BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perguruan tinggi merupakan ujung tombak terdepan untuk memajukan

bangsa sehingga di harapakan dimasa yang akan datang data menghasilkan
lulusan yang bermutu dan mampu bersaing ditengah kemajuan teknologi
yang kian pesat. Mahasiswa merupakan generasi penerus bangsa ditangan
mereka kelak bangsa ini akan dibawa sehinggga mahasiswa dituntut untuk
memahami apa yang terjadi dan apa yang harus mereka kerjakan. Pada
kenyataannya masih banyak lulusan perguruan tinggi yang kesulitan
dalam menghadapi kenyataan dilapangan karena kurangnya pengalaman
dalam implementasi ilmu yang mereka dapat selama kuliah dan kenyataan
industri. Dari masalah tersebut menyebabkan mahasiswa mau tidak mau
harus mampu menyesuaikan diri dengan industri dan perkembangan
teknologi yang kian pesat.
Untuk mendapatkan lulusan yang mampu bersaing dan mempunyai
daya adaptasi yang cepat mahasiswa dituntut untuk melaksanakan Kerja
Praktik sesuai dengan kesepakatan dan aturan perguruan tinggi supaya
mengetahui bagaimana kondisi kerja di kapangan. Karena hal tersebut
Fakultas Teknik Jurusan Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta
mewajibkan mahasiswanya menempuh Kerja Praktek. Selain itu kerja
praktek juga diharapkan dapat menjadi wahana latihan bagi mahasiswa
untuk beradaptasi dan mensinergikan ilmu yang mereka dapat dengan
kenyataan di dunia industri.
Dalam rangka memenuhi kewajiban tersebut penulis mengajukan
PT.INKA (persero) madiun sebagai tempat pelaksaan kerja praktek. Adapun
latar belakangnya adalah PT.INKA adalah salah satu BUMN di Indonesia
yang cukup maju dan menggunakan teknologi permesinan modern untuk
memproduksi kereta api maupun beberapa bidang non kereta api seperti

1
 BTS, kendaraan bermotor, dan lain-lain. Sehingga perusahaan tersebut
dapat menjadi barometer kemajuaan teknologi di Indonesia dan menjadi
tempat belajar yang baik bagi calon – calon sarjana teknik di Indonesia.
Sehingga nantinya mahasiswa dapat mengetahui proses manufaktur dari
perancangan, pemotongan plat, perakitan finishing hingga quality control.
Berikut Gambar Simbol Inka :

Gambar. 1

1.2 Tujuan
Adapun tujuan Kerja Praktik adalah :
1. Bagi mahasiswa pelaksana
a. Membandingkan ilmu yang didapat selama kuliah dan di dunia
kerja.
b. Mendapatkan ilmu baru baik sosial maupun teknologi yang tidak
didapat selama perkuliahan.
c. Mengetahui secara singkat proses produksi kereta api.
d. Menambah pengtahuan dalam proses permesinan khususnya tentang
Automatic Gas Cutting Machine.
2. Bagi perusahan
a. Sebagai media tanggung jawab social untuk masyarakat.
b. Sebagai sarana untuk memberi gambaran kondisi kerja di suatu
perusahaan.

2
1.3 Rumusan Masalah
Dalam Kerja Praktek ini masalah yang akan dihadapi adalah:
1. Mengetahui proses pembuatan kereta mulai dari desain sampai kereta
layak oprasi.
2. Mengetahui proses pemotongan plat.
3. Mengetahui system kerja mesin Numerical Control Turret (NCT) . Dan
instruksi SOP Numerical Control Turret

1.4 Manfaat
Sebagai perbandingan ilmu yang telah diperoleh pada waktu
perkuliahan dengan praktek dilapangan sehingga dapat menambah wawasan
serta meningkatkan kualitas skill atau keahlian yang tidak diperoleh di
bangku kuliah. Mahasiswa diharapkan mampu berfikir positif dan kreatif
dalam menghadapi suatu permasalahan yang terjadi pada suatu industri.
Membuka pola pikir mahasiswa di era global serta perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi. Mahasiswa diharapkan dapat memiliki jiwa
profesionalisme dalam bekerja.

1.5 Batasan Masalah

Pada pengerjaan laporan Kerja Praktik ini masalah dibatasi hanya
pada profil perusahaan, proses pengerjaan kereta khususnya pada bagian
Proses Pemotongan Plat (PPL) dan sistem kerja Numerical Control Turret
(NCT) Machine di bagian PPL.

1.6 Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Tempat : PT. INKA (persero)
Jl. Yos Sudarso No. 71 Madiun telp. (0351) 452271-74 fax.
(0351) 452275
Waktu : 01 Maret 2018 sampai dengan 31 Maret 2018

3
1.7 METODE PELAKSANAAN
Dalam menyusun laporan kerja praktik di PT. INKA (Persero),metode
yang digunakan dalam penulisan laporan kerja praktik ini adalah :
a. Data Primer
Suatu data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya, dalam hal
ini adalah PT.INKA (Persero). Data primer dapat diperoleh dengan
metode :
1. Metode Observasi
Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan mengamati
secara langsung obyek penelitian dengan pengamatan.
2. Metode Studi
Pengumpulan data yang diperoleh dari buku-buku yang ada
kaitannya dengan batasan masalah.
3. Metode Interview
Pengumpulan data diperoleh dengan bertanya secara langsung
kepada responden. Dalam hal ini adalah pembimbing naupun pihak-
pihak yang memiliki informasi yang dibutuhkan,sehingga dapat
membantu dan memberikan penjelasan tentang masalah yang diteliti
b. Data Sekunder
Dalam hal ini data yang diperoleh tidak secara langsungg dari
responden melainkan berdasarkan pada literatur yang mendukung
penyusunan laporan di dapat dari brosur,buku petunjuk, studi
kepustakaan atau membaca buku-buku yang berkaitan langsung
dengan masalah serta keterangan yang di dapat dari instansi
perusahaan yang berkaitan

1.8 SISTEMATIKA LAPORAN

Sistematika penulisan laporan kerja praktik sebagai berikut :

BAB I Pendahuluan

4
Pada bab ini meliputi : Latar Belakang, Tujuan dan Manfaat, Batasan
Masalah, Waktu dan Tempat Kerja Praktek,Metode Pelaksanaan dan
Sistematika Penulisan.

BAB II Tinjuan Umum Perusahaan

Pada bab ini akan dibahas tentang sejarah PT.INKA, lokasi,visi dan
misi,sistem organisasi,dll.
BAB III Pembahasan dan Perhitungan Desain
Pada bab ini yang akan dibahas adalah mengenai proses
pembuatan alat dan analisa biaya.

BAB IV Pembahasan

Pada bab ini dibahas mengenai proses produksi dan cara kerja
mesin Numerical Control Turret (NCT)
BAB V Penutup
Pada bab ini akan membahas kesimpulan dari tugas akhir ini dan
saran dalam suatu perencanaan berdasarkan analisa penulisan.

5
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAAN

2.1 Sejarah PT. INKA

PT. Industri Kereta Api atau PT. INKA merupakan Badan Usaha Milik
Negara Industri Strategis yang bergerak dibidang Industri sarana kereta api
diantaranya kereta penumpang, gerbong barang, KRL, KRD/KRDE,
Lokomotif, dan produk lainnya yang berkaitan dengan perkeretaapian. PT.
INKA didirikan pada tanggal 18 Mei 1981 (Akte Notaris Imas Fatimah, SH
No. 51) dengan luas area 225.000 m2 dan luas bangunan 93.634 m2. PT. INKA
bertempat di Jl. Yos Sudarse No.71 Madiun Lor, Kecamatan Mangunharjo
Kodamadya Madiun. Pemilihan letak lokasi ini berdasarkan hasil studi tahun
1977 yang dilakukan oleh Nippon Sharyo Seizo Kaisha Ltd. Jepang.
Pada awal berdiri, PT. INKA merupakan pengembangan dari Balai Yasa
Lokomotif Uap milik PJKA (sekarang PT. Kereta Api) yang pada saat itu
berlokasi di Madiun. Aktivitas bisnis PT. INKA yang ada kini berkembang
mulai dari penghasil produk dasar menjadi penghasil produk dan jasa
perkeretaapian dan transportasi yang bernilai tinggi. Dalam Persaingan global,
PT. INKA mengembangkan berbagai jenis produk di bawah kendali system
manajemen mutu ISO 9001 dan kemitraan global.
Melalui perbaikan dan pembaharuan yang dilakukan secara
berkesinambungan sebagai upaya beradaptasi terhadap persaingan global, PT.
INKA memasuki dunnia bisnis ini dengan mengedepankan nilai-nilai
integritas, professional, dan kualitas. Dalam menghadapi tantangan dunia
bisnis kedepan, PT. INKA tidak hanya bergelut dalam produk-produk
perkeretaapian, namun menghasilkan produk lain yang lebih luas yang mampu
memberikan kontribusi terhadap permintaan infrastruktur dan sarana
transportasi. Salah satu yang sudah menampakkan hasil adalah produk otomotif
berupa bus gandeng atau articulated bus.

