acopio de los residuos sea el más
corto posible
Se contempla realizar actividades de lavado, limpieza y desinfección de los recipientes, de los
vehículos de recolección y demás implementos utilizados.
Esta actividad incluye la recolección de los residuos sólidos orgánicos y de materiales reciclables y el
transporte al centro de acopio donde se descargarán los residuos para ser clasificados y almacenados.
La plaza de Paloquemao, cuenta con la instalación de procesamiento de residuos, una flota de
recipientes transportadores de 1 m3 aproximadamente ver figura 3-a, los cuales son llevados a una
plataforma de vertimiento de residuos para ser clasificados ver figura 1-b. La recolección y transporte
es la actividad más costosa en la recolección de residuos. En la figura 3, se presenta las instalaciones
disponibles en el centro de acopio y las etapas de recolección, transporte, clasificación y
almacenamiento.
13
Para el caso de áreas de frutas, hortalizas y verduras las frecuencias de recolección son de 1 ocasión
cada hora. En áreas de flores 1 cada 2 horas. Para locales comerciales que generan poca cantidad de
residuos la frecuencia de recolección es de 0, 3/hora. Teniendo en cuenta que el volumen promedio
día de generación de residuos sólidos es 14 ton/día.
Las rutas de recolección se plantearon teniendo en cuenta tanto el flujo de generación de residuos, la
cantidad y la distribución de locales comerciales.
Figura 25. Rutas de recorrido para recolección de residuos sólidos en la plaza de Paloquemao, a,b, c
… rutas. 1,2,3,4.. delimitaciones cuadrantes con rutas.
Por medio de los recorridos realizados y el mapa suministrado por el departamento de publicidad de la
plaza se trazaron corredores “cartesianos” con los que se pretenden delimitar cuadrantes. Estos no
solo mitigarían los problemas de sectorización de la plaza, sino que también serían útiles para guiar a
los compradores y ayudarlos a determinar puntos de encuentro. Tendiendo una disponibilidad de 15
vehículos de transporte, es necesario establecer que cada vehículo recorra dos rutas, atendiendo la
frecuencia de recorrido prestablecida.
d) Clasificación y Almacenamiento
Una vez los vehículos de transporte entren al centro de acopio estos residuos deben pasar a las
operaciones de clasificación, para luego ser almacenadas hasta su posterior disposición u
procesamiento. Las instalaciones y contendores deberían contar con las características estructurales,
de resistencia química-física y de equipos de emergencia [43], [44], adecuados para los residuos que
14
allí se almacenen. Estos sitios deberían reunir unas condiciones adecuadas para facilitar el acopio
seguro y contar con recipientes que faciliten la labor. Además, se establecerá un sistema de
señalización.
Proceso
Tipo de residuo posterior
Flores Pirolisis
frutas hortalizas y
verduras Bio digestión
Cartón y papel Reciclaje
Pasticos Reciclaje
Recolección
Otros distrital
Estas instalaciones cuentan con un buen sistema de iluminación y ventilación, sin embargo, hay que
adecuar las paredes con materiales lisos de fácil limpieza, pisos duros y lavables, con ligera pendiente
al interior. Además, se debe mejorar el sistema de drenaje para lavado. Este centro en la plaza
actualmente si cuenta con equipos adecuados para extinción de incendios y con fecha de vencimiento
válida. Finalmente hay que complementar el programa de control de vectores y con elementos que
restrinjan el acceso de los mismos (ratas, insectos, perros, etc.), con el fin de conservar los materiales
y prevenir focos de enfermedad [2].
e) Pretratamiento
Actualmente en la plaza de mercado de Paloquemao se dispone con un molino de cuchillas el cual es
utilizado para disminuir el tamaño de partícula de residuos que tengas un tamaño tal, que dificulte las
operaciones de clasificación y almacenamiento. Sin embargo. se hace necesario complementar el
sistema actual buscando coordinar las operaciones de pretratamiento con las operaciones de
aprovechamiento energético (tratamiento) por lo que es necesario implementar las siguientes
operaciones.
Trituración. Esta operación buscara la disminución del tamaño de partícula de todos los residuos
orgánicos que ingresaran al centro de acopio.
Secado. Esta operación es pretratamiento al proceso de pirolisis, ya que este requiere un nivel de
humedad que ronde desde 10 al 30%. Además, está dirigida a los residuos que tengan los niveles más
bajos de humedad, como los residuos de flores.
f) Tratamiento.
Paloquemao no cuenta con una etapa de procesamiento para aprovechar la generación de residuos.
Esencialmente la plaza contrata un servicio externo, el cual realiza la disposición (Compost), lo que les
permite justificar el tratamiento adecuado de los residuos sólidos orgánicos generados. Sin embargo,
el costo de este servicio es de 32$ por kilogramo. Actualmente este tipo de residuos sólidos de plazas
de mercado, son considerados como una fuente potencial para obtención de biogás y energía debido a
sus características físicas y químicas [45] a través de tecnologías como indigestión o pirolisis, es decir
15
las plazas de mercado como actores generadores de residuos sólidos deben enfrentar la decisión,
relacionada con darle un valor agregado a los residuos generados promoviendo su sostenibilidad o
simplemente buscar alternativas para darle un uso adecuado contratando servicios externos teniendo
en cuenta que generaran gastos adicionales al manejo interno de residuos.
g) Disposición final
Esta etapa se concibe como un proceso adicional, para los residuos que no son procesados en la
planta de tratamiento de residuos sólidos orgánicos.
Esto por supuesto tendrá que estar acompañado de una adecuada señalización de los sitos
adecuados para la disposición de residuos sólidos dentro de cada cuadrante de la plaza.
