Laporan Praktek Kerja Semen Indonesia

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PABRIK SEMEN
PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk,
PABRIK TUBAN
Oleh :
Wiranto (I 0510039)
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2014
iii
Laporan Praktek Kerja
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan YME, karena atas rahmat-
Nya, penulis dapat menyelesaikan dan menyusun laporan praktek kerja ini yang
merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan program Strata Satu (S-1)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret.
Dengan adanya praktek kerja ini, diharapkan mahasiswa dapat
membandingkan antara teori yang dipelajari dan penerapannya di dalam dunia
industri, sehingga dapat menyiapkan diri dalam memasuki dunia industri.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua penulis yang selalu mendukung serta mendoakan penulis, sehingga
penulis dapat melakukan praktek kerja dengan lancar tanpa ada halangan.
2. Dr. Sunu H. Pranolo, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret.
3. Dr. Margono, S.T., M.T selaku dosen pembimbing yang telah mengarahkan dan
membantu dalam penyelesaian tugas praktek kerja ini.
4. Ir. Aris Sunarso, selaku Kepala Bagian Pendidikan dan Pelatihan PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
5. Oktoria Masniari, S.T., selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan
petunjuk dan bimbingan selama pelaksanaan praktek kerja di PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban.
6. Semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan praktek kerja maupun
penyusunan laporan kerja praktek ini.
Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret
Surakarta 2014
iii
iv
Akhirnya penulis mengharapkan agar laporan ini dapat memberikan

manfaat. Penulis menyadari kemungkinan laporan ini masih jauh dari sempurna
sehingga kritik dan saran membangun sangat penyusun harapkan demi
kesempurnaan dan pengembangan selanjutnya. Semoga laporan ini dapat
digunakan sebagaimana mestinya.
Surakarta,
Penulis

Surakarta 2014
v
Daftar Isi
Halaman Judul..................................................................................................... i
Lembar Pengesahan ............................................................................................. ii
Kata Pengantar ..................................................................................................... iii
Daftar Isi.............................................................................................................. v
Daftar Tabel ......................................................................................................... vii
Daftar Gambar ...................................................................................................... viii
Intisari ................................................................................................................. ix
Bab I Pendahuluan .............................................................................................. 1
A. Sejarah dan Perkembangan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk ................. 1
B. Visi dan Misi ............................................................................................ 4
C. Lokasi Pabrik ........................................................................................... 5
D. Tata Letak Pabrik Tuban .......................................................................... 7
E. Bahan Baku dan Produk ........................................................................... 8
F. Organisasi Perusahaan ............................................................................. 11
G. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................................... 15
Bab II Deskripsi Proses ....................................................................................... 16
A. Konsep Proses .......................................................................................... 16
B. Diagram Alir Proses ................................................................................. 34
C. Langkah-langkah Proses .......................................................................... 35
Bab III Spesifikasi Alat ....................................................................................... 50
A. Spesifikasi Alat Utama ............................................................................. 50
B. Spesifikasi Alat Pendukung ..................................................................... 64
Bab IV Utilitas .................................................................................................... 72
A. Penyediaan Air ......................................................................................... 72
B. Penyediaan Listrik.................................................................................... 75
C. Penyediaan Udara Tekan.......................................................................... 76
D. Penyediaan IDO ....................................................................................... 76
Bab V Pengolahan Limbah ................................................................................. 77

Surakarta 2014
v
vi
A. Limbah Cair ............................................................................................. 77

B. Limbah Udara (Debu) .............................................................................. 77
C. Limbah Padat ........................................................................................... 77
Bab VI Laboratorium .......................................................................................... 78
A. Program Kerja Laboratorium ................................................................... 78
B. Alat-alat Laboratorium ............................................................................. 78
C. Prosedur Analisis ..................................................................................... 79
Bab VII Penutup .................................................................................................. 81
A. Kesimpulan .............................................................................................. 81
B. Saran ......................................................................................................... 81
Daftar Pustaka ..................................................................................................... 82
Lampiran ............................................................................................................. 83

Surakarta 2014
vii
Daftar Tabel
Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen ......................................... 20

Tabel II.2 Perbandingan Panas Hidrasi ............................................................ 20
Tabel II.3 Tipe dan Komposisi Semen Portland ............................................. 26
Tabel II.4 Komposisi Material di Mix Bin ....................................................... 39
Tabel II.5 Suhu Material Tiap Stage ................................................................ 43
Tabel II.6 Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campurannya ..................... 48

Surakarta 2014
vii
viii
Daftar Gambar
Gambar I.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ...................................................... 7

Gambar II.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Semen .................................... 34
Gambar III.1 Hammer Crusher 51
Gambar III.2 Two Roller Crusher ..................................................................... 52
Gambar III.3 Reclaimer .................................................................................... 52
Gambar III.4 Loesche Vertical Roller Mill (VRM) ........................................... 54
Gambar III.5 Blending Silo ............................................................................... 55
Gambar III.6 Suspension Preheater .................................................................. 57
Gambar III.7 Rotary Kiln .................................................................................. 59
Gambar III.8 Grate Cooler ............................................................................... 60
Gambar III.9 Ball Mill....................................................................................... 61
Gambar IV.1 Sistem Pengolahan Air ................................................................. 75

Surakarta 2014
viii
Intisari
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban berlokasi di Desa Sumber
Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban Jawa Timur. Saat ini, PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban memproduksi semen dengan kapasitas total
9.000.000 ton/tahun, meliputi empat plant yaitu Tuban I, Tuban II, Tuban III, dan
Tuban IV. Pabrik Tuban memproduksi dua jenis semen yaitu, Pozzolan Portland
Cement (PPC), Ordinary Portland Cement (OPC) dan Special Blended Cement
(SBC) .
Bahan baku yang digunakan berupa batu kapur, tanah liat, dengan bahan
korektif berupa copper slag, pasir silika, dan limestone (high grade) dan bahan
tambahan berupa gypsum, trass, dan fly ash. Kebutuhan masing-masing bahan yaitu
campuran batu kapur dan tanah liat sekitar 2600 ton/jam, pasir silika 52 ton/jam,
cooper slag 48 ton/jam, gypsum 28 ton/jam, dan trass 96 ton/jam (khusus semen
PPC). Semen jenis OPC diproduksi digunakan bahan baku batu kapur, tanah liat,
copper slag, gypsum dan fly ash. Sedangkan untuk membuat semen PPC digunakan
bahan tambahan berupa trass. Bahan bakar utama yang digunakan adalah batu bara
dan Industrial Diesel Oil (IDO).
Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi menjadi lima tahap, yaitu
penyiapan bahan baku, penggilingan bahan mentah, pembakaran, penggilingan
akhir, dan pengemasan. Keseluruhan proses menggunakan proses kering.
Kelancaran proses produksi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. didukung
oleh beberapa seksi yaitu seksi utilitas (penyediaan air, udara tekan, genset, dan
IDO), seksi pengolahan limbah (mengatasi pencemaran udara dengan pemasangan
dan perawatan electrostatic precipitator dan gravel bag filter), seksi pengendalian
proses, dan seksi jaminan mutu (menjamin kualitas semen dengan didukung oleh
laboratorium kimia, laboratorium fisika, dan laboratorium X-ray).
Keyword: PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, produksi semen

Surakarta 2014
ix
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah dan Perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Sejarah dan perkembangan PT Semen Indonesia dibagi menjadi tiga masa
yaitu:
 Masa perintisan
 Masa persiapan
 Masa pelaksanaan pembangunan
Secara terperinci penjelasan mengenai ketiga masa perkembangan PT Semen
Indonesia dapat dijelaskan pada subbab berikut ini.
A.1 Masa Perintisan

Masa perintisan ini dimulai pada tahun 1935, ketika seorang sarjana Belanda
bernama Ir. Van Ess melakukan penelitian geologis di sekitar Gresik. Hasil survei
menunjukkan adanya deposit batu kapur dalam jumlah besar. Penemuan ini
mendorong pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik Semen. Akan tetapi,
survei yang dilakukan tidak berkelanjutan karena pecahnya Perang Dunia II.
Pada tahun 1950, Drs. Moh. Hatta (wakil presiden RI pada masa itu),
mendorong pemerintah untuk merealisasikan proyek pembangunan pabrik semen
tersebut. Hasil penelitian ulang yang dilakukan menyimpulkan bahwa proses
pendirian pabrik Semen Gresik sangat baik. Dilaporkan bahwa deposit bahan galian
tersebut dapat memenuhi kebutuhan pabrik semen yang beroperasi dengan
kapasitas 250.000 ton per tahun selama 60 tahun. Tanggal 25 Maret 1953, dengan
akte notaris Raden Meester Soewandi nomor 41 Jakarta, didirikanlah badan hukum
NV. Semen Gresik.
A.2 Masa Persiapan

Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik tersebut selanjutnya oleh
pemerintah Indonesia diserahkan ke BIN (Bank Industri Negara). Dengan
penugasan tersebut, BIN mulai mengadakan persiapan-persiapan terutama yang

Surakarta 2014
2
menyangkut penyediaan pembiayaan lokal yang berupa rupiah. Sedang untuk

pembiayaan valuta asing, digunakan kredit Bank USA.
Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini adalah
White Eng AS dan Mc Donald Co. yang ditugaskan untuk menentukan lokasi
sekaligus merancang pembangunan pabrik.
A.3 Masa Pelaksanaan Pembangunan

Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada bulan April 1955.
Pembangunan tahap pertama dari pabrik tersebut dimaksudkan untuk mendirikan
sebuah pabrik yang memiliki tanur pembakaran berkapasitas 250.000 ton/tahun
dengan kemungkinan perluasan dimasa yang akan datang. Setelah kurang lebih dua
tahun pelaksanaan pembangunan proyek tepatnya tanggal 7 Agustus 1957, Presiden
Soekarno meresmikan Pabrik Semen Gresik dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Pada tahun 1961, pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang pertama
dengan menambah satu tanur pembakaran sehingga kapasitas produksi meningkat
menjadi 375.000 ton/tahun. Pada tanggal 17 April 1961, status NV. Semen Gresik
berubah menjadi perusahaan negara, yaitu PN. Semen Gresik. Dan terakhir tanggal
24 Oktober 1969, statusnya berubah lagi menjadi PT Semen Gresik (PERSERO)
hingga sekarang.
Pada tahun 1972, pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang kedua
dengan menambah satu buah kiln sehingga kapasitasnya menjadi 500.000 –
600.000 ton/tahun. Keempat kiln di atas adalah untuk proses basah. Pada tahun
1979, dilakukan perluasan ketiga dengan menambah dua buah Kiln untuk proses
kering, sehingga kapasitas produksi menjadi 1,5 juta ton/tahun. Pada tahun 1988,
dilakukan konversi bahan bakar dari minyak ke batubara sebagai upaya untuk
menekan biaya bahan bakar.
Pada tahun 1991, PT Semen Gresik (PERSERO) Tbk. mengadakan go public
setelah listing di bursa pada tanggal 8 Juli 1991 dengan menjual 27% ( 40 juta)
lembar saham kepada masyarakat. Komposisi kepemilikan saham menjadi Negara
83% dan Masyarakat 27%. Optimalisasi pabrik Semen Gresik dilakukan pada tahun
1992 dengan mengganti jenis Suspension Preheater dari Gepol menjadi Cyclone,

Surakarta 2014
3
sehingga kapasitas terpasang pabrik Semen Gresik Unit I dan II menjadi 1,8 juta
ton/tahun.
Tanggal 16 November 1994, ditandatangani kerjasama perjanjian antara PT
Semen Gresik dengan Fuller International untuk pembangunan perluasan keempat,
yaitu pabrik Semen Gresik Unit III di Kota Tuban yang berkapasitas 2,3 juta
ton/tahun dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 September 1994.
Salah satu alasan didirikannya Unit III di Tuban ini adalah struktur geografis Kota
Tuban dan sekitarnya, yaitu pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan
dilakukan penggalian bahan baku sampai dengan seratus tahun mendatang. Dengan
berdirinya pabrik Semen Gresik Unit III ini, maka total kapasitas produksi menjadi
4,1 juta ton/tahun.
Unit pabrik I dan II terletak di Desa Sidomoro, Kabupaten Gresik. Sedangkan
Unit III terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Pada
masa ini pabrik yang beroperasi adalah Unit III, sedangkan untuk Unit I dan II
beroperasi sebagai finishing dan analisis (laboratorium) saja.
Bulan September 1995, PT Semen Gresik (Persero) melakukan penjualan
sahamnya kepada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga komposisi
kepemilikan saham menjadi 65% milik pemerintah dan 35% milik masyarakat.
Berkat disiplin dan kerjasama yang baik di antara para pegawai, maka pada tanggal
29 Mei 1996 PT Semen Gresik memperoleh sertifikat ISO 9002 untuk Unit I, II,
dan III di Gresik dan Tuban.
Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian pabrik Semen Gresik Tuban
II sebagai perluasan pabrik Semen Gresik unit III oleh Presiden Soeharto. Pabrik
ini mempunyai kapasitas 2,3 juta ton/tahun. Pada tanggal 20 Maret 1998, Presiden
Soeharto meresmikan pabrik Semen Tuban III yang juga berkapasitas 2,3 juta
ton/tahun. Dengan selesainya pabrik Semen Tuban III, maka pabrik Semen Gresik
mempunyai total produksi 8,2 juta ton per tahun.
Pada tanggal 17 Septemner 1998 Pemerintah melepas 14% saham di Semen

Gresik Group ke Cemex S.A. de C.V. Komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Pemerintah 51%, masyarakat 35% dan Cemex S.A. de C.V 14%. Pada

Surakarta 2014
4
tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah lagi menjadi

pemerintah 51,01%, masyarakat 24,09% dan Cemex S.A. de C.V 24,9%.
Pada tanggal 21 Maret 2001 Semen Gresik memperoleh sertifikat Sistem
Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan telah menerapkan GCG (Good Corporate
Governance).
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de
C.V. ke Blue Valley Holding PTE Ltd, sehingga komposisi kepemilikan saham
menjadi 51,01% milik Pemerintah RI, 24,09% milik masyarakat dan 24,90% milik
Blue Valley Holding PTE Ltd. Pada awal tahun 2010 saham milik Blue Valley
Holding PTE Ltd dijual ke masyarakat sehingga saat ini komposisi kepemilikan
saham PT Semen Gresik (Persero) menjadi Pemerintah RI 51,01% dan masyarakat
48,99%. Pada tahun 2012, PT Semen Gresik (Persero) mengimplementasikan
langkah transformasi dengan menjadi strategic holding sekaligus mengadakan
perubahan nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berdasarkan
keputusan dari Kementerian Hukum dan Hak Asasi Manusia, Republik Indonesia.
B. Visi dan Misi

B1. Visi
Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara.
B.2 Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi yang
ramah lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen perusahaan yang berstandar internasional dengan
menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan serta bertindak
proaktif, efisien dan inovatif dalam setiap karya.
3. Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industri semen domestik dan
internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

Surakarta 2014
5
5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku

kepentingan (stakeholders) terutama pemegang saham, karyawan dan
masyarakat sekitar.
C. Lokasi Pabrik
Dalam pendirian suatu pabrik, salah satu faktor yang sangat penting adalah
pemilihan lokasi pabrik. Karena pemilihan lokasi pabrik yang tepat dapat
menaikkan daya guna dan akan menghemat biaya produksi suatu pabrik.
Pabrik Semen Indonesia Unit III berada di Desa Sumber Arum, Kec. Kerek,
Kab. Tuban, Jawa Timur dengan luas area 15.000 ha dan luas bangunan 400.000
m2 .
Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Indonesia antara lain didasarkan pada:
1. Pertimbangan bahan baku
Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup tersedia, batu kapur berada di
Desa Popongan dan tanah liat terletak di Desa Tlogowaru dan Mliwang,
kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik.
2. Pertimbangan bahan pembantu
Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura. Copper Slag diperoleh dari PT
Copper Smelting Gresik. Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia Gresik
berupa gypsum sintetis. Walaupun bahan pembantu tersebut lokasinya agak
jauh, hal ini bukan merupakan masalah yang serius, karena lokasi pabrik
dekat dengan jalan raya yang menghubungkan kota-kota di Pulau Jawa.
3. Pertimbangan faktor transportasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. di Tuban memiliki lokasi yang strategis
karena:
- Terletak kurang lebih 9 km dari tepi jalan raya yang menghubungkan kota-
kota besar seperti Surabaya dan Semarang.
- Terletak dekat dengan pantai Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri.
4. Pertimbangan faktor sosial

Surakarta 2014
6
PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu

program pemerintah dalam menanggulangi pengangguran. Tenaga kerja di
Tuban cukup tersedia.
5. Pertimbangan pemasaran
Wilayah pemasaran Semen Indonesia Group menjangkau seluruh provinsi di
Indonesia serta ekspor ke beberapa negara di Asia.

Surakarta 2014
7
D. Tata Letak Pabrik Tuban
Gambar I.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Keterangan Gambar:
1. Limestone Crushing 13. Clinker Cooler
2. Clay Crushing 14. Clinker Storages
3. Clay Storages 15. Central Control Room
4. Limestone Storages 16. Gypsum/Trass Bin
5. Raw Material 17. Cement Finish Mill
6. Iron Silica Storages 18. Cement Storages Silo
7. Raw Mill 19. Cement Packing and Load Out
8. Electrostatic Precipitator 20. Masjid
9. Coal mill 21. Dormitory
10. Blending silo 22. Kantor Utama
11. Suspension Preheater 23. Utilitas
12. Rotary kiln 24. Bengkel Pemeliharaan Mesin

Surakarta 2014
8
Tata letak pabrik seperti dapat dilihat pada Gambar I.1, disusun dengan
pertimbangan sebagai berikut:
1. Unit-unit penyiapan bahan baku seperti limestone dan clay crusher,
limestone, dan clay storage terletak dekat dengan area penambangan, hal ini
bertujuan untuk kemudahan dalam penyimpanan sementara sebelum material
dibawa ke pabrik.
2. Roller mill dan unit pembakaran seperti blending silo, coal grinding,
preheater, kiln dan cooler terletak di satu area, hal ini bertujuan agar proses
aliran material dari alat-alat tersebut menjadi lebih mudah.
3. Electrostatic presipitator (EP) sebagai alat pemisah debu dan dapat
beroperasi pada suhu tinggi dipasang pada keluaran unit penggilingan bahan
baku/roller mill dan cooler karena pada kedua alat tersebut debu keluar
bersama gas dalam jumlah banyak dan bersuhu cukup tinggi (95°C).
4. Dome klinker dan gypsum storage terletak di dekat unit finish mill sehingga
transport material untuk penggilingan akhir sampai menjadi semen akan lebih
mudah dan singkat.
5. Semen silo dan unit packer berada pada satu tempat dan terletak dekat dengan
jalur transportasi utama menuju ke pelabuhan, hal ini bertujuan memudahkan
truk pengangkut semen melintas di dalam pabrik.
E. Bahan Baku dan Produk

Bahan baku dalam pembuatan semen terdiri dari tiga kategori yaitu bahan
baku utama, bahan korektif dan bahan tambahan (aditif). Penjelasan mengenai
ketiga bahan baku tersebut:
E.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan dasar dalam industri semen. Bahan baku
utama terdiri dari:
a. Batu kapur (Limestone)
Batu kapur merupakan bahan baku utama pembuatan semen karena memiliki
kadar CaCO3 tinggi. Batu kapur mempunyai tingkat kekerasan berbeda-beda
tergantung dari umur geologinya. Semakin tua umurnya maka akan semakin keras.