6
 Dalam perjalanannya, PT. INKA juga pernah melakukan joint venture
dengan general electric dalam memproduksi lokomotif. Selain untuk
kebutuhan dalam negeri, produksi juga ditujukan untuk ekspor terutama ke
Malaysia, Bangladesh, Afrika, dan lain-lain.
2.1.1 Kondisi Awal PT. INKA
Kondisi awal pada pendirian PT. INKA (Persero) adalah
penggunaan atau pengalihan segala fasilitas dan aset yang ada di balai
Yasa PJKA Madiun yang didirikan tahun 1884 (bertugas dalam
pemeliharaan lokomotif uap) dan gudang PJKA Madiun sebagai
fasilitas dasar untuk kegiatan PT. INKA. Fasilitas dasar ini meliputi:
Luas Area : 22,5 Ha
Luas Bangunan : 9,36 Ha
Fasilitas Produksi : 660 Mesin termasuk jig dan fasilitas; 290
Mesin Las
Daya Listrik : 1000 KVA
Tenaga Kerja : 880 orang (berasal dari PJKA sebagian
besar, dan Perindustrian).
2.1.2 Anak Perusahaan PT. INKA
PT. INKA (Persero) mendirikan dua anak perusahaan yaitu PT.
Inka Multi Solusi dan PT. Rekaindo Global Jasa (Joint Venture).
1. PT. Inka Multi Solusi (PT IMS)
PT. Inka Multi Solusi Entitas Anak berdomisili di Jalan MT
Haryono No. 103, Madiun, Jawa Timur yang mulai beroperasi
tahun 2010. Berdasarkan Akta Notaris No. 21 tanggal 18 Februari
2015 oleh Iswi Artati, SH notaris Kota Surabaya dan telah
mendapat persetujuan dari Kementrian Hukum dan Hak Asasi
Manusia Republik Indonesia Nomor: AHU-0003053.AH.01.02
tanggal 26 Februari 2015 dilakukan perubahan nama perusahaan
yang semula PT. Railindo Global Karya diubah menjadi PT Inka
Multi Solusi.

7
 Kepemilikan Saham: PT INKA (Persero) 98,93% dan
sisanya Yayasan Keluarga Besar INKA sebesar 1,07%.
Kompetensi bisnis yang dimiliki yaitu perdagangan komponen
gerbong kereta api, jasa penunjang kereta, jasa fabrikasi, jasa
pemasangan, jasa rekayasa (engineering), membuat desain dan
melakukan perawatan produk di bidang perkeretaapian serta
penyedia jasa tenaga kerja/buruh.
2. PT Rekaindo Global Jasa
Berdiri sejak 1998, berdasarkan Akta Notaris Sutjipto, SH
No. 61 tanggal 25 November 1998. Status beroperasi mulai tahun
1999. Kepemilikan Saham : PT INKA (Persero) 49 %, Nippon
Sharyo 39 %, Sumitomo Corporation 10 %, dan sisanya dimiliki
oleh Kopinka sebesar 2%. Alamat kantor di Jalan Sumber Karya
No. 2 Madiun. Kompetensi bisnis yang dimiliki yaitu di bidang jasa
konsultan engineering, desain, dan maintenance perkeretaapian.

2.2 Lokasi PT. INKA

Berikut merupakan profil lengkap dari PT. INKA :
Nama : PT. Industri Kereta Api
Alamat : Jl. Yos Sudarso No.71, Madiun
Jawa Timur – Indonesia (63122)
Telp. (0351) 452271 / 452272
Fax. (0351) 452275
Web : www.inka.co.id
Email : support@inka.co.id
Tanggal didirikan : 18 Mei 1981 (Akte Notaris Imas Fatimah, SH No.51)

2.3 Kondisi PT. INKA

Luas Area : 225.000 m2
Luas Bangunan : 93.634 m2
Daya Listrik : 1000 KVA

8
 Fasilitas Produksi : 660 menit termasuk jig dan 290 mesin las
Kapasitas Produksi : 400 unit/tahun
Status Perusahaan : Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
Total Pegawai : 880 orang

2.4 Logo PT. INKA

Gambar 2.1 Logo PT. INKA

Sumber : Website PT. INKA
Arti dari logo PT. INKA ini menampilkan dinamika. Selain warna merah
yang melambangkan api, roda dengan dua ujung panah yang bersilangan arah
menggambarkan agar roda selalu berputar maju.
2.5 Tata Letak PT. INKA
PT. INKA berlokasi di Jl. Yos Sudarso No.71 Madiun, Jawa Timur.
Secara geografis, Kota Madiun berada diantara 3 kabupaten:
1. Sebelah Barat berbatasan dengan Kabupaten Magetan.
2. Sebelah Utara berbatasan dengan Kabupaten Ngawi.
3. Sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Ponorogo.
Selain PT. INKA yang bergerak di bidang manufaktur kereta api di
Madiun juga terdapat beberapa Industri lainnya seperti PT. Rejo Agung,
Karoseri Gunung Mas dan Industri lainnya. Pada gambar 2.2 dapat dilihat Peta
Lokasi dari PT. INKA.
PT. INKA ini dibangun diatas lahan seluas 225.000 m2. Akses langsung
menuju Jalur Kereta Selatan Pulau jawa, memudahkan Uji statis dan dinamis

9
 produk kereta serta memudahkan dalam pengiriman unit kereta (gerbong atau
lokomotif).

Gambar 2.2 Denah PT. INKA

Sumber : Google Earth
Dasar pemilihan lokasi PT. INKA adalah sebagai berikut :
1. Pada zaman Belanda dahulu, bangunan PT. INKA merupakan
bengkel kereta api Belanda. Sehingga, secara dasar sudah memiliki
fasilitas untuk memproduksi ataupun memperbaiki kereta api.
2. Madiun merupakan kota Industri serta memiliki akses mudah
terutama pada jalur darat sehingga transportasi material produksi
tidak memiliki kendala dalam akses pengiriman material.
3. Akses langsung menuju jalur kereta Selatan Pulau Jawa,
memudahkan proses Uji Statis dan Dinamis produk kereta serta
memudahkan dalam pengiriman unit kereta.

2.6 Bidang Usaha PT. INKA

PT. INKA memiliki beberapa bidang usaha, yaitu :
1. Industri Manufaktur (Pembuatan Kereta Api).
2. Maintenance, meliputi :
a. Perawatan Kereta Api.
b. Penyehatan Kereta Api.
c. Retrofit Kereta Api.
3. Perdagangan.
4. Konsultan dan Engineering.

10
2.7 Visi dan Misi PT. INKA
Berikut ini adalah Visi dan Misi dari PT. INKA :
Visi : “Menjadi Perusahaan Kelas Dunia yang Unggul di Bidang Transportasi
Kereta Api dan Transportasi perkotaan di Indonesia.”
Misi : “Menciptakan Solusi Terpadu Untuk Transportasi Kereta Api dan
Perkotaan dengan Keunggulan Kompetitif Bisnis dan Teknologi Produk yang
Tepat Guna Mndorong Pembangunan Transportasi yang Berkelanjutan.”
2.8 Sistem Manajemen dan Organisasi PT. INKA
Struktur organisasi tentu penting untuk sebuah perusahaan karena
perusahaan akan berhasil apabila struktur organisasi didalamnya terbentuk
serta berfungsi dengan baik, sinergis serta sesuai dengan tujuan yang telah
dibuat. PT. INKA ini dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang
membawahi 3 Dikertorat serta 13 Divisi yang terdiri dari 4 Divisi Langsung
dan 9 Divisi tak Langusng, yang masing-masing dipimpin oleh seorang
Division Manager.
Masing-masing Division Manager membawahi beberapa Departemen
yang dibantu oleh Asisten Departemen. Asisten Departemen ini membawahi
Section Supervisor. Tiap-tiap divisi mempunyai hubungan yang saling
menunjang dalam proses produksi dan dituntut untuk bekerja secara
professional agar tidak terjadi kesalahan dalam proses produksi.
Adapun Divisi yang ada dibawah pengawasan langsung Direktur Utama
PT. INKA, yaitu:
1. Divisi Sekretaris Perusahaan
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
pengendalian terkait aspek Liaison Officer, kehumasan, protokoler, PKBL,
pengamanan perusahaan, manajemen resiko dan legal, serta memantai
penerapan prinsip Good Coorporate Governance (GCG) di lingkungan
perusahaan. Divisi Sekretaris Perusahaan yang membawahi 2 Departemen
yaitu:
a. Departemen Humas Protokoler & PKBL