1. Deducción por inversiones en control y mejoramiento del medio ambiente (Artículo 158-2): las
personas jurídicas que realicen directamente inversiones en control y mejoramiento del medio
ambiente, tendrán derecho a deducir hasta el 20 % anualmente de su renta el valor de dichas
inversiones que hayan realizado en el respectivo año gravable, previa acreditación que efectúe
la autoridad ambiental respectiva.
2. El artículo 424-5 Determina como excluidos del IVA los equipos y elementos nacionales o
importados que se destinen a la construcción, instalación, montaje y operación de sistemas de
control y monitoreo, necesarios para el cumplimiento de las disposiciones, regulaciones y
estándares ambientales vigentes, para lo cual deberá acreditarse tal condición ante el
Ministerio del Medio Ambiente.
3. El artículo 428 literal f) del Estatuto Tributario, consagra un beneficio ambiental similar al
anterior que consiste en excluir de IVA la maquinaria o equipos importados, siempre y cuando
no se produzcan en el país, destinados, entre otros, a la depuración o tratamiento de aguas
residuales, emisiones atmosféricas o residuos sólidos para lograr el mejoramiento del medio
ambiente, siempre y cuando hagan parte de un programa que apruebe el Ministerio de
Ambiente.
2. ACONDICIONAMIENTO MATERIA PRIMA
16
Según lo estipulado en la visita hecha a paloquemao tendremos:
En el sistema de recolección actual en paloquemao se tiene disponibles 19 personas, entre las cuales
se encuentran incluidas, las personas que recogen los desechos, conductores de: 1 minicargador y 1
volqueta.
Los operarios que recogen los desechos, cada uno tiene un área de trabajo, un sector. Cuando llegan
a la zona de recolección, los depositan en el lugar, los seleccionan y clasifican manualmente. Un
operario se encarga del triturador de la biomasa.
Denominan materia gris: la materia que no es biomasa. Cartón, botellas, chatarra, plásticos, etc.
Cada 8 días se vende 10-11 toneladas, de recolección que se recolectaron día a día de materia gris,
que en su mayoría es cartón que se vende a la empresa llamada Codipapel. Los días viernes que es
cuando más desechos recolectan de los diferentes tipos de mercados, flores, verduras y frutas, y es el
día en que se le vende a Codipapel, los desechos de materia gris. Para almacenamiento se toma 4
ton/día de flores y 10 ton/día de materia verde. Para pirolisis se maneja recolección de flores de un
flujo másico de entrada 0,12345679 ó (kg/s).
A. EQUIPOS
Contenedores de basura: Para recolección llegan contenedores de basura para cada recolector de
basura dentro de Paloquemao. Se diseñó el equipo en AutoCAD, se tiene como referencia que
Paloquemao tiene un área total de 654,6 hectáreas ó 70460558 pie cuadrado (Sq Ft), se calcula la
dimensión del contenedor de basura que se requiere en el lugar siendo un área comercial, con un
cálculo criterio de fabricación de contenedores (Ver Figura 302). De otro lado se tiene (Ver Figura 30),
una estandarización comercial de tamaño de contenedores, dado que tenemos una capacidad en kg
de cada contenedor, y en de áreas de frutas, hortalizas y verduras las frecuencias de recolección son
de 1 ocasión cada hora y en áreas de flores 1 cada 2 horas, se toma conteiner de basura pequeños de
400 Lt con una carga de 160 kg para que tengan una carga completa por área recorrida, y se
necesitan 10 conteiner mínimo para suplir los recorrido y 10 operación que hagan con los recorridos.
Donde cada contenedor cuesta un máximo de COP $ 826.064,54 c/u, las 10 unidades tienen un costo
de COP $ 8.260.645,40.
17
Figura 26. Datos tomados de un proveedor Plasticomnium.
Estos no permitirán separar flores de material orgánico, como vegetales, frutas. etc. organizar el
proceso de recepción, almacenamiento y dosificación del material, según lo que valla llegando de
materia prima, se envía a la banda trasportadora. Esto nos permite mantenerla materia prima quieta si
18
se presenta alguna parada en la planta. 2 separadores de materia prima de estos costarían COP $
3.177.224, que también tiene la función de compactadores de residuos orgánicos.
Bandas transportadoras: flujo másico =1,56 (ton/h) - 0,43209877 (kg/s), tamaño de 5 m x 60 cm,
capacidad de carga 180 kg continuo, motoreductor de 1HP de fuerza en salida, monofásica. Tiene el
costo banda transportadora 5m, COP $ 1.000.000 c/u.
19
Figura 4. Datos tomados de un proveedor secon components.
Tolva de recepción: Construcción en acero inoxidable AISI-304, contenedor replegable, recolecta los
líquidos de los residuos orgánicos, tolva con capacidad de 160 kg, flujo másico =1,56 (ton/h), COP $
8.000.000 c/u.
20
Figura 6. Datos tomados de un proveedor hermasa.
Separadores magnéticos RODILLO/IMÁN: Es un equipo que selecciona y quita las partículas férreas
de la integrar un rodillo/imán a la banda transportadora. Es un equipo que se adquiere si se ajustar a
nuestras necesidades. En esta posición el sistema magnético extrae todas las partículas de hierro que
circulan por debajo y caen después de pasar el sector magnético, en una caja recolectora. Con un
costo de COP $ 3.177.224.