Surakarta 2014
9
Kekerasan batu kapur secara umum adalah 1,8 – 5,0 skala mohr dan specific gravity
2,6 – 2,8. Dalam keadaan murni, batu kapur berwarna putih karena dipengaruhi oleh
adanya komponen tanah liat dan oksida besi. Batu kapur sebagai bahan baku dalam
pembuatan semen mempunyai kadar CaO sebesar 50% - 60% dan kadar airnya
sekitar 5%.
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (2SiO3.2H2O) termasuk ke dalam kelompok mineral Siliceous dan
Argillaceous, yaitu mineral sumber silika (SiO2), besi alumina (Fe2O3), serta
kandungan CaCO3 kurang dari 75%. Tanah liat pada dasarnya terdiri atas berbagai
variasi komposisi. Pada umumnya tanah liat merupakan senyawa alumina silica
hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan kadar A12O3 minimal 14%.
E.2 Bahan Korektif

Bahan korektif merupakan bahan baku penambah untuk koreksi bahan baku
ketika terjadi kekurangan. Bahan korektif antara lain:
a. Pasir Silika (SiO2)
Pasir silika didatangkan dari Tuban dan Madura. Pada umumnya pasir ini
tercampur dengan benda-benda logam lainnya sehingga potensinya kurang dari
100%. Pasir silika dengan kadar 95% merupakan bahan baku baik dalam
pembuatan semen.
b. Copper Slag (Fe2O3)
Copper slag digunakan sebagai pengoreksi kekurangan kandungan Fe2O3
pada tanah liat. Pasir besi harus mempunyai kandungan Fe2O3 yang lebih dari 75%
agar dapat menambah kekurangan kandungan besi pada tanah liat. Kekurangan besi
oksida dapat menyebabkan kehilangan kekuatan semen yang justru menjadi sifat
utama kualitas suatu produk semen. Selain sebagai bahan baku korektif, copper slag
juga berfungsi sebagai penghantar panas pada proses pembuatan terak (klinker).
Copper slag mempunyai sifat menggumpal dan merupakan komponen dengan berat
jenis terbesar dari komponen lainnya.
c. Limestone (CaCO3)

Surakarta 2014
10
Limestone digunakan sebagai pengoreksi apabila kadar CaO dalam bahan

baku kurang. Limestone yang digunakan adalah yang mempunyai kadar CaO tinggi
yaitu jenis High Grade Limestone.
E.3 Bahan Tambahan (Aditif)

Bahan tersebut ditambahkan dalam klinker agar didapatkan sifat-sifat
tertentu. Bahan-bahan tambahan adalah :
a. Batuan gypsum (CaSO4.2H2O)
Bahan baku tersebut diperoleh dari limbah pabrik Petrokimia. Batu gips ini
dipakai sebagai bahan campuran pada terak untuk digiling pada penggilingan akhir.
Tujuan penambahan gips pada saat penggilingan terak adalah untuk memperlambat
pengerasan pada semen, mencegah adanya false set, serta memberikan kekuatan
tekanan pada semen.
b. Trass
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan
banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) dan telah mengalami pelapukan
hingga derajat tertentu.
c. Fly Ash
Fly ash merupakan abu dari sisa pembakaran batu bara dengan kandungan
oksida silika amorf (SiO2) sebesar 40,06%. Penambahan bahan ini yaitu untuk
meningkatkan kuantitas produk semen.
E.4 Produk PT Semen Indonesia

PT Semen Indonesia memproduksi dua jenis semen yaitu:
a. Ordinary Portland Cement (OPC)
Ordinary Portland Cement merupakan semen campuran dengan limestone
sebagai bahan tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses
penggilingan akhir. OPC diproduksi di Pabrik Tuban III. Semen ini merupakan
semen hidrolis untuk konstruksi khusus yang tidak memerlukan ketahanan sulfat,
persyaratan panas hidrasi, dan kekuatan awal yang tinggi. OPC digunakan untuk

Surakarta 2014
11
industri besar seperti gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu, dan jalan
raya.
b. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Portland Pozzolan Cement merupakan semen campuran dengan pozzolan
sebagai bahan tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses
penggilingan akhir. PPC diproduksi di Pabrik Tuban I dan Tuban II. Semen ini
digunakan untuk konstruksi umum yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang. Semen ini digunakan untuk bangunan perumahan, bendungan, dam, irigasi,
bangunan tepi pantai, daerah rawa/gambut, dan bahan bangunan (genteng dan
ubin).
F. Organisasi Perusahaan
Kelancaran dan kontinuitas operasional suatu pabrik merupakan hal penting
dan menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Struktur organisasi memberikan
wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang
dibebankan kepadanya, juga mengatur fungsi-fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan yang lain dalam melaksanakan fungsi mereka.
Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) berbentuk
organisasi garis (Line Organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi
Nomor 005/Kpts/Dir/2011, tentang Struktur Organisasi di PT. Semen Indonesia
(Persero).
Kedudukan tertinggi Struktur Organisasi dipegang oleh seorang Direktur Utama
yang dibantu oleh seorang Wakil Direktur Utama yang membawahi 4 orang
direktur, antara lain :
• Direktur Produksi
• Direktur Litbang
• Direktur Pemasaran
• Direktur Keuangan
Direktur Utama juga membawahi langsung Satuan Pengawasan Intern dan
Departemen Sumber Daya Manusia. Satuan Pengawasan Intern membawahi 2 dinas

Surakarta 2014
12
yaitu: Dinas Pengawasaan Keuangan dan Administrasi serta Dinas Pengawasaan

Teknik.
Pada Struktur Organisasi pada PT. Semen Indonesia juga terdapat sebuah
kompartemen dan sekretaris perusahaan, di mana kompartemen tersebut adalah
kompartemen pabrik Tuban yang secara organisatoris berada di bawah Direktur
Produksi. Kompartemen ini membawahi 4 departemen:
- Departemen Produksi I
- Departemen Produksi II
- Departemen Produksi III
- Departemen Produksi IV
Sedangkan Departemen Pabrik Gresik berada langsung di bawah Direktur
Produksi. Sekretaris Perusahaan dalam organisasi berada di bawah Direktur
Keuangan dan Sekretaris Perusahaan ini membawahi Hubungan Pesaham.
Direktur Keuangan juga membawahi langsung sebuah Departemen
Keuangan dan Akuntansi serta Departemen Pengembangan Perusahaan/Wakil
Manajemen.
Direktur Litbang membawahi 3 departemen antara lain:
• Departemen Rancang bangun
• Departemen Teknik
• Departemen Litbang dan Jaminan Mutu
Sedangkan Direktur Pemasaran membawahi 2 departemen antara lain:
• Departemen Pemasaran
• Departemen Pembelian dan Pergudangan
Badan Usaha PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dan Kepemilikan saham.
Pada tanggal 24 Oktober 1969 Pabrik Semen Gresik berubah statusnya menjadi
Perseroan Terbatas (PT). Pemilikan Saham PT Semen Gresik saat ini adalah
Pemerintah RI (51,01%) dan masyarakat (48,99%). Sejak tanggal 15 September
1995 dilakukan konsolidasi tiga pabrik semen, yaitu antara:
- PT Semen Gresik (Persero)
- PT Semen Padang (Persero)

Surakarta 2014
13
- PT Semen Tonasa (Persero)

PT Semen Gresik (Persero) Tbk. juga memiliki beberapa anak perusahaan
untuk pendukungan operasional pabrik. Anak perusahaan tersebut adalah:
a. PT Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)

PT Industri Kemasan Semen Gresik terletak di Tuban Jawa Timur. Bidang
usahanya meliputi: pengolahan bahan-bahan pokok pembuat kemasan melakukan
pemasaran dan distribusi berbagai macam barang mengenai pembuatan kemasan.
Produk IKSG adalah Kantong Kraft Jahit (Sewn Kraft), Kantong Kraft Lem (Pasted
Kraft), Kantong Woven Cloth (Sewn Woven), Kantong Kraft Laminasi Woven
(Sewn Woven Laminating), Kantong Besar, dan Kantong Belanja.
b. PT Kawasan Industri Gresik

PT Kawasan Industri Gresik terletak di Gresik, Jawa Timur. Bidang usahanya
meliputi: penjualan lahan industri, penjualan ruko, persewaan tanah industri,
persewaan bangunan pabrik siap pakai, persewaan gudang, persewaan gudang,
persewaan kantor, dan persewaan ruko.
c. PT Eternit Gresik
PT Eternit Gresik terletak di Gresik, Jawa Timur. Bidang usahanya meliputi:
memproduksi lembaran fiber-semen, panel, dan bahan bangunan lain dari fiber
semen, serta memproduksi bahan bangunan dari bahan setengah jadi fiber-semen
untuk diproses lebih lanjut.
d. PT United Traktor Semen Gresik (UTSG)

PT United Traktor Semen Gresik bergerak dalam bidang usaha:
- Eksplorasi dan eksploitasi bahan tambang darat kecuali minyak dan gas
- Pemasaran dan pertambangan hasil tambang
- Perdagangan barang dan peralatan tambang di dalam dan luar negeri
- Memberikan jasa usaha pertambangan.
e. PT Varia Usaha
PT Varia Usaha bergerak dalam bidang:

Surakarta 2014
14
- Jasa pengangkutan
- Perdagangan/distributor semen
- Pertambangan
- Perdagangan barang industry
f. PT Swadaya Gatra
Bidang usaha PT Swadaya Gatra meliputi developer, kontraktor sipil,
kontraktor mekanikal, kontraktor mekanikal dan elektrikal, bengkel dan
manufaktur, fabrikasi baja, jasa penyewaan dan pemeliharaan alat berat, biro
teknik, industri dan perdagangan.
g. PT Eternit Gresik (PT EG)

PT Eternit Gresik (EG) berlokasi di Gresik, Jawa Timur dan bergerak dalam
bidang produksi asbes, bahan bangunan, dan cetakan. PT Eternit Gresik didirikan
pada tahun 1971 dan sejak saat itu menjadi perusahaan terkemuka di antara
produsen fiber semen lain di Indonesia serta perusahaan pertama yang
memproduksi fiber semen 100% bebas asbes di Indonesia dan satu-satunya
perusahaan yang memproduksi seluruh produknya tanpa mengandung asbes.
Komposisi pemegang saham dalam anak perusahaan Perseroan ini setelah
Perjanjian Jual dan Beli Saham pada tanggal 17 Mei 2006, No.129 yang diaktakan
oleh Noor Irawati, SH Notaris di Surabaya adalah sebagai berikut: Perseroan
memiliki saham sebesar 17,57% dan Team S.A sebesar 82,43%.
Dalam bidang pengelolaan perusahaan, EG telah memperoleh Sertifikat ISO
9001:2000 dan ISO 14001 dari Benchmark Australia, serta AS 4801 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja juga dari Benchmark Australia.
i. Thang Long Cement
Thang Long Cement merupakan salah satu anak perusahaan Galeximo yang
bergerak dalam bidang penghasil semen (pabrik semen). Pabrik semen yang baru
beroperasi secara komersial (comercial running) pada kuartal III/2008 ini memiliki
teknologi modern yang diadopsi dari Polysius, Jerman. Saat ini kapasitas produksi
yang dimiliki TLCC sebesar 2,3 juta ton/tahun atau sesuai dengan design capacity.

Surakarta 2014
15
Pabriknya berada di Provinsi Quang Ninh, atau di areal Hiep Phuoc

Industrial Park, Distrik Nha Be, Ho Chi Minh City. Kedepan, atas komitmen SGG
dan pihak Geleximco Group kapasitas pabrik ini akan ditingkatkan menjadi 6,5 juta
ton/tahun. (Sinergi,2013)
G. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha untuk pencegahan
kecelakaan dalam proses kerja. Keselamatan sangat berpengaruh terhadap
peningkatan mutu produksi dan dapat membantu meningkatkan produksi. Bagian
keselamatan kerja bertugas untuk pencegahan segala tindakan maupun keadaan
berbahaya, dengan cara sebagai berikut:
1. Melakukan pengawasan terhadap lingkungan berbahaya
2. Melakukan pengawasan terhadap tindakan berbahaya
3. Menjaga pelaksanaan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja
4. Memeriksa dan merawat mobil pemadam kebakaran
5. Memeriksa dan merawat alat-alat pemadaman api ringan
6. Memeriksa dan merawat hydrant pemadam
7. Mencegah dan mengatasi terjadinya kebakaran
8. Mencegah dan menolong terjadinya kecelakaan kerja
9. Melaksanakan program TQC (Total Quality Control)
Alat-alat keselamatan kerja antara lain helm pengaman, pelindung mata,
perlindungan badan (baju tahan panas, jaket karet, jaket hujan, dan rompi kulit),
perlindungan tangan (kaos tangan karet, kaos tangan kulit, kaos tangan kain, dan
kaos tangan kombinasi), pelindung kaki, pelindung pernafasan, pelindung telinga
(peredam suara). Pada bagian-bagian tertentu dipasang rambu-rambu K3 untuk
pencegahan terjadinya kecelakaan kerja.

Surakarta 2014
16
BAB II
DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses
1. Definisi Semen
Semen adalah pengikat hidrolis, dimana jika bercampur dengan air akan
membentuk suatu pasta yang akan mengeras karena adanya hidrasi. (Locher and
Kropp, 1986)
2. Komposisi semen
Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2),
oksida alumina (Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida
kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya disebut “major oxides”, sedangkan
sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain.
Keempat oksida utama pada semen akan membentuk senyawa-senyawa yang biasa
disebut:
1) Trikalsium Silikat, 3CaO. SiO2 disingkat C3S
2) Dikalsium Silikat, 2CaO. SiO2 disingkat C2S
3) Trikalsium Aluminat, 3CaO. Al2O3 disingkat C3A
4) Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO. Al2O3. Fe2O3, disingkat C4AF
Keempat senyawa tersebut mempunyai sifat sebagai berikut:
1) C3S
Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air
akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasti akan mengeras. C3S
menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi
±500 joule/gram. Kandungan C3S pada semen portland bervariasi antara
35% - 55% tergantung pada jenis semen portland.
2) C2S
Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras
dan menimbulkan sedikit panas yaitu ±250 joule/gram. Pasta yang
mengeras, perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa

Surakarta 2014
17
minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan

C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 15% - 35% dan
rata-rata 25%.
3) C3A
Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu ±850
joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari,
tetapi sangat rendah. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara
7% - 15%.
4) C4AF
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa
menit, menimbulkan panas hidrasi ±420 joule/gram. Warna abu-abu pada
semen dipengaruhi oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland
bervariasi antara 5% - 10% dan rata-rata 8%.
3. Sifat–sifat Semen
Sifat-sifat semen antara lain sebagai berikut :
3.1. Sifat Fisika
a. Setting dan Hardening
Proses setting dan hardening terjadi karena adanya pembentukan komponen
hidrat yang dihasilkan dari reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan
menghasilkan pasta yang elastis dan dapat dibentuk (workable), sampai beberapa
waktu karakteristik dari pasta tersebut tidak berubah dan periode ini sering
dinamakan dormant periode. Pada tahapan selanjutnya pasta mulai menjadi kaku
walau masih ada yang lemah, tetapi sudah tidak dapat dikerjakan (unworkable),
kondisi ini dinamakan initial set. Tahapan berikutnya pasta melanjutkan
kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh, kondisi ini dinamakan final set.
Proses pengerasan berjalan terus dan sejalan dengan waktu akan diperoleh
kekuatan, proses ini dikenal dengan nama hardening. Hasil padatan tersebut biasa
disebut hardened cement paste atau cement stone. Jika pada pasta semen
ditambahkan pasir dan agregat maka sifat cement stone akan meningkat (Locher
and Kropp, 1986).

Surakarta 2014
18
b. Hidrasi Semen
Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara senyawa semen dengan
air. Semen terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen terdiri
dari beberapa reaksi kimia yang berjalan bersamaan. Semen Pozzolan mempunyai
kandungan utama yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF, dan silika aktif pada bahan pozzolan
yang ditambahkan. Adapun reaksi-reaksi senyawa tersebut dengan air adalah
sebagai berikut :
 Hidrasi C3S dan C2S
Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk kalsium silika hidrat
(CSH) dan kalsium hidroksida. Kalsium silikat hidrat adalah kristal yang bentuknya
berupa padatan yang sering disebut tube morite gel. Dengan adanya Ca(OH)2 pasta
semen mempunyai kebasaan yang tinggi.
C3 S + H2O → CSH + Ca(OH)2
C2 S + H2O → CSH + Ca(OH)2
 Hidrasi C3A
Hidrasi C3A akan menghasilkan kalsium aluminat hidrat (CAH) yang
kristalnya berbentuk kubus. Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen
cepat mengeras yang disebut dengan false set, untuk mencegahnya, perlu ditambah
gypsum (CaSO4.2H2O).
Mula-mula C3A akan bereaksi dengan gypsum menghasilkan kalsium sulfo
aluminat (C3A.3CaSO4.31H2O) dimana kristalnya berbentuk jarum dan lebih stabil
disebut dengan ettringite yang akan membungkus permukaan sendiri dengan C3A,
sehingga menyebabkan reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat peristiwa osmosis
lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi. Peristiwa ini terjadi
pada dormant periode.
Namun, setelah gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium aluminat
hidrat (C3A.6H2O).
C3A + 3CaSO4 + 32H2O →C3A.3CaSO4.32H2O
(Ettringite), menunda pengerasan
C3 A + H2 O → CAH + panas tinggi

Surakarta 2014
19
 Hidrasi C4AF
Reaksi hidrasi C4AF air akan membentuk kalsium aluminoferrit hidrat dan
kalsium hidroksida.
Reaksi:
C4AF + H2O → CAFH + Ca(OH)2
C4AF + 2Ca(OH)2(s) + 4H2O(l) → 3CaO.Al2O3.3H2O(s) + 3CaO.Fe2O3.3H2O(s)
 Pozzolan
Bahan pozzolan mengandung silika aktif dan alumina, dan jika bertemu
dengan kalsium hidroksida dan air juga akan mengalami reaksi hidrasi membentuk
calcium silica hydrat dan tetra calcium alumina hydrat.
SiO2 + Ca(OH)2 + Air → CSH
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain:
1) Kehalusan dari semen
2) Jumlah air yang digunakan
3) Temperatur
4) Additive
 Panas Hidrasi
Hidrasi merupakan reaksi eksotermis. Panas hidrasi merupakan panas yang
terjadi selama semen mengalami proses hidrasi. Pada komposisi kimia semen yang
menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A, sedangkan C2S menghasilkan
panas hidrasi yang terkecil (tabel II.1). Panas hidrasi yang terlalu tinggi akan
menimbulkan keretakan pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul sulit
dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan
mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan. Tabel II.2
menunjukkan perbandingan panas hidrasi yang ditumbulkan dari semen Portland
dan semen Pozzolan.

Surakarta 2014
20
Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen

Komponen Panas Hidrasi (J/g)
C3 S 500
C2 S 250
C3 A 1340
C4AF 420
CaO 1150
MgO 840
Sumber: Locher and Kropp, 1986.
Tabel II.2 Perbandingan Panas Hidrasi

Tipe Semen Panas Hidrasi (J/g)
Semen Portland 375 – 525
Semen Pozzolan 315 – 420
Sumber: Locher and Kropp, 1986.
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar,
kemungkinan terjadi retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul
sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan
mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.
c. Kuat Tekan (Strength)

Kuat tekan merupakan kemampuan semen menahan suatu beban tekan.
Cement gel merupakan dasar kekuatan semen. Cement gel terbentuk dari rangka
lanjutan calcium silicate hydrat dan calcium aluminate hydrat. (Locher and Kropp,
1986)
Kuat tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu C3S
dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan kuat tekan awal pada semen sedangkan
untuk C2S kuat tekan akhir yang hampir sama dengan C3S. Komponen C3A
berpengaruh pada kecepatan pengerasan semen dan C3AF berpengaruh pada warna
semen. (Austin, 1985)

Surakarta 2014
21
Faktor yang mempengaruhi kuat tekan semen adalah:

1. Kehalusan semen, makin halus ukuran partikel semen maka kuat tekan yang
dimiliki akan semakin besar.
2. Pori-pori, makin tinggi pori-pori semakin rendah kekuatan semen.
3. Senyawa C3S dan C2S pada semen, senyawa C3S akan memberikan kekuatan
awal pada semen, sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan akhir
pada semen.
d. Daya Tahan Semen terhadap Asam Sulfat

Pada umumnya daya tahan beton terhadap asam sulfat sangat lemah, sehingga
mudah terdekomposisi. Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH)2 dan calcium
aluminate hydrat, sehingga akan terjadi pengembangan volume dan menyebabkan
terjadinya keretakan pada beton. Oleh sebab itu, dibuatlah jenis semen lain yang
dapat mengatasi masalah tersebut, biasanya dipergunakan untuk daerah dengan
kadar asam sulfat tinggi, misalnya daerah pantai. Semen tahan sulfat adalah semen
yang mengandung C3A rendah atau slag tinggi (minimal 65%). (Locher and Kropp,
1986)
e. False Set
False Set adalah kekakuan yang cepat (abnormal premature setting) terjadi
beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat diperoleh kembali
dengan pengadukan tanpa penambahan air.
Penyebab terjadinya false set:
1. Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan ke dalam klinker
yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau
anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk gypsum
kembali dan adukan menjadi kaku.
2. Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat.
3. Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan
menimbulkan kekakuan pada pasta.

Surakarta 2014
22
4. C3S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada
waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga
menimbulkan false set.
3.2. Sifat Kimia Semen
a. Loss On Ignition (LOI)
LOI dipersyaratkan untuk pencegahan mineral-mineral yang dapat diuraikan
dengan pemijaran karena kristal mineral-mineral tersebut pada umumnya
mengalami perubahan dalam periode yang panjang. Proses ini dapat menimbulkan
kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
b. Insoluble Residue
Insoluble residue adalah impuritas sisa setelah semen tersebut direaksikan
dengan asam klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na2CO3). Insoluble residu
dibatasi untuk upaya pencegahan tercampurnya semen Portland dengan bahan-
bahan alami lainnya dan tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.
c. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif
dari senyawa-senyawa CaO, SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Perhitungaan modulus semen
ini bertujuan untuk menentukan perbandingan jumlah dari masing-masing bahan
mentah dalam penyiapan umpan kiln (kiln feed) sehingga diharapkan akan
diperoleh terak/klinker dengan komposisi yang dikehendaki. Komposisi terak yang
berbeda akan menghasilkan sifat semen yang berbeda pula.
Beberapa modulus semen yang biasa digunakan adalah sebagai berikut:
i. Hydraulic Modulus (HM)
Hydraulic Modulus merupakan perbandingan antara CaO dengan SiO2, Al2O3
dan Fe2O3. Nilai HM antara 1,7 - 2,3.
CaO
HM 
SiO 2  Al2O3  Fe2O3
Hydraulic Modulus yang tinggi menyebabkan :

1. Umpan kiln sulit dibakar, sehingga kebutuhan panas pembakaran tinggi.

Surakarta 2014
23
2. kadar free lime tinggi, sehingga dapat menyebabkan retak-retak saat semen
diaplikasikan.
3. kekuatan awal tinggi.
Hydraulic Modulus yang rendah menyebabkan:
1. klinker mudah dibakar karena fluxing material berlebih.
2. kekuatan awal rendah.
3. kandungan C3S, C3A, C4AF turun.
ii. Silica Ratio (SR)

SR yaitu perbandingan antara SiO2 dengan total Al2O3 dan Fe2O3. Nilai SR
berkisar antara 1,9 – 3,2.
SiO 2
SR 
Al2O3  Fe2O3
SR yang tinggi menyebabkan:
1. klinker sulit dibakar, sehingga memerlukan suhu yang lebih tinggi.
2. komposisi C3A dan C4AF turun.
3. komposisi C2S dan C3S naik.
4. fase meningkat karena suhu tinggi sehingga dapat merusak coating.
5. merusak batu tahan api.
6. memperlambat pengerasan semen.
SR yang rendah menyebabkan:
1. klinker mudah dibakar.
2. komposisi C3A dan C4AF naik.
3. komposisi C2S dan C3S turun, sehingga burnability factor rendah.
4. mempercepat pengerasan semen.
iii. Alumia Ratio (AR)

AR merupakan perbandingan antara Al2O3 dengan Fe2O3. Nilai AR biasanya
antara 1,5 - 2,5.
Al2O3
SR 
Fe2O3
Alumina ratio yang tinggi menyebabkan:

Surakarta 2014
24
1. klinker sulit dibakar, sehingga membutuhkan suhu yang lebih tinggi.

