Tubo Venturi

La fig 1.1 muestra el aspecto básico de un tubo Venturi. En la sección 1, el flujo

proveniente de la tubería principal se acelera mediante una sección llamada garganta,
donde se disminuye la presión del fluido. Enseguida, el flujo se expande a través de la
porción divergente hasta el mismo diámetro que la tubería principal. Las tomas de presión
están situadas en la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, que se
llamara sección 2. Estas tomas de presión van unidas a los dos lados de un manómetro
diferencial, de manera que la deflexión h es una indicación de la diferencia de presión 𝑝1-
𝑝2 .

Fig (1.1) Detalles del diseño estándar de un tubo Venturi (fuente: Mecánica de Fluidos-
Robert Mott)

Es posible utilizar la ecuación de la energía y la ecuación de continuidad para deducir una

relación a partir de la cual se puede calcular la rapidez de flujo. Al usar las secciones 1 y
2 de la fig 1.1 como puntos de referencia es posible escribir las siguientes ecuaciones:
𝑝1 𝑣2 𝑝 𝑣2
+ 𝑧1 +2𝑔1 -ℎ𝑙 = 𝛾2+𝑧2 +2𝑔2 (1.1)
𝛾

Q=𝐴1 . 𝑉1 =𝐴2 . 𝑉2 (1.2)

Estas ecuaciones son válidas solo para fluidos incompresibles, es decir, líquidos. Para el
flujo de gases se debe tener en cuenta la variación de la gravedad específica con la presión.
De las ecuaciones (1.1) y (1.2) se deduce:
𝑣22 −𝑣12 𝑝1 −𝑝2
= +(𝑧1 − 𝑧2 )-ℎ𝑙
2𝑔 𝛾

𝑣22 − 𝑣12 =2g[(𝑝1 − 𝑝2 )/ 𝛾+(𝑧1 − 𝑧2 ) − ℎ𝑙

Pero 𝑣22 = 𝐴12 (𝐴1 /𝐴2 )2 entonces se tiene que:
𝑣12 [(𝐴1 /𝐴2 )2 − 1]=2g [(𝑝1 − 𝑝2 )/ 𝛾 +(𝑧1 − 𝑧2 ) − ℎ𝑙

2g[(𝑝1 −𝑝2 )/𝛾+(𝑧1 −𝑧2 )− ℎ𝑙

𝑣1 = √ (1.3)
(𝐴1 /𝐴2 )2 −1
Es típico que el tubo Venturi se instale en posición horizontal por lo que la diferencia de
elevación es cero.
El término ℎ𝑙 representa la perdida de energía de fluido a medida que fluye la sección 1
a la sección 2. El valor de ℎ𝑙 debe determinarse en forma experimental. Pero es más
conveniente modificar la ec (1.3) al eliminar ℎ𝑙 e introducir un coeficiente de descarga C.

2g[(𝑝1 −𝑝2 )/𝛾]

𝑣1 = 𝐶√ (1.4)
(𝐴1 /𝐴2 )2 −1

La ecuación (1.4) se puede utilizar para calcular la velocidad de flujo en la garganta del
medidor.
Por lo general se desea calcular el caudal volumétrico.
Dado que Q=𝐴1 . 𝑣1 , se tiene

2g[(𝑝1 −𝑝2 )/𝛾]

𝑄 = 𝐶𝐴1 √ (1.5)
(𝐴1 /𝐴2 )2 −1

El coeficiente de descarga C representa la relación de velocidad real a través del tubo

Venturi sobre la velocidad ideal para un Venturi sin ninguna pérdida de energía. Por lo
tanto, el valor de C siempre será inferior a 1.0