11
 Melakukan operasional kegiatan yang terkait dengan aspek
kehumasan, protokoler dan pengelolaan PKBL/CSR sertapengamanan
perusahaan.
b. Departemen Manajemen Resiko & Legal
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan yang berhubungan dengan permasalahan serta meningkatkan
peluang perusahaan dalam mengendalikan resiko.
2. Divisi Audit Internal
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
pengendalian terkait dengan kegiatan internal audit meliputi pengawasan
intern di bidang manajemen keuangan dan manajemen operasional,
evaluasi efektifitas dan efisiensi pengendalian manajemen perusahaan,
evaluasi manajemen resiko dan Good Coorporate Governance (GCG)
berdasarkan kebijakan dan peraturan perusahaan, serta penjaminan sistem
manajemen mutu, pengelolaan lingkungan hidup dan peningkatan
produktivitas. Divisi Audit Internal membawahi 2 Departemen, yaitu :
a. Departemen Audit
Melakukan operasional kegiatan yang terkait dengan kegiatan
pengendalian dan pengawasan internal di bidang manajemen
operasional dan keuangan, evaluasi efektifitas dan efisiensi manajemen
perusahaan, evaluasi manajemen resiko dan Good Coorporate
Governance (GCG) berdasarkan kebijakan dan peraturan perusahaan
serta peraturan-peraturan lain yang berlaku.
b. Departemen Manajemen Mutu & Lingkungan Hidup
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan penjaminan sistem manajemen mutu dan peningkatan
produktifitas, pengelolaan limbah produksi, dan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) serta lingkungan hidup.

3. Divisi Logistik

12
 Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
pengendalian terkait dengan kegiatan pengadaan material atau komponen
dan jasa untuk prosuksi dan fasilitas pendukung produksi, termasuk
kegiatan persediaan dan ekspedisi. Divisi Logistik membawahi 3
Departemen, yaitu:
a. Departemen Pengadaan Jasa Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan proses pengadaan dan pengendalian jasa produksi, service
retail, barang dan jasa fasilitas produksi.
b. Departemen Perencanaan Dan Pengendalian Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan perencanaan dan pengendalian pengadaan barang/komponen
produksi, penerimaan barang/komponen masuk, pengelolaan
persediaan barang produksi serta ekspedisi produk kepada costumer.
4. Divisi Pengendalian Kualitas
Melakukan funsi perencanaan, pengorganisaasaian, pelaksanaan dan
pengendalian kualitas yang meliputi quality engineering, pemeriksaan
barang masuk (incoming), pemeriksaan produk dalam proses pengerjaan
(Inprocess), serta pengujian final terhadap produk yang dihasilkan.
Divisi Pengendlian Kualitas membawahi 2 Departemen, yaitu:
a. Departemen Pengedalian Kualitas Incoming & Inprocess
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pengendalian kualitas sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditentukan terhadap barang/komponen masuk (incoming) dan setiap
proses pengerjaan produk (inprocess) termasuk proyek service retail.
b. Departemen Quality Engineering & Final Test.
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan aspek
quality engineering dan pengujian produk akhir (final testing) yang
dihasilkan oleh perusahaan.
Dan beberapa divisi yang diawasi melalui beberapa direktorat,yaitu:
5. Direktorat Keuangan & Sumberdaya Manusia

13
Direktorat Keuangan & Sumberdaya membawahi 3 Divisi, yaitu:
a. Divisi Keuangan
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan finansial perusahaan, pencatatan
akuntansi dan pengendalian anggaran perusahaan. Divisi keuangan
membawahi 3 Departemen, yaitu :
1) Departemen Akuntansi
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pencatatan finansial (akuntansi) yang meliputi akuntansi
manajemen, akuntansi keuangan, serta akuntansi biaya dalam hal
penyediaan petunjuk bagi perusahaan untuk mengelola
permasalahan pokok akuntansi.
2) Departemen Pendanaan & Perbendaharaan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pendanaan (funding) perusahaan, manajemen cash flow,
perbendaharaan, serta pengelolaan masalah perpajakan dan
asuransi.
3) Departemen Pengendalian Anggaran
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan perencanaan, verifikasi, dan pengendalian anggaran,
penyusunan analisa dan evaluasi anggaran, serta penyusunan
laporan realisasi anggaran sesuai RKAP.
b. Divisi Human Capital
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pengembangan organisasi dan sistem yang meliputi
pengembangan organisasi beserta Job Desk, pengadaan karyawan,
pengembangan sistem pengelolaan SDM dan pengembangan jenjang
karir karyawan.

Divisi Human Capital membawahi 3 Departemen, yaitu :

1) Departemen Pengembangan Organisasi & Sistem

14
 Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pengembangan organisasi dan sistem yang meliputi
pengembangan organisasi beserta Job Desk, pengadaan karyawan,
pengembangan sistem pengelolaan SDM dan pengembangan
jenjang karir karyawan.
2) Departemen Kesejahteraan SDM & HUBIN
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pengelolaan sumber daya anusia yang meliputi penilaian
dan evaluasi, kesejahteraan SDM dan hubungan industrial.
3) Departemen Pengembangan SDM & DIKLAT
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pengembangan kompetensi SDM, pendidikan dan
pelatihan karyawan serta pengelolaan database SDM dalam rangka
pemenuhan kebutuhan kompetensi.
c. Divisi Perencanaan Perusahaan & Generals Affairs.
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan perencanaan perusahaan, monitoring dan evaluasi pencapaian
program kerja setiap divisi, perencanaan dan inisiatif strategis serta
pelaporan kinerja perusahaan. Divisi Perencanaan Perusahaan
membawahi 3 Departemen, yaitu:
1) Departemen Perencanaan perusahaan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan perencanaan perusahaan, monitoring dan evaluasi
pencapaian program kerja setiap divisi, perencanaan dan inisiatif
strategis serta pelaporan kinerja perusahaan.
2) Departemen Generals Affairs & Sekretariatan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan rumah tangga perusahaan, pengadaan dan penjualan
barang/jasa non-produksi, kesekretariatan dan pengelolaan
operasional kantor perwakilan.
3) Departemen Teknologi Informasi

15
 Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
manajemen dan pengembangan IT, operasi dan layanan IT,
pengembangan ERP serta pengelolaan seluruh kegiatan terkait
sistem informasi perusahaan (IT).
6. Direktorat Komersial & Teknologi
Menciptakan kebijakan umum dan pengendalian perusahaan di
bidang teknologi dan pemasaran serta mengkoordinasi dan memastikan
proses bisnis terkait bidang teknologi dan pemasaran berjalan secara
efektif. Direktoran Komersil & Teknologi membawahi 3 Divisi, yaitu :
a. Divisi Pemasaran 1
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan kegiatan pemasaran kereta api dalam
negeri, service and retail, dan penyelengaraan riset serta
pengembangan pasar dalam negeri dan luar negeri. Divisi pemasaran 1
membawahi 2 Departemen, yaitu :
1) Departemen Pemasaran KA Dalam Negeri
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pemasaran kereta api dalam negeri yang meliputi aktivitas
persiapan dokumen penawaran beserta strategi estimasi harga dan
proses pembuatan kotrak, serta memelihara hubungan antara
perusahaan dengan costumer.
2) Departemen Riset & Pengembangan Pasar
Melakukan operasional kegiatan yang terkait dengan
kegiatan riset/penelitian pasar, menganalisa setiap peluang pasar
beserta setiap kemungkinan bisnis dalam negeri dan luar negeri
agar dapat dional menjadi prospek pekerjaan bagi perusahaan dan
pengelolaan pemasaran service and retail.
b. Divisi Pemasaran 2
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaa,
dan pengendalian terkait dengan kegiatan pemasaran kereta api luar

16
 negeri dan pemasaran produk pengembangan. Divisi Pemasaran 2
membawahi 2 Departemen, yaitu:
1) Departemen Pengembangan KA Luar Negeri
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pemasaran kereta api luar negeri yang meliputi aktivitas
persiapan dokumen penawaran beserta strategi estimasi harga dan
proses pembuatan kontrak, serta memelihara hubungan antara
perusahaan dengan costumer.
2) Departemen Pemasaran Produk Pengembangan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pemasaran produk pengembangan di dalam negeri dan
luar negeri yang meliputi aktivitas persiapan dokumen penawaran
beserta strategi estimasi harga dan proses pembuatan kontrak, serta
memelihara hubungan antara perusahaan dan costumer.
c. Divisi Teknologi
Melakukan fungsi perencanaa, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan kegiatan teknologi yang meliputi
penelitian, pengembangan dan rekayasa, desain elektrik, desain
mekanik dan teknologi produksi. Divisi Teknologi Membawahi 4
Departemen, yaitu :
1) Departemen Litbang & Rekayasa
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan penelitian dan pengembangan serta rekayasa teknologi,
pembuatan Arrangement Drawing, spesifikasi teknis, Bill of
Quantity (BQ) pembuatan Manual Instruction (MI), dan Part List
produk untuk produk baru serta mendukung fungsi pemasaran
dalam rangka perolehan pekerjaan.
2) Departemen Desain Mekanik
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan desain mekanik, termasuk diantaranya membuat desain
bogie dan gerbong, sistem mekanik, carbody dan interior.