Equipos
Tipos Numero Precio COP
Contenedor de basura 10 $ 6.354.448
Compactador de residuos 4 ton 1 $ 2.523.777
Compactador de residuos 10 ton 1 $ 5.047.554
Silos de almacenamiento de producto
intermedio 2 $ 3.177.224
Banda transportadora 5m 10 $ 10.000.000
Tolva de recepción, con cinta 1 $ 8.000.000
Trituradora de residuos 1 $ 20.000.000
Separador magnetico 1 $ 3.177.224
21
3. PROCESO DE PIRÓLISIS
Como se discutió en el planteamiento del problema, si bien los sistemas de lecho fluidizado presentan
ventajas en cuanto a la transferencia de calor, este tipo de lechos requieren de altos flujos de
operación, lo que implica un mayor costo, de forma adicional distribuyen los productos de la reacción
de forma equitativa, pero como se ha mencionado en secciones anteriores al definir los productos
objetivos del proceso, bio-carbón y gases, es necesario minimizar la presencia del bio aceite, lo cual
es posible de conseguir en un reactor de lecho fijo, permitiendo además una rápida implementación y
bajo costo de acuerdo al sistema seleccionado.
Ahora bien, al seleccionar el tipo de reactor a trabajar es necesario establecer otros parámetros de
configuración del sistema que se adapten a los requerimientos del proceso. Es por eso que se realiza
una revisión de las clases de reactor de lecho fijo y ventajas y desventajas para seleccionar una
configuración de diseño.
a. Reactores Up-draft
En este tipo de reactores la biomasa y el agente oxidante fluyen en direcciones opuestas. Como se
muestra en la Figura anterior en estos equipos la zona más caliente, se logra al contacto con los
gases en el fondo del reactor. El control sobre el proceso, para llevarlo a gasificación o pirólisis
depende de la temperatura a la cual se lleve el proceso para evitar la completa oxidación del
material. Dentro de las ventajas de este tipo de reactores, se encuentra su fácil construcción y
diseño, además de la baja producción de cenizas y alta eficiencia térmica.
22
b. Reactores Down-Draft
También conocidos como reactores de corriente paralela, en estos equipos, la salida del gas se da
a una mayor temperatura, y se dispone además de una constricción con el fin de proporcionar
mayor mezclado, generando una zona de turbulencia y aumentando la conversión en la zona de
gasificación. En cuanto al tipo de biomasa trabajada, se admiten grandes amaños de partícula,
pero la restricción en la garganta del equipo impide su aplicación para grandes cantidades de
procesamiento.
A. ECUACIONES DE DISEÑO
Los parámetros de pirólisis se determinan de forma experimental, razón por la cual se presenta una
aproximación de acuerdo al trabajo realizado en diferentes biomasas, con el fin de proporcionar
23
parámetros aproximados tanto de reacción como de transferencia de calor. Es importante señalar, las
siguientes afirmaciones necesarias para el proceso.
El reactor tiene una altura de lecho de 5,12 m, sin embargo, debido al espacio que se debe tener entre
la cabeza superior y la base inferior se adicionan 60 cm en cada extremo. De forma similar, se
determina el volumen del contenedor de carbón inferior (Densidad del carbón 350 kg/m3, se asume
como una densidad de un negro de humo comercial [49]), de acuerdo a los rendimientos establecidos
y el diámetro de la columna.
24
Figura 32. Dimensiones Básicas Reactor.
Donde,
( )
25
= Masa de biomasa Húmeda = Humedad de la materia prima en base libre.
La humedad prima es un factor determinante en el proceso, ya que debido a que el secado se realiza
en el reactor, esto consume energía del proceso. A continuación, se presentan las consideraciones
realizadas para el análisis de humedad de la materia prima.
Para determinar la influencia de la humedad de la biomasa se debe realizar el balance de energía que
contemple un calentamiento del agua libre presente hasta la temperatura de ebullición y
posteriormente el calor latente de vaporización. Los valores tomados para el cálculo se presentan en la
Tabla 244 en la que se observa el elevado valor del calor latente de vaporización por kilogramo de
agua. Una vez evaporada el agua será un componente presente en la mezcla que consume energía
del proceso, por lo cual también deberá ser tenido en cuenta en la fase gaseosa.
( )
Los balances energéticos del sistema, se realizan a partir de las consideraciones de secado
(presentadas anteriormente), el calentamiento de la biomasa y la energía necesaria para la reacción.
Cada uno de estos fenómenos depende de la transferencia de calor en el sistema y de la energía de
activación. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, estos datos se obtienen a nivel
experimental por lo que se toman a partir de datos reportados, asumiendo un sobredimensionamiento,
con el fin de asegurar el funcionamiento aún con la variación en condiciones de recepción. [51]
Donde,
26
= Conductividad térmica gas = Avance de reacción gas
En las ecuaciones 6 y 7 se presentan los balances sobre el sólido y el gas en el proceso de pirólisis,
pero se debe aclarar que se considera una reacción completa tanto del sólido como del gas, por lo que
los valores de y se tomarán como 1. Así mismo, los valores de (energía de
reacción pirólisis) y (Poder calorífico gas) serán tomados a partir de datos teóricos.
La cantidad de gas que entra al sistema (gas recirculado) y por lo tanto el dimensionamiento del
reactor se calculan a partir de la relación entre la energía contenida por el gas y la energía requerida
por el sólido (Ecuación 8).
Teniendo en cuenta una densidad estimada de la materia prima y la fracción de vacío el volumen del
lecho se expresa como:
( )
Donde,
Una vez establecidas las dimensiones del lecho se obtienen las pérdidas de presión a través del lecho.
27
( ) ( )
[ ] [ ]
Donde,
La ecuación 12, conocida como ecuación de Ergun, se ajusta a parámetros experimentales. Dichos
parámetros, y , son asumidos teniendo en cuenta que la biomasa se puede aproximar a un
empaque irregular. (Ver Tabla 255)
Forma partícula
Regulares 180 4,0
Irregulares 3,0 4,0
Para la estimación de la fracción de vacío se procede de forma similar a las constantes experimentales
del empaque. A partir de datos experimentales de acuerdo al tipo de biomasa se asume una fracción
de vacío ideal para el diseño. De los datos presentados en la Tabla 266 se obtiene el valor de fracción
vacío para el lecho de biomasa.
