Métodos de Planeación de la distribución de planta

La fase de planeación de la distribución de plantas incluye varias actividades que deben

complementarse para que la propuesta final sea una alternativa viable para su
implementación.
Un proyecto de este tipo puede seguir alguno de los siguientes enfoques para el diseño
de una planta:

• Intuitivos. Estos ahorran tiempo y son directos, pero se deben limitar a urgencias
de la organización, o cuando el planificador tiene mucha experiencia.

• Repetitivos. Es cuando tenemos un proyecto muy similar hecho previamente y se

conoce mediante publicaciones y/o visitas a una planta ya hecha, siempre y
cuando se consideren las características particulares del nuevo proyecto.

• Participativos. En este enfoque cada decisión a tomar se basa en las opiniones a

través de «democratizar» el proceso de planeación. Se obtienen ideas de todo un
equipo, estas se discuten y se traducen en decisiones consensuadas.

• Flujo de materiales. Este enfoque indica que la base para todas las decisiones de
planeación de instalaciones es el flujo de materiales. Resulta válido pensar que el
mover materiales de manera óptima beneficia la operación de la planta. Esto
descarta cualquier otro factor relevante, lo cual puede no ser lo más
recomendable.

• Métodos sistemáticos organizados. Para este último punto y en la búsqueda de

establecer un procedimiento completo para esta fase diversos autores como
Muther, Reed y Apple han publicado sus propios enfoques y son citados en
diversos textos como los de como Tompkins, White, Bozer y Tanchoco (2006) y
Hodson(1996).

Estos enfoques a pesar de no ser iguales, consideran tareas comunes y pueden

complementarse en función a las necesidades de cada proyecto.
Procedimiento planificación sistemática de la distribución (SLP) de Muther
La planeación de una instalación requiere de varias actividades, las cuales Muther
identificó y clasificó para «sistematizar» el proceso completo para planificar
instalaciones. Este método consta de 4 fases genéricas, cada una con ciertas tareas y
entregables a completar en cada una de ellas. El nombre que Muther empleó para definir
su método es: Systematic Layout Planning (S.L.P. por sus siglas en inglés), el cual se
resume en el siguiente diagrama:
Análisis de requerimientos de espacio

Este análisis de requerimientos de espacio resulta uno de los más complicados de estimar
por el diseñador de la planta. Ya que esta decisión debe considerar un horizonte temporal
que puede abarcar de 5 a 10 años en el futuro, y en un entorno en donde los cambios (en
productos, en el mercado, político - sociales) son una constante, por lo que esta tarea no
es para nada algo trivial.
Un enfoque a menudo utilizado es que el diseñador de plantas suele darse un margen a
favor, el cual comúnmente llamamos «colchón», con el cual la planta pudiese absorber
los incrementos en la demanda. Pero, ¿Cuanto sería el exceso de inversión producto de
este colchón?, si es muy alto el proyecto puede no ser factible en términos de inversión.
Siguiendo con las reflexiones alusivas a requerir espacio ¿Qué sucedería ante los
cambios en los productos que involucren procesos nuevos no considerados inicialmente?
Una posible respuesta y quizás la única sería que la planta entera requeriría planearse de
nuevo.
Por otra parte, tenemos la Ley de Parkinson, la cual se dio a conocer en 1957, y su
premisa general se sustenta en que el trabajo crecerá hasta llenar el espacio disponible
antes de lo planeado (Parkinson, 1957).
A pesar de todas estas consideraciones, dicha tarea es esencial para planear la
distribución de planta y debe llevarse a cabo por el diseñador apoyado por las áreas
necesarias. Los pasos generales para el análisis de espacio requerido en la planta se
centran en 3 elementos básicos:

1. Estaciones de trabajo.
2. Departamentos.
3. Almacenes.

Estaciones de trabajo.

Las estaciones de trabajo se forman con los activos fijos para realizar las operaciones
específicas para elaborar el producto. Es decir, transformar los materiales o entradas para
agregarle valor. La productividad total de una empresa se relaciona con la productividad
de cada una de las estaciones de trabajo.
Todo activo debe de ocupar un espacio en la planta y resulta pertinente consultar con el
proveedor acerca de estos requisitos espaciales, ya que además de las medidas del activo,
éste puede tener movimiento lateral que amplíen el área necesaria en su estación
Además de los activos físicos para que el área requerida de la estación de trabajo se
planee de manera adecuada, se deben considerar los siguientes aspectos:
 Espacio para los operadores: Comprenden el área física en la cual el operador
permanecerá y se moverá durante el trabajo de la estación. Además de la ruta
para entrar y salir de la estación.
  Espacio para los materiales: Es el área destinada para la materia prima o
componentes a procesar, el producto terminado y los materiales que actualmente
se encuentran en proceso dentro de la estación (inventario en proceso), todos
estos deben contemplar la forma y el tamaño de los contenedores para
almacenarlos.

 Espacio para los servicios adicionales: Este espacio considera el área necesaria
para los servicios de mantenimiento, cambios de herramentales y herramientas
propias de la estación de trabajo, para que estos servicios no afecten el resto de
las operaciones de la planta.

Departamentos

Una vez terminada la estimación de espacio de las estaciones de trabajo individuales

resulta factible estimar el espacio requerido de cada departamento. El área del
departamento no es sólo la suma de las áreas de las estaciones, sino que debe contemplar
el espacio para los servicios del departamento.
Estos servicios consideran que se compartan áreas de almacenamiento, mantenimiento,
tableros informativos, servicios de la planta. También se requiere espacio adicional para
el manejo de materiales dentro del departamento. Lo cual debe estimar el espacio para los
pasillos, los cuales no es posible estimarlos con precisión ya que no se han definido por
completo la configuración de todos los departamentos. Sin embargo, resulta muy útil
realizar una estimación de los pasillos desde ahora.