17
 3) Departemen Desain Elektrik
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan desain elektrik, termasuk diantaranya membuat desain
sistem auxiliary, sistem propulsi, serta wiring and routing.
4) Departemen Teknologi Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan teknologi produksi, termasuk diantaranya membuat
rencana desain dan pengembangan teknologi proses,
Manufacturing Drawing (DW), Bill of Quantity (BQ), Master Part
List (MPL), Tree Diagram, Jig Design, Punch and Dies, Program
dan Template, Routing, Process Instruction (PI), Cutting and
Hamess Cable, serta informasi teknologi dalam menunjang proses
produksi.
7. Direktorat Produksi
Menetapkan kebijakan umum dan pengenldalian perusahaan terkait
bidang perencanaan dan pengendalian produksi, fabrikasi dan finishing
serta pengkoordinasi dan memestikan proses bisnis terkait bidang produksi
berjalan secara efektif. Diretorat Produksi membawahi 3 Divisi, yaitu :
a. Divisi Perencanaan & Pengendalian Produksi
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan kegiatan perencanaan dan
pengendalian proses produksi, material, asset and tools serta
pemeliharaan mesin, fasilitas produksi dan peralatan pabrk. Divisi
Perencanaan & Pengendalian Produksi membawahi 3 Departemen,
yaitu :
1) Departemen Perencanaan & Pengendalian Proses Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan terkait dengan kegiatan
pendukung produksi yang meliputi perencanaan dan pengendalian
proses produksi, serta memastikan ketersediaan fasilitas produksi
sesuai dengan persyaratan desain, dan instruksi pengerjaan produk
dalam kurun waktu (inframe) yang telah ditentukan.

18
 2) Departemen Perencanaan dan Pengendalian Material & Fasilitas
Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan perencanaan dan pengendalian material dari gudang
sampai dengan workshop, pengelolaan fasilitas produksi untuk
memastikan dukungan terhadap kelancaran proses produksi yang
memenuhi standar keamanan fasilitas dan kesiapan alat yang sesuai
dengan tuntutan proses produksi.
3) Departemen Pemeliharaan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan pemeliharaan mesin, fasilitas produksi, peralatan pabrik
dan lingkungan pabrik/workshop perusahaan untuk memastikan
dukungan terhadap kelancaran proses produksi yang memenuhi
standar keamanan, fasilitas dan kesiapan alat yang sesuai dengan
tuntutan proses produksi.
b. Divisi Fabrikasi
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan kegiatan fabrikasi yang meliputi
pengerjaan pelat, permesinan, dan perakitan untuk seluruh produk yang
dibuat di produksi. Divisi Fabrikasi membawahi 2 Departemen, yaitu:
1) Departemen Metal Working
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan aktivitas bidang metal working yang meliputi pengerjaan
perlat dan permesinan.
2) Departemen Assembling
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan aktivitas budang perakitan yang meliputi minor
assembling, sub assembling, dan carbody untuk seluruh produk
yang dibuat oleh perusahaan.
c. Divisi Finishing

19
 Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian terkait dengan kegiatan finishing produk yang
meliputi pengecatan, inetior dan instalasi sistem serta purna jual untuk
seluruh produk yang dihasilkan perusahaan. Divisi Finishing
membawahi 2 Departemen, yaitu:
1) Departemen Pengecatan & Interior
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan aktivitas bidang finishing produk yang meliputi dan
pemasangan komponen interior/eksterior.
2) Departemen Intalasi & Sistem
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
kegiatan aktivitas bidang finishing produk yang meliputi
pemasangan komponen elektrik, pemasangan komponen mekanik
dan unit AC.
3) Departemen Purna Jual.
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
aspek aktivitas bidang operasioanl purna jual untuk semua produk
yang dihasilkan termasuk diantaranya membuat Manual
Instruction (MI) untuk produk yang sudah ada dengan
melaksanakan kebijakan dan strategi program purna jual yang telah
ditetapkan perusahaan berkaitan dengan mempertahankan nilai
produk di pasaran meliputi pelayanan pelanggan dengan menjaga
loyalitas pelanggan (penanganan komplain, permintaan investigasi
produk) dan dukungan produk untuk ketersediaan spare part pada
masa garansi.
2.9 Kepegawaian PT. INKA
Status karyawan pada PT. INKA terbagi atas :
1. Karyawan Tetap, yaitu karyawan yang lulus masa percobaan atau trainee
atas keputusan perusahaan diangkat sebagai karyawan tetap.
2. Karyawan PKWT (Pekerja Kontrak Waktu Tetap), yaitu karyawan yang
bersifat sementara dan bekerja dalam kurun waktu tertentu.

20
 3. Karyawan Trainee, yaitu karyawan yang sedang dilatih dengan berbagai
pekerjaan baik On the Job Training maupun diluar tugas yang ditugaskan
oleh perusahaan selama kurang lebih 1 tahun.
4. Karyawan IMS atau karyawan dari anak perusahaan PT. INKA yaitu PT.
IMS dengan masa kerja seperti pekerja kontrak.
2.10 Jam Kerja PT. INKA
Jam Kerja yang berlaku di PT. INKA dibagi menjadi 3, yaitu:
1. Jam Kerja Non-Shift, yaitu Karyawan yang bekerja selama 6 hari dalam
seminggu dan bekerja selama 8 jam 30 menit dalam sehari.
2. Jam Kerja Shift, jam kerja ini dibagi 3, yaitu:
a. Shift Normal : mulai pukul 07.30 s.d 16.30 WIB
b. Shift 2 : mulai pukul 16.00 s.d 24.15 WIB
c. Shift 3 : mulai pukul 23.45 s.d 08.00 WIB
2.11 Jaminan dan Kesejahteraan di PT. INKA
Selain dari upah yang diberikan kepada pegawai/karyawan, perusahaan
juga memberikan jaminan dan kesejahteraan kepada pegawai/karyawan nya
yang berupa:
1. Pemberian Insentif Bonus, Tunjangan Hari Raya (THR), Jaminan Hari Tua
dan Santunan Duka Cita bagi ketenagakerjaannya.
2. Cuti tenaga kerja.
3. Mendaftarkan seluruh tenaga kerjaya ke dalam BPJS Ketenagakerjaan.
4. Fasilitas kerja berupa Alat Pelindung Diri (APD, kamar mandi, kamar
ganti, loker, air minum dalam kemasan, bantuan uang perumahan dan
makan siang.
5. Fasilitas kesehatan Poliklinik PT. INKA (POLINKA).
6. Koperasi Tenaga Kerja PT. INKA (KOPINKA)
2.12 Safety Regulation
2.12.1 Dasar
1. UU No.1 tahun 1970.
a. Pasal 3 ayat 1 butir f, “Dengan peraturan perundangan
ditetapkan syarat-syarat untuk memberikan APD”.

21
 b. Pasal 9 ayat 1 butir c, “Pengurus diwajibkan menunjukkan dan
menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang APD”.
c. Pasal 12 butir b, “Dengan perutan perundangan diatur
kewajiban dan atau hak tenaga kerja untuk memakai APD.”
d. Pasal 14 butir c, “Pengurus diwajibkan menyediakan APD
secara cuma-cuma”
2. Permenakertrans No.Per.01/MEN/1981
Pasal 4 ayat 3 menyebutkan kewajiban pengurus menyediakan
alat pelindung diri dan wajib bagi tenaga kerja untuk
menggunakannya untuk pencegahan penyakit akibat kerja.
3. Permenakertrans No.Per.03/MEN/1982
Pasal 2 butir 1 menyebutkan bahwa memberikan nasihat
mengenai perencanaan dan pembuatan tempat kerja, pemilihan alat
pelindung diri yang diperlukan dan gizi serta penyelenggaraan
makanan ditempat kerja.
4. Permenakertrans No.Per.03/MEN/1986
Pasal 2 ayat 2 menyebutkan bahwa tenaga kerja yang
menangani bahan kimia harus memakai alat-alat pelindung diri yang
berupa pakaian kerja, sepatu lars tinggi, sarung tangan, kacamata
pelindung atau pelindung muka dan pelindung pernafasan.
2.12.2 Tujuan dan Manfaat
Safety Regulation merupakan salah satu prosedur kerselamatn
kerja yang berfungsi sebagai pedoman dengan tujuan untuk
memastikan bahwa aturan keselamatan yang tepat diterapkan dalam
tugas atau aktifitas yang memiliki resiko tinggi. Selain itu tujuan dari
Safety Regulation adalah untuk meminimalisir kecelakaan kerja yang
dapat mengurangi kapasitas produksi dan kualitas perusahaan itu
sendiri.