2. kadar C3A dan C4AF naik.
3. pengerasan semen cepat dan kekuatan awal tinggi.
Alumina ratio yang rendah menyebabkan:
1. klinker mudah dibakar.
2. kadar C4AF turun karena Al2O3 kurang.
3. terdapat sisa Fe2O3.
4. warna semen kurang gelap.
iv. Lime Saturation Factor (LSF)

LSF adalah perbandingan antara CaO dalam raw meal dengan jumlah CaO
maksimum yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida yang lain. LSF dapat
dicapai jika semua silika telah terikat sebagai C3S, semua oksida besi terikat dengan
jumlah equivalen dengan alumina membentuk C4AF, sedangkan sisa alumina
membentuk C3A. LSF yang tinggi pada umpan kiln akan menyebabkan pembakaran
klinker menjadi lebih sulit.
100 CaO
LSF 
2,8SiO2  1,1 Al2O3  0,7 Fe2O3
Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar free lime rendah,
liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing,
potensial C3S rendah, C2S tinggi, dan panas hidrasi semen rendah.
jika LSF > 98 menyebabkan terak sulit dibakar, kadar free lime tinggi,
temperature burning zone tinggi, potensial kadar C3S tinggi, dan panas hidrasi
tinggi. Nilai LSF standar semen Portland antara 0,90 – 0,95.
v. Burnability Index (BI)

Burnability index dihitung berdasarkan komponen klinker yang penting yaitu
C3S, C4AF, dan C3A. Dalam rumus berikut akan terlihat bahwa kandungan C3S
yang tinggi dengan kandungan C4AF atau C3A yang rendah akan menyebabkan
klinker sulit dibakar. Jadi makin besar nilai BI, makin sulit pembakaran klinker.

Surakarta 2014
25
C3S
BI 
C4 AF  C3 A
vi. Burnability Factor (BF)

Untuk kiln feed yang tidak mengandung magnesia atau alkali, nilai BF
dihitung berdasarkan persamaan berikut:
BF = LSF + 10.SR
Persamaan di atas juga berlaku untuk kiln feed yang kandungan magnesia dan
alkalinya tidak berubah, sedangkan untuk kiln feed yang kandungan magnesia atau
alkalinya berubah 1% atau lebih, nilai BF dihitung berdasarkan persamaan berikut:
BF= LSF + 10.SR – 3(MgO + Alkali)
Nilai BF bertambah besar jika LSF atau SR meningkat, sedangkan kandungan
MgO atau alkali menurun. Makin besar nilai BF, makin sulit pembakaran klinker.
4. Jenis-jenis Semen
a. Semen Portland
Di Amerika Serikat terdapat lima tipe umum semen portland yang memiliki
spesifikasi tertentu dan didesain oleh ASTM Specification C 150-63 sebagai
berikut:
b. Tipe I/Ordinary Portland Cement (OPC)
Semen ini digunakan untuk semua konstruksi umum yang tidak
membutuhkan sifat-sifat khusus misalnya rumah dan gedung-gedung perkantoran.
c. Tipe II/Moderate Heat Cement
Digunakan untuk konstruksi dengan persyaratan panas hidrasi dan tahan
sulfat yang sedang.
d. Tipe III/High Early Strength Cement
Digunakan untuk konstruksi dengan persyaratan kekuatan awal yang tinggi.
Kekuatan awal semen tergantung oleh jumlah C3S. Untuk meningkatkan
kandungan C3S maka semen tipe III ini memiliki kandungan perbandingan lime-
silica dan kehalusan yang lebih tinggi dibandingkan semen tipe OPC. (Austin,
1984)

Surakarta 2014
26
e. Tipe IV/Low Heat Portland Cement

Semen Portland jenis ini memiliki panas hidrasi yang rendah,oleh karena itu
kandungan C3S dan C3A lebih sedikit dibanding jenis semen Portland lain.
Konsekuensinya kandungan C4AF mejadi lebih tinggi. Kandungan C3S yang
rendah mengakibatkan kekuatan awalnya sangat rendah. (Austin, 1984)
f. Tipe V/Sulfate Resistance Portland Cement
Semen tipe V memiliki sifat tahan sulfat yang tinggi. Semen ini memiliki
kandungan C3A yang rendah.
Tabel II.3 Tipe dan Komposisi Semen Portland
Komposisi (%)
Tipe Semen
C3S C2S C3A C4AF
I 55 19 10 7
II 51 24 6 11
III 56 19 10 7
IV 28 49 4 12
V 38 23 4 9
Sumber: Austin, 1975.
g. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen jenis ini dibuat dengan cara menggiling terak semen portland dengan
bahan yang memiliki sifat pozzolan baik, yang berasal dari alam maupun buatan.
Kekuatan awal PPC lebih rendah dari OPC, namun seiring bertambahnya waktu
kekuatannya akan bertambah hingga mencapai kekuatan akhir yang dapat lebih
tinggi dari OPC. Hal ini disebabkan karena kandungan silika aktif dalam pozzolan
yang dapat bereaksi dengan CaO selama proses hidrasi semen membentuk kalsium
silika hidrat. (Bogue, 1968)
Sifat-sifat yang dimiliki semen pozzolan antara lain:
1) Panas hidrasi rendah
2) Tahan sulfat dan air laut (Bogue, 1968).
Sifat-sifat tersebut menyebabkan PPC sesuai untuk bangunan di tepi laut atau
rawa, irigasi dan pencoran beton massa.

Surakarta 2014
27
h. High Allumina Cement (Semen Alumina Tinggi)

High Allumina Cement adalah semen yang mengandung kalsium alumina
tinggi dan dibuat dengan cara melebur campuran batu kapur dan bauxite. Bauxite
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan impuritas lainnya. Semen
tipe ini memiliki sifat tahan air laut, sulfat, dan asam. Selain itu memiliki kuat tekan
tinggi dalam waktu singkat, dan tahan suhu tinggi, oleh sebab itu semen tipe ini
cocok digunakan untuk pabrik kimia, tambang, dan penyusun furnace. (Bogue,
1968)
i. Oil Well Cement
Oil Well Cement adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan retarder
khusus seperti asam borat, kasein, lignin, gula atau organic hydoxid acid. Retarder
berfungsi untuk mengurangi kecepatan pengeringan semen sehingga adukan dapat
dipompakan ke dalam sumur minyak atau gas. OWC bersifat tahan terhadap
tekanan dan suhu tinggi. Kegunaan OWC:
1) melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau tanah di
sekelilingnya.
2) pelindungi oil well casing terhadap serangan air yang korosif.
3) menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja.
4) menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak.
j. Blended Cement (Semen Campuran)

Semen ini dibuat dengan menambahkan bahan-bahan lain ke dalam semen
Portland. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat baik yang tidak dimiliki
semen Portland. (Shukla and Pandey, 1977)
k. White Portland Cement/WPC (Semen Portland Putih)

White Cement dibuat dari bahan mentah yang mengandung oksida besi dan
oksida magnesia serendah mungkin. Semen putih banyak digunakan untuk
bangunan arsitektur dan dekorasi yang memerlukan warna dasar putih. WPC dapat
juga digunakan untuk melapisi permukaan dinding atau lantai beton cor. (Shukla
and Pandey, 1977)

Surakarta 2014
28
l. Masonary Cement
Semen ini dibuat dari penggilingan klinker semen Portland, kapur halus dan
pasir. Sifat-sifat yang dimiliki oleh masonary cement adalah workability, daya
plastisnya tinggi, dan ekspansinya rendah. Semen jenis ini digunakan untuk
bangunan di daerah dingin sebab masonary cement memiliki perubahan volume
kecil pada suhu yang berubah-ubah. (Shukla and Pandey, 1977)
m. Expanding Cement
Berbeda dengan jenis semen lainnya, semen tipe ini justru memiliki sifat
expanding pada awal pengerasan. Expanding Cement cocok digunakan untuk
menambal beton yang tua. Namun semen ini tidak dianjurkan untuk bangunan yang
terkena air larut secara langsung.
Expanding Cement dibuat dari 70% klinker, 10% expanding medium seperti
calcium sulfoaluminate (campuran dari 50% gipsum, 25% bauxite¸dan 25% chalk)
dan 20% stabilizing agent seperti granulated slag. (Shukla and Pandey, 1977)
5. Teknologi Pembuatan Semen

Ditinjau dari kadar air umpan yang masuk raw mill, maka proses pembuatan
semen dibagi menjadi empat macam:
a. Proses basah
b. Proses semi basah
c. Proses semi kering
d. Proses kering
5.1 Proses Basah (Wet Process)
Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25% - 40%. Kiln
yang digunakan untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan
memerlukan zona dehidrasi. Zona dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar
air yang cukup tinggi sehingga diperlukan panas yang besar.
Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah
sebagai berikut:
a. Penyiapan bahan

Surakarta 2014
29
Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang, sedangkan tanah liat
dilumatkan dengan air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil diaduk
supaya tidak mengendap. Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam tempat
penimbunan masing-masing.
b. Pengolahan bahan
Batu kapur, pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan sejumlah
air kemudian ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank) bersama
lumatan tanah liat sambil terus diaduk supaya tetap homogen.
c. Pembakaran
Bahan yang telah dicampur kemudian dipompakan melalui pipa- pipa ke
dalam kiln untuk dibakar pada suhu 1350°C - 1400°C. Selama proses pembakaran
akan terjadi penguapan air, pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material
klinker. Setelah dibakar, bahan kemudian didinginkan sehingga diperoleh klinker
padat.
d. Penggilingan
Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi
semen. Semen hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo-silo
penyimpanan semen.
e. Pengantongan
Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg.
Semen yang telah dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan.
Keuntungan proses basah:
 Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.
 Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran udara).
Kerugian proses basah:
 Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas yang besar.
 Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.

Surakarta 2014
30
5.2 Proses Semi Basah

Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah,
kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam
jumlah tertentu hingga terbentuk slurry dengan kadar air 15% - 25%. Sebelum
diumpankan ke unit pembakaran terlebih dahulu disaring dengan filter press. Filter
cake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan long rotary kiln.
Keuntungan proses semi basah adalah:
a. Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.
b. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
Kerugian proses semi basah adalah:
a. Kiln yang digunakan lebih panjang dibanding kiln pada proses kering.
b. Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang berupa
slurry.
5.3 Proses Semi Kering (Semi-Dry Process)

Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular
dengan kadar air 10% - 12%.
Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering:
Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap
penyiapan kiln feed. Setelah itu kiln feed ditambah 10% - 15% air hingga menjadi
nodule kecil. Nodule kemudian diumpankan dalam traveling grate calciner supaya
terkalsinasi sebagian sebelum diumpankan ke dalam kiln. Pemanasan nodule
memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas kemudian dilewatkan melalui bagian atas
nodule. Setelah mengalami kalsinasi sebagian, bahan masuk ke dalam kiln untuk
mengalami klinkerisasi.
Klinker yang terbentuk kemudian didinginkan lalu digiling bersama bahan-
bahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas.
Keuntungan proses semi kering adalah ukuran klinker yang keluar kiln
seragam dan panas pembakaran lebih kecil dibanding proses basah.

Surakarta 2014
31
Kerugian proses semi kering membutuhkan alat yang cukup banyak dan
dalam prosesnya menghasilkan debu oleh karena itu diperlukan alat penyaring
debu.
5.4 Proses Kering (Dry Process)

Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku
0,5% - 1%.
Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah
sebagai berikut :
a. Penyimpanan bahan
Limestone ditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke hammer
crusher untuk memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm. Material
kemudian dibawa dan disimpan dalam bentuk pile (timbunan). Untuk clay juga
diperoleh dari pertambangan, tetapi cara pengambilannya dilakukan dengan
penggarukan. Batu kapur dan tanah liat yang sudah dihancurkan kemudian
dipindahkan ke silo-silo penyimpanan bahan baku. Demikian pula pasir besi, pasir
silika, dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo
masing-masing.
b. Pengolahan bahan
Bahan dari silo-silo penyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang
sesuai proporsi yang telah ditentukan, selanjutnya diumpankan ke dalam mesin
penggiling. Untuk proses kering, raw material digiling bersamaan dalam grinding
mill. Material yang sudah digiling memiliki kehalusan 170 mesh dengan 10% - 20%
tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0,4%. Oleh sebab itu pada grinding
mill, selain mengalami proses penggilingan material juga mengalami proses
pengeringan. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar antara 100°C
- 280°C. Setelah halus, bahan dimasukkan ke silo pencampur (homogenizing silo)
dan di dalam silo-silo ini bahan dicampur sampai menjadi homogen untuk
selanjutnya disimpan di dalam silo-silo pengumpan (kiln feed silo). Sedangkan
untuk proses basah, raw material dari pile diumpankan ke grinding mill. Di dalam
grinding mill, material ditambah air sehingga akan berbentuk slurry yang

Surakarta 2014
32
mempunyai kandungan air sekitar 30%. Slurry tersebut kemudian disimpan dalam
wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan dengan pengadukan.
c. Pembakaran
Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami
pemanasan awal, yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat dalam
clay menurut reaksi:
Al2O3.2 SiO2.xH2O → Al2O3 + 2 SiO2 + xH2O
Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting)
kemudian dibawa oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Transfer panas
terjadi ketika bahan dibawa bersama gas melewati ducting secara searah. Dari
cyclone I, bahan turun menuju ducting di bawahnya lalu dibawa menuju cyclone II.
Bahan kemudian turun lagi melalui ducting dibawah cyclone II dan dibawa menuju
cyclone III. Dari cyclone III, bahan dibawa menuju cyclone IV. Dari cyclone IV,
bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi. Bahan dari calciner
kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Pada proses
pembakaran terjadi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S,
C2S, C3A, dan C4AF.
Setelah keluar dari kiln, klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan
disimpan dalam clinker storage. Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari
1000°C.
d. Penggilingan akhir (finish mill)

Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan
penggilingan akhir. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4% –
5% dari berat klinker. Suhu klinker keluar dari cooler sekitar 100°C dan temperatur
ini tidak turun banyak selama penyimpanan. Untuk mengatasi panas yang berlebih,
biasanya digunakan air yang dispraykan ke finish mill. Semen yang keluar dari
finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh.
e. Pengantongan

Surakarta 2014
33
Dengan menggunakan mesin pengantongan, semen dimasukkan ke dalam

kantong dengan berat standar. Kantong-kantong yang telah terisi kemudian
diangkut dan siap untuk dipasarkan.
Keuntungan proses kering:
 Kiln yang digunakan relatif pendek.
 Heat consumption rendah.
 Kapasitas kiln besar.
Kerugian proses kering:
 Pencampuran umpan kiln kurang homogen dibandingkan proses basah.
 Banyak menimbulkan debu.

Surakarta 2014
34
B. Diagram Alir Proses
Batu Limestone
kapur crusher
Tanah Clay cutter

liat
Raw mill kiln Finish
Pasir mill
silika
Pasir
besi packer
Batu Coal
bara mill konsumen
IDO
gypsum
Trass u/
PPC
Zak
kosong
Gambar II.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Semen

Surakarta 2014
35
C. Langkah-langkah Proses
Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proses
kering. Proses pada PT Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban adalah
proses kering. Alasan dihentikannya proses basah adalah penggunaan bahan bakar
dan biaya operasional terlalu tinggi. Proses kering menggunakan prinsip
preblending dan homogenasi umpan tanur dalam keadaan kering (kadar air 0,1% –
1%), untuk penghilangan air dilakukan pra pemanasan di luar kiln, yaitu pemanas
awal (preheater). Proses pemanasan awal dilakukan dengan memanaskan material
dengan jalan mensuspensikan material ke dalam aliran gas panas. Prinsip
pencampuran suspensi ini dapat dilakukan dengan mudah dan dapat dilakukan
secara vertikal dan bertingkat. Keuntungan proses kering adalah kiln yang
digunakan relatif pendek, kebutuhan energi rendah sehingga konsumsi bahan bakar
relatif lebih sedikit, kapasitas besar, dan biaya operasi rendah. Sedangkan kerugian
proses kering adalah kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi
lengket, impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran, campuran
kurang homogen, dan banyak debu yang dihasilkan, maka dibutuhkan penangkap
debu. (Duda, 1985)
Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi dalam lima tahap
produksi, yaitu penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan, pembakaran,
penggilingan, serta pengisian dan distribusi. Batu kapur (80%) diambil dari quarry,
diangkut dan dihancurkan dengan alat pemecah batu kapur (limestone crusher),
dicampur dengan tanah liat (15%) yang diambil, diangkut dan diiris dengan clay
cutter, kemudian campuran yang disebut batu kapur mix tersebut disimpan di mix
storage dalam bentuk pile. Pasir silika dan copper slag diperoleh dari pemasok.
Kemudian dilakukan pengolahan bahan mentah, yaitu bahan mentah dicampur
dengan proporsi tertentu, digiling dan dikeringkan pada mesin penggiling (vertical
roller mill), sehingga menjadi tepung dan disimpan di silo umpan (homogenizing
silo). Dalam tahap pembakaran, tepung umpan kiln diumpankan ke pemanas awal
(preheater), dibakar dalam tanur putar (rotary kiln) agar membentuk terak sampai
temperatur 1400°C, didinginkan secara mendadak pada cooler dan disimpan pada

Surakarta 2014
36
penampung terak (clinker dome). Selanjutnya terak yang ditambah dengan gypsum
dan atau tambahan lain pada proporsi tertentu digiling pada mesin penggiling (ball
mill) dengan kehalusan tertentu menjadi semen dan disimpan pada silo-silo semen.
Semen dikemas dengan berat 40 kg, 50 kg, atau curah, pada unit pengisian (packing
plant), dan siap didistribusikan melalui darat maupun laut (Arsa, 1995). Tahap-
tahap pembuatan semen secara detail dijelaskan sebagai berikut:
1. Persiapan Bahan
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen, yaitu bahan baku
utama dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur
(kemurnian 55% – 60%) dan tanah liat (kemurnian 65% – 70%), yang dipenuhi
sendiri oleh PT Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban. Sedangkan bahan
tambahan, yaitu copper slag (kemurnian minimal 75%) dan pasir silika (kemurnian
85% – 90%) didatangkan dari luar seperti PT Copper Smelting Gresik, Tuban dan
Madura. Untuk bahan penolong berupa gypsum dan trass didatangkan dari
Petrokimia Gresik. Pada unit penyiapan bahan ini meliputi penyiapan bahan berupa
batu kapur dan tanah liat dari penambangan sampai pada pemecahan awal.
a. Persiapan Batu Kapur

Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Daerah penambangan batu
kapur terletak di daerah Sumberarum, Pongpongan, dan tanah milik perhutani
Sebelum pengambilan batu kapur ini dimulai, sampel batu kapur terlebih dahulu
dibawa ke laboratorium agar diketahui kualitasnya. Tahap-tahap penambangan batu
kapur adalah sebagai berikut:
i. Pembersihan (Clearing)
Pembersihan permukaan tanah dari kotoran, seperti semak-semak dan
rumput-rumputan dilakukan dengan menggunakan buldozer.
ii. Pengupasan (Stripping)

Pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung berkapur bisa mencapai
1 – 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan dengan buldozer

Surakarta 2014
37
dan shovel. Tujuan pengupasan ini adalah menghilangkan lapisan tanah yang tidak
berguna karena dapat mengurangi persentase kandungan kapur.
iii. Pengeboran (Drilling)

Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan
peledak. Jarak dan kedalaman lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi
penambangan. Peralatan untuk pengeboran adalah crawl drill dan kompresor.
iv. Peledakan (Blasting)

Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang hasil pengeboran dengan
bahan peledak. Beberapa lubang tidak diisi dengan peledak bertujuan untuk
peredam getaran dan retakan karena ledakan. Bahan peledak adalah ANFO
(Campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai bahan peledak
sekunder. Peledakan ini juga menggunakan power gel sebagai pemancing getaran
selanjutnya (dinamit) dengan panjang 20 cm dan berat 200 gram. Sumber pemicu
peledakan adalah elektrik detonator.
v. Pengerukan dan pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut shovel
dan loader.
vi. Pengangkutan (Hauling)

Pemindahan material dari area penambangan ke unit crusher menggunakan
dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu hauling load (pengangkutan batu kapur
ke pabrik menggunakan dump truck) dan hauling empty (dump truck kosong dari
pabrik kembali ke lokasi pengambilan batu kapur).
vii. Penghancuran (Crushing)

Proses penghancuran batu kapur dilakukan dengan limestone crusher tipe
hammer mill (CR-1). Di dalam crusher batu kapur mengalami size reduction dari
ukuran maksimal 120 cm menjadi 10 - 20 cm.
Limestone dibawa dari area penambangan oleh dump truck dan diumpankan
ke dalam hopper crusher (HP-1) masing-masing berkapasitas 75 ton. Selanjutnya

Surakarta 2014
38
limestone dibawa dari hopper crusher (HP-1) melewati wobbler feeder (FE-1),
material yang berukuran kurang dari 90 mm akan jatuh ke belt conveyor (BC-1),
sedangkan material yang besar akan masuk ke crusher (CR-1) dengan kapasitas 700
– 900 ton/jam. Di dalam limestone crusher material mengalami size reduction, yaitu
bongkahan-bongkahan besar limestone dengan ukuran 1200 x 1200 mm akan
dihancurkan menjadi produk crusher dengan ukuran 90% dari produk berukuran 7
– 8 cm. Kedua produk crusher tersebut akan jatuh ke belt conveyor (BC-1). Produk
limestone crusher dengan kadar CaCO3 88% – 92% (medium grade) yang
mengandung CaO 50% – 53% dicampur dengan produk Clay Crusher (CR-2) di
dalam belt conveyor (BC-3). Kemudian campuran batu kapur dan tanah liat
ditimbang oleh belt scale system di atas belt conveyor (BC-3) dan dibawa ke
limestone and clay mix pile storage yang berkapasitas total 45.000 ton melalui belt
conveyor (BC-4, dan BC-5) dan tripper (TR-1). Produk limestone Crusher dengan
kadar CaCO3 lebih dari 93% (high grade) yang mengandung CaO 54% – 56% yang
telah ditimbang oleh belt scale system yang terdapat di atas belt conveyor (BC-3)
langsung dibawa ke limestone pile storage yang berkapasitas 10.000 ton melalui
belt conveyor (BC-4, dan BC-5, dan BC-6) dan vibrating feeder (VF-1).
b. Persiapan Tanah Liat

Sebelum dilakukan penambangan, tanah liat diambil untuk sampel. Sampel
tanah liat tersebut akan diuji di laboratorium sehingga dapat diketahui kualitas dan
kandungannya. Tanah liat dibawa dari area penambangan oleh dump truck dan
diumpankan ke dalam clay hopper (HP-2), selanjutnya diumpankan ke apron
conveyor (AC-1). Dari apron conveyor (AC-1), tanah liat diumpankan ke clay
crusher (CR-2) untuk dipotong-potong sehingga memudahkan proses pengeringan.
Produk clay crusher (CR-2) dibawa belt conveyor (BC-2), kemudian dicampur
dengan produk limestone crusher (CR-1) dan dibawa ke limestone and clay mix pile
storage melalui belt conveyor (BC-3, BC-4, dan BC-5) dan tripper (TR-1) serta
ditimbang oleh belt scale schenck weighting system yang terdapat pada belt
conveyor (BC-3).

