MAKALAH HEAT TREATMEN PADA VELG

SEPEDA MOTOR

DISUSUN OLEH:

NAMA : WACHID ABDI SEPTIYARI

NIM : 201454094
KELAS : 2B
MAKUL : MATERIAL TEKNIK

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITASMURIA KUDUS
2018
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk
mengubah struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada elektrik
terance ( tungku ) pada temperature rekristalisasi selama periode waktu
tertentu kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air
faram, oli dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan
yang berbeda-beda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi
oleh struktur mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam
atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda struktur
mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan degnan
kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan
perubahan strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan
aatu pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat
untuk mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka
kecepatan pendinginan dan batas temperature sangat menetukan.
2.1 Rumusan Masalah
Adapun rumasan masalah dari makalah ini adalah sebagaimana berikut :
1. Proses pembuatan velg sepeda motor ?

2.2 Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari makalah ini dalah sebagimana beikut :
1. Menjelaskan Tujuan Heat Treatmen
2. Menjelaskan prosedur proses heat Tretmen
3. Menjelaskan bahan dan peralatan yang digunakan
4. Menjelaskan jenis-jenis proses heat Treatmen
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Heat Treatment

Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk
mengubah struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada elektrik
terance ( tungku ) pada temperature rekristalisasi selama periode waktu
tertentu kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air
faram, oli dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan
yang berbeda-beda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat
dipengaruhi oleh struktur mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya
suatu logam atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda
struktur mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan
degnan kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan
memperlihatkan perubahan strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan
aatu pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat
untuk mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka
kecepatan pendinginan dan batas temperature sangat menetukan.
B. Proses-proses Heat Treatment
Ada beberapa proses-proses pada perlakuan pada Heat Treatment
yaitu sebagai berikut:
1. Quenching ( pengerasan )
Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses
pemanasan logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk
mendapatkan kehomogenan ini maka audtenit perlu waktu pemanasan yang
cukup. Selanjutnya secara cepat baja tersebut dicelupkan ke dalam media
pendingin, tergantung pada kecepatan pendingin yang kita inginkan untuk
mencapai kekerasan baja. Ini mencegah proses suhu rendah, seperti
transformasi fase, dari terjadi hanya menyediakan jendela sempit waktu di
mana reaksi ini menguntungkan kedua termodinamika dan kinetis diakses,
dapat mengurangi kristalinitas dan dengan demikian meningkatkan
ketangguhan dari kedua paduan dan plastik (dihasilkan melalui polimerisasi).
Pada waktu pendinginan yang cepat pada fase austenit tidak sempat
berubah menjadi ferit atau perlit karena tidak ada kesempatan bagi atom-atom
karbon yang telah larut dalam austenit untuk mengadakan pergerakan difusi
dan bentuk sementitoleh karena itu terjadi fase lalu yang mertensit, imi
berupa fase yang sangat keras dan bergantung pada keadaan karbon.
2. Anneling
Proses anneling atau melunakkan baja adalah prose pemanasan baja
di atas temperature kritis ( 723 °C )selanjutnya dibiarkan bebrapa lama
sampai temperature merata disusul dengan pendinginan secara perlahan-lahan
sambil dijaga agar temperature bagian luar dan dalam kira-kira samahingga
diperoleh struktur yang diinginkan dengan menggunakan media pendingin
udara.
Tujuan proses anneling :
1. Melunakkan material logam
2. Menghilangkan tegangan dalam / sisa
3. Memperbaiki butir-butir logam.
3. Normalizing
Normalizing adalah suatu proses pemanasan logam hingga mencapai
fase austenit yang kemudian diinginkan secara perlahan-lahan dalam media
pendingin udara. Hasil pendingin ini berupa perlit dan ferit namunhasilnya
jauh lebih mulus dari anneling. Prinsip dari proses normalizing adalah untuk
melunakkan logam. Namun pada baja karbon tinggi atau baja paduan tertentu
dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang lunak. Mungkin berupa
pengerasan dan ini tergantung dari kadar karbon.