El término , que corresponde a la velocidad superficial, es la velocidad del gas que atraviesa el
lecho, es importante definir este valor ya que se debe encontrar por debajo de un intervalo con el fin de
evitar la fluidización del lecho. Este parámetro se calculó de acuerdo a la ecuación 10 y por tanto de
acuerdo a los parámetros de operación, que como se mencionó anteriormente se estiman para la
producción y almacenamiento de gas para la alimentación del biodigestor.
28
( )
( )
Entre las variables tomadas se encuentra el calor necesario total para la reacción, este término se
encuentra descrito en la ecuación 6. Van de Velden et al.[53], realizan un estudio de la endotermicidad
de la pirólisis, estimando la energía necesaria para llevar a cabo el proceso, a partir de los datos
reportados en este estudio se toma un valor de energía de reacción para el proceso trabajado.
Las ecuaciones 12 a 17, presentan la metodología de Mulet, Corripio y Evans (1981) para el cálculo
completo del costo de un equipo. En esta metodología se determina el costo del recipiente y un valor
adicional correspondiente a los soportes del recipiente.
Donde,
( ) ( )
Donde,
29
( ) ( )
Donde,
𝜋( )( )
Donde,
Donde,
( ) ( )
Donde,
Debido a que el índice de costo de los equipos utilizados corresponde al año 1981 a partir de la
relación de índices de costo dada por la CEPCI se realiza la actualización del valor. [48]
30
Duración Lote 150 min
Espacio entre lotes para descarga 60 min
Total Lote 210 min
Total Lote 3,5 Horas
( )
Donde,
6000.0
Energía Neta Producida MJ/día
5000.0
4000.0
3000.0
2000.0
1000.0
0.0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
-1000.0
Contenido de Agua kg H2O/kg bm BS
Figura 33. Energía Neta Producida en Función del contenido de Humedad de la biomasa en base
seca.
31
4. PROCESO DE BIODIGESTIÓN
Se planteó una simulación en el software Super-Pro Designer con el fin de realizar un cálculo
aproximado del comportamiento del sistema en la duración del proceso de digestión, tal y como se
explicó en la sección de consideraciones de diseño, para la simulación se consideraron los siguientes
parámetros de entrada.
La arquitectura del programa permite generar una estructura lógica entorno a los pasos de diseño del
sistema, el siguiente diagrama muestra cómo se estructura el sistema del digestor. Como se evidencia
es un tanque enchaquetado que contiene palas de mezcla en su interior cuyo objetivo es homogenizar
el contenido del mismo; las corrientes presentadas se caracterizaron como: Agua, Medio (sustrato),
Aire, Venteo, Lodo.
32
Los datos presentados en la Figura 35 presentan los datos que caracterizan una línea de entrada al
sistema, cantidad, temperatura, actividad presión, entre otros.
Una vez introducidos los datos, y se indica la información del tiempo de reacción y el objetivo de
producción del digestor con su respectivo balance de materia, se procede a elegir los parámetros
cinéticos del sistema. Es evidente que un microorganismo puede comportarse de distintas formas
dependiendo de las condiciones del medio, si el medio se encuentra en un nivel de pH y temperatura
que estrese al microorganismo, este dejará de crecer e incluso de producir la sustancia objetivo,
alterando la dinámica del proceso.
Se considera una cinética de primer orden, cuyo parámetro de consumo es el sustrato inicial, el
modelo de cálculo es el desarrollado por Monod, El valor de la constante Ks (40mg/l) se encuentra en
un rango de valores reportados por la bibliografía para este tipo de procesos con cultivos mixtos, cuyo
microorganismo que prevalece es el mesofílico y la tasa máxima de crecimiento µ máx. (0.00155 )
33
Figura 36. Interfaz para los parámetros cinéticos del digestor.
En esta simulación se asumen las condiciones necesarias para que la tasa de producción sea óptima
sin ser la mayor posible en parámetros bibliográficos, esto con el fin de vincular factores reales al
proceso y no generar datos que en el fenómeno físico no se podrían lograr ya que constituyen un valor
ideal. Para nuestro proceso un factor difícil de medir pero que es evidente en el proceso es la
existencia de otros microorganismos provenientes de los residuos dada su exposición a fuentes de
contaminación e incluso en la metodología de cultivo.
Cinética digestor
800
Concentraciòn (g/l)
600
Biomasa
400 CO2
200 Media
Metano
0
0 100 200 300 400 500
Tiempo (h)
34
El comportamiento cinético obtenido por la simulación permite obtener información relevante en
términos de los tiempos de operación y consumos energéticos del sistema con el fin de plantear y
esquematizar el proceso de integración energética y los valores de energía obtenida a partir del gas
producido en el digestor. Como se evidencia en la gráfica el proceso se comporta como un sistema
metanogénico, también considera la generación de en el proceso. El tiempo obtenido para la
condición óptima del digestor es cercano a los 21 días, para estabilizar esta proyección se calcula una
duración del lote a 22 días.
Los resultados obtenidos por el sistema analizado en torno a la energía consumida y la energía
producida evidencian un balance positivo en más de 120kwh lo que demuestra la efectividad del
proceso una vez que este se encuentra en estado estable.
35
Tabla 31. Balance energético del proceso de digestión
El volumen del digestor obtenido es de 250 este valor se comparó con el obtenido por el simulador
el cual fue 245 , debido al tamaño que este equipo tendría, se opta por dividirlo en dos digestores,
controlando así el flujo de masa, la generación de gas y los tiempos de mantenimiento del mismo. La
geometría de cada digestor es
H= 2.5 m
R=3m
Con ello, la operación de cada digestor se realizará con el fin de que cada uno funcione de manera
continua, permitiendo en el primero llevar a cabo la mayor parte del proceso y en el segundo, la
terminación de la etapa de fermentación y el paso a la columna de purificación de gases.