Surakarta 2014
39
2. Proses Unit Pengolahan Bahan

Unit pengolahan bahan bertugas menyiapkan bahan mentah agar sesuai
dengan komposisi umpan kiln. Unit pengolahan dibagi menjadi 2, yaitu Raw
Material Reclaiming dan Raw Grinding.
a. Raw Material Reclaiming

Limestone dan clay produk dari crusher (CR-1 dan CR-2) dibawa belt
conveyor (BC-3, BC-4, dan BC-5) untuk disimpan di dalam limestone and clay mix
pile storage yang berfungsi sebagai pre-blending (mixing bed). Sebagai alat
stacking atau penumpukan digunakan tripper (TR-1) yang dipasang pada bagian
bawah atap dari bangunan storage. Panjang pile material adalah 2 x 160 m yang
akan diumpankan ke mix bin secara bergantian. Pile storage dilengkapi dengan
reclaimer (RR) tipe bridge scrapper dengan harrow. Produk dari reclaimer (RR)
dibawa belt conveyor (BC-7) dan dimasukkan ke dalam Mix Bin (BI-3). Komposisi
material di Mix Bin (BI-3) dapat dituliskan pada Tabel II.4 berikut:
Tabel II.4 Komposisi Material di Mix Bin

Komponen Persen Massa
Mix 87,08%
Limestone 10,37%
Copper Slag 2,52%
Pasir Silika 0,03%
Sumber: Central Control Room Tuban III, 2014
Copper slag dan pasir silika disimpan dalam open storage di-reclaim dengan
front-end loader dimasukkan ke dalam Hopper (HP-3) dan selanjutnya dimasukkan
ke dalam Bin (BI-1 dan BI-2) secara bergantian oleh Belt conveyor (BC-8).
Pengeluaran copper slag dan pasir silika dari dalam Bin (BI-1 dan BI-2) diatur oleh
Weight Feeder (WF-1 dan WF-2).
Kadar limestone kadang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan,
untuk itu perlu dikoreksi dengan penambahan limestone (CaCO3) high grade.

Surakarta 2014
40
Limestone and clay mix yang berada di dalam Bin pengeluarannya diatur oleh
Apron Conveyor (AC-2), kemudian turun ke Mix Weight Feeder (WF-3) untuk
ditimbang. Sedangkan pengeluaran limestone correction dari Bin (BI-4) diatur oleh
Apron Conveyor (AC-3) dan ditimbang di Weight Feeder (WF-4). Keempat
material tersebut kemudian diumpankan ke Roller Mill (RM-1) oleh Belt conveyor
(BC-9, BC-10, dan BC-11). Belt conveyor dilengkapi dengan metal detektor untuk
mendeteksi adanya metal terikut.
b. Raw Grinding
Roller mill di pabrik Tuban adalah tipe Fuller Loesche, raw material mill
system ini dilengkapi dengan 3 buah mill fan system. Proses pengeringan raw
material di dalam raw mill system menggunakan udara panas dari Suspension
Preheater (SP) dan Grate cooler (GC) yang memiliki temperatur 230°C. Selain itu,
raw mill system dilengkapi pula dengan air heater berbahan bakar IDO sebagai
persediaan bila panas dari Suspension Preheater (SP) dan Grate Cooler (GC) tidak
mencukupi atau bila kondisi kiln (KL) tidak beroperasi. Penggunaan air heater
harus dibatasi seminimal mungkin karena biaya operasinya tinggi.
Produk output dari Roller Mill (RM-1) mempunyai kehalusan 90% lolos
ayakan 90 mikron dan kadar air kurang dari 1%. Produk tersebut dibawa aliran
udara masuk ke dalam Cyclone (CN-1) akibat tarikan mill fan, 93% dari material
akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone (CN-1) kemudian
dilepas ke Stack (SK-1) melalui Electrostatic Presipitator (EP-1). Sisa produk yang
masih ada diambil oleh Electrostatic Presipitator (EP-1), sedangkan gas yang telah
bersih dibuang ke udara melalui Stack (SK-1). Kedua produk dari Electrostatic
Presipitator (EP-1) dan Cyclone (CN-1) dibawa oleh Air Slide (AS-1, AS-2, AS-3,
dan AS-4), Screw Conveyor (SC-1 dan SC-2), dan Bucket elevator (BE-1) ke
Blending silo (BS-1 dan BS-2). Umur material dalam Blending silo adalah ± 4 jam.
Pembakaran tidak sempurna pada kiln (KL) atau Suspension Preheater (SP)
menghasilkan gas CO yang sebagian akan masuk ke dalam Roller Mill (RM-1).
Kondisi ini akan meningkatkan suhu Electrostatic Presipitator (EP-1) secara
drastis. Untuk pencegahan kerusakan alat, maka dust tertampung dalam

Surakarta 2014
41
Electrostatic Presipitator (EP-1) harus dilepas ke udara. Kinerja Electrostatic

Presipitator (EP-1) dipengaruhi oleh beberapa parameter yaitu temperatur masuk
EP, kondisi saat raw mill down, dan peralatan yang berhubungan dengan dust
transport. Pengambilan sampel produk Roller Mill (RM-1) sebelum disimpan ke
dalam Blending silo (BS-1 dan BS-2) melalui alat sampel otomatis, yang terdapat
pada air slide dan dibawa oleh sampel transport ke laboratorium.
3. Proses Unit Pembakaran

Unit pembakaran merupakan unit utama sehingga perlu penanganan serius
karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan oleh keberhasilan unit ini.
Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian, yaitu blending silo dan kiln
feed, suspension preheater, rotary kiln, dan grate cooler.
a. Penyediaan Bahan Bakar (Coal mill)

Batubara bahan bakar di PT Semen Indonesia., Pabrik Tuban didatangkan
dari daerah Kalimantan. Batubara ini didatangkan melalui jalur laut dan ditimbun
di penimbunan dekat pelabuhan dengan kapasitas 73.000 ton. Batu bara dibawa dari
pelabuhan dengan truk tertutup ke lokasi penimbunan di pabrik berkapasitas 15.000
ton. Batu bara dimasukkan ke dalam hopper (HP-5) kemudian dibawa dengan Belt
conveyor (BC-12) menuju tempat penimbunan. Agar tetap homogen, batu bara
dijatuhkan dari belt conveyor menggunakan tripper (TR-2) sehingga terbentuk
lapisan material berbentuk prisma segitiga. Reclaiming (RR) batu bara
menggunakan scrapper reclaimer kemudian dibawa dengan belt conveyor yang
dilengkapi metal detektor menuju raw coal feed bin (BI-21). Dari raw coal feed bin,
batu bara diumpankan ke coal mill (RM-2) yang memiliki tipe kerja mirip dengan
roller mill, yaitu air-swept vertical roller mill. Coal mill terdiri dari meja berputar
(grinding table) dengan kecepatan 25 rpm dilengkapi tiga buah alat penggiling
(grinding roller) dengan sistem hidrolik dan gas nitrogen sebagai pegasnya. Batu
bara jatuh ke atas Grinding table dan tersebar menuju tepi meja akibat gaya
sentrifugal. Batu bara tersebut kemudian akan digiling oleh grinding roller dengan
tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2.

Surakarta 2014
42
Selain penggilingan, di dalam coal mill, batu bara juga mengalami pemanasan
awal. Ke dalam coal mill, dialirkan gas panas bertemperatur sekitar 186°C dari
suspension preheater dan kiln. Umpan masuk mill berkadar air 12% dan keluar
dengan spesifikasi ukuran produk lolos 80% dari classifier 170 mesh berkadar air
3% – 4% dan bertemperatur sekitar 40°C. Produk dari coal mill akan terbawa aliran
udara oleh alat explossion vent kemudian dihembuskan menuju bag filter (BF-3)
untuk pemisahan batubara dari udara pembawa. Batubara kemudian terkumpul dan
dibawa dengan screw conveyor (SC-3) menuju pulverized coal bin (BI-22)
berkapasitas 120 ton. Batu bara tersebut kemudian dipompa dengan menggunakan
pump menuju dua bin lain berkapasitas 120 ton dan 70 ton. Bin dengan kapasitas
lebih besar digunakan untuk mensuplai batubara ke burner Separate Line Calciner
(SLC) dan In Line Calciner (ILC), sedangkan bin berkapasitas lebih kecil
digunakan untuk mensuplai batubara pada kiln burner.
b. Blending silo dan kiln feed

Produk Roller Mill (RM-1) dimasukkan ke dalam Blending silo (BS-1 dan
BS-2) masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe blending silo adalah continous
flow silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian
dengan timer setiap 36 menit. Pemasukan tepung baku produk dari Roller Mill
(RM-1) ke dalam Blending Silo (BS-1 dan BS-2) diatur lewat distribusi air slide.
Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan layer material
yang tercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam silo. Jadi proses
blending akan berlangsung dengan baik bila terbentuk sebanyak mungkin layer
material di dalam silo dengan komposisi berbeda dan menjaga isi setiap silo separuh
dari kapasitas silo (10.000 ton).
Material keluar dari kedua Silo (BS-1 dan BS-2) dan dikirim ke Kiln Feed
Bin (BI-5) dengan kapasitas 90 ton melalui Air Slide (AS-5 dan AS-6). Umpan kiln
(KL) yang ada di air slide diambil sampelnya dengan alat sampler masuk ke dalam
sampel transport, dikirim ke laboratorium untuk dianalisis komposisinya. Umpan
kiln dari Kiln Feed Bin (BI-5) masuk ke dalam Junction Box (JB), kemudian masuk
ke dalam Kiln Feed Bin (BI-6) melalui Bucket elevator (BE-3) dan Air Slide (AS-

Surakarta 2014
43
7). Dari Kiln Feed Bin (BI-6) kemudian dibagi ke dalam Bin Kalibrasi (BI-7 dan
BI-8) yang masing-masing berkapasitas 50 ton. Keluar dari Bin kalibrasi (BI-7 dan
BI-8) ditimbang oleh Flowmeter yang kemudian diumpankan ke ILC dan SLC
Preheater.
c. Pembuatan Terak
Proses pembentukan terak terdiri dari beberapa tahapan proses sebagai
berikut:
i. Tahap Pelepasan Air dan Kalsinasi Awal dalam suspension preheater
Suspension preheater yang digunakan terdiri dari cyclone empat stage dan
memiliki distribusi suhu seperti pada Tabel II.5 berikut:
Tabel II.5 Suhu Material Tiap Stage
Stage Suhu
I 310°C - 400°C
II 500°C - 650°C
III 700°C - 820°C
IV 850°C - 900°C
Pada tahap tersebut, material halus umpan ke kiln akan mengalami
pemanasan awal. Udara pemanas pada suspension preheater diperoleh dari udara
panas dari kiln (untuk ILC) dan grate cooler yang dihisap dengan menggunakan ID
Fan melalui bagian bawah suspension preheater (kalsinator). Selain itu, panas juga
dihasilkan dari pembakaran batu bara pada kalsinator. Suspension preheater
tersebut terdiri dari dua bagian yaitu ILC dan SLC. Masing-masing bagian tersebut
terdiri dari lima buah cyclone separator dan sebuah kalsinator. Arus masuknya
material dalam suspension Preheater dapat dijelaskan sebagai berikut. Material
masuk ke bagian Riser Duct I dengan bantuan bucket elevator. Karena pengaruh
dari arus udara pemanas, maka material tersebut terbawa ke atas dan masuk ke
cyclone I. Dalam cyclone I, material akan terpisah dari udara pemanas, kemudian
jatuh ke Riser Duct II. Dari Riser Duct II, material terbawa ke atas oleh udara dan
masuk ke Cyclone II. Dan seterusnya, sampai pada akhirnya material masuk

Surakarta 2014
44
Cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln. Di stage 4 ILC terdapat gate yang dapat
mengatur arus keluar ILC langsung masuk kiln atau SLC terlebih dahulu. Pada saat
start up, unit ILC dioperasikan terlebih dahulu (dengan bahan bakar IDO). Baru
setelah ILC stabil, SLC mulai dioperasikan. Pada kondisi start up, material keluar
ILC akan langsung dimasukkan kiln. Setelah steady state, material keluar ILC akan
dialirkan ke SLC untuk dikalsinasi lanjut, baru masuk sebagai umpan kiln. Dalam
suspension preheater, air bebas serta air hidrat yang terdapat pada tanah liat
mengalami penguapan. Deskripsi prosesnya adalah sebagai berikut:
- Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
H2O H2O
T=100°C
- Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O
T=500°C
SiO2xH2O SiO2 + xH2O

T=500°C
- Pada temperatur 700°C – 900°C terjadi proses kalsinasi awal.
CaCO3 CaO + CO2
T=700°C – 900°C
MgCO3 MgO + CO2
T=700°C – 900°C
- Pada temperatur 800°C – 900°C terjadi reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2
atau C2S sebagian.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
T=800°C – 900°C
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 900°C. Pada
titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90% – 95%. Pada kondisi normal,
derajat kalsinasi ILC adalah 85%, sedangkan derajat kalsinasi SLC adalah 92%.
ii. Tahap Kalsinasi Lanjutan dan Klinkerisasi di rotary kiln

Surakarta 2014
45
Umpan akan masuk rotary kiln dengan temperatur inlet pada kiln sekitar
900°C. Rotary kiln terbagi menjadi empat zona, yaitu:
- Zona Kalsinasi (Calsining Zone)
Pada daerah tersebut terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi peruraian
kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO, MgO dan CO2. Temperatur di zona
kalsinasi ini sekitar 900°C – 1100°C. Partikel CaCO3 pada permukaan isi kiln akan
mengalami kalsinasi relatif lebih cepat, karena secara terus menerus dibantu oleh
gerakan tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses kalsinasi berlangsung akan
terjadi proses pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2. Persamaan reaksinya
adalah sebagai berikut:
CaCO3 CaO + CO2
T = 900°C – 1100°C
MgCO3 MgO + CO2
T = 900°C – 1100°C
T = 900°C – 1100°C
- Zona Transisi (Transition Zone)

Pada zona ini, oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan
oksida alumina membentuk campuran C2(A,F). Dengan meningkatnya temperatur,
maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F)
masing-masing membentuk 3CaO.Al2O3 atau C3A dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau
C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1100°C – 1250°C.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
T = 1100°C – 1250°C
2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3
T = 1100°C – 1250°C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100°C – 1250°C

Surakarta 2014
46
- Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)

Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah fase menjadi
cair pada temperatur 1250°C – 1400°C. Pada zona ini, temperatur operasi terus
meningkat sampai mencapai 1400°C sehingga memperbesar fase cair sekitar 20%
– 30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia pada raw mix
design, silika modulus tinggi akan menyebabkan fase cairnya berkurang. Viskositas
dari fase cair ini bergantung pada alumina rasio, alkali, SiO3, sedangkan MgO alkali
akan menyebabkan kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln terdiri dari
C2S dan CaO bebas. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat C2S untuk
membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:

T = 900°C – 1100°C
2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3

T = 1100 – 1250°C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 – 1250°C
CaO + 2CaOSiO2 3CaO.SiO2

T=1250°C - 1400°C
- Zona Pendinginan (Cooling Zone)

Pendinginan dimulai setelah terak melewati flame. Reaksi kimia juga terjadi
di akhir kiln. Senyawa C2A tidak stabil terdapat dalam terak akan berubah menjadi
C3A. Selain itu, ada yang bergabung dengan CaO bebas yang tidak membentuk C2S
dan ada juga yang bergabung dengan CaO dari mineral C3S yang cenderung
melepaskan CaO selama pendinginan dan kembali menjadi C2S. Sebanyak 28%
mineral C3A terbentuk di dalam cooling zone kiln dan di dalam grate cooler. Selain
itu, di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan,
mengalami perubahan fisis menjadi kristal. Untuk pembangkit panas pada rotary

Surakarta 2014
47
kiln, digunakan batu bara sebagai bahan bakar dalam burner. Sedangkan untuk
operasi start up kiln, digunakan IDO sebagai bahan bakar sementara. Pemasok
oksigen menggunakan dua sumber yaitu udara primer (udara luar) dan udara
sekunder (berasal dari grate cooler).
4. Proses Penggilingan Akhir

Unit penggilingan semen dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian
penanganan terak dan penggilingan bahan pembantu dan bagian penggilingan akhir
(finish mill).
a. Penanganan Terak dan Penggilingan Bahan Pembantu

Terak yang keluar dari Grate Cooler (GC) bertemperatur 80°C dibawa oleh
drug conveyor menuju ke penimbunan terak yaitu Clinker Storage Silo (BI-9)
dengan kapasitas 75.000 ton. Terak mentah dibawa ke marginal bin dengan
kapasitas 1.000 ton untuk disimpan sementara waktu. Terak mentah dikeluarkan
dengan truk lewat Loudout Spout System. Saat akan digunakan, terak mentah
dibawa dump truck untuk diumpankan ke hopper dan dibawa belt conveyor untuk
proses pencampuran dengan terak dari penimbunan terak. Clinker Storage Silo (BI-
9) mempunyai 10 buah lubang pengeluaran (discharge gate). Terak keluaran
Clinker Storage Silo (BI-9) diumpankan ke tiga belt conveyor di bawah Clinker
Storage Silo (BI-9), dari sini terjadi pencampuran terak mentah dengan terak dari
penimbunan, kemudian ditransfer ke Belt Conveyor (BC-13). Dengan
menggunakan Bucket Elevator (BE-4) campuran material tersebut dibawa ke
Clinker Bin (BI-14 dan BI-15) dengan kapasitas masing-masing bin 175 ton.
Gypsum dan trass diambil dari tempat penimbunan dengan menggunakan
motor pengangkut untuk diumpankan ke Hopper (HP-4). Kemudian dilewatkan
Belt Conveyor (BC-16) melalui apron conveyor. Dari Belt Conveyor (BC-16),
gypsum atau trass dibawa ke Hammer Mill (CR-4). Material akan mengalami size
reduction dari (40 x 40 x 40) cm menjadi produk crusher berdiameter 0 – 2,5cm,
103 mikron, sebanyak 95% dari umpan. Produk tersebut dibawa ke Bucket Elevator

Surakarta 2014
48
(BE-5) melalui Belt Conveyor (BC-17) menunjukan gypsum Bin (BI-10 dan BI-11)
atau Trass Bin (BI-12 dan BI-13) masing-masing berkapasitas 175 ton.
b. Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Pabrik Tuban I, II, III, dan IV masing-masing mempunyai dua alat Ball Mill
(BM-1 dan BM-2). Jika pabrik menginginkan jenis semen PPC maka bahan yang
akan dipakai adalah terak, gypsum, dan trass. Akan tetapi, jika pabrik
menginginkan jenis semen yang OPC, maka bahan yang akan dipakai adalah terak,
gypsum, dan limestone. Perbandingan bahan baku dan campurannya tertera pada
Tabel II.6.
Tabel II.6 Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campurannya
No. Nama Bahan Jumlah (ton/jam) Presentase
1. Terak (bahan baku) 137,6 66,3%
2. Gypsum 6,86 3,2%
3. Limestone/trass 48,6 23,5%
Karena kuantitas produk masih di bawah standar, pihak perusahaan

menambah produk dengan limestone pada penggilingan akhir sehingga didapatkan
penambahan hasil dan kualitas memenuhi standar. Terak, gypsum, dan
trass/limestone keluar dari masing-masing Bin melalui Weight Feeder (WF-5).
Terak, gypsum, dan trass/limestone ditansfer ke Belt Conveyor (BC-16). Dari Belt
Conveyor (BC-16) ditransfer ke Bucket Elevator (BE-6) lalu Belt Conveyor (BC-
17) dan dimasukkan ke dalam Surge Bin (BI-17) berkapasitas 40 ton yang akan
diumpankan ke dalam Hydraulic Roller Crusher (HRC) lewat gate untuk di-
precrushing sebelum digiling ke Ball Mill (BM-1 dan BM-2). Produk HRC
ditransfer dengan Belt Conveyor (BC-18) ke dalam Ball Mill (BM-1 dan BM-2)
kompartemen 1 kemudian menuju kompartemen 2. Agar didapatkan hasil
penggilingan maksimal dan menambah kuantitas, pada kompartemen 2 ball mill
diberi bahan campuran fly ash (abu dari sisa pembakaran batu bara). Produk HRC
berukuran 0 – 90 mikron ini dalam ball mill akan mengalami size reduction menjadi

Surakarta 2014
49
material campuran berukuran 100 mesh. Suhu terak masuk ball mill dikendalikan
oleh water spray dengan sistem udara semprot. Alat ini berfungsi menurunkan
temperatur terak masuk penggiling menjadi 70°C. Pendinginan lanjut dilakukan
selama pemisahan di dalam separator sehingga diharapkan suhu akhir produk
menjadi 60°C. Produk dari ball mill dipisahkan oleh Separator (SR) melalui air
slide dan Bucket Elevator (BE-7). Dari sini produk dipisahkan menjadi dua bagian
yaitu produk yang mempunyai kehalusan 325 mesh dibawa oleh aliran udara masuk
Cyclone (CN-2) dan produk yang mempunyai kehalusan kurang dari 325 mesh
dikembalikan ke Ball Mill (BM-1 dan BM-2). Produk dari Cyclone (CN-2) dibawa
ke Air Slide (AS-8), selanjutnya diumpankan ke dalam Bucket Elevator (BE-8).
Kemudian dari Bucket Elevator (BE-8) dimasukkan ke dalam Cement Silo (CS-1,
CS-2, CS-3, dan CS-4) melalui Air Slide (AS-9).
5. Proses Unit Pengisian

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen (CS-1, CS-
2, CS-3, dan CS-4). Alur proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen
ke Air Slide (AS-10 dan AS-11) kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator
(BE-9) dilewatkan air slide dan vibrating screen untuk pemisahan semen dengan
kotoran pengganggu, semen berukuran 325 mesh masuk ke dalam Cement Bin (BI-
18). Semen curah masuk ke Bin Semen Curah (BI-19) melalui Air Slide (AS-12)
kemudian diangkut dengan menggunakan truk untuk didistribusikan ke konsumen.
Semen untuk kemasan masuk ke Cement Bin (BI-18) dan dilewatkan ke Cement
Bin (BI-20) melalui Air Slide (AS-13) kemudian dibawa ke Roto Packer (PC).
Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 39,5 – 40,5 kg untuk
semen jenis PPC dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5 – 50,5 kg untuk semen
jenis OPC dengan berat 50 kg.