4. Tempering
Proses tempering adalah pemanasan baja sampai temperature sedikit
di bawah temperature kritis, kemudian didiamkan dalam tungku dan suhunya
dipertahankan sampai merata selama 15 menit. Selanjutnya didinginkan
dalam media pendingin. Jika kekerasan turun, maka kekuatan tarik turun pula.
Dalamhal ini keuletan dan ketangguhan baja akan meningkat. Meskipun
proses ini akan menghasilkan baja yang lebih lemah. Proses ini berbeda
dengan anneling karena dengan proses ini belum tentu memperoleh baja yang
lunak, mungkin berupa pengerasan dan ini tergantung oleh kadar karbon.
Tempering dibagi dalam:
a. Tempering pada suhu rendah(150-300˚C).
Tujuannya hanya untuk mengurangi tegangan tegangan kerut dan
kerapuhan dari baja. Proses ini digunakan untuk alat alat kerja yang tidak
mengalami beban yang berat, seperti misalnya alat alat potong mata bor yang
dipakai untuk kaca dan lain lain.
b. Tempering pada suhu menengah(300-500˚C)
 Tujuannya menambah keuleatan dan kekerasannya menjadi sedikit
berkurang. Proses ini digunakan pada alat alat kerja yang mengalami beban
berat seperti palu, pahat, pegas pegas(Mustofa Ahmad Ary,2006)
c. Tempering pada suhu tinggi(500-650˚C)
Tujuannya untuk memberikan daya keuletan yang beasar dan
sekaligus kekerasan menjadi agak rendah. Proses ini digunakan pada roda
gigi, poros, batang penggerak dan lain lain

