Universidad de Pamplona

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Programa Ingeniería Mecánica
Práctica de Laboratorio

Asignatura Diseño Mecánico

Codigo 168208
Practica Uniones soldadas - Tensión
Docente Gonzalo Guillermo Moreno Contreras
Integrante 1 Emely Daniela Vera Villamizar
Integrante 2 Oscar Contreras Torrez
Integrante 3 Guarry Kevin Steven Matacea Zambrano

1. OBJETIVO

 Medir la fuerza máxima soportada por una unión soldada sometida a una fuerza a tensión y
determinar el modo de falla de esta, según la prueba física realizada.
 realizar una comparación técnica de la prueba realizada y los datos obtenidos según los conceptos
teóricos aprendidos en clase,

2. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO

1. Seleccionar dos láminas de acero de diferente

espesor.
2. Unir los materiales con la soldadura, con el diseño
que se desee (ver Fig. 2.1).
3. Colocar en los extremos de las láminas pedazos de
platinas que permitan un soporte recto por parte de
la Maquina Universal de ensayos de la unión al
momento de realizar la prueba.
4. Realizar la prueba de esfuerzos en la Maquina
Universal y tomar las respectivas evidencias del
modo de falla de la unión soldada.
5. Realizar dos pruebas y tabular los resultados
6. Realizar el informe técnico de la prueba y hacer una
comparación respecto a los cálculos teóricos de la
misma y sus respectivas conclusiones.

Fig. 2.1 Prueba de unión soldada

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3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Presentaremos las tablas, figuras, formulas, entre otras cosas que utilizamos para obtener los resultados de
la practica llevada a cabo. Como primero deberemos hallar la garganta de la soldadura entre otras cosas.

Para la soldadura

Primero presentaremos una imagen extraída de Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Para mostrar
como hallaremos la garganta de cordón de la soldadura

Fig. 3.1: garganta a carga de tensión. Fuente: diseño en ingeniería mecánica de shigley sexta edición.

Por lo tanto, el cordón de la soldadura se puede asimilar a un triángulo rectángulo como se mostrará en la
fig. 3.2, el cual se tomara la sección de calcula h “garganta”.

X1
h

X2
Fig.3.2 Representación gráfica del cordón en un plano 2D. fuente: autor

x2
tan θ= (3.1)
x1

X1 θ

h
Fig.3.3 grafica de una parte del plano de cordón para hallar la garganta. fuente: autor
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h=x 1∗sinθ (3.2)

Una vez hallada la garganta pasamos hallar la fuerza necesaria para deformar el material de la
soldadura por medio de la Formula del esfuerzo cortante, utilizando la resistencia a la fluencia “Sy” de
la soldadura como el esfuerzo cortante.

F
τ= (3.3)
h∗l
l=longitud de la soldadura
h=garganta
A=h∗l (3.4)

Por lo tanto, tendríamos que la fuerza es:

F=A∗s y (3.5)
Para la placa

Hacemos el mismo para las placas, pero lo realizamos en la placa más delgada ya que es donde menos
fuerza se necesitará para la deformar el material de las placas y porque ambas son del mismo material.

t
Fig.3.4 imagen de la placa. fuente: autor

F
τ= (3.6)
t∗a
t=espesor
a=ancho

Área transversal
A=t∗a (3.7)

En esta ocasión utilizamos la resistencia a la fluencia “Sy” del material como el esfuerzo cortante,
quedando la fuerza “F” de la siguiente manera:
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F=A∗s y (3.8)

4. DESCRIPCIÓN DE MATERIALES UTILIZADOS

4.1 Láminas de acero: las láminas utilizadas para el laboratorio de soldadura fueron 4 (ver Fig. 4.1),
son de acero 1020 laminado en frio (CD).