Surakarta 2014
50
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat Utama

1. Penghancuran Bahan Baku
a. Crusher (CR-1)
Fungsi : Memperkecil ukuran batu kapur
Buatan : Universal Engineering
Merek : Bulldog
Tipe : Non Clog Hammer Mill model 7270
Bahan konstruksi : Steel Plat (ASTM 47)
Kapasitas : 700 ton/jam
Feed size maximum : 1.200 x 1.200 x 1.200 mm
Motor : 1.072 kW, 600 rpm, 6.000 volt
Diameter rotor : 72 in
Diameter shaft rotor : 16 in
Kadar air maksimum : 18%
Cara Kerja :
Batu kapur diumpankan melalui Hopper (1), selanjutnya batu kapur
akan dialirkan oleh Wobler Feeder (3) masuk ke dalam Crusher dan jatuh di
atas Breaker Plate (5). Batu kapur ini dipukul atau dipecah oleh Hammer (6)
berputar. Untuk pengaturan besar kecilnya produk crusher, maka jarak antara
hammer dengan breaker plate dapat diatur. Material halus akan keluar
melalui discharge opening yang sebelumnya melewati Screen (7). Sedangkan
material besar akan kembali dipukul oleh hammer sampai halus dan akan
keluar melewati screen.
Proses pemecahan ini berlangsung cepat, hasil produk crusher keluar
dari outlet (10) pada hammer mill. Produk crusher akan langsung jatuh dan
diangkut apron convenyor ke limestone storage melalui belt convenyor.

Surakarta 2014
51
Gambar III.1 Hammer Crusher

Keterangan gambar:
1. Hopper 6. Hammer
2. Feeder 7. Screen Bars
3. Wobler Feeder 8. Main Shaft
4. Cleaning Bars 9. Rantai
5. Breaker Plate 10. Outlet
b. Clay Cutter (CR-2)

Fungsi : Memperkecil ukuran tanah liat
Tipe : Non-clog double roll crusher
Merek : Bedhesi – Pedova
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kadar air maksimum : 30%
Ukuran material masuk : (500 x 500 x 500) mm3
Ukuran produk : 90% – 95% dari berat semula
Diameter dalam roller : 0,65 m
Diameter luar roller : 0,79 m
Power listrik terpasang :
Slow motor : 110 kW, 735 rpm

Surakarta 2014
52
Fast motor : 132 kW, 735 rpm

Cara Kerja :
Alat tersebut terdiri dari dua unit horizontal roll berukuran besar.
Masing-masing roll berputar dengan arah yang berlawanan dan kecepatan
putar roll-nya pun berbeda sehingga menyebabkan efek gesekan pada
material.
Gambar III.2 Two Roller Rrusher

c. Reclaimer (RR)
Fungsi : Preblending batu kapur dan tanah liat
Tipe : Front acting bridge with harrow bridge dengan
span 39 m
Kapasitas : 750 MTPH
Total muatan listrik : 164 kW
Cara Kerja :
Tumpukan pile pada storage akan diambil dengan cara dirontokkan
dengan reclaimer kemudiaan diangkut dengan scraper menuju ke belt
conveyor yang terpasang di sekeliling conveyor.
Gambar III.3 Reclaimer

Surakarta 2014
53
2. Penggilingan dan Homogenisasi Bahan Baku

a. Roller Mill (RM-1)
Fungsi : Menggiling material agar ukurannya lebih kecil
Tipe : Fuller Loesche
Penggerak utama : Flender planetary, gear reducer KMP 750
Motor/putaran : 4000 kW/1000 rpm, 6 kV
Clasifier motor : 690 kW, 6 KV
Produk : 170 mesh
Cara Kerja :
Mekanisme kerja roller mill yaitu material masuk melalui cerobong
Feed (1) pada roller mill, kemudian material jatuh di tengah-tengah Grinding
table (2). Material pada Grinding table selanjutnya terlempar ke bawah
Grinding roller (3) akibat adanya gaya sentrifugal menyebabkan grinding
table berputar. Grinding roller menekan ke bawah menumbuk material yang
ada diantara grinding roller dan grinding table. Gas panas 333°C yang berasal
dari preheater dan dari cooler 400°C masuk ke roller mill melalui celah-celah
grinding table, selanjutnya gas panas akan mengeringkan material yang ada
di atas grinding table. Material yang halus akan ditarik oleh Classifier (4) ke
atas menuju cyclone separator oleh ID Fan Mill untuk mengalami pemisahan
antara material dan gas. Sedangkan material yang belum halus karena
pengaruh gaya beratnya akan turun ke bawah kemudian keluar melalui mill
reducer dan diumpankan kembali ke roller mill untuk digiling kembali.

Surakarta 2014
54
Gambar III.4 Loesche Vertical Roller Mill (VRM)

Keterangan Gambar:
1. Cerobong feed 5. Reducer
2. Grinding table 6. Oversize material
3. Grinding roller 7. Outlet material dan gas
4. Classifier
b. Blending silo (BS-1 & BS-2)

Fungsi : Menghomogenasi produk dari raw mill
Tipe : IBAU Central Chember Silo
Bahan konstruksi : Beton
Bentuk : Silinder dengan bottom berbentuk cone yang
terbalik
Kapasitas : 20.000 ton
Diameter dalam : 20 m
Tinggi : 60,3 m
Cara Kerja :
Produk Loesche Vertical Roller Mill masuk dari bagian atas blending
silo melalui Air Slide System (1) dan keluar secara bergantian setiap 36 menit
sehingga akan terbentuk layer-layer atau lapisan dengan ketebalan maksimal
1 m. Layer-layer tersebut akan bercampur sewaktu proses pengeluaran
dengan membentuk suatu terowongan. Saat terjadi pencampuran material

Surakarta 2014
55
halus akan menimbulkan banyak debu sehingga perlu Dust Collector (2)
untuk menguranginya.
Pengeluaran material dilakukan bersama melalui 2 dari 10 flow gate
(3) pada setiap silo. Pengeluaran melalui flow gate ini diulang dalam selang
waktu tertentu, satu siklus lengkap memerlukan waktu 12 menit. Selama
proses tersebut material diaerasi oleh Blower (6) pada bagian bawah layer
tersebut. Material keluar selanjutnya akan ditampung dalam sentral Hopper
(5) melalui air slide yang diatur oleh bukaan Valve (6). Kemudian dari sentral
hopper akan dikirim ke dalam kiln feed bin.
Keterangan Gambar:
1. Air slide
2. Dust collector
3. Flow gate
4. Valve
5. Central hopper
6. Blower
Gambar III.5 Blending Silo
3. Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Klinker

a. Coal Mill (RM-2)
Fungsi : Menghancurkan batu bara
Produksi : Loesche
Kapasitas : 55 TPH
Motor/putaran : 600 kW / 1000 rpm, 6 kV
Clasifier motor : 65 kW / 1750 rpm, 6 kV
Mill fan : 2 x 753.000 m3/jam

Surakarta 2014
56
Cara kerja :
Secara umum cara kerja coal mill sama dengan raw mill, dalam
pengoperasian coal mill jumlah udara yang masuk dibatasi untuk mencegah
terjadinya kebakaran akibat berkontaknya batu bara dengan oksigen.
b. Suspension Preheater (SP)

Fungsi : Sebagai pemanas awal umpan kiln
Tipe : Cyclone bertekanan rendah (ILC dan SLC)
Jumlah cyclone : 4 buah
Tipe calciner ILC : FLS 5200
Tipe calciner SLC : FSC 7800
Diameter cyclone : 6,9 m
Diameter cyclone ganda : 5 m
Kapasitas ID fan : 2 x 706.000 m3/jam
Motor fan : 2500 kW, 1000 rpm, 6 kV
Cara Kerja :
Material masuk ke dalam riser duct tahap I (1), kemudian bercampur
dengan gas panas yang masuk ke dalam cyclone. Di dalam cyclone akan
terjadi pemanasan material dan proses pemisahan gas dan material. Campuran
umpan dan gas panas yang masuk ke dalam cyclone dengan arah tangensial
memungkinkan terbentuknya pusaran angin di dalam cyclone. Pusaran angin
tersebut menyebabkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya
angkat gas sangat mempengaruhi aliran material dalam cyclone. Material
yang kasar karena dipengaruhi oleh gaya sentrifugal menyebabkan material
menumbuk dinding cyclone. Akibat tumbukan dan gesekan material pada
dinding cyclone material kehilangan pengaruh gaya sentrifugal sehingga
material akan jatuh menuju down pipe karena pengaruh gaya gravitasi.
Sedangkan material halus gaya yang dominan adalah gaya angkat gas
sehingga material tersebut akan naik bersama-sama dengan gas dan keluar
dari cyclone.

Surakarta 2014
57
Material umpan kiln yang jatuh ke riser pipe dimasukkan ke dalam Riser
Duct Cyclone stage II (2), kemudian mengalami proses seperti cyclone stage I.
Selanjutnya material akan masuk ke dalam cyclone stage III (3) dan cyclone stage
IV (4) dan mengalami proses yang sama dengan proses-proses sebelumnya.
Material yang keluar dari cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC
calsiner untuk mengalami proses kalsinasi awal pada kedua calsiner (5) tersebut.
Selanjutnya material yang telah terkalsinasi akan terbawa oleh aliran gas masuk ke
dalam cyclone stage IV. Material keluar dari cyclone stage IV dan siap diumpankan
ke dalam kiln.
Stage 1
Feed SLC Feed ILC
Stage 2
Stage 3
Stage 4
Calciner Calciner
Aliran Feed
Aliran Gas
Gas dari cooler

Ke Kiln
Gambar 2.10 Suspension Preheater

Sumber : Ir. Aris Sunarso, Proses pembuatan Semen di Pabrik
Tuban, 2001
Gambar III.6 Suspension Preheater

Keterangan Gambar:
1. Cyclone stage I 6. Burner
2. Cyclone stage II 7. Down pipe

Surakarta 2014
58
3. Cyclon stage III 8. Valve

4. Cyclone stage IV 9. Gas Panas dari Cooler
5. Calsiner
c. Rotary Kiln (KL)
Fungsi : Tempat pembakaran material menjadi terak klinker
Buatan : PT Multifab
Bahan : Baja
Kapasitas : 7.500 ton/jam
Diameter/Panjang : 5,6 m/84 m
Kemiringan : 4°
Main drive motor : 600 kW, 1.150 rpm
Kecepatan putar : 2,8 rpm
Bentuk : Silinder horizontal
Cara Kerja :
Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber (1).
Tenaga gerak dari motor dan main gear menyebabkan kiln berputar.
Perputaran pada kiln diatur oleh girth gear (2) yang berfungsi sebagai
pengaman dan mengurangi beban main gear (4). Karena pengaruh kemiringan
dan gaya putar kiln umpan kiln akan bergerak perlahan di sepanjang kiln.
Dari arah berlawanan gas panas hasil pembakaran batu bara
dihembuskan oleh burner sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan
panas antara umpan kiln dengan gas panas. Panas pada proses pembakaran
yang keluar akan diserap oleh Blower (6). Pembakaran akan terus
berlangsung sampai terbentuk klinker dan akan keluar menuju Clinker Cooler
(8). Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zone dalam kiln
dengan range suhu berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi
kimia pembentukan senyawa penyusun semen.

Surakarta 2014
59
Gambar III.7 Rotary Kiln

Keterangan Gambar:
1. Inlet Chamber 5. Speed Reducer
2. Girth Gear 6. Blower
3. Nose Ring 7. Aliran Gas
4. Main Gear 8. Aliran Material ke Cooler
d. Grate Cooler (GC)

Fungsi : Mendinginkan klinker secara mendadak
Tipe : Reciprocating hydraulic grate
Motor pompa hidraulik : 90 Kw, 1500 rpm
Motor penghancur terak : 75 Kw, 1000 rpm
Jumlah fan : 19 unit
Jumlah motor : 6 unit
Bahan konstruksi : Baja
Cara Kerja :
Grate cooler berfungsi sebagai alat pendingin klinker yang dilakukan
secara mendadak. Tujuan pendinginan di grate cooler adalah agar dihasilkan
klinker amorf sehingga mudah digiling. Terak panas dengan suhu sekitar
1300°C keluar dari rotary kiln didinginkan oleh recriprocating grate cooler
yang terbagi menjadi 16 kompartemen. Udara dihembuskan oleh 19 under
grate fan dalam cooler untuk pendinginan terak sampai suhu 65°C diatas
udara ambient.

Surakarta 2014
60
Gambar III.8 Grate Cooler
Keterangan Gambar:
1. Inlet material 6. Clinker Breaker
2. Grate-grate cooler 7. Movable Frame
3. Motor 8. Grizzly Bars
4. Drag Conveyor 9. Clinker Outlet
5. Fan udara pendingin
4. Penggilingan Semen
a. Roll crusher (HRC)
Fungsi : Menggiling clinker sebelum masuk ball mill
Tipe : Hydraulic Roll Crusher
Power : 1.000 kW
b. Ball mill (BM-1 & BM-2)

Fungsi : Menggiling campuran terak dan gipsum atau terak
Mill drive : Symmetro TSX – 2160A, 4900 kW
Diameter/Panjang : 4,6 m/13 m
Kecepatan : 16,6 rpm
Power : 36 kW/ton semen
Cara Kerja :
Ball mill digunakan untuk penggilingan dan pencampuran klinker dan
gypsum sehingga diperoleh produk mill berupa semen dengan kehalusan yang

Surakarta 2014
61
diinginkan. Ball mill terbuat dari plat baja berbentuk silinder horisontal, pada
bagian dalam dilapisi oleh linier dari baja tuang yang dipasang menempel
pada dinding dan terdapat screen (saringan), screen pada kompartemen satu
dan dua tidak sama. Hal ini dikarenakan fungsi dan hasil yang dicapai tidak
sama. Tujuan pemasangan linier adalah melindungi sel dari benturan bola-
bola penggiling.
Ball mill terdiri dari dua kompartemen yang masing-masing
kompartemen mempunyai ukuran bola yang berbeda. Bola pada
kompartemen I berdiameter 40 mm, 50 mm, 60 mm, dan 70 mm sedangkan
bola pada kompartmen II berdiameter 17 mm, 20 mm, dan 25 mm Antara
kedua kompartemen tersebut terdapat screen sebagai penyaring material dan
mencegah bercampurnya bola-bola logam pada di kompartemen I dan II.
Kompartemen I dan II dipisahkan oleh Mill Shell (3) dengan sekat difragma
(4). Material setelah dihancurkan di kompartemen I masuk ke celah
diafragma karena adanya gaya putaran dari mill menuju ke kompartemen II.
Pada kompartemen II material akan dihaluskan oleh bola-bola baja (5) namun
ukurannya lebih kecil dari kompartemen I. Material halus akan ditarik oleh
fan masuk separator untuk dilakukan pemisahan antara material halus dan
yang kasar. Material semen yang halus akan langsung dibawa ke semen Silo,
sedangkan yang masih kasar akan di-recycle ke finish mill untuk digiling lagi.
Gambar III.9 Ball Mill

Keterangan Gambar:
1. Feed chute 5. Bola-Bola baja
2. Feed cone 6. Discharge cone
3. Mill Shell 7. Hexagonal trommel Screen

Surakarta 2014
62
4. Sekat diafragma
c. Air separator (SR)

Fungsi : Memisahkan material semen halus dan kasar serta gas
terikut
Jenis : High Eff Separator O – Sepa
Ukuran : N – 5000
Main drive : 550 kW, 1.500 rpm
Daya pompa : 75 kW, 1.500 rpm
Suhu masuk : 107°C
Suhu keluar : 96°C
Cara Kerja :
Material masuk melalui separator di bagian atas, kemudian
didistribusikan secara merata dalam ruangan terpisah (separating zone)
dengan menggunakan distribution plate. External blower menghasilkan
aliran udara melewati material dalam separating zone, dan kemudian
memisahkan material dengan efek gravitasi. Partikel halus terbawa aliran
udara dan kemudian dipisahkan di cyclone. Udara bebas debu dikembalikan
ke blower dan masuk kembali ke separator lewat ring pengatur fan. Aliran
udara tersebut melewati partikel kasar, ketika partikel kasar tersebut jatuh,
akan melewati serangkaian buffle sehingga terjadi pemisahan secara
sekunder.
5. Pengisian Semen
a. Rotary packer (PC)
Fungsi : Mengemas semen
Jumlah Filling Spout : 6 unit
Kapasitas : 2.000 - 2.200 kantong/jam
Udara Tekan : 22 Nm3/jam
Diameter Packer : 1,6 m

Surakarta 2014
63
Tinggi : 18 m
Daya : 15 kW
Cara Kerja :
Filling spout dimasukkan ke dalam lubang pada kantong kemasan.
Semen akan dicurahkan melalui filling spout ke dalam kantong. Pada alat
rotary packer terdapat timbangan sebagai pengukur berat semen masuk ke
kemasan dengan ketelitian 0,1 kg.