C. Jenis- jenis Pengerasan permukaan

1. karburasi
Cara ini sudah lama dikenaloleh orang sejak dulu. Dalam cara ini, besi
dipanaskan di atas suhu dalam lingkungan yang mengandung karbon, baik
dalan bentuk padat, cair ataupun gas. Beberapa bagian dari cara kaburasi
yaitu kaburasi padat, kaburasi cair dan karburasi gas.
2. karbonitiding
Adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan
di atas suhu kritis di dalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon
dan nitrogen. Keuntungan karbonitiding adalah kemampuan pengerasan
lapisan luar meningkat bila ditambahkan nitrogen sehingga dapat diamfaatkan
baja yang relative murah ketebalan lapisan yang tahan antara 0,80 sampai
0,75 mm.
3. Cyaniding
Adalah proses dimana terjadi absobsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh specimen yang keras pada baja karbon rendah yang sulit
dikeraskan. Proses ini tidak sembarang dilakukan dengan
sembarang
.Penggunaan closedpot dan hood ventilasi diperlukan untuk cyaniding ka
rena uap sianida yang terbentuk sangat beracun.
4. Nitriding
Adalah proses pengerasan permukaan yang dipanaskan sampai ±
510°c dalam lingkungan gas ammonia selama beberapa waktu. Metode
pengerasan kasus ini menguntungkan karena fakta bahwa kasus sulit
diperoleh dari pada karburasi. Banyak bagian-bagian mesin seperti silinder
barrel and gear dapat dikerjakan dengan cara ini.
Proses ini melibatkan theexposing dari bagian untuk gas amonia atau
bahan nitrogen lainnya selama 20 sampai 100 jam pada 950 ° F. The inwhich
kontainer pekerjaan dan gas Amoniak dibawa dalam kontak harus kedap
udara dan mampu mempertahankan suhu sirkulasi andeven.
D. Faktor- faktor yang mempengaruhi laju pendinginan media pendingin
1. Densitas
semakin tinggi densitas suatu media pendingin, maka semakin cepat
proses pendinginan oleh media pendingin tersebut.
2. Viskositas
Semakin tinggi viskositas suatu media pendingin, maka laju
pendinginan semakin lambat, Viskositas adalah sebuah ukuran penolakan
sebuah fluid terhadap perubahan bentuk di bawah tekanan shear. Biasanya
diterima sebagai "kekentalan", atau penolakan terhadap penuangan.
Viskositas menggambarkan penolakan dalam fluid kepada aliran dan dapat
dipikir sebagai sebuah cara untuk mengukur gesekanfluid. Air memiliki
viskositas rendah, sedangkan minyak sayur memiliki viskositas tinggi.
Pengaruh Viskositas dan Density berdasarkan media pendingin:
a. Air garam
Air memiliki viskositas yang rendah sehingga nilai kekentalan cairan
kurang, sehingga laju pendinginan cepat dan massa jenisnya lebih besar
dibandingkan dengan media pendingin lainnya seperti air,solar,oli,udara,
sehingga kecepatan media pndingin besar dan makin cepat laju
pendinginannya.
b. Air
Air memiliki massa jenis yang besar tapi lebih kecil dari air garam,
kekentalannya rendah sama dengan air garam. Laju pendinginannya lebih
lambat dari air garam.
c. Solar memiliki viskositas yang tinggi dibandingkan dengan air dan
massa jenisnya lebih rendah dibandingkan air sehingga laju pendinginannya
lebih lambat.
d. Oli
Oli memiliki nilai viskositas atau kekentalan yang tertinggi dibandingkan
dengan media pendingin lainnya dan massa jenis yang rendah sehingga laju
pendinginannya lambat.
Udara tidak memilki viskositas tetapi hanya memiliki massa jeni sehingga
laju pendinginannya sangat lambat.
Besi cor yang berada pada suhu outektoid yaitu pada suhu 1148 °C
rata-rata mengandung 2,5% - 4% kadar karbon yang kaya besi mengandung
2,1% berat atau 9% atom. Atom-atom karbon ini larut secara intertisi dalam
besi KPS.
Baja yang mengandung 1,2% karbon dapat mempunyai fasa tunggal
pada proses penempaan atau proses pengerjaan panas lainnya yaitu sekitar
1100°C – 1250°C pada daerah yang kaya besi 99% Fe dan 1% C diagram Fe-
 Fe3C berada dengan diagram lainnya.Perbedaan ini karena besi adalah
paimorf pada daerah 700°C – 900°C. Daerah karbon 0% - 1%. Pada diagram
ini struktur mikro baja dapat diatur.
3. Koefisien Perpindahan panas
Semakin tinggi koefisien perpindahan panas yang terjadi, maka panas
yang mengalir dari benda kerja akan semakin besar pula, sehingga kecepatan
pendinginan lebih besar.
4. Perubahan Suhu
Semakin kecil suhu media pendingin (udara, air, oli, garam, dll) maka
kecepatan pendinginan semakin cepat karena panas pada specimen akan lebih
cepat mengalir ke suhu media pendingin yang lebih kecil.