A partir de los datos obtenidos en la simulación se enlistan los valores de producción de biogás y
metano presente en la corriente del sistema, en la tabla se muestran las tasas de producción
relacionadas.
36
B. ANÁLISIS DE COSTOS (Warren Seider, 1998)
Dónde:
{ ( ( )) ( ( )) }
( )
Donde,
( ) ( )
Donde:
37
{ ( ( )) ( ( )) }
Finalmente, en la Tabla 33 se muestran los cálculos de los costos fijos relacionados con los tres
equipos de la sección de biodigestión de la planta, el valor total de la inversión ronde los 520 millones
de pesos colombianos
a) GENERACIÓN ELECTRICIDAD
Las corrientes sobre las cuales se realizará el análisis de energía para generación, son las corrientes
gaseosas de los dos procesos (Ver Tabla 34).
Energía Potencial
Corriente Flujo (kg/h) PCI (KJ/Kg)
(MJ/Día)
Gases Combustión
187,3 21242 2281,6
Pirólisis
Gases Bio-digestión 9,75 47412 457,8
38
I) Selección Generador
El sistema de producción de energía, da lugar a dos productos, energía en forma de potencia y gases
de combustión a alta temperatura, los cuales podrán ser integrados en el proceso. Es por tanto que se
realiza este planteamiento antes de determinar las posibles corrientes de intercambio e integración
energía de todo el sistema.
A partir de la energía generada por el proceso es posible tomar esta contribución como un aporte
positivo al capital de la empresa, si bien esta no se comercializa, implica un ahorro en el consumo de
los equipos de la planta, supliendo parte del requerimiento y disminuyendo por tanto costos. (Ver Tabla
37)
39
Tabla 38. Especificaciones generador [55]
Generador AC
Frecuencia 60 Hz
N° Polos 4
Velocidad 1800 rpm
Marca GE
Referencia M9311
Voltaje 460 Volts
Costo 8934 USD
Peso 1628,0 kg
Dimensión Característica 0,9 m
Teniendo en cuenta que en la evolución 2-3 el proceso es isocórico en donde la energía liberada es
función del poder calorífico del combustible se determina la temperatura en el punto 3, a partir de la
energía liberada por la reacción y las propiedades del gas.
Una vez establecida este valor a partir de la ley de gases ideales se obtiene el Valor de P3
( )
Una vez establecidos los valores de presión y temperatura en los puntos 2 y 3 se determina la relación
de compresión, lambda.
Ya para los puntos finales se determinan las condiciones a partir de las relaciones de compresión y el
coeficiente adiabático de los gases.
40
Finalmente, para un Motor a gas de 4 tiempos operando en ciclo Otto o Beau de Rochas el Trabajo
total del sistema se determina a partir de la suma del trabajo de los ciclos de compresión y expansión.
(( ( ( ))) )
Donde
Λ= Relación de Compresión
Así la eficiencia del proceso se define a partir de la relación entre el trabajo realizado y la energía
aportada por la reacción.
b) INTEGRACIÓN ENERGÉTICA
La integración energética se realiza aprovechando el calor sensible o latente de las corrientes frías y
calientes del proceso antes de recurrir a algún servicio, en este caso, el análisis se realiza a través del
complemento Energy Analyser de ASPEN TECH, con el fin de comparar el costo del proceso a partir
de un caso base en el que todos los requerimientos tanto de enfriamiento como de calentamiento se
realizan por servicios y aquel con los sistemas de intercambio. (Ver Tabla 39)
A partir de los datos presentados en la tabla anterior, se genera la curva de intercambio de energía,
curva gran compuesta en la que se puede observar la región demarcada como una zona de
integración energética. Ante lo cual se propone un diseño, que consta de una red de intercambiadores
de calor que permiten aprovechar la energía disponible de las corrientes.
41
Figura 39. Curva Gran compuesta. área integración energética.
42
En la Tabla 41se muestran los costos anuales tanto de la utilidad (Enfriamiento) como de la
adquisición de los equipos.
ÍNDICE DE COSTO
Calentamiento USD/año 0
Enfriamiento USD/año 250,28
Operación USD/año 250,28
Capital USD 30546,6
Total USD/año 31047
Por definición, el análisis del ciclo de vida (ACV) es la recopilación y evaluación de las entradas, las
salidas y los impactos ambientales potenciales de un sistema del producto a través de su ciclo de vida.
Las normas que permiten la certificación del estudio son la ISO 14040 y la ISO 14044.
Primero, la primera cosa es tener bien claro todo el desarrollo del proceso y según ellos definir cual
seria el objetivo y el alcance de la analisis de ciclo de vida. Esta primera etapa esta primordial porque
se definen también las aplicaciónes que se haran por medio de la analisis de ciclo de vida, como la
comparacion entre dos escenarios en nuestro caso. Se elige también una unidad funcional en esta
etapa.
Segundo, se hace un inventario del sistema y de todos los flujos de materias y de energia que entran o
salen de este. Se hace una cantificacion numerica de todos estos flujos. Se compone de dos partes.
Las entradas que representan los factores de actividad que permite llevar acabo todo el proceso, y las
salidas que representan los factores de emisiones. Estos ultimos estan representados por unidades de
emisiones como g de NOX- Eq emitidos en el aire, g de PO4- Eq emitidos en el agua por ejemplo.
Esta parte es la mas compleja a llevar acabo para la analisis de ciclo de vidad y suele hacerse con un
software de analisis de ciclo de vida. Sin embargo, hay que tener cuidado porque los riesgos de
errores son bastante importantes.