Fig. 4.1 Platinas de acero 1020 CD, deformadas. Fuente: autor

4.2 Electrodo 7018: Es un electrodo de alta deposición de aceros al carbono baja y media. Es un
eficiente, polvo de hierro, electrodo de bajo hidrógeno con excelentes propiedades mecánicas,
resistencia a las grietas, y de rayos X de calidad en soldadura. Fue el usado para la prueba de soldadura
por medio del equipo SMAW (ver Fig. 4.2)

Fig. 4.2 Electrodos 7018. Fuente: autor

4.3 Calibrador: instrumento usado para la toma de medidas de las láminas (ver Fig. 4.3).

Fig. 4.3 Calibrador. Fuente: autor

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4.4 Máquina Universal de Ensayos SHIMADZU Serie UH – I Modelo 600 KN: la maquina universal de
ensayos (ver Fig. 4.4) nos permitirá hacer la prueba aplicando una fuerza para determinar cuál de los
dos, si los tornillos o las platinas se rompen primero.

Fig. 4.4 Máquina Universal de Ensayos SHIMADZU Serie UH – I Modelo 600 KN. Fuente: autor

4.5 Durómetro Instron Rockwell Serie 2000: este instrumento nos permite determinar la dureza de un
material (ver Fig. 4.5). Fue usada para determinar la dureza de las platinas y así determinar el tipo de
acero.

Fig. 4.5 Durómetro Instron Rockwell Serie 2000. Fuente: autor

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5. PROCEDIMIENTOS DEL(OS) EXPERIMENTO(S)

5.1 Preparación de las Platinas

5.1.1 Se sueldan en los extremos de las láminas pedazos de platinas que permitan un soporte recto
por parte de la Maquina Universal de ensayos de la unión al momento de realizar la prueba como se
puede ver en la Fig. 5.1

Fig. 5.1 se puede observar en el extremo de las láminas los soldados que permitirán el mejor agarre.
Fuente: autor

5.1.2 se sueldan las láminas con la configuración deseada en C para nuestro caso como lo podemos
observar en la Fig. 5.2.

Fig. 5.2 Soldadura en C de las láminas. Fuente: autor

5.2 Prueba en la Máquina Universal de Ensayos SHIMADZU Serie UH – I Modelo 600 KN

Al encender la maquina universal de ensayos y su ordenador se realiza los siguientes pasos:

5.2.1 con ayuda del calibrador se deben tomar las medidas de la longitud calibrada, el ancho y el
espesor, estas medidas se introducen en el programa de la maquina universal de ensayos.
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5.2.2 A continuacion se ubica las primeras láminas en la máquina universal de ensayos, se hizo una
precarga de 1.2 kN para calibrar las láminas. y luego se procede a hacer el ensayo como lo podemos
observar en la Fig. 5.3.

Fig. 5.3 Lámina en la maquina universal de ensayos. Fuente: autor

5.2.4 Al estar calibrado, la maquina universal de ensayos empieza a aplicar fuerza hasta que ocurre
alguna falla, en nuestro caso, falla la lámina de menor espesor.

5.2.5 Para el segundo montaje de Láminas se repiten los pasos anteriores.

5.3 Prueba de dureza en el Durómetro Instron Rockwell Serie 2000

Realizamos prueba de dureza a la lámina de menor espesor pues no conocíamos el tipo de acero.
Se coloca la lámina debajo del indentador el cual mide la dureza tres veces y nos da el promedio como
lo podemos observar en la Fig. 5.4

Fig. 5.5 Resultados de la prueba de dureza para la lámina y marcas en la misma.

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6. RESULTADOS

6.1 Resultados de las Pruebas

6.1.2 Resultado de la Prueba de Dureza

6.1.2.1. Al realizar esta prueba obtuvimos un promedio de dureza de 65.87 HRB para las
platinas.
6.1.2.2. Al convertir los 65.87 HRB a dureza Brinell (HB), obtuvimos una dureza de 131 HB.
6.1.2.3. Con la ayuda de la tabla 6.1 determinamos que era un acero 1020 laminado en frio
(CD)

Tabla 6.1. Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono. Fuente: Ingemecanica.com.