2.2 Proses Pembuatan Velg Recing

a. Casting ( Pengecoran )
Pengecorang merupakan unit yang paling signifikan funsinya di
perusahaan. Karena diketahui semua produksi mengambil alur mula dari
pongecoran. Pembahasan berikut akan di khususkan poada produk Velg
Recing sepeda motor , didasarkan bahwa produk tersebut menjadi focus
utama perusahaan saat ini.
b. Bahan baku Velg
Dalam proses produksi pengecoran velg recing sepeda motor
memerlukan bahan baku Alumunium Alloy. Bahan baku yang digunakan
sebagian besar bersal dari Velg recing bekas mobil yang tentunya berbahan
Alumunium maupun alumunium batangan. Bahan – bahan tersebut
kemudian akan di cairkan pada tungku menjadi alumunium cair (adonan)
untuk kemudian dilakukan penuangan kembali nsesuai dengan c etakan
velg recing yang ada.
2.3 Peleburan (melting)
Untuk Peleburan paduan aluminium dapat dilakukan pada tanur
krus besi cor, tanur krus dan tanur nyala api. Logam yang dimasukan pada
dapur terdiri dari sekrap (remelt) dan aluminium ingot. Aluminium paduan
tuang bentuk ingot didapatkan dari peleburan primer dan sekunder serta
pemurnian. Kebanyakan kontrol analisa didapatkan dari analisis pengisian
yang diketahui, yaitu ketelitian pemisahan tuang ulang dan ingot
aluminium baru. Ketika perlu ditambahkan elemen pada aluminium, untuk
logam yang mempunyai titik lebur rendah seperti seng dan magnesium
dapat ditambahkan dalam bentuk elemental. Sekrap dari bermacam–
macam logam tidak dapat dicampurkan bersama ingot dan tuang ulang
apabila standar ditentukan. Praktek peluburan yang baik mengharuskan
dapur dan logam yang dimasukan dalam keadaan bersih.
Untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan
karena oksidasi lebih baik memotong logam menjadi potongan kecil yang
kemudian dipanaskan untuk di jadikan ingot. Kalau bahan sudah mulai
mencair, fluks harus ditaburkan untuk mengurangi oksidasi dan absorbsi
gas. Bentuk oksidasi tergantung Selama pencairan, permukaan harus
ditutup fluk dan cairan diaduk pada jangka waktu tertentu untuk mencegah
segresi.
Hidrogen adalah satu-satunya gas yang dapat timbul dalam
aluminium dan paduannya. Persentase timbulnya gas hidrogen lebih
banyak terdapat pada aluminium dalam bentuk cair daripada dalam bentuk
padat. Beberapa sumber potensial timbulnya hidrogen pada aluminium
antara lain:
1. Udara dalam tungku (furnace) menggunakan bahan bakar terkadang
menimbulkan gas hidrogen yang disebabkan oleh reaksi pembakaran
bahan bakar yang kurang sempurna.
2. Terjadinya asap hasil pembakaran pada waktu proses peleburan.
3. Reaksi antara aluminium cair dengan cetakan
Sebelum dilakukan peleburan di dalam tungku sebaiknya logam
dipotong menjadi kecil-kecil, hal ini bertujuan untuk menghemat waktu
peleburan dan mengurangi kehilangan komposisi karena oksidasi. Setelah
material mencair, fluks dimasukkan ke dalam coran, yang bertujuan untuk
mengurangi oksidasi dan absorbs gas serta dapat bertujuan untuk
mengangkat kotoran-kotoran yang menempel padam aluminium.
Selama pencairan, permukaan harus ditutup fluks dan cairan
diaduk pada jangka waktu tertentu untuk mencegah segresi (surdia, 1991).
Kemudian kotoran yang muncul di ambil dan dibuang. Setelah pada suhu
kurang lebih 725oC aluminium di tuang ke dalam cetakan. Adapun untuk
remelting, material hasil peleburan di atas dilebur kembali.
 Tungku Pencairan Bahan Baku
Tungku pencairan alumunium untuk velg recing ada dua macam :