Tercero, se hace una analisis de los impactos ambientales del proceso a partir de las entradas y de las
salidas que se hicieron en la etapa anterior. Hay dos metodos para sacar estas informaciones por un
software:
43
Analisis de los impactos potenciales a traves de indicadores como el efecto sobre el cambio
climatico, la eutrofizacion… Es la metodologia la mas utilizada, por ejemplo por la base de dato
CML 2001.
Analisis del impacto general del proceso con varios criterios como el impacto sobre la salud
humana, el impacto sobre los ecosistemas. Este es mucho mas general y incluye por ejemplo
la base de datos ecoinvent.
Finalmente, se hace la interpretacion de estos ultimos resultados que permiten medir el real impacto
ambiental del proceso y la comparacion con otro escenario. Se puede asi buscar a mejorar el proceso
Esta figura recompila todas las etapas de una analisis de ciclo de vida. Se siguo entonces este
protocolo para la analisis ambiental del proceso.
Este análisis fue llevado acabo mediante un software de Analisis de Ciclo de Vida, el openLCA version
1.5.0 que permite estudiar el impacto ambiental de proyectos, y de compararlo entre ellos.
Unidad Funcional: se decido en un principio estudiar los dos escenarios con una unidad funcional que
corresponde a la cantidad de biomasa que esta tratada en total en un día con nuestro proceso, es
44
decir una cantidad de biomasa dada en toneladas que corresponde a mas o menos 7,960 toneladas de
residuos.
Fronteras del sistema: el sistema total del proceso es muy amplio, va desde la producción de los
residuos de plaza de mercado en la agricultura hasta la producción de los diferentes productos por los
dos procesos de la planta, la pirolisis y la biodigestión, como se puede ver en la figura XXXX.
Base de datos y métodos utilizados: Varias base de datos existen que se pueden lograr de manera
gratis directamente en el website de openLCA. Hay que elegir una de estos que se utilizara para todo
el proyecto. Entre las diferentes posibilidades se eligió utilizar la base de datos Agribalyse_1_2 porque
comprende en sus datos muchas producciones agrícolas que pueden organizarse como una fuente de
biomasa que parece a nuestra unidad funcional, es decir la biomasa de los residuos de plaza de
mercado.
La metodología utilizada para evaluar los impactos es el método CML que se puedo descargar también
en el website de openLCA (OpenLCA, 2016). Este método permite dar los impactos por categorías:
acidificación, eutrofización, calentamiento global, agotamiento abiótico…
Se defino de manera clara el sistema total estableciendo fronteras y los flujos que entran y salen del
sistema
Definición de materia prima: como dicho anteriormente, la base de datos agribalyse permitió crear
una materia prima que se acercaba lo más de las condiciones reales: se pudo crear un flujo “biomasa”
45
que abarca a muchas fuentes de biomasa diferentes, de residuos de frutas o verduras hasta tajos de
flores que corresponden a la plaza de mercado de paloquemao
Las entradas del sistema corresponden a todos los insumos necesarios para la agricultura (entre los
cuales está el agua, los recursos fosiles, los fertilizantes, etc.), la electricidad necesaria en la plaza de
mercado, las construcciones necesarias y todos aquelos elementos que participen en la producción de
forma directa de la materia prima. Se debe definir entonces, un volumen de control a través del cual
se evaluará el proceso (Ver Figura 20). Como pudimos crear un proceso para la materia prima, todos
los aspectos agricola como el agua, las maquinas, los fertilizantes y asi estan tomados en cuenta en
esta parte. Las diferentes entradas son entonces esta cantidad de biomasa, que corresponde a todo lo
que entra en la planta: dos lotes de 480 kg de biomasa por dia se van para la pirolisis y 7 toneladas
para la biodigestion. Entonces, en total se tratan 7 960 kg de residuos de prlaza de mercado. A eso se
anade el agua necesario para la biodigestion. Desde un punto de vista energetico, se necesita energia
para los dos procesos. Se utiliiza entonces una parte de la energia producida solamente para asegurar
las condiciones de funcionamiento de las reacciones. Por fin, la ultima entrada esta representada por
las construcciones o los materiales fijos, como el material de los reactores.
En las salidas encontramos las emisiones que se hacen al medio ambiente (agua, aire, suelos). La
evaluación del proceso se realiza al considerar cada una de estas emisiones y su variación entre la
selección de una ruta u otra. Dentro de los criterios con los cuales se evalúa el impacto de cada
proceso se consideran la contaminación al agua, el potencial de calentamiento global, acidificación y
consumo enegético proveniente de fuentes fósiles, entre otros. En este caso, encontramos en las
salidas tres productos: la energia producida por la planta después de la combustion de los gases, los
lodos del biodigestor qu representan un bioabono que podria ser aprovechable en el campo y por fin el
biocarbon sue se vende después del proceso.
Con respeto a todos estos datos, se hace el proceso en el openLCA para este escenario y para el
escenario actual. En la actualidad, los desechos son solamente llevados en el relleno sanitario de
Doña Juana que esta ubicado a mas o menos 40 km de la plaza de mercado de Paloquemao.
Entonces, la entrada de la biomasa es la misma pero se añade después el transporte hasta el relleno.
Como podemos verlo en la tabla de resultados de abajo obtenido gracias al modelo de cálculo CML
2001, el impacto ambiental es menor en el caso de nuestro proyecto.
El impacto ambiental en el escenario actual es bastante grande, los desechos llevados en el relleno
representan problemáticas muy fuertes. De hecho, el relleno sanitario de Doña Juana es el principal
vertedero de basuras de Bogotá y es la causa de varias problemáticas ambientales. Cuando la materia
orgánica se descompone en el botadero, se producen lixiviados, causando grandes problemas de
contaminación en el agua por sus altas concentraciones en materia orgánica, en nitrógeno
(principalmente bajo forma de amonio) y altas concentraciones en sales, sobre todo cloruros y sulfatos.