2.12.3 Keselamatan Kerja di PT. INKA

22
 Keselamatan kerja bagi para karyawan sangat diperhatikan dan
diatur sedemikian rupa oleh pihak atau departemen yang berwenang.
Departemen yang menangani keselamatan kerja adalah Manajemen
Mutu & Pengendalian Lingkunagn yang berada dibawah Divisi Audit
Internal. Keselamatan Kerja atau Industrial Safety adalah suatu usaha
atau kegiatan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan
mencegah semua bentuk kecelakaan. Kecelakaan kerja dapat terjadi
pada seseorang yang tidak sehat dan disebabkan oleh bahaya yang
berkaitan dengan pekerjaannya.
Aturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah salah satu
bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat serta
bebas dari pencemaran lingkungan. Aturan K3 daparmeminimalisir
terjadinya kecelakaan kerja sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan
produktivitas kerja . PT. INKA memiliki seperangkat aturan mengenai
K3 yang wajib diterapkan di lingkungan pabrik oleh semua pihak.
Tabel I.1 Resiko Kerja
Manusia (Human Error) Kecelakaan yang terjadi sebagian bersar
disebabkan oleh kesalahan manusia yang
bertindak tidak sesuai dengan SOP yang berlaku.
Lingkungan Bahaya yang ditimbulkan dari lingkungan ini
diluar dari kesalahan manusia seperti gempa
bumi, banjir, tsunami, tanah longsor dan lain lain.
Peralatan Bahaya peralatan dapat berupa kondisi alat yang
kurang layak, Kesalahan pengoperasian alat, dan
lain-lain.
Sifat dan Karakteristik Bahaya dari sifat bahan antara lain beracun,
Bahan mudah terbakar, tajam dan mudah meledak.

23
 Tabel I.2 Aturan K3
Orang dan Cara Lingkungan Kerja Alat / Mesin
Kerja
Pelatihan dan Housekeeping Pemeliharaan alat
Awareness K3
Prosedur kerja yang Inspeksi tempat Inspeksi alat
aman kerja
Tanggungjawab Penerapan 5R
(Ringkas, Rapi,
Resik, Rawat, Rajin)
Job Safety Analysis Tabel Instruksi Mutu (standar
pengoperasian mesin dan
standar pengerjaan)
On The Job Training
Keadaan darurat dan
P3K
Pemeriksaan
Kesehatan

2.12.3.1 Penyediaan Alat Pelindung Diri (APD)

Kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja harus dicegah agar
tenaga kerja dapat melakukan perkejaannya dengan aman dan
selamat, maka diperlukan pengendalian bahaya dan perlindungan
terhadap tenaga kerja itu sendiri. Salah satu upaya untuk
meningkatkan keselamatan kerja adalah dengan mewajibkan seluruh
pekerja menggunakan APD dengan baik dan benar sesuai dengan
prosedurnya.
Alat Pelindung Diri (APD) adalah seperangkat alat yang
mempunyai kemampuan untuk melindungi seorang dalam
pekerjaannya yang mengisolasi tenaga kerja dari bahaya tempat

24
 kerja. APD dipakai setelah usaha rekayasa dan cara kerja yang aman.
APD yang dipakai memenuhi syarat enak dipakai, tidak
mengganggu pekerjaan serta memberikan perlindungan yang efektif
dari bahaya. Untuk itu APD yang wajib digunakan ketika berada di
workshop, yaitu:
1. Alat Pelindung Kepala
2. Alat Pelindung Muka dan mata
3. Alat Pelindung Telinga
4. Alat Pelindung Pernafasan
5. Alat Pelindung Tangan
6. Alat Pelindung Kaki
7. Pakaian Pelindung
Namun pada dasarnya APD yang digunakan sesuai resiko
kerja yang mungkin timbul dari sebuah pekerjaan yang dilakukan,
sehingga setiap pengerjaan yang ada di Departemen Metal Working
memiliki tambahan kelengkapan APD yang berbeda-beda, yaitu:

Tabel I.3 Tambahan APD untuk Departemen Metal Working

No. Jenis Pengerjaan Kelengkapan APD Keterangan
Tambahan
1 Welding Pelindung tangan dan
lengan (sleeve)
Flame Resistant TERPENUHI
Face Shield
Masker
2 Cutting (Plasma, GS, Masker
GA, Laser, dll) Sarung Tangan TERPENUHI
Kacamata
3 Cutting (NCT) & Sumbat Telinga (Ear Plug)
TERPENUHI
Bending

25
4 Grinding Sumbat Telinga (Ear Plug)
Sleeve
TERPENUHI
Flame Resistant
Face Shield
5 Reforming Sumbat Telinga (Ear Plug) TERPENUHI

2.12.3.2 Penerapan 5R / 5S

Gambar I.5 Filosofi 5S

Sumber : Google Image Filosofi 5S
1. Ringkas (Seiri)
Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak
diperlukan, serta membuang yang tidak diperlukan. Prinsip dari
Seiri yaitu dengan menggunakan stratifikasi dan menangani
setiap masalah. Langkah dalam penerapan Seiri, yaitu:
a. Penjelasan guna penyeragaman pengertian.
b. Kegiatan meringkas tempat kerja.
c. Pemeriksaan berkala kondisi ringkas di tempat kerja.
d. Pelembagaan ringkas dengan system piket.
Slogan Seiri adalah “Singkirkan barang yang tidak
diperlukan dari tempat kerja”.
2. Rapi (Seiton)
Seiton adalah menentukan tata letak yang tertata rapi
sehingga kita selalu menemukan barang yang dibutuhkan.

26
 Prinsip dari Seiton adalah penyimpanan fungsional dan
menghilangkan waktu untuk mencari barang. Langkah-langkah
dalam penerapan Seiton, yaitu :
a. Pengelompokan barang.
b. Penyiapan tempat.
c. Pemberian tanda batas.
d. Pemberian tanda pengenal barang.
e. Membuat denah/peta penyimpanan.
Slogan Seiton adalah “Setiap barang yang berada di
tempat kerja memiliki tempat yang pasti”
3. Resik (Seiso)
Seiso berarti menghilangkan sampah kotoran dan barang
asing untuk memperoleh tempat kerja yang lebih bersih. Prinsip
Seiso adalah bahwa pembersihan sebagai pemeriksaan dan
tingkat kebersihan. Langkah-langkah dalam penerapan Seiso,
yaitu :
a. Penyediaan sarana kebersihan.
b. Pembersihan tempat kerja.
c. Peremajaan tempat kerja.
4. Rawat (Seikatsu)
Seikatsu berarti memelihara barang dengan teratur, rapi,
bersih dan dalam aspek personal serta kaitannya dengan polusi.
Prinsip dari Seikatsu adalah Manajemen Visual dan pemantapan
5S. Langkah-langkah dalam penerapan Seikatsu, yaitu :
a. Penentuan butir kendali.
b. Penetapan kondisi tidak wajar.
c. Rancangan mekanisme pemantauan.
d. Pola tindak lanjut.
e. Pemeriksaan berkala/audit.
Slogan Seikatsu adalah “Setiap orang memperoleh
informasi yang dibutuhkannya di tempat kerja tepat waktu.

27
 5. Rajin (Shitsuke)
Shitsuke berarti melakukan suatu yang benar sebagai
kebiasaan. Prinsip Shitsuke adalah pembentukan kebiasaan dan
tempat kerja yang mantap. Langkah-langkah dalam penerapan
Shitsuke, yaitu :
a. Penetapan target bersama.
b. Teladan/Contoh dari atasan.
c. Hubungan karyawan.
d. Kesempatan belajar dari karyawan.
Slogan dari Shitsuke adalah “Lakukan apa yang harus
dilakukan dan jangan lakukan apa yang tidak boleh dilakukan.
Selain dengan penerapan 5S/5R, penerapan K3 di PT.
INKA khususnya pada Departemen Metal Working juga dengan
dipasangnya himbauan-himbauan safety sign and safety poster,
sehingga dapat menambahkan tingkat kesadaran keselamatan
dalam bekerja kepada karyawannya.

BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1 Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan kereta adalah baja yang
terdiri dari berbagai macam bentuk material ,serta ukuran standart yang
ditentukan supplier. Bahan baku utama dalam pembuatan gerbong di bedakan
menjadi dua, yaitu:
- Stainless Stell
Stainless stell merupakan suatu bahan anti karat, bahan ini merupakan
senyawa besi yang didalam terkandung lebih kurang 10,5% Kromium yang

28
 berfungsi melindungi dari proses korosi. Bahan ini mendapat kemampuan
anti karat dari terbentuknya lapisan film oksida kromium, yang mana lapisan
film ini mampu menghalangi proses oksidasi dari besi (ferum). Bahan ini
dapat diklarifikasi dalam beberapa kelas (INKA, 2008), yaitu:
1) Kandungan 12 – 14 % Kromium
Pada kelas ini baja memiliki sifat mekanis yang memiliki ketergantungan
yang sangat tinggi terhadap unsure karbon didalamnya.
2) Baja dengan pengerasan lanjut
Pada kelas ini baja memiliki komposisi unsur 10 – 12 % Kromium, 0,12
% Karbon, dengan tambahan unsure Mo, V, dan Ni.
3) Baja Kromium Tinggi
Pada kelas ini baja memiliki komposisi 17 % Kromium dan 2,5 % Ni
sehingga bahan ini memiliki kekuatan tinggi dan perlindungan karat.

- Mild stell
Mild Stell merupakan suatu bahan dari senyawa besi yang memiliki
harga murah dan memiliki harga murah dan memiliki berbagai macam
kegunaan karena cukup mudah untuk dibentuk dalam berbagai bentuk dan
aplikasi. Bahan ini mengandung 0,16% - 0,29% Carbon, sehingga bahan ini
mudah terkena karat. Bahan ini memiliki kekuatan regangan yang cukup
rendah, tetapi murah dan lunak. Pada mild stell memiliki densitas 7,85 g/cm3
dan modulus yang sebesar 210.000 Mpa.

3.2 Proses Produksi

Dalam proses produksi pembuatan gerbong diperlukan urutan –
urutan terorganisir yang dapat menghasilkan gerbong yang memiliki kualitas
tinggi, yang mana secara garis besar proses tersebut dimulai dari
a. Desain kereta
b. Penyediaan bahan
c. Pengerjaan alat
d. Perakitan

29
e. Pengecetan
f. Pemasangan komponen, dan finishing
g. Penyimpanan dan pemasaran

Rangkaian proses produksi tersebut akan dijelaskan secara garis besar

dibawah ini (INKA, 2008).

3.2.1 Desain Kereta

Pada bagian ini bagian – bagian dari gerbong didesain dan
direkayasa dengan ukuran yang jelas dan tepat, sehingga dapat
digunakan untuk dasar pemotongan plat. Pada bagian ini juga
dilakukan pengembangan dalam hasil dari desain dan rekayasa agar
menjadi produksi yang baik dalam hasil produk. Desain kereta
dibawahi oleh Unit Kerja Teknologi Produksi (TP) dan Unit Kerja
desain dan rekayasa.
3.2.2 Penyedian Bahan
Pada bagian ini, bahan – bahan dalam pembuatan kereta
disedikan mulai bahan baku sampai bahan bakar dari mesin. Bahan
baku yang disediakan berupa plt – plat baja (Stenless Stell dan Mild
Stell), gas (O2, He, N2, Asetilen, dan lain – lain), kabel komunikasi,
kursi, suku cadang, dan lain – lain. Bagian ini akan menyidiakan
kebutuhan seluruh unit kerja sesuai dengan permintaan, hal ini agar
sifat dari penyediaan dapat ekonomis, tepat dan cepat. Penyedian
bahan dibawahi oleh unit kerja logistik.

30
3.2.3 Pengerjaan Plat
Pada bagian ini, sketsa dari bagian TP akan diolah dalam
bentuk potongan – potongan plat terukur oleh berbagia mesin mulai
dari LASER Cutting, Plasma Cutting, dan Gas Cutting. Pada bagian
ini tidak hanya dilakukan pemotongan tetapi juga dilakukan proses
bending, welding, dan gerinda. Bagian ini dibawahi oleh Unit Kerja
Proses Pemotongan Plat (PPL).
3.2.4 Perakitan
Setelah dilakukan pemotongan pada plat – plat pada bagian
pemotongan plat maka hasil pemotongan plat ini dirakit sesuai
dengan rancang bangun yang telah dibuat. Perakitan ini hanya untuk
body dari gerbong tidak termasuk komponen didalamnya. Dalam
proses perakitan terkadang terjadi kekurangan dalam komponen
yang terbuat dari plat, maka bagian yang kurang ini dipesankan dari
bagian PPL yang kemudian dilakukan pemotongan sesuai dengan
pesanan. Pesanan ini menjadi preoritas sehingga akan dilakukan
proses pemotongannya. Bagian ini dibawahi oleh Unit Kerja
Perakitan.
3.2.5 Pengecetan
Pada bagian ini, gerbong yang telah selesai dirakit akan
diberikan warna dengan cara pengecetan. Proses ini dilakukan
dengan memberikan lapisan debu baja anti karat, sehingga mebantu
mencegah proses karat selain itu akan membantu dalam menambah
kekuatan dalam penempelan partikel cat. Setelah pelapisan pertama
maka dilakukan pengecetan tahap pertama sebagai lapisan dasar dari
cat, setelah pelapisan maka warna sebenarnya baru dikerjakan.
Proses ini menjadi penting karna warna luar akan menjadi daya tarik
dari kereta itu sendiri. Bagian ini dibawahi oleh unit kerja perakitan.
3.2.6 Pemasangan Komponen Dan Finishing
Proses terakhir dalam pembuatan gerbong adalah pemasangan
komponen. Komponen yang dipasang adalah berupa jok, kabel

31
 listrik, pipa air, pipa pembuangan, dan lain – lain. Gerbong yang
telah terpasang komponennya akan dipasang pada dudukan roda
berupa bogie. Bogie ini merupaka dudukan roda pada gerbong yang
akan membantu gerbong untuk bergerak lancer pada rel. setelah
semua proses dilakukan maka dilakukan finishing berupa
pengecetan terakhir. Bagian ini dibawahi unit kerja perakitan dan
finishing.
3.2.7 Penyimpanan dan Pemasaran
Pada bagian ini, gerbong yang telah selesai akan disimpan
sementara dan akan segera dipasarkan atau diantar kepada pembeli,
bagian ini dibawahi oleh unit kerja penyimpanan dan pemasaran.

3.3 Mesin dan Peralatan

PT. INKA (persero) Madiun memilki banyak peralatan dan mesin demi
mendukung proses produksi baik dalam Divisi Kereta Api atau Non Kereta
Api. Pada kesempatan kerja praktek yang diberikan, pengamatan hanya
dikhususkan pada bagian pengerjaan plat dan dengan bagian spesifik
pemotongan plat dengan mesin yang bekerja secara manual dan khususnya
mesin yang telah terotomatisasi. Mesin – mesin yang dimaksud akan dijelaskan
secara singkat dibawah ini:
3.3.1 Automatic LASER Cutting Machine

Gambar 3.1 Mesin Laser Cutting

32
 Automatic LASER Cutting Machine merupakan salah satu mesin
potong otomatis yang dimiliki oleh PT. INKA (persero) Madiun. Mesin
ini berasal dari jerman dengan pabrikasi Trumph. Mesin ini bekerja
memotong plat dengan bantuan LASER intensitas dan daya tinggi.
Mesin ini telah beropasi sejak tahun 1995.
3.3.2 Automatic PLASMA Cutting Machine

Gambar 3.2 Mesin Plasma Cutting

Automatic PLASMA Cutting Machine merupaka mesin potongdi
PT. INKA (persero) Madiun yang telah terotomatisasi.mesin ini bekerja
dengan prinsip lecutin listrik berarus tinggi yang kemudian dialiri angin
dengan tekanan 5 bar sehingga menghasilkan plasma yang terlihat
seperti lucutan api kontinu dengan intensitas dan panas tinggi. Mesin
ini diekspor dari cina sekitar tahun 2009. Mesin ini menggunakan
sestem CNC untuk melakukan control pada mesin. Kelebihan mesin ini
adalah perawatan dan pemakain yang murah. Kekurangannya dalam
pengoprasiannya hasil dari potongan kurang presisi karena muncul
sudut hasil potongan pada plat serta pemborosan pada nozel karena
tekanan yang terlalu tinggi sehingga menimbulkan kebocoran pada
nozel tersebut.

3.3.3 Automatic Gas Cutting Machine

33
 Gambar 3.3 mesin Gas Cutting
Automatic Gas Cutting Machine merupaka mesin potong yang
menggunakan LPG sebagai bahan bakar. Mesin ini bekerja dengan cara
menyemprotkan LPG dan Oksigen cair secara bersamaan pada pipa
keluaran dengan nozel kecil (0 - 6 mm) sehingga menghasilkan
intensitas dan panas yang cukup tinggi untuk melakukan pemotongan
plat. Mesin ini dahulu adalah manual yaitu dengan sensor cahaya yang
bekerja seperti pada robot Line Floower, tetapi pada tahun 2009
dilakukan otomatisasi dengan mengintegrasikan mesin dengan system
CNC sehingga pemotongan plat dapat diproses komputerisasi.