Surakarta 2014
64
B. Spesifikasi Alat Pendukung

1. Alat Transportasi
a. Bucket elevator (BE-1, BE-2, BE-3 & BE-4)
Fungsi : Menaikkan material padat secara vertikal
Lokasi : Pengangkutan bahan baku, klinker dan semen ke
bin, pengangkutan semen dari semen mill ke cyclone
Tipe : Chain, belt
Kapasitas : 100 – 780 ton/jam
Lebar Bucket : 0,63 m
Tinggi : 24 – 90,05 m
b. Apron conveyor (AC-1, AC-2 & AC-3)

Fungsi : Mengangkut material berat dalam jangka pendek
Lokasi : Pengangkutan klinker ke silo klinker, pengangkutan
batu kapur dan tanah liat
Tipe : Roller supported
Kapasitas : 90,4 – 900 ton/jam
Lebar : 1,5 – 1,8 m
Kecepatan rantai : 0,1- 6,1 m/menit
Bahan konstruksi : Stainless steel, baja
c. Air slide conveyor (AS-1, AS-2, AS-3 & AS-4)

Fungsi : Mengangkut material halus berbentuk tepung
Lokasi : Pengangkutan material dari separator ke raw mill,
cyclone separator pada cement mill, pengangkutan
dari silo semen ke packer.
Tipe : Tertutup
Kapasitas : 165 - 710 ton/jam
Lebar : 0,3 – 0,6 m
Kemiringan : 6° – 15°
Panjang : 1,1 – 85,8 m

Surakarta 2014
65
Kebutuhan udara : 705 – 15.292 m3/jam
d. Belt conveyor (BC-1, BC-2, BC-3 & BC-4)

Fungsi : Mengangkut material halus maupun kasar
Lokasi : Pengangkutan bahan baku ke raw mill, dan semen
Kapasitas : 600 – 1.200 ton/jam
Diameter : 0,5 m
Panjang : 9,6 – 168 m
Lebar : 1,2 – 2 m
Kemiringan : 8°
Kecepatan penggerak : 0,5 – 1,4 m/detik
Bahan konstruksi : Rubber
2. Penangkap Debu
a. Electrostatic Precipitator (EP-1 & EP-2)
Fungsi : Memisahkan material dan gas secara elektrik inlet
gas Temperatur : 95°C
Tekanan : -146 mmWg
Volume : 1.295.000 m3/jam
T outlet gas : 95°C
Tekanan : -184 mmWg
Volume : 1.356.000 m3/jam
Dust loading : 50 mg/Nm3
Power : 894 kW
b. Bag filter (BF-1 & BF-2)

Fungsi : Mengumpulkan material halus yang dihasilkan oleh
mill dan kemudian dihasilkan kembali sebagai
produk
Tipe : Backward Curved Bladed, Jet Pulse
Kapasitas : 40.440 m3/h
Temperatur : 40°C

Surakarta 2014
66
Tekanan : -254 mmWg, 150 mmWg

Motor/putaran : 45 kW, 1500 rpm
3. Silo/Storage
a. Clay mix storage (BI-3)
Fungsi : Menampung batu kapur dan tanah liat produk
crusher untuk dicampur
Kapasitas : 90.000 ton (2 stock pile, dengan kapasitas setiap pile
adalah 45.000 ton)
Panjang : 160 m
Bentuk : Teras beratap
b. Bin (BI-1, BI-2 & BI-4)

Fungsi : Menampung limestone and clay mix, limestone,
copper slag, dan pasir silika secara terpisah
c. Bin gypsum (BI-10 & BI-11)

Fungsi : Menampung gypsum
Bahan konstruksi : Beton
d. Kiln feed bin (BI-6)

Fungsi : Menampung umpan kiln siap bakar
Kapasitas : 90 ton
e. Clinker storage silo (BI-9)

Fungsi : Menampung klinker

Surakarta 2014
67
Konstruksi : Beton
f. Silo semen (CS-1, CS-2, CS-3 & CS-4)

Fungsi : Menampung semen
Kapasitas semen out : 500 - 750 ton/jam
Diameter dalam : 22 m
Tinggi : 53,25 m
Volume : 14.285 m2
Head room : 42,75 m
4. Alat penimbang dan pengumpan

a. Wobbler feeder (FE-1)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari hopper ke crusher
Lebar : 1,524 m
Jumlah wobbler bar : 19 unit
Motor : 75 kW, 1500 rpm
Pitch : 0,318 m
b. Weight feeder mix (WF-3)

Fungsi : Menimbang campuran limestone dan clay
Lebar : 1,8 m
Motor : 3,7 kW
Kecepatan : 22,7 m/menit
c. Weight feeder limestone (WF-4)

Fungsi : Menimbang limestone keluar dari bin
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,75 kW

Surakarta 2014
68
d. Weight feeder copper slag (WF-2)

Fungsi : Menimbang copper slag yang keluar dari bin
Kapasitas : 6,1 ton/jam
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,56 kW
e. Weight feeder silica iron (WF-1)

Fungsi : Menimbang silica iron keluar dari bin
Lebar : 0,9 m
Motor : 0,75 kW
f. Belt scale
Fungsi : Menimbang batu kapur dan tanah liat
Kapasitas : 300 – 1.800 ton/jam
Lebar : 1,2 – 2 m
Kecepatan : 1,02 – 1,8 m/detik
g. Tripper (TR-1)
Fungsi : Mencurahkan batu kapur dan tanah liat ke
limestone/clay storage
Ukuran :2m
h. Cyclone (CN-1 & CN-2)

Fungsi : Memisahkan material besar dan kecil (produk raw
mill) menggunakan turbulensi udara
Diameter : 6,3 m

Surakarta 2014
69
Ukuran bagian dalam : 1,6 x 2,8 m

Efisiensi : 93%
i. Raw mill fan (FN-2)

Fungsi : Menarik material halus dari raw mill
Kapasitas : 753.000 m3/jam
Tekanan : -1,57 mmWg
Suhu : 95°C
Power motor drive : 4.400 kW, 1.000 rpm, 600 Volt
j. Preheater ID fan (FN-1)

Fungsi : Menarik flue gas dari SLC dan ILC
Tekanan : -846 mmWg
Suhu : 403°C
Power motor drive : 2.500 kW, 1.000 rpm
k. Kiln fan (FN-5)

Fungsi : Mendinginkan kiln shell dan menyediakan udara
primer
Power : 75 kW, 1.500 rpm
l. Electrostatic precipitator fan (FN-3)

Fungsi : Menarik material halus dari EP
Kapasitas : 1.365.000 m3/jam
Tekanan : -184 mmWg
Suhu : 95°C
Power motor drive : 1.041 kW, 500 rpm, 6.000 volt
m. Coal mill ID fan (FN-4)

Fungsi : Menarik material halus dari coal mill

Surakarta 2014
70

Tekanan : -1.120 mmWg
Suhu : 80°C
Power : 800 kW, 1000 rpm, 6.000 volt
n. Table feeder
Fungsi : Mengeluarkan raw coal dari bin
Tipe : Roplex Rotary Flow Discharger
Diameter :3m
Kapasitas : 20 – 70 ton/jam
Power : 18,5 kW
5. Aeration blower
Fungsi : Memenuhi kebutuhan aerasi air slide di blending
silo
Tipe : Vertical model 4M V – Sutor Blit
Kapasitas : 360 m3/jam
Tekanan : 0,56 kg/cm2
Power motor drive : 11 kW, 1.500 rpm
6. Air heater
Fungsi : Pemanas dalam raw mill bila panas dari preheater
dan grate cooler tidak mencukupi atau dalam kondisi
kiln down
Kapasitas : 74,4 x 10 kcal/jam
Suhu udara masuk : 400°C
Suhu udara keluar : 90°C
7. Conditioning tower (CT-1 & CT-2)

Fungsi : Menurunkan temperatur gas panas by pass dari
preheater dan grate cooler sebelum masuk EP
Diameter : 11,2 m

Surakarta 2014
71
Tinggi pendingin : 33 m
Pressure Drop : 38 mmWg
Luas area : 98,5 m2
8. Stack (SK-1 & SK-2)

Fungsi : Tempat pengeluaran limbah gas dan debu
Bentuk : Silinder vertikal
9. Vibrating screen (VF)

Fungsi : Memisahkan semen yang halus dan kasar
Desain umpan :
- Kecepatan : 500 ton/ jam
- Temperatur : 100°C
- Kandungan air : 0,5 %

Surakarta 2014
72
BAB IV
UTILITAS
Utilitas adalah sarana penunjang proses yaitu bagian yang menyediakan

bahan pembantu proses. Pada unit utilitas PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
tersedia kebutuhan energi pokok dan tambahan yaitu:
A. Penyediaan Air
Kebutuhan air menggunakan sumber air dari waduk Temandang, bozem, dan
sumur artesis. Air dari Waduk Temandang dan dari bozem dengan kapasitas
162.000 m3 dipompa dan ditampung dalam bak penampung raw water sebelum
diolah di unit Water Treatment Plant dan digunakan sebagai air clear (sanitasi).
Sedangkan 2 buah sumur artesis dengan debit masing-masing 120 m3/jam
digunakan jika ada masalah pada proses pengendapan di unit Water Treatment
Plant.
Adapun penggunaan air di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
meliputi:
1. Air Sanitasi
Kebutuhan air sanitasi atau air bersih mencapai 96 m3/jam. Air sanitasi
digunakan untuk:
• Melayani kebutuhan pabrik
• Usaha sampingan
• Perumahan karyawan
• Memberikan bantuan penduduk sekitar
Secara terperinci air minum diambil dari:
• Air baku : Waduk Temandang
• Air tanah : 2 buah sumur artesis
2. Air Proses
Kebutuhan air proses rata-rata 14 m3/jam. Air sebagian besar digunakan
untuk pendingin.

Surakarta 2014
73
Syarat-syarat dari air proses adalah:

1. Bebas dari lumpur dan endapan
2. Mempunyai pH netral
Pada proses kering, air proses hanya digunakan pada pendingin dimana sumber
airnya diambil dari sumur artesis.
Proses Pengolahan Air

Sistem pengolahan air yang digunakan adalah sistem kapur soda, yaitu:
1. Dengan menambahkan larutan kapur jenuh (Ca(OH)2) untuk menurunkan
kesadahan dan untuk mengurangi kadar kapur dalam air dan mengurangi kadar CO2
yang dapat merusak pipa.
2. Dengan menambahkan larutan soda (Na2CO3) untuk menurunkan
kesadahan air.
Penurunan kandungan kapur dan kesadahan diperlukan karena air daerah
Tuban mempunyai kandungan kapur dan kesadahan total yang cukup tinggi, yaitu
200 - 350 ppm, sehingga diturunkan sampai 60 - 70 ppm.
Air baku dari dua sumur bor dengan kedalaman sekitar 42 m dan 47 m
dialirkan melalui pipa dan ditampung pada dua bak penampungan sementara yang
mempunyai kapasitas 15 m3 yang terletak di bawah tanah. Dari sini aliran air dibagi
menjadi dua, yaitu aliran air sanitasi yang menuju tangki air bersih dengan kapasitas
4000 m3 yang berada di bawah tanah dan aliran air proses yang mendapat
pengolahan lebih dahulu.
Pengolahan air proses setelah melewati tangki penampung air dipompa
menuju tangki clarifier, kemudian ditambahkan larutan kapur 10% dan larutan soda
30%, pada bagian pipa bengkok yang disebut elbow jet mixer. Di tangki clarifier,
air dipisahkan dari kandungan kapurnya. Proses pengendapan dipercepat dengan
tawas. Air yang jernih akan keluar sebagai over flow dari clarifier sedangkan kapur
dan material-matenial lain dikeluarkan dalam bentuk lumpur. Akibat dari
penambahan larutan kapur maka pH menjadi tinggi yaitu antara 9,5 - 11. Sehingga

Surakarta 2014
74
perlu ditambahkan larutan HCI (30% berat). Penambahan ini dilakukan pada pipa
dari clarifier ke penyaring pasir (sand filter) yang berjumlah 6 buah.
3. Filtrasi
Kotoran yang tidak terendapkan pada tangki pengendapan (clarifier)
dipisahkan dengan filtrasi. Media filtrasi berupa kerikil dan pasir. Media terbawah
berdiameter 2 inchi setebal 20 cm sebanyak 1,56 m3. Lapisan selanjutnya, berturut
turut ke atas berdiameter 1,25, 1/8, 1/16, 1/32 inchi dengan tebal masing masing 16
cm dan volume 1,25 m3.
Tiap periode tertentu kotoran yang tertahan oleh media dicuci dengan
dialirkan air secara lawan arah dari bawah.
4. Desinfektan
Selanjutnya untuk membunuh kuman dalam air digunakan zat desinfektan
berupa chlor air. Chlor cair diperoleh dengan melarutkan kaporit dalam air.
Kebutuhan kaporit sekitar 9 kg/m3. Setelah klorinasi, air diendapkan dalam tangki,
selanjutnya dipompa ke tangki air bersih. Dari sini air telah siap didistribusikan.

Surakarta 2014
75
7 8
Lumpur
1 5 9 10
15 m3 400 m3
12 11
15 m3 100 m3
Lumpur
2 Lumpur
3
13
4
14
15 16
Sumber
Air
Keterangan :
1. Tangki penampung sementara 7. Sand filter 13. Tangki NaOH
2. Tangki penampung sementara 8. Sand filter 14. Tangki penukar anion
3. Tangki Ca(OH)2 30 % 9. Tangki air proses 15. Tangki penukar kation
4. Tangki soda 30 % 10. Tangki air sanitasi 16. Tangki HCl
5. Tangki Clarifier 11. Menara air
6. Tangki HCl 30 % 12. Menara pendingin air
Gambar IV.1 Sistem Pengolahan Air
B. Penyediaan Listrik
Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT.Semen Indonesia dipenuhi dari dua
sumber, yaitu Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan daya 96 MVA dan Genset
dengan daya 2500 kVA untuk melayani cooler dan kiln jika ada pemadaman PLN.

Surakarta 2014
76
C. Penyediaan Udara Tekan

Penyediaan udara tekan dilakukan dengan cara memompa udara dari
atmosfer sehingga dihasilkan udara bertekanan yang kemudian digunakan pada
peralatan-peralatan, seperti: kiln, finish mill, clinker cooler, crusher raw mill, dll.
Jenis kompresor yang digunakan umumnya adalah rotary screw compressor.
Kompresor ini berkapasitas 832 cms dengan tekanan 100 psig dan power motor 200
HP berjumlah 10 unit.
D. Penyediaan IDO
IDO hanya digunakan untuk start up atau heating up di kiln karena harganya
yang mahal. IDO didapatkan dari Pertamina Surabaya dengan jumlah 400 kL/bulan
melalui jalur darat. IDO tersebut disimpan di tangki penampungan yang
berkapasitas 2400 kL.

Surakarta 2014
77
BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH
Limbah merupakan hasil samping suatu proses produksi dan perlu

penanganan khusus agar tidak mencemari lingkungan sekitarnya. PT Semen
Indonesia menghasilkan tiga macam limbah:
A. Limbah Cair
Limbah cairan PT. Semen Indonesia berasal dari lumpur sisa penjernihan air,
dan air buangan dari demineralisasi air. Penanganan limbah cair ini, perusahaan
melakukan dengan dua cara, yaitu mud trap (memisahkan lumpur dari cairan) dan
oil trap (memisahkan minyak dari cairan). Berdasarkan analisa laboratorium
mengenai baku mutu air limbah maka spesifikasi limbah cair masih di bawah
ambang batas sehingga tidak membahayakan bagi masyarakat sekitarnya.
B. Limbah Udara (Debu)
Salah satu karakteristik industri semen adalah pencemaran udara, melalui
debu, SO2, CO2, dan NO2. Limbah tersebut biasanya berasal dari raw material (batu
kapur, tanah liat), klinker, semen, dan batu bara. Limbah padatan (debu) di pabrik
semen ini banyak dihasilkan dari pabrik dengan proses kering. PT. Semen Indonesia
menangani limbah udara dengan melewatkan limbah debu melalui dust collector
dan cyclone sebelum di lepas ke udara. Kedua alat ini berfungsi menangkap debu
dan memisahkan padatan halus dan kasar. Jika alat ini bekerja dengan baik, maka
debu yang keluar hanya mengandung debu. Selain itu PT. Semen Indonesia juga
memasang peralatan berupa Electrostatic Precipitator dan Bag Filter. Penggunaan
kedua alat ini cukup efektif untuk penanganan emisi debu
C. Limbah Padat
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan limbah padat
berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip perkantoran yang
dibuang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong semen yang pecah.
Penanganan limbah kertas arsip dan kantong semen dengan cara dijual kepada
pengumpul.

Surakarta 2014
78
BAB VI
LABORATORIUM
A. Program Kerja Laboratorium

1. Pengendalian Proses
Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan proses operasi di
pabrik sehingga diperoleh produk dengan mutu sesuai standar, seragam dan
ekonomis. Salah satunya adalah menguji kehalusan semen agar sesuai standar SNI
yaitu kadar air, CaCO3, free lime dan SO3. Dimana pengujian itu dilakukan setiap
2 jam sekali. Adapun sampel yang diperiksa meliputi : bahan baku, luluhan, terak,
semen, dan pulverized coal.
2. Jaminan Mutu
a. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas menguji bahan mentah dan semen dengan
analisa kimia. Kandungan yang diuji meliputi SiO3, R2O3, (Fe2O3+Al2O3), CaO,
MgO, hilang pijar (Loss of Ignition/LOI). Untuk semen diuji juga SO3. Semen diuji
tiap 1 jam (kering), selain itu semen diuji satu hari sekali dari contoh komposit
pengambilan silo tiap hari dan untuk semen yang dikirim ke penelitian bahan di
Bandung diambil tiap 3 kali sebulan.
b. Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen meliputi normal
consistency, kecepatan pengerasan, pemuaian, kuat tekan semen, pengerasan semu
semen, dan kehalusan semen. Selain itu dilakukan pula uji pack set untuk semen
curah. Tujuannya adalah mengetahui terjadinya penggumpalan. Adanya gumpalan
akan mempengaruhi pengosongan truk dan pengisian semen.
B. Alat-Alat Laboratorium
Alat-alat laboratorium utama dalam laboratorium PT Semen Indonesia adalah
sebagai berikut:

Surakarta 2014
79
1. Blain
Berdasar kecepatan udara dalam volume tertentu untuk menembus suatu
batch semen. Makin halus semen maka nilai blain semakin besar.
2. Wagner
Untuk menentukan particle size distribution semen.
3. Spektrofotometer sinar x
Untuk memeriksa kadar SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3.
4. Viccat
Untuk memeriksa waktu pengerasan semen.
5. Gillmore
Untuk memeriksa kekeringan semen.
C. Prosedur Analisis
1. Laboratorium Mix
a. Uji Kehalusan Semen.
Untuk mengetahui kesesuaian standart SNI. Ada 3 cara dalam uji kehalusan:
• Mesh
Berdasarkan kelolosan partikel
• Blain
Berdasarkan kecepatan udara dalam volume tertentu umtuk menembus suatu
batch semen.
• Turbiditer
Untuk mengetahui partikel size distribution semen
b. Kadar air
Uji ini untuk mengetahui kandungan air.
c. Kadar CaCO3
Untuk menyesuaikan standart SNI.
d. Freelime
Untuk mengetahui CaCO3 bebas dalam terak dan semen.
e. Kadar S03
Untuk kandungan gypsum dalam semen, uji dilakukan tiap 4 jam.

Surakarta 2014
80
Adapun sampel yang diperiksa dalam laboratorium ini adalah:

a. Bahan Baku
Meliputi pemeriksaan batu kapur, tanah liat dari truk dan tangki, pasir silika
dan pasir besi
b. Luluhan (dari raw mill)
Pengujian meliputi: kadar CaCO3 tiap 2 jam dan kadar air tiap 1 jam dan
kehalusan tiap 1 jam sekali
c. Terak
Pengujian meliputi: kadar SO3 tiap 4 jam, kehalusan tiap 4 jam, dan free lime
serta Gillmore tiap 2 jam sekali
d. Pulverized Coal
Pengujian ini meliputi: kadar air dari bahan bakar masuk dan keluar mill tiap
2 jam sekali.
2. Laboratorium Kimia
a. Cara Pengujian SiO2 Semen
- Menimbang 0,5 gram contoh.
- Memasukkan dalam cawan porselin dan ditambah 2 ml aquadest.
- Metambah 10 ml HCI (1: 1) dan 2 - 3 tetes HNO3 pekat.
- Memanasi di atas hot plate, setelah kering atau gosong diangkat dan didinginkan.
- Membasahi dengan aquadest secukupnya dan ditambah 10 ml HCl.
- Memanasi lagi di atas hot plate hingga warna coklat larut, sambil disemprot air
kemudian mendinginkan.
- Menyaring dengan Whatman no 41, filtrat ditampung dalam gelas piala 400 ml
untuk diuji kadar R2O3.
- Menggosok endapan yang tertinggal dengan polish rubber dan menyemprot
aquadest 4 - 5 kali.
- Endapan diambil dan dimasukkan dalam oven 300°C selama 30 menit.
- Menyimpan dalam desikator hingga suhu kamar, kemudian ditimbang.
%SiO2 = 2 x berat endapan x 100%.

Surakarta 2014
81
BAB VII
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. PT Semen Indonesia Pabrik Tuban memproduksi semen jenis Ordinary
Portland Cement (OPC) dan Pozzoland Portland Cement (PPC)
2. Proses pembuatan semen di PT Semen Indonesia Pabrik Tuban menggunakan
proses kering dimana bahan baku yang digunakan yaitu batu kapur, tanah liat,
pasir besi, pasir silika, gypsum (untuk membuat OPC) dan trass (untuk
membuat PPC)
3. Unit utilitas untuk menunjang produksi pada Pabrik Semen Tuban meliputi
penyediaan air, tenaga listrik, udara tekan, dan bahan bakar
4. Untuk menjaga mutu produk, dilakukan pemantauan terhadap bahan baku
yang analisanya dilakukan Seksi Penelitian dan Pegujian Bahan, proses
produksi yang analisanya dilakukan Seksi Pengendalian Proses dan hasil
produksi yang analisanya dilakukan oleh Laboratorium Jaminan Mutu
5. Adanya karyawan/pegawai PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. yang kurang
mematuhi peraturan dalam kelengkapan penggunaan Alat Pelindung Diri
(APD)
6. Kesadaran karyawan/pegawai dalam pemeliharaan dan kebersihan alat-alat
analisa yang terdapat dalam Laboratorium masih kurang baik.
B. Saran
1. Untuk dapat mencapai visi dan misi perusahaan, disarankan kepada PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. untuk selalu meningkatkan kualitas produk
semen dan terus meningkatkan kesejahteraan karyawan dan masyarakat
sekitar.
2. Pengawasan karyawan terhadap kepatuhan penggunaan Alat Pelindung Diri
(APD) sebaiknya terus ditingkatkan.
3. Perlu adanya perawatan yang lebih baik terhadap alat-alat analisa yang
terdapat dalam Laboratorium agar ketelitian dalam analisa dapat tercapai.