46
El relleno de Dona Juana tiene entonces problemas con estos lixiviados porque la capacidad de su
tratamiento es inferior a todos los que se producen. Así, una parte de los lixiviados se va directamente
al agua y contamina los ríos.
Esto resulta que el proceso actual es muy problemático. Además, se puso en la simulación que en el
escenario actual se llevaban los residuos en un botadero pero la problemática es aún más complicado
en el relleno de Doña Juana porque el sistema de tratamiento de estos lixiviados no es adaptado a
Tabla 42. Resultados de los impactos ambientales para los dos escenarios, el
actual y el que se propone en este proyecto.
Así, podemos ver que todos los impactos son menores en el caso de nuestro proceso de valoración de
la biomasa aunque seguramente se tendría que superar algunos impactos en el caso del escenario
actual. Del otro lado, el nuevo manejo de los residuos en nuestra planta permitiría suprimir todo el
servicio de transporte entre la fuente que es Paloquemao y Doña Juana. Además, esto reduciría la
cantidad de desechos orgánicos aprovechándolos como nueva fuente de energía renovable que se
47
podría aprovechar directamente en el lugar mismo, remplazando así el consumo de energía presente
en la plaza de mercado de Paloquemao.
Esto sostiene entonces, mirando los diferentes resultados de nuestra simulación el interés ambiental
de la planta, en todos los aspectos, que sea desde un punto de vista del calentamiento global o de
contaminaciones. Podemos resaltar por ejemplo que el impacto sobre la salud humana, toxicidad
humana, es también más alta en el caso del relleno de Doña Juana.
Se pueden también ver los impactos según un tipo de impacto: podemos por ejemplo comparar el
impacto sobre el cambio climático a 100 años de los dos procesos en la siguiente gráfica.
Figura 42. Impactos sobre el calentamiento global a 100 años (kg-CO2 eq).
El impacto sobre el calentamiento global es entonces más o menos 4 veces menor en el caso de
nuestra planta.
Por fin, se pueden también obtener resultados rápidos para buscar las contribuciones de los diferentes
impactos. Por ejemplo, en el caso del calentamiento global los tres cuartos del impacto son debidos al
calentamiento de los invernaderos. Estos parámetros nos permiten así saber cómo podemos mejorar
el impacto ambiental del proceso modificando algunas entradas específicas. En este caso, el proceso
que se quiere llevar no puede influir directamente para bajar este impacto, pero ya se sabe por dónde
habría que empezar. Se podría por ejemplo hacer el análisis de ciclo de vida con diferentes materiales
utilizado y analizar las diferencias en los impactos.
48
Figura 43. Distribución de las contribuciones al calentamiento global del proyecto
Finalmente, este análisis de ciclo de vida permitió resaltar el interés ambiental del proyecto en los
diferentes ámbitos. Además, permite también identificar y cuantificar cuales son las contribuciones más
grandes al impacto ambiental.
7. EVALUACIÓN ECONÓMICA
BIBLIOGRAFÍA
[1] J. United Nations Environmental Programme Division of Technology, Industry and Economics
International Environmental Technology Centre Osaka/Shiga, “C onverting W aste A gricultural B
iomass into a R esource,” United Nations Environ. Program., pp. 1–437, 2009.
[4] L. G. Ramirez, C. H. González, and A. R. C, “Censo General 2005,” Dane, pp. 1–4, 2005.
[5] Unidad Administrativa Ejecutiva de Servicios Públicos, “Actualización del Plan de Gestión
Integral de Residuos Sólidos de Bogotá. D.C,” no. 1, p. 44, 2015.
[7] O. Sabalza and O. Villamizar, “Evaluacion Del Potencial Energetico De Los Residuos Sólidos
Organicos Urbanos Provenientes De Las Plazas De Mercado Y Diseño Conceptual De Una
Planta De Digestion Anaerobia Para Su Aprovechamiento Industrial En Colombia,” Univ. Indu,
pp. 1–89, 2009.
49
1st ed. Bogota, 2008.
[12] C. J. Ellens, “Design, optimization and evaluation of a free-fall biomass fast pyrolysis reactor and
its products,” pp. 1–155, 2009.
[13] M. Serio, E. Kroo, and M. Wójtowicz, “Biomass pyrolysis for distributed energy generation,” ACS
Div. Fuel Chem. Prepr., vol. 48, no. x, pp. 584–589, 2003.
[14] S. Panigrahi, A. K. Dalai, and N. N. Bakhshi, “Production of syn gas/high BTU gaseous fuel from
the pyrolysis of biomass derived oil,” ACS Div. Fuel Chem. Prepr., vol. 47, no. 1, pp. 118–122,
2002.
[15] M. Ringer, V. Putsche, and J. Scahill, “Large-Scale Pyrolysis Oil Production: A Technology
Assessment and Economic Analysis,” Nrel/Tp-510-37779, no. November, pp. 1–93, 2006.
[16] A. Eisentraut and A. Brown, “Technology Roadmap Bioenergy for Heat and Power,” Technol.
Roadmaps, no. 2, pp. 1–41, 2012.
[18] P. Brownsort and O. Mašek, “Biomass Pyrolysis Processes: Performance Parameters and their
Influence on Biochar System Benefits,” SchoolofGeoSciences, vol. MSc., p. 84, 2009.
[19] J. Peters, D. Iribarren, and J. Dufour, “Biomass pyrolysis for biochar or energy applications? A
life cycle assessment,” Environ. Sci. Technol., p. 150401141039001, 2015.
