圆柱齿轮强力刮齿技术

（李尚亮，20140703018）
一、引言

根据成像原理的不同，圆柱齿轮加工加工分为展成法与成形法两大类。展成
法加工包括滚齿、插齿等，成形法包括铣齿、拉齿等。强力刮齿（国内称为“剐
齿”或“滚插齿”）属于展成法中的一种加工技术。这种切齿方法虽然早在数十
年前就在国内外有所研究，如 Pfauter 公司在 1968 年就推出过型号为 P630WS 的
强力刮齿机床，而在我国上世纪五六十年代在前苏联研究的基础上也曾做过这方
面的研究(当时国内称之为”车齿法“)，但是由于限于当时的条件，这种切齿方法
仅处在试验阶段，一直没有能够在生产中得到实际应用。
近年来随着科技的不断发展，国内外的制造商开始尝试将这种技术应用于齿
轮的批量加工。
美国 Gleason-Pfauter 公司在 1985 年就推出了 PF150 强力刮齿机，
而近年来推出的 100PS 和 300/400/600PS 强力刮齿机已经基本上实现的实用化，
加工效率和加工精度远高于插齿机。德国 WERA 公司在 2006 年也推出了使用这
种技术的齿轮加工机床。我国的强力刮齿（剐齿）技术也发展迅速，2012 年，
依据长沙机床公司与天津大学合作开发的圆柱齿轮剐齿加工技术，长沙机床厂研
制出了国内首台数控剐齿机床。

二、工作原理

强力刮齿加工采用了滚、插齿为一体的切削方式来加工内、外齿圆柱齿轮，
在切齿加工过程中，切齿刀具既相当于滚刀又相当于插齿刀，其切削方式为工件
和刀具连续旋转，将滚齿和插齿运动相结合来切齿。
滚齿加工可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当
于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移
动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿
在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即
可滚切出所需的渐开线齿廓。
 图 1 滚齿的加工运动图
插齿加工的刀具和工件的啮合关系相当于一对轴线平行的圆柱齿轮啮合穿
的，插齿刀就像一是一个磨有前后角而具有切削刃的齿轮，它紧固在插齿机的主
轴上，沿主轴方向做往复运动，并围绕本身的轴线转动，插齿刀在每一个工作行
程中切除工件上一定的金属，在展成运动中在工件切制出所需的齿廓。

图 2 插齿的加工运动图
 强力刮齿的加工运动图可见图 3 所示，刀具在接触点有的线速度为 V0，工
件在接触点的线速度为 V2，V0 与 V2 的矢量差即为刀具在接触点切削工件的线
速度 Vc。这样刀具相对于工件有一轴交角且和工件各绕自身轴线转动以形成展
成运动，同时刀具沿工件轴向走刀以切出工件的全长。

刀具

工件

图 3 强力刮齿的加工运动图
强力刮齿刀具的形状与插齿刀很相似。当工件为直齿时，刀具应为斜齿;当
工件为斜齿时，刀具一般做成直齿。刀具的理论齿形及切削刃形状则根据工件的
齿形按啮合原理求得的。当加工渐开线齿形时，不论刀具是直齿或斜齿，其端剖
面内的齿形皆为渐开线。刀具的理论切削刃形状应按刀具与工件啮合时在刀具齿
面上的接触线制造。因此，当刀具是直齿时，切削刃就在刀具的端平面上为渐开
线形;当刀具是斜齿时，其切削刃则为渐开线螺旋面与回转双曲面的交线。在加
工齿轮时，刀具的切削刃就在啮合过程中的接触线位置上。
如图 4 所示，在切削过程中，切屑主要是沿齿廓方向排出。刀具切削刃逐点
切削工件，从毛坯上切除很小的条形材料。
 工件

刀具

切削
部位

图 4 强力刮齿的加工示意图

三、强力刮齿的应用

目前我国的齿轮大批量加工大多采用的是滚齿技术和插齿技术。对一般的圆
柱齿轮来说，滚齿加工的效率要由于插齿加工。在加工小模数、多齿数并且齿宽
较窄的齿轮时，插齿的生产率比滚齿高。
强 力 刮 齿 在 生 产 效 率 方 面 远 优 于 插 齿 ， 美 国 Gleason-Pfauter 公 司 的
300/400/600PS 强力刮齿机的具体数据如表 1 所示。
表 1 强力刮齿与插齿的加工时间[1]
实例 1 实例 2 实例 3
模数 2mm 3mm 4mm
齿数 90 90 90
齿宽 60mm 80mm 100mm
齿廓深度 4.3mm 6.5mm 8.6mm
插齿大致时间 10.5min 22.8min 46.1min
强力刮齿大致时间 2.5min 5.7min 11.5min
长沙机床公司的 YK1015 数控剐齿机床对一个齿数为 57、模数为 1.33mm、齿
宽为 20mm 的内圆柱斜齿轮进行干切削加工，用时 40S。用 Gleason Metrology
Systems 对工件精度进行检测，结果为齿向精度 3 级，齿形精度 6 级。加工结束
后工件表面和刀具的温升都不大，切屑发蓝，切削热主要由切屑带走。[2]
从上述几个加工实例可看出:
从检测精度上看，一台强力刮齿机有望替代滚齿+剃齿或插齿+剃齿的两台机
床；从加工效率上看，强力刮齿的是插齿的 4-4.2 倍。综合考虑，强力刮齿机床
的潜在生产效率可以使插齿机的 6～8 倍,并可以减少加工一个工件的刀具成本，
降低机床占地面积；最终使，单件加工成本显着下降。
此外，强力刮齿可采用干式切削，实现高速切削；进一步降低成本，并减少
环境污染。
滚齿加工虽然效率很高，但是无法加工内齿轮。而插齿加工内齿轮的效率不
高。强力刮齿既能加工外齿轮也能加工内齿轮，所以内齿轮加工在采用强力刮齿
技术后将大幅提高生产效率。这将改变长期以来内齿轮加工只能靠插齿加工的的
局面。
强力刮齿在加工齿轮轴的时候不需要退刀槽。与用滚齿或插齿加工出来的齿
轮轴相比，使用强力刮齿技术加工的齿轮轴在轴向方向上可以设计得更紧凑。
强力刮齿比插齿有很多优势,但强力刮齿目前尚不能完全取代插齿加工。由
于受到刀具尺寸和机床尺寸的限制，当工件模数过大或工件直径过大时就只能采
用插齿加工，当刀具和工件之间产生干涉时也只有用插齿加工。

图 5 强力刮齿加工的无退刀槽齿轮轴

四、结论

强力刮齿这一切齿加工方法，虽在 20 世纪五、六十年代国内外都有所研究，
但限于当时的条件都没能在生产实践中应用，不过当时(1962 年)国内就有研究
者预言，今后这一切齿方法一定会得到广泛应用。
强力刮齿的广泛应用是齿轮加工工艺方法的创新，这种创新必然导致齿轮加
工机床的创新。因此会引发一系列的研究课题，例如新型机床结构设计，数控系
统同步运动控制特性研究等。
强力刮齿技术在生产中广泛应用，还需要做更深入的基础研究，例如强力刮
齿切削机理、刀具设计理论等，以及大量的工艺试验，特别是刀具寿命试验。

参 考 文 献：
[1] http://mw.vogel.com.cn/news_view.html?id=363741
[2] 李佳、陈新春、张鸿源。圆柱齿轮剐齿技术[J]。机械工程学报，2011，
47（19） 193-198