3.3.4 Bending Machine

Pada perusahaan ini juga terdapat mesin bending yang berguna
untuk melakukan tekukan pada plat. Mesin – masin yang terdapat di
perusahaan ini sebagian besar berasal dari Jepang dan telah berumur
lebih dari 15 tahun. Pada perusahaan ini telah dilakukan peremajaan
mesin bending dari cina tetapi karena mesin kurang presisi maka lebih
banyak digunakan mesin lama dari jepang.

3.3.5 Weelding Machine

Pada perusahaan ini banyak terdapat mesin weelding yang berfungsi
untuk melakukan penyambungan antar dua plat atau bias disebut
pengelasan. Weelding machine pada perusahaan ini sebagian besar

34
berbasis listrik dengan elektroda. Sebagian besar weelding machine
telah berumur lebih dari 10 tahun sehingga performa dari mesin mulai
berkurang, meskipun telah dilakukan peremajaan tetapi belum
mencakup seluruh mesin.

35
 BAB IV
PROSES PRODUKSI PADA MESIN NUMERICAL CONTROL TURRET
(NCT)

4.1 Pengertian
Numerical Control Turret (NCT) merupakan alat yang digunakan untuk
memotong plat atau melubangi plat dengan kerumitan bentuk yang cukup sulit.
Pada proses ini plat dipukul dengan menggunakan punch dan die dengan
ukuran yang sama sehingga membentuk hasil yang diinginkan. Mesin NCT
digunakan untuk membuat benda (plat) secara massal dalam bentuk yang sama.
Tekanan pukulan pada turret di setting dengan menggunakan komputer
dengan program computer numerical control (CNC). Setelah suatu desain terisi
kedalam komputer maka secara otomatis mesin akan melubangi benda
kerja/plat sesuai dengan desain yang telah di masukan.CNC digunakan sebagai
kendali untuk desain yang semakin kompleks, peningkatan efisiensi,
peningkatan ketelitian dan fleksibelitas perubahan desain. Penekanan pada
turret dilakukan dengan menggunakan kombinasi antara CNC dan Hidolik.
Berikut ini merupakan Spesifikasi dari Mesin NCT ( Nurmarical
Control Turret Punch ) Amada Coma 50,60,72
SPESIFICATION
Model COMA 567
Capacity 55 Tons
Table Size 60” x 72”
Max Sheet Size 60” x 144” W/auto repo
Max Material Thockness 1/4 4 (3/8” W/optimal clamps)
Number of station 58
Axis Speed 200 I.P.M
Turret Speed 30 R.P.M
Hit Rate 1” Patch 200 I.P.M

36
Hit Rate Nible 300 I.P.M
CNC Control W/CRT Fanuc 6 M
Programing OG Mode ABS / INC
DC Servo Drivers X.Y.T Axis
Power Reg 220/460V/3/15 KVA
Machine Weight 37.500 LRS
Age 1983

Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengoperasikan adalah:

- Pencekaman Benda kerja

Pencekaman benda kerja diharuskan sangatlah kuat dan tepat
dibagian clamp, jika tidak nantinya saat mesin dilakukan pemukulan
benda kerja bisa lepas dan mengakibatkan mesin macet dan clamp
harus disesuaikan dengan ketebalan plat yang akan dikerjakan.
- Ukuran Punch dan Die
Untuk ukuran Punch dan Die harus sama agar mesin tidak rusak saat
melakukan pemakanan plat
- Die yang tidak dipakai
Pada die yang tidak digunakan dimasukkan kedalam tempat yang
telah di isi oli gun agar tidak mudah berkarat
- Hasil pemotongan
Hasil pemotongan yang terselip pada bagian dalam harus
diperhatikan, karena jika dibiarkan akan dapat merusak mesin dan
merusak punch maupun die
- Tombol Resart
Saat melakukan pemakanan pertama tombol ini sangatlah penting
agar benda saat dimakan tidah mudah banyak yang rusak dan sebagai
uji coba pertama kali

37
4.2 Dasar Pemrogaman Mesin NCT ( Nurmarical Control Turret Punch )
Amada Coma 50,60,72
Sebelum kita masik pada pemrogaman maka hal pertama yang harus kita
ketahui adalah proses dari diagram menuju bagian-bagian. Adapun prosesnya
adalah sebagai berikut :

Diagram 4.1 Diagram Bagian

Untuk awal pemrogaman dibutuhkan beberapa macam kode fungsi

dasar. Dibawah ini merupakan beberapa macam kode fungsi dasar yang sering
digunakan dalam pemrogaman NCT.
1. Macam-macam Kode Fungsi Dasar :
G00 “G” fungsi (fungsi persiapan)

38
 M00 “M” fungsi (fungsi lain-lain)
T000 “T” fungsi (fungsi alat)
N000 urutan nomor
O0000 program nomor

4.3 Macam-macam kode fungsi G yang sering digunakan :

a. G92 – Membangun sistem koordinat
Kode ini digunakan menunjukkan jarak dari asal worksheet ke
pusat pukulan. Masukkan “G92” dan jarak X dan Y dari sumbu.

Gambar 4.2 Koordinat X dan Y pada Workseet

b. G90 – titik awal tembakan

Fungsi dari kode G90 digunakan untuk menentukan awal
tembakan dari mesin NCT.
c. G93 – Pemograman Awal
Perintah G93 merupakan perintah untuk melakukan
pemograman awal

d. G91 – Programan Incremental

39
Ketika nilai incremental digunakan untuk nilai koordinat,
masukkan “G91” sebelum nilai-nilai koordinat. Jika nilai
incremental digunakan blok selanjutnya program tidak perlu
untuk dimasukkan”G91” lagi sampai nilai-nilai yang akan
digunakan
Contoh :
G91 X200.00 Y0 (nilai tambahan)
Nialai dari X atau sumbu Y yang tidak bergerak dapat
dihilangkan

e. G70 – Off Punch (tidak ada pukulan)

Kode ini digunakan untuk memindahkan worksheet tanpa
memukul. Masukkan “G70” sebelum parameter X & Y
masuk
Contoh :
G90 X100.00 Y100.00 (memukul)
G70 X300.00 (bergerak sumbu dari posisi “Y 100.00 X
300.00” tanpa memukul)
“G70” dapat dimasukkan dengan “G90” dan G91”
Contoh :
G90 X100.00 Y100.00 (memukul)
G70 G91 X200.00 (tidak ada pukulan)
G90 Y300.00 (memukul)

f. G27 – Reposisi Otomatis

Kode ini digunakan untuk memperluas jangkauan pukulan
kearah sumbu – X. Masukkan “G27” dan niali sumbu – X.
Contoh : G27 X500.00
Nilai sumbu – X harus ditunjuk oleh nilai tambahan
g. G36 = G37

40
 Kode ini digunakan untuk pengkopian program agar
melakukan pemakanan yang sama, tapi dengan jalur yang
berbeda
Contoh pemakanannya :
Untuk G36 – memakannya kekanan

Untuk G37 – memakannya kebawah

h. G50 – Pemograman selesai

G50 berfungsi untuk memberi tahu bahwa pemograman
selesai.
i. G78 – Memotong diameter
Digunakan untuk memotong diameter dari suatu plat atau
benda kerja.
j. G79 – Memotong kemiringan
Digunakan untuk memotong pada kemiringan suatu benda
kerja
k. G04 – Tinggal
Ketika “G04” dimasukkan dengan nilai “X” operasi
memukul berhenti selam waktu yang ditunjukkan nilai “X”.
Peningkatan diprogram minimum nilai berikut “X” adalah
0,01 detik.
G04 X100.00 ... ... ... operasi berhenti selam 10 detik

l. M00 – Menghentikan Program

41
 Masukkan “M00” untuk menghentikan program. Ketika
“M00” mesin akan berhenti. Ketika tombol start ditekan
maka memo akan dihapus, mesin akan melanjutkan operasi
memukul. “M00” harus dimasukkan sebagai blok tunggal

m. M01 – Opsional Berhenti

Kode ini mempunyai fungsi sama dengan “M00” namun
mesin akan berhenti hanya ketika posisi on/of mati
n. M99 – Perubahan Jumlah Pukulan Gerak
Ketika “M99” dimasukkan tingkat perubahan pukulan dari
yang terendah sampai pukulan yang standar. Kode ini hanya
efektif bila mode operasi adalah rekaman atau memori
“M99” harus dimasukkan sebagai blok tunggal
Contoh :
M99
M92 X Y
G90 X Y I
G90 (ketika “G90” dimasukkan “M99” dibatalkan)
o. T000 – penempatan Nomor Plat
Kode ini digunakan untuk menunjuk nomor statiun yang
digunakan untuk memilih alat. Jika alat yang sama digunakan
terus menerus, maka tidak perlu dmasukkan kode ini lagi.
Contoh :
G92 X1830.00 Y1270.00
G90 X500.00 Y300.00 T102
G91 X500.00 (T102 dihilangkan)
G90 X700.00 Y450.00 T201
p. N000 – urutan Nomor
Setiap angka (1 sampai 9999) dengan empat digit atau
kurang, dimulai dari “N” dapat dimasukkan pada awal setiap
blok. Kode ini digunukan untuk mengindeks detiap blok.