Almacenes

Los almacenes tienen, entre otras, la finalidad de resguardar los bienes materiales y
producidos para entregarlos de manera eficaz al elemento siguiente de la cadena de
suministro, lo cual se considera esencial para el éxito de toda la compañía.

La estimación de su área depende de diversos factores, entre los que se incluyen:

1. Variabilidad de la demanda. Si la demanda es poco variable a lo largo del

tiempo, la organización (y dentro de ella los almacenes), se cuenta con la certeza
de requerimientos para los insumos y la fabricación de los productos. Esto hace
que el tamaño de los almacenes se reduzca de manera significativa. A tal grado
de que sean prácticamente un área de recibo y embarque sin almacenamiento. Lo
que se define en el ámbito industrial como Justo a Tiempo más conocido como
Just In Time.
Caso contrario, al de tener un mercado cuya demanda sea altamente variable, al
almacén debe ser lo suficientemente grande para poder amortiguar estas
variaciones y dar un nivel de servicio aceptable para los clientes.
 2. Sistema de fabricación. Este factor tiene una relación directa con el diseño de
los programas de producción, ya que podemos optar por un sistema PULL o por
uno PUSH. El sistema de producción PUSH requiere de un almacén más grande
dado su enfoque. Mientras que un enfoque PULL trabaja en función al retiro de
productos (a manera de un supermercado).

3. Variedad de productos. De manera lógica, una mayor variedad de productos

requiere contar con almacenes más grandes, respecto a cuándo se producen poca
variedad de productos en la planta. Alta variedad combinada con una demanda
muy variable puede determinar que los almacenes superen el área de producción
en las empresas.

4. Características del producto. Para planificar el almacén, las características del

producto tales como: volumen, peso, vida en anaquel, etc., juegan un rol muy
importante cuando se planea el tamaño del almacén, ya que por ejemplo, debemos
determinar los máximos y mínimos de materiales y productos y multiplicarlos
por el volumen del producto para estimar sus dimensiones.

Los almacenes deben considerarse como otro departamento de la empresa y deberán

planearse de manera adecuada por el diseñador de la planta. En un almacén se tienen
varias actividades que cada una requieren un área que deberá estimarse y tomarse en
cuenta, entre estas se encuentran:

• Recepción de materiales (esta debe considerar los espacios externos para los
vehículos que los transportan, tales como plataformas y área de maniobras).
• Inspección y control de calidad.
• Almacenamiento.
• Recolección de pedidos.
• Embarque de productos (y recepción de materiales).
• Pasillos para el flujo de materiales.

Procedimiento de la disposición de planta de Apple

Apple propuso la siguiente secuencia detallada de pasos al producir la disposición de
una planta:

1. Obtener los datos básicos.

2. Analizar los datos básicos.
3. Diseñar el proceso productivo.
4. Planificar el esquema de flujo de materiales.
5. Considerar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipo.
7. Planificar las estaciones de trabajo individuales.
8. Seleccionar el equipo específico para manejo de materiales.
9. Coordinar grupos de operaciones relacionadas.
10. Diseñar las relaciones entre las actividades.
11. Determinar los requerimientos de almacenamiento.
 12. Planificar las actividades de servicio y auxiliares.
13. Establecer los requerimientos de espacio.
14. Asignar las actividades al espacio total.
15. Considerar los tipos de construcciones.
16. Desarrollar una disposición maestra.
17. Evaluar, ajustar y revisar la disposición con las personas adecuadas.
18. Obtener las aprobaciones.
19. Instalar la disposición.
20. Dar seguimiento a la implementación de la disposición.

Y señaló: “Dado que no hay dos proyectos idénticos de diseño de una disposición,
tampoco son iguales los procesos para diseñarlos. Siempre habrá que avanzar y
retroceder entre estos pasos, antes de que sea posible completar uno anterior que se
analizaba. Asimismo, se retrocederá a un paso ya realizado, para volver a revisar o
reelaborar una parte, debido a un descubrimiento no previsto”

Procedimiento de disposición de plantas de Reed.

Reed recomendó el siguiente “plan de ataque sistemático” como los pasos requeridos
para “planificar y preparar la disposición”.

1. Analizar el o los productos que se van a obtener.

2. Determinar el proceso que se necesita para fabricar el producto.
3. Preparar diagramas de planificación de la disposición.
4. Precisar las estaciones de trabajo.
5. Analizar los requerimientos del área de almacenamiento.
6. Fijar las anchuras mínimas de los pasillos.
7. Establecer las necesidades de las oficinas.
8. Considerar las instalaciones para el personal y los servicios.
9. Inspeccionar los servicios de la planta.
10. Considerar expansiones futuras.

Y opinó que: El diagrama de planificación de la planta es “la fase más importante de

todo el proceso de la planta”, e incorpora lo siguiente:

1. Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e

inspecciones.
2. Tiempos estándar para cada operación.
3. Elección y equilibrio de las máquinas.
4. Elección y equilibrio de la fuerza de trabajo.
5. Requerimientos de manejo de materiales.
Hodson W. (1996). Maynard: manual de ingeniero industrial. (4ª ed.). Edición. México: McGraw Hill.

Parkinson, C. (1957). La ley de Parkinson o la Pirámide Creciente.

de http://bioinfo.uib.es/~joemiro/teach/material/escritura/parkLaw.pdf

Tompkins, J. A., White, J. Bozer, Y. A. & Tanchoco, J. M. A. (2006). Planeación de instalaciones. (3ª
ed.). México: Thomson Editores.
De:http://books.google.com.mx/books?id=q3jSFzyvv5gC&printsec=frontcover&dq=tompkins&hl=es&ei
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