Surakarta 2014
82
DAFTAR PUSTAKA
Arsa, K., Ir, 1995, Diktat Teknologi Semen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk., Tuban
Bond, Fred C., 1951, Crushing & Grinding Calculations, British Chemical
Engineering, British
Duda, W.H., 1980, Cement Data Book, 3rd Edition, Vol I, Vol II, Vol III, Banverlag
GMBH, Wesbeden and Berlin
Peray, E.Kurt, 1979, Cement Manufacture’s Handbook, Chemical Published
Co.Inc., New York
PT Semen Gresik (Persero) Tbk., 2010, Profil Perusahaan, PT Semen Gresik
(Persero) Tbk.”, Gresik
http://www.cementkilns.co.uk/ckr_therm.html

Surakarta 2014
83
Laporan Tugas Khusus
LAMPIRAN

Surakarta 2014
84
LAPORAN TUGAS KHUSUS
AUDIT ENERGI ROTARY KILN
PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk,
PABRIK TUBAN
Oleh :
Wiranto (I 0510039)
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2014

Surakarta 2014
85
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang

Pabrik semen memiliki tahapan proses berupa penyediaan bahan mentah,
penggilingan bahan mentah, pembakaran, penggilingan akhir dan
pengantongan/pengemasan. Tahap pembakaran terdiri dari alat Suspension
Preheater, Kiln dan Crossbar Cooler. Di dalam suspension preheater terjadi proses
pemanasan awal dan terjadi kalsinasi awal, pada kiln terjadi proses kalsinasi
lanjutan dan reaksi klinkerisasi sedangkan pada crossbar cooler terjadi pendinginan
klinker.
Kecenderungan biaya untuk energi dari waktu ke waktu semakin meningkat,
terutama untuk bahan bakar fosil (minyak bumi, gas alam dan batu bara). Untuk
mengetahui berapa besar energi yang dikonsumsi dan kemudian berapa besar energi
tersebut yang digunakan dan berapa pula yang tidak berguna. Maka untuk itu
melakukan audit energi. Dan dari audit energi kita dapat mengetahui potensi untuk
melakukan efisiensi energi.
Audit energi merupakan perhitungan yang harus dilakukan oleh seorang
Cement Process Engineer. Perhitungan audit energi dapat digunakan untuk untuk
keperluan perancangan proses, pengoperasian pabrik, maupun untuk tujuan lain,
seperti modifikasi, evaluasi dan optimalisasi bahan bakar, serta kinerja sistem.
I.2. Perumusan Masalah

Permasalahan dalam tugas ini adalah bagaimana cara melakukan audit
energi dan data apa saja yang dibutuhkan untuk melakukan audit energi pada bagian
suspension preheater dan rotary kiln.
I.3. Tujuan
1. Mencari jumlah panas yang hilang.
2. Mengetahui efisiensi bahan bakar.

Surakarta 2014
86
3. Mengetahui apakah peralatan masih sesuai dengan desain.
I.4. Manfaat
1. Dapat digunakan sebagai contoh pelaporan audit energi.
2. Dapat mengetahui apakah perlu dilakukan modifikasi peralatan.

Surakarta 2014
87
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Aktivitas dalam menghasilkan suatu produk tidak dapat terlepas dari

besarnya penggunaan energi. Kenaikan harga energi yang terus terjadi akan
berdampak langsung pada melonjaknya biaya produksi, apalagi berdasarkan survei
yang dilakukan pada berbagai jenis bidang industri, biaya energi selalu menjadi
pengeluaran dengan biaya paling besar dibandingkan dengan biaya-biaya lainnya.
Hal ini memerlukan perhatian khusus serta perlu dilaksanakannya suatu manajeman
dalam penggunaan energi agar penggunaannya menjadi efektif dan efisien.
Dengan adanya isu biaya energi dan pengaruh terhadap emisi gas buang,
maka penting bagi industri di Indonesia untuk menerapkan sistem manajemen
energi. Manajemen energi ini merupakan suatu kegiatan terpadu yang dilakukan
untuk mengendalikan konsumsi energi agar tercapai pemanfaaatan energi yang
efektif dan efisien untuk menghasilkan suatu hasil yang maksimal melalui tindakan
teknis secara terstruktur dan ekonomis untuk meminimalisasikan pemanfaatan
energi, termasuk energi untuk proses produksi dan juga untuk meminimalisasikan
konsumsi bahan baku dan bahan pendukung lainnya
II.1 Unit Kiln

Unit kiln merupakan suatu unit dimana terjadi proses pembakaran kiln feed
berupa campuran limestone, tanah liat, pasir silika dan pasir besi menjadi klinker.
Unit kiln terdiri dari suspension preheater, rotary kiln, dan crossbar cooler. Alat
yang paling utama pada unit ini ialah Rotary Kiln karena proses kalsinasi dan
klinkerisasi terjadi di dalamnya, walaupun sebagian besar kalsinasi telah terjadi di
Suspension Preheater. Selama proses pemanasan di dalam kiln, akan terjadi reaksi
fisika dan kimia secara bersamaan dan interaksi antar molekul membentuk senyawa
klinker.
Proses klinkerisasi merupakan sistem reaksi yang kompleks, memiliki ciri-
ciri sebagai berikut:

Surakarta 2014
88
1. Membutuhkan energi tinggi

2. Laju reaksi rendah
3. Mineral klinker tidak stabil pada temperatur ambien
4. Kualitas klinker ditentukan oleh:
a) Komposisi kimia klinker
b) Mikrostruktur klinker
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum bereaksi
dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas (free lime) pada semen.
CaO bebas dapat merugikan terhadap mutu semen. Kadar CaO bebas pada klinker
dapat dijadikan salah satu indikator keberhasilan proses pembakaran di dalam
Rotary Kiln.
II.2 Suspension Preheater

Di dalam Suspension Preheater tepung baku akan mengalami pemanasan,
penguapan H2O, dan proses kalsinasi (90%). Alat ini beroperasi pada temperatur
600°C - 900°C. Di Unit Tuban 4 menggunakan Suspension Preheater yang terdiri
atas 2 unit, yaitu ILC String 1 dan ILC String 2. Tiap unit terdiri dari 4 stage
cyclone. Di dalam Suspension Preheater terjadi proses pemanasan awal dan terjadi
kalsinasi awal, kemudian di dalam Rotary Kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan.
Gas panas pada Suspension Preheater berasal dari Rotary Kiln dan juga
udara dari Crossbar Cooler. Adapun campuran material (raw mill) masuk melalui
bagian atas Preheater, sehingga akan terjadi kontak counter current. Gas tersebut
akan bercampur dengan material dengan temperatur yang relatif dingin, sehingga
akan terjadi transfer panas dari gas ke raw mill. Sebagian panas dari sistem tersebut
akan terbuang bersama gas yang keluar dari Suspension Preheater.
II.3 Rotary Kiln

Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi klinker.
Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batubara. Rotary Kiln

Surakarta 2014
89
berbentuk silinder panjang dengan kemiringan tertentu, bagian outlet lebih rendah
daripada bagian inlet. Hal ini bertujuan agar material dapat mengalir.
Rotary Kiln terdiri atas empat zona, yaitu zona kalsinasi, zona transisi, zona
klinkerisasi (zona pembakaran), dan zona pendinginan. Pada zona kalsinasi terjadi
kalsinasi lanjutan dari Suspension Preheater, sehingga semua CaCO3 terurai
menjadi CaO. Pada zona klinkerisasi, senyawa-senyawa penyusun semen
terbentuk. Proses ini terjadi akibat reaksi antara oksida-oksida penyusun semen,
yaitu CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Senyawa-senyawa tersebut bereaksi satu sama
lain menghasilkan C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Kemudian terbentuk fase cair
aluminat dan ferit. Pada zona pendinginan, klinker mengalami penurunan
temperatur dan terjadi kristalisasi fase cair.
Tepung baku masuk Rotary Kiln pada suhu ± 800°C. Pada daerah kalsinasi
suhu berkisar antara 800°C - 1000°C, dan pada daerah klinkerisasi berkisar 1450°C.
Kemudian terjadi pendinginan di bagian paling akhir kiln sehingga temperatur
klinker keluar kiln sekitar 1200°C. Karena proses pembentukan klinker di dalam
Rotary Kiln berlangsung pada temperatur yang sangat tinggi, maka dinding Rotary
Kiln harus dilapisi dengan bata tahan api untuk melindungi shell kiln akibat nyala
api, gas panas dan material panas, mengurangi beban Rotary Kiln dan berfungsi
sebagai isolator panas, sehingga dapat mengurangi kehilangan panas akibat radiasi
dan konveksi.
Pada sistem kiln ada beberapa proses pembakaran klinker:
- Pada suhu 100°C (reaksi endotermis) penguapan H2O bebas dari kiln feed.
H2O(l)  H2O(v)
- Pada suhu 600°C - 800°C (reaksi endotermis) penguraian garam-garam
karbonat (kalsinasi).
CaCO3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2
- Pada suhu 800°C - 900°C (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan senyawa C2S
(dikalsium silikat).
2CaO + SiO2  2CaO.SiO2

Surakarta 2014
90
- Pada suhu 1100°C - 1200°C (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan senyawa

C3A (trikalsium aluminat) dan C4AF (trikalsium aluminat ferit).
3CaO + Al2O3  3CaO.Al2O3
4CaO + Fe2O3 + Al2O3  4CaO.Al2O3.Fe2O3
- Pada suhu 1200°C - 1450°C (reaksi eksotermis) reaksi pembentukan senyawa
C3S (trikalsium silikat)
CaO + 2CaO.SiO2  3CaO.SiO2
II.4 Crossbar Cooler

Setelah mengalami proses pembentukan klinker dari Rotary Kiln, klinker
didinginkan di dalam Crossbar Cooler. Pendinginan ini dilakukan secara tiba-tiba
menggunakan udara. Laju pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan antara
kristal dan fase cair klinker. Pendinginan klinker dilakukan secara tiba-tiba dari
suhu ± 1400°C menjadi 150°C. Proses pendinginan klinker dilakukan secara
mendadak dengan tujuan:
- Mencegah reaksi inverse yang dapat terjadi pada pendinginan lambat.
- Dihasilkan klinker yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan
penggilingan.
- Mencegah pembentukan struktur kristal beta C2S yang bersifat hidraulis
menjadi kristal alfa C2S yang kurang hidraulis.
- Melindungi peralatan transportasi klinker dari temperatur tinggi.
II.5 Efisiensi Energi

Untuk menjalankan suatu manajemen energi tersebut diperlukan data awal
dari semua instrumen yang terlibat dalam penggunaan energi. Untuk mendapatkan
data inilah maka diperlukan adanya audit energi. Berdasarkan data yang didapat
dari proses audit energi tersebut, perusahaan dapat membuat program efisiensi
energi dan kebijakan-kebijakan yang telah ditetapkan untuk mendapatkan suatu
nilai pencapaian yang optimal terhadap program efisiensi energi yang dilaksanakan
dalam suatu manajemen energi.

Surakarta 2014
91
Hasil program efisiensi energi tersebut diperiksa untuk mengetahui tingkat

pencapaian target dan kriteria yang telah ditetapkan perusahaan. Selanjutnya
langkah yang dilakukan adalah mengevaluasi program dan melakukan tindak lanjut
perbaikan program untuk masa yang akan datang. Bila ini dilakukan secara terus-
menerus maka pasti akan diperoleh manfaat yang besar bagi perusahaan baik dari
sisi penghematan biaya ekonomis, perbaikan sistem kerja, budaya kerja perusahaan
dan tentunya dapat berdampak positif terhadap kelestarian lingkungan.
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡𝑠 − 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 = × 100%
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡𝑠

Surakarta 2014
92
BAB III
METODOLOGI
III.1 Pengambilan Data

III.1.1 Data Primer
Pengambilan data dilakukan untuk menghitung panas yang digunakan oleh
sistem rotary kiln.
a. Jumlah umpan kiln (raw mill) dan komposisi senyawa penyusunnya
b. Jumlah umpan batu bara dan karakterisiknya
c. Jumlah klinker
d. Laju udara pendorong batu bara dan udara primer kiln
e. Profil suhu Suspension Preheater
f. Profil suhu Kiln Shell
III.1.2 Data Sekunder

Data sekunder berasal dari sumber buku/literatur, yang berfungsi untuk
mengolah data primer. Data-data tersebut yaitu:
a. Panas spesifik klinker
b. Panas spesifik gas
c. Sifat fisis udara
d. Perhitungan panas konveksi
e. Perhitungan panas reaksi pembuatan klinker

Surakarta 2014
93
Untuk mempermudah perhitungan neraca panas, dibuat skema/blok

diagram arus material sebagai berikut:
8a 9a 9b 8b
4a ILC ILC 4b
String 1 String 2
2a 2b
3a 3b
1
Kiln 5
6 [
C
i
t
Crossbar 10 e
7 y
Cooler o
u
11 r
12
s
o
u
Gambar III.1. Distribusi Material dalam rTahap Pembakaran
c
Keterangan: e
h
Arus 1 = Umpan batu bara kiln e
r
Arus 2a = Umpan batu bara ILC String 1 e
.
Arus 2b = Umpan batu bara ILC String 2 ]
Arus 3a = Udara pendorong batu bara dan udara pembakaran ILC String 1
Arus 3b = Udara pendorong batu bara dan udara pembakaran ILC String 2
Arus 4a = Umpan raw mix ILC String 1
Arus 4b = Umpan raw mix ILC String 2
Arus 5 = Kiln primary air
Arus 6 = Udara pendorong batu bara
Arus 7 = Udara pendingin cooler
Arus 8a = Hasil pembakaran batu bara ILC String 1
Arus 8b = Hasil pembakaran batu bara ILC String 2

Surakarta 2014
94
Arus 9a = Debu keluar dan hasil pembakaran raw mix ILC String 1
Arus 9b = Debu keluar dan hasil pembakaran raw mix ILC String 2
Arus 10 = Udara panas keluaran cooler
Arus 11 = Udara panas ke raw mill
Arus 12 = Klinker
III.2 Pengolahan Data

Tahapan pengolahan data adalah sebagai berikut:
III.2.1 Panas Input
a. Menghitung panas pembakaran batu bara.
b. Menghitung fine coal consumption.
c. Menghitung jumlah udara masuk ILC dan kiln.
d. Menghitung jumlah udara pendingin pada crossbar cooler.
e. Menghitung jumlah air dalam batu bara.
f. Menghitung raw mix to clinker.
g. Menghitung jumlah dust (debu) dalam gas keluar.
III.2.2 Panas Output

a. Menghitung jumlah gas hasil pembakaran batu bara.
b. Menghitung jumlah gas hasil pembakaran raw mix dalam Suspension Preheater.
c. Menghitung excess udara pemanas untuk Suspension Preheater.
d. Menghitung jumlah CO2 dalam raw mix.
e. Menghitung jumlah H2O bebas dalam raw mix.
f. Menghitung jumlah H2O hidrat dalam raw mix.
g. Menghitung panas yang hilang pada cooler. Panas ini terdiri dari panas yang
dibawa klinker, panas yang dibawa oleh udara panas untuk raw mill dan panas
yang dibawa oleh udara panas keluar cooler.
h. Menganalisis jumlah panas yang dibawa masing-masing material.
i. Menghitung panas yang hilang pada dinding Suspension Preheater
j. Menghitung panas yang hilang pada dinding Kiln Shell

Surakarta 2014
95
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada tanggal 29 Januari 2014, dilakukan pengambilan data dari Central

Control Room (CCR) Pabrik Tuban 3 dan 4, Seksi Jaminan Mutu dan Bagian
Evaluasi Proses, yang meliputi jenis komponen yang terlibat, suhu, dan laju alir.
Data-data tersebut yaitu:
1. Umpan masuk kiln (raw mix) = 599 ton/jam
LOI = 35,18%
Tabel IV.1 Senyawa Kimia Penyusun Raw Mix
Komponen % Berat
CO2 77,22%
Free H2O 0,53%
Combined H2O 1,12%
C 0,11%
2. Fine coal
- Umpan fine coal masuk kiln (PW 1) = 24,0 ton/jam
- Umpan fine coal masuk ILC 1 (PW 2) = 15,8 ton/jam
- Umpan fine coal masuk ILC 2 (PW 3) = 18,0 ton/jam
Karakteristik fine coal
- GHV = 4800 kcal/kg coal
- L min = 8,542 kg air/kg coal
- Pulvurized = 791 kcal/kg klinker
Komposisi fine coal
- Kadar Air = 13,7%
- Kadar Abu = 11,5%
3. Udara pendorong batubara
a. Kiln
Flow = 119,281 kg udara/menit

Surakarta 2014
96
b. ILC String 1
c. ILC String 2
4. Udara primer kiln
Volume aktual = 932,376 kg udara/menit
5. Klinker/terak
Produksi klinker = 365,4 ton/jam
Suhu (T) = 131°C
6. Udara panas ke Raw Mill
Flow = 151716 Nm3/jam
Suhu (T) = 354°C
7. Udara panas keluar Cooler
Flow = 185961 Nm3/jam
Suhu (T) = 200°C
8. Profile luas permukaan dan temperature Suspension Preheater
Tabel IV.2 Profile Luas Permukaan & Temperature Suspension Preheater
PREHEATER Description Area Temp

m² °C
IA Roof 12.6 75.73
IA Cyclone 164.9 58.63
444CN11 IA Cone 89.9 57.93
IA Riser Duct 212.1 70.40
IA Down Pipe 14.9 138.83
IB Roof 12.6 80.07
IB Cyclone 164.9 58.80
444CN12 IB Cone 89.9 67.43
IB Riser Duct 212.1 76.33
IB Down Pipe 14.9 118.57
II Roof 19.6 107.60
II Cyclone 203.8 90.50
444CN13 II Cone 170.2 83.87
II Riser Duct 168.1 77.70
II Down Pipe 14.1 133.80
III Roof 19.6 140.30
444CN14
III Cyclone 203.8 72.83

Surakarta 2014
97
Area Temp
PREHEATER Description
m² °C
III Cone 195.7 79.23
III Riser Duct 153.2 110.17
III Down Pipe 87.2 182.34
IV Roof 19.6 140.27
IV Cyclone 203.8 90.03
444CN15 IV Cone 195.7 74.53
Calsiner 750.5 179.5
IV Down Pipe 47.1 168.6
IA Roof 12.6 69.43
IA Cyclone 164.9 70.20
444CN21 IA Cone 89.9 63.23
IA Riser Duct 212.1 64.37
IA Down Pipe 14.9 163.30
IB Roof 12.6 65.53
IB Cyclone 164.9 65.27
444CN22 IB Cone 89.9 68.63
IB Riser Duct 212.1 73.57
IB Down Pipe 14.9 158.97
II Roof 19.6 82.27
II Cyclone 203.8 92.43
444CN23 II Cone 170.2 85.23
II Riser Duct 168.1 81.7
II Down Pipe 14.1 136.2
III Roof 19.6 141.20
III Cyclone 203.8 75.43
444CN24 III Cone 195.7 89.37
III Riser Duct 153.2 108.0
III Down Pipe 87.2 152.1
IV Roof 19.6 137.20
IV Cyclone 203.8 147.00
444CN25 IV Cone 195.6 97.40
Calsiner 750.5 184.43
IV Down Pipe 131.9 221.60
9. Profile Kiln Shell

Diameter = 5,5 m
Panjang = 84 m
Suhu permukaan kiln = 270°C

Surakarta 2014
98
Untuk melengkapi data primer, dipelukan data sekunder yang diperoleh dari
referensi adalah sebagai berikut:
a. Panas spesifik (Cp) dengan basis suhu (Tr) 0°C, dari buku Kurt E. Peray
b. Gas hasil pembakaran baru bara = 9,349 kg gas/kg batu bara
c. Panas konveksi udara = 21,72563 kcal/h.m2.°C
d. Densitas udara = 1,293 kg/Nm3
IV.1 Perhitungan Efisiensi Energi Kiln

IV.1.1 Panas Masuk
1. Arus 1, Arus 2a dan Arus 2b
a. Combustion heat pulvurized = 791 kcal/kg clinker
b. Fine coal consumption:
𝑝𝑢𝑙𝑣𝑢𝑟𝑖𝑧𝑒𝑑
𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝐺𝐻𝑉
791 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 =
4800 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙
= 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 = 𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 × 𝐶𝑃𝑐𝑜𝑎𝑙 × (𝑇𝑐𝑜𝑎𝑙 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2932 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙. °𝐶 × (80 − 0)°𝐶
= 3,86531 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
c. Water from coal:
𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑐𝑜𝑎𝑙 = 𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 × %𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙
= 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 13,7%
= 0,02258 𝑘𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 × 𝐶𝑃𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 × (𝑇𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,02258 𝑘𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 1 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟. °𝐶 × (80 − 0)°𝐶
𝐴𝑟𝑢𝑠 1 + 2𝑎 + 2𝑏 = 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑒𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑢𝑟𝑖𝑧𝑒𝑑 + 𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 + 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑐𝑜𝑎𝑙
= 791 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 3,86531 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 1,8064 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
= 796,67171 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘

Surakarta 2014
99
2. Arus 5
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑎𝑖𝑟
𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑎𝑖𝑟 =
𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
932,376 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑚𝑖𝑛 × 60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ𝑜𝑢𝑟
=
365400 𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟⁄ℎ𝑜𝑢𝑟
= 0,1531 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑎𝑖𝑟 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,1531 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0.23769 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟. °𝐶 × (30 − 0)°𝐶
3. Arus 6
a. Kiln coal transport
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 =
=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,01959 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0.23769 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟. °𝐶 × (30 − 0)°𝐶
b. Remaining kiln burner
𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟 = (𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 × 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟)
− (𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 + 𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑦 𝑎𝑖𝑟)
Dimana:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 2) × %𝑃𝑊1
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑓𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 × 𝐿 𝑚𝑖𝑛
Didapatkan:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + 15,8% + 14,9%) × 41,5%
= 0,54241
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 8,542 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙

Surakarta 2014
100

𝐾𝑖𝑙𝑛 𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟 = (1,40764 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 0,54241)
− (0,01959 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 0,1531 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 )
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐴𝑟𝑢𝑠 6 = 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 + 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑖𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑏𝑢𝑟𝑛𝑒𝑟
= 0,13969 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 + 4,21303 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
4. Arus 3a
a. ILC String 1 Coal Transport
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 =
=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
b. Remaining Air ILC String 1
𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 = (𝐶𝑜𝑚𝑏 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 × 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟) − 𝐼𝐿𝐶 1 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
Dimana:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 1) × %𝑃𝑊2
Didapatkan:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + 15,8%) × 27,4%
= 0,31729
𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 = (1,40764 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,31729) − 0,01839 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘

Surakarta 2014
101
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

c. Extra Air for ILC String 1
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 = (1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 1) × 𝐴𝑖𝑟
= (1 + 15,8%) × 0,01914 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝐼𝐿𝐶 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐴𝑟𝑢𝑠 3𝑎 = 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 + 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑖𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 + 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟
= 0,13113 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 3,05365 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 0,15802 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
5. Arus 3b
a. ILC string 2 coal transport
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 =
=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,0196 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0.23769 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟. °𝐶 × (30 − 0) °𝐶
b. Remaining Air ILC String 2
𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 = (𝐶𝑜𝑚𝑏 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑡𝑒 × 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟) − 𝐼𝐿𝐶 2 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
Dimana:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 2) × %𝑃𝑊3
Didapatkan:
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = (1 + 14,9%) × 31,1%

Surakarta 2014
102
= 0,35734
𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 = (1,40764 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,35734) − 0,0196 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐶𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
c. Extra Air for ILC String 2
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 = (1 + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 2) × 𝐴𝑖𝑟
= (1 + 14,9%) × 0,01914 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝐼𝐿𝐶 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐴𝑟𝑢𝑠 3𝑏 = 𝐼𝐿𝐶 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡 + 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑖𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑎𝑖𝑟 𝐼𝐿𝐶 + 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑖𝑟
= 0,13976 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 3,44848 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 0,1568 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
6. Arus 7
a. Cooler Excess Air
𝐹𝑙𝑜𝑤 = 185961 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟
185961 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟 × 1,293 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑁𝑚3
=
365400 𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟⁄ℎ𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐶𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
b. Hot Air for Raw Mill
𝐹𝑙𝑜𝑤 = 151716 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟

Surakarta 2014
103
151716 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟 × 1,293 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑁𝑚3

=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 𝐻𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑙𝑙 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
𝐴𝑟𝑢𝑠 7 = 𝐶𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 + ℎ𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑙𝑙
= 4,69229 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 3,82819 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
7. Arus 4a dan Arus 4b

a. Raw Mix
Jumlah raw mix ILC String 1 dan 2 dihitung dengan rumus berikut:
(1 − 𝐶𝑜𝑎𝑙 𝑎𝑠ℎ) × 100
𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 =
100 − 𝐿𝑂𝐼
𝐶𝑜𝑎𝑙 𝑎𝑠ℎ = 𝐹𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 × %𝑎𝑠ℎ 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑎𝑙
Didapatkan:
𝐶𝑜𝑎𝑙 𝑎𝑠ℎ = 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 11,5% 𝑘𝑔 𝑎𝑠ℎ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙
= 0.01895 𝑘𝑔 𝑎𝑠ℎ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
(1 − 0.01895) × 100
𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 =
100 − 35.18
= 1,5135 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 𝐶𝑃𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 × (𝑇𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 1,5135 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,21483 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤. °𝐶 × (90 − 0)°𝐶
b. Dust in Raw Mix
Jumlah debu dalam raw mix dihitung dengan rumus berikut:
(%𝑑𝑢𝑠𝑡 𝑖𝑛 𝑒𝑥𝑖𝑡 𝑔𝑎𝑠) × 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑
𝐷𝑢𝑠𝑡 =
𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
Dimana:

Surakarta 2014
104
%𝑑𝑢𝑠𝑡 𝑖𝑛 𝑒𝑥𝑖𝑡 𝑔𝑎𝑠 = 100% − 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦

𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 − 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑎𝑠ℎ
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = × 100%
[𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑 × (1 − 𝐻2 𝑂) × (1 − 𝐿𝑂𝐼)]
Didapatkan:
365,4 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 − (11,2% × 57,8 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟)
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = × 100%
[599 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑟 × (1 − 0,53%) × (1 − 35,18%)]
= 92,9%
%𝑑𝑢𝑠𝑡 𝑖𝑛 𝑒𝑥𝑖𝑡 𝑔𝑎𝑠 = 100% − 92,9%
= 7,1% 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑢𝑠𝑡⁄𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑
7,1% × 599 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑖𝑙𝑛 𝑓𝑒𝑒𝑑⁄ℎ𝑟
𝐷𝑢𝑠𝑡 =
365,4 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟⁄ℎ𝑟
= 0,11639 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑢𝑠𝑡⁄𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 0,11639 𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑑𝑢𝑠𝑡 = 𝐷𝑢𝑠𝑡 × 𝐶𝑃𝑑𝑢𝑠𝑡 × (𝑇𝑑𝑢𝑠𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,11639 𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,21483 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡. °𝐶 × (90 − 0)°𝐶
𝐴𝑟𝑢𝑠 4𝑎 + 4𝑏 = 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 + 𝑑𝑢𝑠𝑡 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
= 29,26307 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 2,25037 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
IV.1.2 Panas Keluar

1. Arus 8a dan 8b
Jumlah gas hasil pembakaran batu bara dihitung dengan rumus berikut:
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 9,349 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 × 𝑓𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛
= 9,349 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 × 0,16479 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 1,54062 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑠 = 𝐶𝑜𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 × 𝐶𝑃𝑔𝑎𝑠 × (𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 1,54062 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2579 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠. °𝐶 × (380 − 0)°𝐶

Surakarta 2014
105
2. Arus 9a dan 9b
a. Raw mix combustion product
Jumlah gas hasil pembakaran raw mix dihitung dengan kesetimbangan reaksi
pembakaran karbon (basis 1 kg karbon) berikut:
𝐶 + 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 → 𝐶𝑂2 + 𝑁2
1 𝑘𝑔 + 11,53 𝑘𝑔 → 3,67 𝑘𝑔 + 8,86 kg
Sedangkan jumlah karbon dalam raw mix dihitung dengan rumus berikut:
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × %𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
Didapatkan:
𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 1,51296 × 0.11%
𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
= 0,00166 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐶 + 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 → 𝐶𝑂2 + 𝑁2
0,00166 𝑘𝑔 + 0,01914 𝑘𝑔 → 0,00609 𝑘𝑔 + 0,01471𝑘𝑔
Sehingga diperoleh gas hasil pembakaran raw mix dalam ILC String 1 dan
ILC String 2 sebagai berikut:
Tabel IV.3 Hasil Pembakaran Raw Mix dalam ILC String 1 dan 2
Suspension Excess CO2 N2
Preheater Udara kg CO2/kg clinker kg N2/kg clinker
ILC String 1 15,8% 0,00609 0,01703
ILC String 2 14,9% 0.00609 0.0169
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝐶𝑂2 = 𝐶𝑂2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 × 𝐶𝑃𝐶𝑂2 × (𝑇𝐶𝑂2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

= 0,00609 𝑘𝑔 𝐶𝑂2⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,23446 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝐶𝑂2 . °𝐶 × (378 − 0)°𝐶
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑁2 = 𝑁2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 × 𝐶𝑃𝑁2 × (𝑇𝑁2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,01703 𝑘𝑔 𝑁2 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2524 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑁2 . °𝐶 × (378 − 0)°𝐶
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝐶𝑂2 = 𝐶𝑂2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 × 𝐶𝑃𝐶𝑂2 × (𝑇𝐶𝑂2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

Surakarta 2014
106

𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑁2 = 𝑁2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 × 𝐶𝑃𝑁2 × (𝑇𝑁2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,0169 𝑘𝑔 𝑁2 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2524 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑁2 . °𝐶 × (382 − 0)°𝐶
b. Excess Air in Exit Gas Suspension Preheater
Jumlah excess udara pada ILC String 1 dan ILC String 2 dihitung dengan
rumus berikut:
𝐿 𝑚𝑖𝑛 × %𝑃𝑊2 × %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 × 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑢𝑟𝑖𝑧𝑒𝑑
𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 = [ ]
𝐺𝐻𝑉
+ (𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝐼𝐿𝐶 1 − 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑤)
𝐿 𝑚𝑖𝑛 × %𝑃𝑊3 × %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 × 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑢𝑟𝑖𝑧𝑒𝑑
𝐺𝐻𝑉
+ (𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝐼𝐿𝐶 2 − 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑎 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑤)
Didapatkan:
8,542 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 × 27,4% × 15,8% × 791 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ 𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
+ (0,0227 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 − 0,0196 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑠 = 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 × 𝐶𝑃𝑔𝑎𝑠 × (𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,06404 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,24569 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠. °𝐶 × (378 − 0)°𝐶
8,542 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑎𝑙 × 31,1% × 14,9% × 791 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ 𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
+ (0,02252 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 − 0,0196 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑠 = 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 × 𝐶𝑃𝑔𝑎𝑠 × (𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,06815 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,24579 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠. °𝐶 × (382 − 0)°𝐶
c. CO2 dalam raw mix
𝐶𝑂2 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × %𝐶𝑂2 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
= 1,5135 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 77,22%

Surakarta 2014
107
= 1,16872 𝑘𝑔 𝐶𝑂2⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟

𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝐶𝑂2 = 𝐶𝑂2 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 × 𝐶𝑃𝐶𝑂2 × (𝑇𝐶𝑂2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
d. H2O bebas dalam raw mix
𝐹𝑟𝑒𝑒 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × %𝑓𝑟𝑒𝑒 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
= 1,5135 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 0,53%
= 0,00802 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝐻2 𝑂 = 𝐹𝑟𝑒𝑒 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 × 𝐶𝑃𝐻2 𝑂 × (𝑇𝐻2 𝑂 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,00802 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,46186 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝐻2 𝑂. °𝐶 × (380 − 0)°𝐶
e. H2O hidrat dalam raw mix
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑒𝑑 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × %𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑒𝑑 𝐻2 𝑂
= 1,5135 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 1,12%
= 0,01695 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑒𝑑 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 × 𝐶𝑃𝐻2 𝑂 × (𝑇𝐻2 𝑂 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,01695 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,46186 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝐻2 𝑂. °𝐶 × (380 − 0)°𝐶
f. Dust in exit gas
Jumlah debu dalam gas keluar sama dengan jumlah debu dalam suspension
preheater.
𝐷𝑢𝑠𝑡 = 0,11639 𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑑𝑢𝑠𝑡 = 𝐷𝑢𝑠𝑡 × 𝐶𝑃𝑑𝑢𝑠𝑡 × (𝑇𝑑𝑢𝑠𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,11639 𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,23904 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑑𝑢𝑠𝑡. °𝐶 × (380 − 0)°𝐶

Surakarta 2014
108
𝐴𝑟𝑢𝑠 9𝑎 + 9𝑏 = 𝐶𝑂2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 + 𝑁2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 + 𝐶𝑂2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2

+ 𝑁2 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1 + 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 1
+ 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝑖𝑛 𝐼𝐿𝐶 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑛𝑔 2 + 𝐶𝑂2 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
+ 𝐹𝑟𝑒𝑒 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥 + 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑒𝑑 𝐻2 𝑂 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
+ 𝑑𝑢𝑠𝑡 𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑥
= 0,53973 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 1,62478 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 +
0,54544 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 1,62944 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 +
5,94745 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 6,39872 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 +
104,20237 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 1,40756 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 +
2,97484 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 + 10,57231 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
3. Arus 10
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = 185961 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟
185961 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟 × 1,293 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑁𝑚3
=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑖𝑟 = 𝑓𝑙𝑜𝑤 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,65804 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2416 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟. °𝐶 × (200 − 0)°𝐶
4. Arus 11
𝐻𝑜𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑀𝑖𝑙𝑙 = 151716 𝑁𝑚3 ⁄ℎ𝑟
151716 𝑁𝑚3⁄ℎ𝑟 × 1,293 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟/𝑁𝑚3
=
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑅𝑀 𝑎𝑖𝑟 = 𝑓𝑙𝑜𝑤 × 𝐶𝑃𝑎𝑖𝑟 × (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 0,53686 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,2451 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟. °𝐶 × (354 − 0)°𝐶

Surakarta 2014
109
5. Arus 12
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 = 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × 𝐶𝑃𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 × (𝑇𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 1 𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘 × 0,18986 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘. °𝐶 × (131 − 0)°𝐶
6. Radiasi
a. Suspension preheater
4
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠 = [7. (𝑇𝑝𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 − 𝑇𝑙𝑖𝑛𝑔𝑘𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 ) + 0,000000051. (𝑇𝑝𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 + 273)
4
− (𝑇𝑙𝑖𝑛𝑔𝑘𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 + 273) ] × 0,86 × 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛
Suhu lingkungan = 30°C

Tabel IV.4 Panas yang Hilang pada Suspension Preheater
PREHEATER Description Area Temp Heat loss

m² °C kcal/h Kcal/kg clinker
IA Roof 12.6 75.73 6966 0.019
IA Cyclone 164.9 58.63 54956 0.150
444CN11 IA Cone 89.9 57.93 29170 0.080
IA Riser Duct 212.1 70.40 102556 0.281
IA Down Pipe 14.9 138.83 23088 0.063
IB Roof 12.6 80.07 7706 0.021
IB Cyclone 164.9 58.80 55298 0.151
444CN12 IB Cone 89.9 67.43 39979 0.109
IB Riser Duct 212.1 76.33 119310 0.327
IB Down Pipe 14.9 118.57 17826 0.049
II Roof 19.6 107.60 19969 0.055
II Cyclone 203.8 90.50 154915 0.424
444CN13 II Cone 170.2 83.87 113354 0.310
II Riser Duct 168.1 77.70 97668 0.267
II Down Pipe 14.1 133.80 20588 0.056
III Roof 19.6 140.30 30883 0.085
III Cyclone 203.8 72.83 105051 0.287
444CN14 III Cone 195.7 79.23 117752 0.322
III Riser Duct 153.2 110.17 162115 0.444
III Down Pipe 87.2 182.34 212092 0.580
IV Roof 19.6 140.27 30871 0.084
IV Cyclone 203.8 90.03 153543 0.420
444CN15 IV Cone 195.7 74.53 105306 0.288
Calsiner 750.5 179.5 1778315 4.867
IV Down Pipe 47.1 168.6 100498 0.275

Surakarta 2014
110
PREHEATER Description Area Temp Heat loss

m² °C kcal/h Kcal/kg clinker
IA Roof 12.6 69.43 5916 0.016
IA Cyclone 164.9 70.20 79302 0.217
444CN21 IA Cone 89.9 63.23 35141 0.096
IA Riser Duct 212.1 64.37 85994 0.235
IA Down Pipe 14.9 163.30 30175 0.083
IB Roof 12.6 65.53 5281 0.014
IB Cyclone 164.9 65.27 68756 0.188
444CN22 IB Cone 89.9 68.63 41379 0.113
IB Riser Duct 212.1 73.57 111439 0.305
IB Down Pipe 14.9 158.97 28857 0.079
II Roof 19.6 82.27 12628 0.035
II Cyclone 203.8 92.43 160633 0.440
444CN23 II Cone 170.2 85.23 116620 0.319
II Riser Duct 168.1 81.7 106893 0.293
II Down Pipe 14.1 136.2 21188 0.058
III Roof 19.6 141.20 31209 0.085
III Cyclone 203.8 75.43 112128 0.307
444CN24 III Cone 195.7 89.37 145558 0.398
III Riser Duct 153.2 108.0 156789 0.429
III Down Pipe 87.2 152.1 156661 0.429
IV Roof 19.6 137.20 29772 0.081
IV Cyclone 203.8 147.00 346284 0.948
444CN25 IV Cone 195.7 97.40 168584 0.461
Calsiner 750.5 184.43 1861385 5.094
IV Down Pipe 131.9 221.60 449737 1.231
Total heat loss suspension preheater = 21,971 kcal/kg clinker
b. Kiln shell
𝑇𝑘𝑖𝑙𝑛 × 𝐻𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 × 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑘𝑖𝑙𝑛
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
270°𝐶 × 21,72563 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ𝑟. 𝑚2 °𝐶 × (3,14 × 5,5 𝑚 × 84 𝑚)
=

Surakarta 2014
111
7. Total panas sistem kiln hasil perhitungan

kcal/kg kcal/kg
System Heat Input System Heat Ouput
clinker clinker
Arus 1 + Arus 2a + Arus 2b 796,67171 Arus 8a + Arus 8b 150,98384
Arus 3a 3,34280 Arus 9a + Arus 9b 135,84264
Arus 3b 3,74504 Arus 10 31,79600
Arus 4a + Arus 4b 31,51344 Arus 11 46,58000
Arus 5 1,80640 Arus 12 24,87166
Arus 6 4,35272 Kiln Radiation 23,29000
Arus 7 8,52048 Suspension Preheater 21,97100
Radiation
Sum of Heat Inputs 849,95259 Sum of Heat Ouputs 435,33514
IV.1.3 Efisiensi Energi

1. Efisiensi Energi Perhitungan
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡𝑠 − 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡𝑠
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡𝑠
414,61745 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
= × 100%
= 48,781%
2. Efisiensi Energi Desain

Dimana desain kebutuhan panas sistem pembakaran
a. Input :
- Heat in raw mix, air and fuel = 35 kcal/kg clinker
- Combustibles in raw mix = 5,8 kcal/kg clinker
- Firing in calciner K-string = 450,2 kcal/kg clinker
- Firing in kiln = 300 kcal/kg clinker
Total input = 791 kcal/kg clinker
b. Output :
- Heat of reaction = 422 kcal/kg clinker
- Free water = 5,1 kcal/kg clinker
Total output = 427,1 kcal/kg clinker

Surakarta 2014
112
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡
= × 100%
791 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 𝑐𝑙𝑘
= 53,995%
IV.2 Pembahasan
Efisiensi energi aktual dihitung dengan mengasumsikan bahwa panas yang
digunakan sistem adalah panas masuk (heat input) dikurangkan dengan panas
yang hilang atau heat loss (heat output). Hal ini dikarenakan panas yang
digunakan sistem (panas untuk reaksi dan panas untuk menguapkan air dalam
bahan baku) tidak dapat dihitung dengan akurat.
Besarnya efisiensi energi aktual dari hasil perhitungan diperoleh 48,781%.
Persentase ini sangat bagus karena selisih antara efisiensi desain dengan efisiensi
energi aktual hanya sebesar 5,214%. Peningkatan efisiensi peralatan ini dapat
dilakukan dengan mengurangi jumlah panas yang hilang (heat loss). Agar panas
yang hilang semakin kecil harus memperbaiki sistem isolasi peralatan,
meningkatkan kualitas bahan baku (raw mix) dan bahan bakar, serta menguji
komposisi bahan baku (raw mix) dan bahan bakar secara rutin agar proses dapat
terkendali dengan baik.

Surakarta 2014
113
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Dari perhitungan di atas, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut.
1. Penyusunan neraca panas dalam unit kiln melibatkan 3 kompartemen yaitu,
suspension preheater, rotary kiln dan crossbar cooler.
2. Penyusunan neraca panas dalam sistem kiln menggunakan prinsip perpindahan
panas dan termodinamika.
3. Besarnya efisiensi energi operasi berbeda dengan efisiensi energi desain. Hal
ini dikarenakan kondisi operasi yang berbeda dengan rancangan.
V.2 Saran
Beberapa saran agar sistem kiln semakin efisien adalah:
1. Agar panas yang hilang semakin kecil harus memperbaiki sistem isolasi
peralatan, meningkatkan kualitas bahan baku dan bahan bakar, serta menguji
komposisi bahan baku dan bahan bakar secara rutin agar proses dapat
terkendali dengan baik.
2. Pengambilan data untuk neraca massa dan neraca panas harus dilakukan secara
komprehensif dan menyeluruh dalam unit tersebut demi mengetahui efisiensi
alat.

Surakarta 2014

Laporan Praktek Kerja Semen Indonesia

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktek Kerja Semen Indonesia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk,

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Akhirnya penulis mengharapkan agar laporan ini dapat memberikan

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

A. Limbah Cair ............................................................................................. 77

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen ......................................... 20

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Gambar I.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ...................................................... 7

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Keyword: PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, produksi semen

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

A. Sejarah dan Perkembangan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

A.1 Masa Perintisan

A.2 Masa Persiapan

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

menyangkut penyediaan pembiayaan lokal yang berupa rupiah. Sedang untuk

A.3 Masa Pelaksanaan Pembangunan

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Pada tanggal 17 Septemner 1998 Pemerintah melepas 14% saham di Semen

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah lagi menjadi

B. Visi dan Misi

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

D. Tata Letak Pabrik Tuban

Gambar I.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

E. Bahan Baku dan Produk

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

E.2 Bahan Korektif

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Limestone digunakan sebagai pengoreksi apabila kadar CaO dalam bahan

E.3 Bahan Tambahan (Aditif)

E.4 Produk PT Semen Indonesia

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

yaitu: Dinas Pengawasaan Keuangan dan Administrasi serta Dinas Pengawasaan

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

- PT Semen Tonasa (Persero)

a. PT Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)

b. PT Kawasan Industri Gresik

d. PT United Traktor Semen Gresik (UTSG)

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

g. PT Eternit Gresik (PT EG)

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Pabriknya berada di Provinsi Quang Ninh, atau di areal Hiep Phuoc

G. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Teknik Kimia – Fakultas Teknik

Tabel II.1 Panas Hidrasi Komponen dalam Semen

Tabel II.2 Perbandingan Panas Hidrasi