42
 Contoh :
G92 X1830.00 Y1270.00
N0001 G90 X500.00 Y300.00 T102
N0002 G91 X50.00
N0003 X50.00
N0004 G90 X650.00 Y450.00 T306
N999 G50
Nomor urutzn tidak perlu dimasukkan jika tidak perlu.
Angka Nol yang mengikuti “N” mungkin dihilangkan
q. F0 – Penetapan kecepatan Sumbu Feed
Kecepatan sumbu feed dapat diubah dengan kode F0.
Kecepatan sumbu feed menurun berubah dari 1 sampai 4.
Kode ini memiliki beberapa fungsi tombol feedrate terletak
pada panel kontrol unit NC. Ketika ada perbedaan pada
petunjuk oleh kode dan saklar federasi, prioritas akan
diberikan kepada kecepatan sumbu lambat feed. Ketika
“G50”, “M02” dan”M30” dimasukkan, maka ketika tombol
berhenti darurat ditekan, atau saat sumber daya dimatikan
nilai intruksi pada sumbu “F” otomatis menjadi “1”.
r. T323 – Pengunaan Punch ϕ 10
Untuk “T323” digunakan untuk membuat lubang setengah
diameter lingkaran 10, maka untuk dies yang digunakan
sama dengan ukuran ϕ 5.
Contoh :
G93 – Y -600
G90 X800.00 Y5420.00 T323
Saat berjalal dengan jarak sumbu X800 dan Y5420 maka
akan membuat lubang dengan diameter ϕ 5.
Berikut ini ada beberapa ukuran penggunakan Tool :
Pengunaan Tool

43
 Φ3 = T 313 Φ 70 = T 241
Φ5 = T 317 5x5 = T 346
Φ8 = T 222 8x8 = T 304
Φ 10 = T 323 10x10 = T 320
Φ 16 = T 306 20x20 = T 320
Φ18 = T 306 30x30 = T 233
Φ 20 = T 329 5x40 = T 233
Φ 30 = T 128 50x50 = T 230
Φ 40 = T 214 80x80 = T 224
Φ 58 = T 207 45ͦ = T 320

Tabel 1 Ukuran Punch

Keterangan:
Φ = Diameter Tool
= Diagonal Segi Empat
= Oval
= Sudut
s. U1 – Pengkopian
Untuk “U1” digunakan untuk mengkopy data yang sama
sebelumnya sehingga tidak perlu untuk ditulis kembali.
Untuk pengkopian U1 bisa langsung mencopy secara
banyak.
Contoh :
Untuk membuat gambar kerja seperti berikut :

44
 Gambar 4.3 Gambar kerja

Dengan program sebagai berikut :

G93 Y – 600
U1
G90 X3000 Y29500 T230
A1 G36 I2956 P3 J-3800 K3
G90 X1680 Y29500
B1
V1
G73 X56500 Y32500 Q2 W1
G50
b. V1 - Kopian berlawanan U1
Digunakan untuk mengkopi program seperti perintah U1 akan
tetapi V1 digunakan untuk pengkopian program berlawanan
dengan U1
Q. I, J, P, K
I, J, P, K pada rumus tersebut untuk membantu proses
pemotongsn yang berkala dan mempunyai arti sendiri-sendiri.
I = Jarak Tembak
J = Jarak Lubang untuk X
P = Jarak Pukulan
K = Jarak Lubang untuk Y

4.4 Cara Pengoperasian

4.4.1 Peralatan
- Rollmat
- Jangka Sorong
- Obeng

45
 - Gerinda tangan
- Kunci pas 22 mm
- Kunci elent – q (2 mm, 6 mm, 10 mm ) / Hexagen L
- Kain lap/ majun
- APD

4.4.2 Persiapan
- Periksa pelumasan sesuai kebutuhan dan tambahkan minyak
pelumas setiap hari pada waktu operasional.
- Alirkan tekanan dari kompresor ke tekanan udara utama (6bar)
melalui acumulator dan air filter, bersihkan bila air filter kotor.
- Periksa switch pada fan motor switch dan press motor switch.
- Tekan tombol circuit breaker pada terminal utama dalam dan
putar switch ke posisi on.
- Tekan posisi NC power pada posisi On.
- Perhatikan lampu-lampu tanda berikut :
 NC ready, Top dead center, harus menyala.
 Motor press, air down harus mati
 Lubrication, damp, open, tool, changes switch, tool
change harus mati.
- Origikan mesin sesuai kebutuhan dengan cara berikut :
 Putar switch feedrate pada posisi manual.
 Putar switch pada posisi retract.
 Tekan tombol –X, -Y dan turret hingga mencapai
originnya dan lampu tanda menyala.

Adapun ketentuan Origin sebagai berikut :

- X = 1830,00
- Y = 1525,00
- T= 224
4.4.3 Urutan Proses
- Periksa lampu yang harus menyala sebagai berikut :
 X Origin
 Y Origin
 Turret Origin
- Atur clamp (penjepit) sesuai kebutuhan
- Putar switch mode pada posisi edit
- Isi program / pita program masukakan kedalam tape pendek
reader/ tape pembaca sebagai berikut :
 Tempatkan switch tape reader pada posisi realese
 Buka tape holder

46
  Masukkan pita kedalam tape pembaca dan tutup
holder
 Tempatkan tape reader pada posisi auto
 Tekan tombol read
- Tempatkan lembaran kerja /benda kerja diatas meja
 Injak switch foot untuk membuka clamp
 Munculkan stopper x ( x gauge )
 Injak switch foot lagi untuk memnutup clamp
 Tenggelamkan stopper X
- Periksa lampu-lampu lagi dan pastikan tombol emergency
tidak dalam keadaan tertekan
- Tempatkan switch sebagai berikut :
 Feed rate pada posisi auto
 Mode pada posisi memory
- Tekan salah satu tombol start maka mesin akan operasional
Tape program akan terbaca oleh tape pembaca (layar monitor)
- Ketika operasi tape berakhir sumbu X dan Y akan kembali ke
orginnya dan lampu program end akan menyala
- Periksa hasilnya (salf check ), kemudian proses selanjutnya

4.5 Sistem Kerja

Mesin ini bekerja melalui sebuah sistem komputarisasi CNC
dimana didalam sistem ini terdapat perangkat gambar desain yang sudah
jadi ataupun dapat untuk menggambar secara manual.
Gambar yang terdapat di dalam sistem ini adalah acuan mesin
puch untuk melubangi plat dengan cara memukul suatu plat dengan die
tertentu. Cara kerjanya dengan memasukkan program dengan menghitung
seperti CNC kemudian mengatur posisi puch pada tempatnya kemudian
punch tersebut bekerja sesuai program yang dimasukkan. Setelah
mengatur posisi kemudian melakukan pengecekan terakhir dan menekan
tombol start.
Mesin ini dihubungkan dengan sebuah kepala penjiplak yang
berjalan sepanjang pada ujung hitam putih dari program yang telah
dihitung sesuai dengan ukuran dari WI yang telah ditetapkan oleh desain.

47
 Pada kepala, pembangkit sinus dan kosinus mengirim hasil respektif
ke contoh X dan contoh Y untuk berjalan pada saat melakukan pemukulan
diantara punch dan die.. Contoh signal pulsa yang dikirim dari putaran
logic ke contoh X dan Y dan menahannya pada putaran. Saat berjalan,
perintah kecepatan drive dianalisa dan dikirim ke dua motor drive melalui
X dan Y ke drive amplifair. Dalam melakukan pemukulan palat saat
membuat lubang punch dan die bisa begerak yang sama ditempat
pemukulannya. Setelah selesai clamp yang menjapit plat akan kembali
dengan dendirinya ketempat awal.

4.6 Perawatan
Untuk perawatan dari mesin mesin Punch Press NCT sendiri dilakukan
setiap hari. Pengecekan mesin dilakukan dengan menggunakan pedoman
seperti yang terdapat dibawah ini :

Gambar 4. Laporan perawatan dan pemeliharaan mesin

48