[20] E. R. Graber, “Published as : Graber , E . R . ( 2009 ) Biochar for 21 st century challenges :
Carbon sink , energy source and soil conditioner . Conference Proceedings , Dahlia Gredinger
International Symposium , Haifa , May 2009 . BIOCHAR FOR 21 ST CENTURY CHALLENGES,”
Quality, no. May, pp. 1–8, 2009.
[21] M. Gustafsson, “Pyrolysis for heat production biochar – the primary byproduct,” p. 89pp, 2013.
[22] I. S. Wichman and A. B. Olapido, “Examination of Three Pyrolytic Reaction Schemes for
Cellulosic Materials,” Fire Saf. Sci. 4th Int. Symp., pp. 313–323, 1994.
[24] J. A. C. Suarez, “Estudio cinético de la pirólisis de lignina. Diseño de un reactor para el estudio
de las reacciones secundarias.,” p. 342, 1995.
50
[25] F. Ronsse, S. van Hecke, D. Dickinson, and W. Prins, “Production and characterization of slow
pyrolysis biochar: Influence of feedstock type and pyrolysis conditions,” GCB Bioenergy, vol. 5,
no. 2, pp. 104–115, 2013.
[26] Z. Zhang, S. Yani, M. Zhu, J. Li, and D. Zhang, “Effect of Temperature and Heating Rate in
Pyrolysis on the Yield , Structure and Oxidation Reactivity of Pine Sawdust Biochar,” pp. 863–
869, 2012.
[28] C. Churchman and S. England, “The Effects of Increased Pressure on the Reaction Kinetics of
Biomass Pyrolysis and Combustion,” vol. 30062, no. 770, pp. 1–29, 2009.
[29] C. A. Zaror and D. L. Pyle, “The pyrolysis of biomass : A general review,” Proc. Indian Acad. Sci.,
vol. 5, no. 4, pp. 269–285, 1982.
[30] W. Zheng, K. Phoungthong, F. Lü, L.-M. Shao, and P.-J. He, “Evaluation of a classification
method for biodegradable solid wastes using anaerobic degradation parameters.,” Waste
Manag., vol. 33, no. 12, pp. 2632–40, 2013.
[32] L. Zajec, “Slow pyrolysis in a rotary kiln reactor: Optimization and experiment,” Sch. Renew.
Energy Sci., pp. 1–78, 2009.
[33] S. Czernik, “Fundamentals of Charcoal Production,” IBI Conf. Biochar, Sustain. Secur., 2008.
[34] Washington State University and Department of Ecology from State of Washington, Methods for
Producing Biochar and Advanced Biofuels in Washington State Part 1 : Literature Review of
Pyrolysis Reactors, vol. 89, no. 360. 2011.
[35] M. L. HOBBS, P. T. RADULOVIC, and L. D. SMOOT, “Modeling fixed-bed coal gasifiers,” AIChE
J., vol. 38, no. 5, pp. 681–702, 1992.
[37] M. T. Varnero Moreno, “Manual de Biogas,” Man. Biogas Proy. CHI/00/G32, pp. 1–119, 2011.
[38] Secretaría de Salud, “Los Mártires: Diagnostico Local con Participación Social 2010-2011,”
2011.
[41] J. Jaramillo, “Seminario Internacional: Gestión integral de residuos sólios y peligrosos, siglo
XXI.,” Gestión Integr. residuos sólidos Munic. - GIRSM, pp. 1–20, 1999.
51
[43] Incontec, “Norma Técnica Colombiana GTC 24,” no. 571, p. 13, 2009.
[44] C. A. Cardona Alzate, O. J. Sánchez Toro, J. A. Ramírez Arango, and L. E. Alzate Ramírez,
“Biodegradación de residuos orgánicos de plazas de mercado,” Rev. Colomb. Biotecnol., vol. VI,
no. 2, pp. 78–89, 2004.
[46] M. DE AMBIENTE, “Ministerio de ambiente, vivienda y desarrollo territorial,” Resoluc. N 978, vol.
2, pp. 1–9, 2007.
[47] M. Siedlecki, W. de Jong, and A. H. M. Verkooijen, “Fluidized bed gasification as a mature and
reliable technology for the production of bio-syngas and applied in the production of liquid
transportation fuels-a review,” Energies, vol. 4, no. 3, pp. 389–434, 2011.
[48] CHEMICAL ENGINEERING, “Economic Indicators,” Chem. Eng., no. January, p. 64, 2015.
[50] R. M. Felder and Ronald W. Rousseau, “Principios elementales de los procesos químicos,” Wind
Engineering, vol. 33. pp. 644–645, 2004.
[52] H. F. Rase, Fixed-Bed Reactor Design and Diagnostics: Gas-Phase Reactions. 1990.
[53] M. Van de Velden, J. Baeyens, A. Brems, B. Janssens, and R. Dewil, “Fundamentals, kinetics
and endothermicity of the biomass pyrolysis reaction,” Renew. Energy, vol. 35, no. 1, pp. 232–
242, 2010.
[54] D. R. Lewin, D. J. Seader, and W. D. Seider, “Product And Process Design Principles: Synthesis,
Analysis, And Evaluation.” 2004.
[57] Blasco, M. J. y Campa, F. (2014). Guía para la autoevaluación de empresas: Claves para
mejorar tu negocio. ISBN digital: 978-84-15735-98-4
[58] Chase, R., Jacobs, F., y Aquilano, N. (2009). Administración de operaciones, producción y cadena
de suministro. Duodécima edición. Mc Graw Hill. México.
[59] Palacios, L. E. (2005). Gerencia de proyectos: Un enfoque latino. ISBN digital: 980-244-176-7
[60] Muther, R. (1968). Planificación y proyección de la empresa Industrial [Método SLP]. Editores
Técnicos Asociados. Barcelona - España
52