a) Tungku Peleburan
Tungku peleburan terbuat dari tanah liat yang di bakar yang sering
disebut dengan kuali. Kapasitasnya antara 40 Kg sampai dengan 50 Kg,
pemanasan yang dilakukan adalah pemanasan kompor dengan bahan bakar
minyak tanah yang di tekan dengan tekanan udara dari kompresor untuk
menyemprotkan minyak menjadi kabut yang nantinya mudah terbakar dan
memiliki suhu pemanasan cukup tinggi yaitu sekitar 800˚C.
Di tungku ini, bahan baku alumunium alloy di cairkan dan mendapat
beberapa perlakuan antara lain :
a. Pemanasan alumunium alloy diawali dengan penataan alumunium
alloy di sekeliling tungku peleburan. Setelah berubah warna menjadi
Orange silver, maka alumunium alloy di masukkan ke tungku.
b. Dilakukan penekanan dengan menggunakan stick untuk lebih
memudahkan nyala api memanas sehingga memudahkan proses
pencairan.
c. Setelah mencair maka dilakukan pemberian serbuk Flux, yang
berfungsi untuk memisahkan antara kotoran dengan cairan alumunium
yang terbentuk.
d. Kotoran yang terbentuk dipisahkan menggunakan saringan manual
dengan cara diangkat dari kuali sehingga didapatkan cairan alumunium
yang cukup bersih.
e. Langkah terakhir adalah memindahkan cairan alumunium tersebut ke
tungku selanjutnya yaitu tungku untuk penuangan cairan.
b) Tungku Penuangan Cairan.
Tungku ini terbuat dari bahan besi baja atau juga besi cor.
Kapasitasnya sekitar 2,5 kuintal. Cairan alumunium dari tungku peleburan
di tuangkan ke tungku penuangan ini untuk kemudian di tuangkan ke
cetakan. Untuk memudahkan dan menberi sekat antara cairan alumunium
dan dinding tungku, maka diding di beri sejenis cairan kapur yang
kemudian sering di sebut denga koting. Dan proses pelapisan ini
dinamakan pengkotingan.Koting ini sangat besar perannya dalam
pembersihan dan pemisahan cairan sehingga sewaktu – waktu dilakukan
pembersihan tungku, proses ini dapat di lakukan dengan mudah. Dan
pelaksanaan proses penggantian atau prembersian di lakukan ritin
makasimal 1 (satu) bulan sekali.
Bahan pemanas sama dengan tungku peleburan yaitu sistem
pemanas terbuka dari kompor gas dan minyak tanah sebagai bahan bakar
minyak. Minyak tanah ini di beri tekanan tinggi dengan kompresor untuk
pengabutan minyak sehingga minyak mudah terbakar dan diperoleh nyala
dan suhu yang cukup tinggi.
Cairan alumunium di tungku ini mendapat perlakuan panas antar
suhu 700˚C sampai dengan 750˚C dari yang sebelumnya hanya mencapai
titik lebur (600˚C-680˚C) saja. Perlakuan cairan sebelum dituang ke dalam
tungku, penuangan ini adalah menaikkan suhu dari cairan dan fungsinya
untuk menkondisikan agar kekentalan cairan yang diharapakn tercapai
yang akhirnya cairan akan dapat memenuhi cetakan saat penuangan dan
menghasilkan coran yang baik.
Perlakuan yang diberikan pada proses ini selanjunya adalah
pemberian flux untuk menbersihkan kotoran yang masih ada pada
pencairan awal dan memisahkan aluminium yang tidak dapat mencair
dengan suhu kompor yang ada. Sisa aluminium yang tidak dapat dicairka
ini kemudian diangkat dan disendirikan yang nantinya diambil untuk di
jual di perusahaan pencairan aluminium. Dan dilakukan pengadukan
adonan untuk meratakan suhu pada cairan.
c) Alat pengukur suhu peleburan
 Termometer digital
Termometer digital pada gambar 3.8 digunakan untuk mengukur
temperatur ruangan, temperatur pemanasan cetakan dan temperature
penuangan.
 Gambar 2.2 Termometer digital