Figura (1.3) coeficiente de descarga para un tubo Venturi fundido en bruto del tipo
Herschel.
La figura 1.3 indica que el valor real de C depende del número de Reynolds determinado
para el flujo en la tubería principal .Por encima de un número de Reynolds de 2 x 105 se
considera que el valor de C es 0.984. Este valor se aplica a un tubo Venturi fundido en
bruto, del tipo Herschel, con un diámetro de tubería en el rango de 4.0 in a 48.0 in (100
mm a 1200 mm). El diámetro de la garganta puede variar en un rango bastante amplio,
pero la relación d/D, llamada relación beta o β, debe estar entre 0.30 y 0.75.
Por lo general, los medidores Venturi más pequeños, para diámetros de tubería en el rango
de 2 in a 10 in (50 a 250 mm), se maquinan y resultan con un mejor acabado superficial
que la fundición en bruto. Para este tipo de medidores, el valor de C se toma como 0.995
cuando NR > 2 x 105. No existen datos disponibles de C para números de Reynolds más
bajos en el Venturi maquinado.
Ecuación de flujo cuando se usa un manómetro para medir la diferencia de presión Un
manómetro es un método popular utilizado para medir la diferencia de presión entre el
tubo y la garganta del Venturi porque da la diferencia requerida en términos de la lectura
del manómetro y las propiedades del fluido que fluye y el fluido del manómetro. Por
ejemplo, mediante la siguiente notación:

ᵞf = Peso específico del fluido que fluye por la tubería

ᵞm = Peso específico del fluido del manómetro
y = Distancia vertical desde la línea central de la tubería hasta la parte superior del fluido
del manómetro
Entonces, la ecuación del manómetro se puede escribir como

ᵞ ᵞ ᵞ ᵞ
P1 + f y + f h - m h - f y = P2 (1-6)

ᵞ
Aquí se ve que el término f y aparece tanto con un signo positivo como con uno negativo.
Por lo tanto, estos términos pueden cancelarse.
Ahora se despejará la diferencia de presión que es necesaria en la ecuación:

ᵞ ᵞ ᵞ ᵞ
P1- P2= - f h + m h= m h - f h=h ( m - f) ᵞ ᵞ (1-7)

Al sustituir esto en la ecuación, resulta

2𝑔ℎ [(
ᵞm) − 1]
𝔳1 = 𝐶
√ ᵞf
𝐴
(𝐴1 )2 − 1
2

(1-8)
Boquilla de flujo
La boquilla de flujo es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida por una
sección cilíndrica corta y recta .Existen varias geometrías estándar para las boquillas de
flujo que han sido presentadas y adoptadas por organizaciones como la ASME y la ISO.
Las ecuaciones se utilizan para la boquilla y el orificio de flujo, así como para el tubo
Venturi. Debido a la contracción suave y gradual, en una boquilla de flujo existe muy
poca pérdida de energía entre los puntos 1 y 2. Se muestra una curva típica del número
de Reynolds contra C. Cuando te tienen números de Reynolds altos, C está por encima
de 0.99. Si los números de Reynolds son más bajos, la expansión súbita fuera de la
garganta de la boquilla provoca mayor pérdida de energía y un valor inferior para C.
Se recomienda el uso de la siguiente ecuación para C:

𝛽
𝐶 = 0.9975 − 6.53√
𝑁𝑅

(1-9)
Donde β = d/D. La figura es una gráfica de la ecuación para el valor de β=0.50.
Orificio
Una placa plana con un agujero de bordes rectos, maquinados de manera precisa, se
refiere como un orificio. Generalmente se extiende una lengüeta por encima de la placa
anular unos 100 a 125 mm (4.0 a 5.0 in) para facilitar la manipulación, la inserción y el
retiro de las placas. Cuando se colocan orificios concéntricos como los de las partes a a d
entre las bridas en una tubería como la mostrada en la figura, esto tace que el flujo te
contraiga súbitamente a medida que te acerca el orificio y después se expande de nuevo
repentinamente hasta el diámetro de la tubería completa. La corriente que fluye a través
del orificio forma una vena contracta y la rápida velocidad de flujo resulta en una
disminución de la presión aguas abajo del orificio.
Existen placas de orificio estándar disponibles comercialmente para tamaños de tubos que
van desde el DN 15 hasta el DN 600 (1/2 in a 24 in).
Las unidades disponibles comercialmente que emplean placas de orificio incorporan
todos los principales subsistemas necesarios para medir la presión diferencial y la
velocidad de flujo correspondiente. La placa de orificio es parte de un conjunto integrado
que también incluye:
 Tomas de presión situadas con precisión en ambos lados de la placa.
 Un colector que facilita el montaje de la celda productora de diferencial (dp).
 Una celda dp y un transmisor para enviar la señal a una ubicación remota.
 Un conjunto de válvulas que permiten el desvío del fluido de la celda dp para
poder darle servicio.
 Longitudes rectas de tubería hacia y desde el orificio para asegurar condiciones
de flujo previsibles en el orificio.
  Bridas de extremo para conectar la unidad a las tuberías de proceso y bridas que
se adaptan a la placa del orificio.
 Un microprocesador incorporado en la celda dp que linealíza la señal de salida en
todo el rango del medidor, dando una señal que es directamente proporcional al
flujo; realiza la operación de raíz cuadrada que se pide en la ecuación.
El valor del coeficiente de descarga C resulta afectado por pequeñas variaciones en la
geometría del borde del orificio. Las curvas típicas para los orificios concéntricos de
bordes afilados se muestran en la figura, en la cual D representa el diámetro de la tubería
y d el diámetro del orificio. La relación de los diámetros, d/D, se llama relación beta y su
efecto se muestra en la figura. El valor de C es mucho menor que para el tubo Venturi o
la boquilla de flujo debido a que el fluido es forzado a realizar una contracción repentina
seguida de una expansión súbita.
El valor real del coeficiente de descarga C depende también de la ubicación de las tomas
de presión. En la tabla se indican tres ubicaciones posibles.
Localización de las tomas de presión para medidores de orificio
Toma de presión en la entrada,P1 Toma de presión en la entrada,P2
1.Un diámetro de la tubería situada aguas Medio diámetro de la tubería situada
arriba de la placa aguas debajo de la cara de entrada de la
placa
2. Un diámetro de la tubería situada aguas En la vena contracta (vea la referencia 5)
arriba de la placa
3.En la brida,1 en aguas arriba de la placa En la brida,1 en aguas debajo de la cara de
salida de la placa
Tabla 01 (fuente: Mecánica de Fluidos-Robert Mott)

Tubos de flujo
Existen varios diseños patentados para medidores de flujo de carga variable modificados,
los cuales se denominan tubos de flujo. Estos pueden usarse en aplicaciones similares a
aquellas en las que se utilizan los medidores Venturi, de boquilla o de orificio, pero los
tubos de flujo tienen una pérdida de presión algo menor (una mayor recuperación de
presión).
Pérdida total de presión
En cada uno de los cuatro tipos de medidores de carga variable que se acaban de describir,
la corriente de flujo se expande de nuevo hasta el diámetro de la tubería principal después
de pasar la restricción. La diferencia puede evaluarse considerando la ecuación de la
energía:
𝑃1 𝓋12 𝑃3 𝓋32
+ 𝑍1 + − ℎ𝐿 = + 𝑍3 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Debido a que los tamaños de las tuberías son iguales en ambas secciones, V1 = V3.
También se puede suponer que Z1 = Z3. Entonces,
 𝑃1 − 𝑃3 = 𝛾ℎ𝐿
La caída de presión es proporcional a la pérdida de energía. Una racionalización
cuidadosa del tubo Venturi y una expansión gradual y larga después de la garganta causa
muy poco exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida de energía
es baja y la pérdida de presión también lo es. La falta de una expansión gradual hace que
la boquilla tenga una pérdida de presión más alta, mientras que la pérdida de un orificio
es aún mayor. A partir del tubo de flujo se obtiene una pérdida de presión más baja.
BIBLIOGRAFIA
 Robert L.Mott , Joseph A.Untener .(2015).Mecánica de Fluidos. México