(2018). Tablas de Propiedades de los Materiales

6.1.3 Resultados en la Máquina Universal de Ensayos SHIMADZU Serie UH – I Modelo 600 KN

Como se hicieron dos pruebas a continuación se presentaran los resultados.

Las medias de entrada para la maquina universal de ensayos serán:

espesor ,t=6 mm
ancho , w=37,66 mm
longitud calibrada=242 mm
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Prueba N°1 Prueba N°2

En las Fig. 6.2 y 6.3 podemos observar cómo se deformo la lámina de espesor más delgada

Fig. 6.2 imagen de Fig. 6.3 imagen de

la deformación que la deformación que
sufrió la lámina sufrió la lámina

En las Fig. 6.4 y 6.5 podemos observar como fue el comportamiento de las láminas hasta que falló la de
menor espesor

Fig.6.4 Grafica de esfuerzo-deformación, prueba uno, Fig. 6.5 Grafica de esfuerzo-deformación, prueba
donde podemos observar el esfuerzo máximo que dos, donde podemos observar el esfuerzo máximo
sufrió la lámina cuando se rompió que sufrió la lámina cuando se rompió
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Valor de la carga máxima aplicada en las láminas cuando falló una de ellas

F=90.2813 kN F=89.7750 kN

Valor del máximo esfuerzo aplicado al romperse la lámina de espesor menor.

N N
σ =399.545 σ =395.305
mm2 mm2

Máxima deformación alcanzada.

ծ=9.19256 ծ=10.1835

Desplazamiento máximo de las láminas desde el origen

22.2460 mm 24.6440

Valor del esfuerzo cuando las láminas pasaron de su límite elástico a plástico, parámetro de 0.1%/FS

N N
σ =284.785 σ =280.802
mm 2 mm2

Carga aplicada cuando las láminas pasaron de su límite elástico a plástico, parámetro 0.2%

F=63.3937 kN F=89.5500 kN

Tabla 6.2: resultados de la práctica. Fuente: autor.

6.2 Resultados analíticos

Datos:

Lámina1020, laminado en frio

espesor ,t=6 mm=6∗10−3 m
−3
ancho , w=37,66 mm=37,65∗10 m
resistencia ala fluencia , Sy=MPa

Soldadura E 7018
resistenciaminima a la fluencia , Sy=MPa
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Lado 1

Lado 3

Lado 2

Fig. 6.2.1: me didas de las placas y la soldadura. Fuente:autor

PARA LA SOLDADURA:

 Para hallar la longitud de la garganta de la soldadura

6.57
a.) tan θ=
6

6.57
θ=arctan =47.59 °
6

H 1=6∗sin 47.59 °=4.43 mm

b.)
7.53
tan θ '=
6

7.53
θ' =arctan =51.452 °
6

H 2=6∗sin 51.452°=4. 6925 mm

Fig. 6.2.2: medidas de la soldadura,a) lado
1 y 2. b) lado 3..Fuente:autor
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ESFUERZO EN LA SOLDADURA 7018:

F
τ soldadura=
A soldadura

F
sy soldadura=
A soldadura

A soldadura =2 A 1+ A 2

A soldadura =2 x 1 H 1+ x 2 H 2

−2 −3 −2 −3
A soldadura =(2)(6∗10 )(4.43∗10 )+(50.8∗10 )(4.6925∗10 )

−4 2
A soldadura =7.7∗10 m

 DEL ESFUERZO CORTANTE SE OBTIENE

F=A soldadura∗sy soldadura

F=( 393∗106 Pa ) ( 7.7∗10−4 m2 )=302.61 kN

La fuerza necesaria para deformar el material de la soldadura es 302.61 KN

PARA LA PLACA MÁS DELGADA:

F
τ placa =
A placa

F
sy placa=
A placa

 Área del área transversal

37.66∗10
¿
6∗10
¿(¿¿−3)
¿
A placa =¿

A placa =2.2596∗10−4 m2

 Fuerza de deformación
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F=sy placa∗A placa

F=( 390∗106 Pa ) ( 2.2596∗10−4 m2 )

F=88.1244 kN
La fuerza necesaria para deformar el material de la soldadura 88.1244 kN

6.3 Comparación delos resultados

De la solución analítica obtenemos que quien fallara primero será las láminas antes que la soldadura
con una fuerza de

F=88.1244 kN

Para los resultados de la prueba en la maquina universal de ensayos, promediaremos las cargas
máximas que obtuvimos de cada unión.

F prueba1 + F prueba 1
F prom = (6.3.1)
2

90.2813+ 89.7750
F prom =
2

F prom =90.02815 kN

Al obtener nuestra fuerza promedio y la fuerza calculada, procedemos a hallar el porcentaje de error en
la prueba

%error= | valorcalculado−valormedido
valorcalculado |× 100 % (6.3.2)

%error= |88.124488.1244
kN−90.02815 kN
kN |× 100 %
%error=2.1 6 3
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7. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

Recomendaciones
 Antes de hacer la probeta es necesario buscar un lugar que garantice materiales estandarizados
que puedan ser ubicado en las tablas para definir correctamente sus propiedades, pues después
de realizada la práctica es difícil definir la procedencia de los materiales
 El cordón de soldadura debe de tener una sección transversal constante para aumentar la
precisión de los cálculos
 Para aumentar la incertidumbre en cuanto a cuál material sufrirá primero la falla es necesario
hacer los cálculos antes de comprar los materiales, en los cálculos los valores deben de ser
aproximadamente iguales entre sí, por ejemplo, la fuerza de ruptura de la placa más pequeña
debe ser similar a la fuerza de ruptura de la soldadura

Conclusiones
 Según los cálculos pudo prever que el primero en sufrir daño era la placa más delgada con una
carga teórica de 88.1244 kN , esto se corroboró en la prueba con una carga practica de
90,2813 kN, lo que arroja un porcentaje de error relativamente bajo del 2.1603 .

b)

Fig.7.1: placas después de la practica ya a)

deformadas. Fuente: autor.

 Según el dato de la deformación alcanzada por el material de la placa más delgada durante la
prueba de tensión se puede observar que el material se deforma 9.68803% de 242 mm que es la
longitud calibrada
ϵ Prueba 1 ϵ Prueba 2 ϵ Promedio
9,19256 10,1835 9.68803
Tabla 7.1: valores de la prueba con el promedio. Fuente: autor.

Valor de la deformación según la practica:

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δ=ϵL (7.1)
9.68803
δ= ∗242=23.445 mm
100

Lf , practica=242+23.445=265.445 mm

Valor de la deformación según la teoría la deformación es:

FL (88.1244 kN )( 242mm)
δ= = =0.4739 mm
AE (2.2596∗10−4 m2 )(200∗10 9 Pa)

Lf , teorico=242mm+ 0.4719 mm=242.4739 mm

Porcentaje de error:
Valor practica−Valor teorico
Lf , error = ∗100
Valor practica

265.445 mm−242.4719 mm
Lf , error = ∗100
265.445mm

Lf , error =8.65456

Lo que demuestra que el acero dispone de una gran capacidad de deformación y que es un
material maleable (acero 1020HR) y el margen de error es bajo

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

TABLAS DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Ingemecanica.com. (2018). Tablas de Propiedades de los Materiales. [online] Available at:
http://ingemecanica.com/tutoriales/materiales.html [Accessed 6 Apr. 2018].

BUDYNAS, R. G. Y NISBETT, J. K.
Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley
Budynas, R. and Nisbett, J. (2008). Diseño en Ingeniería mecánica de Shigley. 9th ed. New York: McGraw-
Hill/INTERAMERICANAEDITORES. S.A. DE C.V.

7018 ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO | THE HARRIS PRODUCTS GROUP

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7018 Electrodos de acero al carbono | The Harris Products Group. (2018). Retrieved from
http://www.harrisproductsgroup.com/es/Products/Alloys/Welding/Stick-Electrodes/7018-Mild-Steel-
Electrodes.aspx