Gambar 2.3 Saat Peleburan

2.4 Cetakan
Cetakan yang digunakan dalam pengecran menggunakan system
cetakan tetap, dikarenakan produksi terus menerus dan permintaan pasar
yang semakin meningkat. Faktor lain yang harus diperhatiakn adalah sipat
dari cairan Aluminium silicon yang memiliki sipat penyusutan rendah dan
kejernihan yang baik sehingga cetakan tetap menjadi pilihan yang sesuai
dalam proses produksi.
Bahan cetakan dari besi tuang yang telah mendapat perlakuan
panas sehingga mengurangi unsure karbon. Hal tersebut menbuat cetakan
menjadi lebih liat dan dapat diproses permesinan.
Meski saat ini sudah banyak home industri yang membuat velg
racing untuk berbagai jenis kendaraan bermotor, tetapi tetap saja model
baru bisa dijadikan suatu pilihan. Untuk itulah dirancang pembuatan velg
racing dengan proses pengecoran menggunakan pasir cetak. Perancangan
pembuatan cetakan untuk velg racing ini menggunakan perhitungan sistem
saluran. Perancangan proses pengecoran velg racing ini menggunakan
bahan baku untuk coran adalah paduan aluminium standart Alcan dengan
nomor bahan B135, bahan baku untuk pola adalah kayu mahoni, bahan
baku untuk cetakan adalah pasir kering dengan bahan pengikat semen serta
rangka cetakan dari kayu papan.
Setelah diketahui nilai volume dari coran sebesar 1.527,47 cm3
akhirnya diketahui pula berat coran sebesar 4,1 kg, waktu penuangan 12
detik, volume tuang 145.522,39 mm3/det. Untuk saluran turun tingginya
274,3 mm, diameternya 15 mm, luas irisannya 176,6 mm2, choke area
62,76 mm2. Untuk saluran masuk luas irisannya 353,25 mm2, panjangnya
188 mm. Untuk cawan tuang kedalamannya 67,5 mm, panjangnya 150
mm, lebarnya 60 mm. Untuk saluran penambah diameternya 119,2 mm,
tingginya 238,5 mm. Untuk lubang angin diameternya 5mm, tingginya
238,5 mm, jumlahnya 2 buah. Ukuran rangka cetakan 930 x 740 x 384
(mm). Proses finishingnya yaitu dengan proses pembersihan, proses
pemesinan dengan pembubutan dan penggerindaan, proses penghalusan
permukaan dan yang terakhir proses pengecatan.

Gambar 2.4 Proses Pembuatan cetakan

 Gambar 2.5 Cetakan Pasir
2.5 Proses Penuangan
Sebelum cairan aluminum dituang kecetakan, cetakan harus benar-
benar dalam kondisi siap. Tahap-tahap penyiapan cetakan adalah sebagai
berikut :

1. Pembersiah cetakan dari debu kotoran.

Debu dan kotoran yang ada pada cetakan akan menimbulkan
kerusakan pada hasil cetakan / coran. Kotoran sisa pengecoran sebelumnya
baik sedikit maupun banyaknya debu akan menghalangi proses cairan
untuk masuk dan menempati bentuk cetakan. Sehinggga untuk mendapat
hasil coran yang baik maka debu dan kotoran yang menempel pada
cetakan disemprot dengan udara bertekanan dengan menggunakan
kompresor sebelum dilakukan penuangan.
2. Pemberian koting ke semua perukaan cetakan.
Setelah permukaan cetakan dibersihkan, langkah berikunya adalah
pemberian caiaran koting ke semua permukaan cetakan yang nantinya
akan bersinggungan dengan cairan aluminium. Fungsi darim koting ini
adalah untuk menberikan sekat antara cairan dengan catakan sehingga
ketika hasil cor dilepas dari catakan dapat dilakukan dengan mudah. Selain
itu pemberian koting juga berpengaruh terhadap hasil cor terutama
terhadap permukaan hasil cor. Dengan pemberian koting yang merata dan
cukup ketebalannya akan menbuat permukaan hasil pengecoran halus dan
cacat coran dapat sedikit dikurangi. Bila pemberian koting berlebihan dan
tidak merata maka akan menimbulkan cacat “lubang jarum” dan
permukaan hasil pengecoran menjadi kasar. Hal ini dikarenakan lubang
pembuangan gas bias tersumbat dengan koting yang terlalu tebal tersebut.
Pemberian koting adapat puka dilakukan ketika terjadi perombakan
jenis cetakan velg yang di peasan atau diproduksi. Sehingga pengkotingan
dilakukan setelah pembersiahna permukaan cetakan dari koting
awal.Pemberian koting dalam proses ini didahului dengan pemanasan
cetakan sampai 80˚C - 100˚C baru kemudian permukaan cetakan
disemprot dengan koting.

3. Pemanasan catakan sebelum penuangan

 Setelah pengkotingan awal, cetakan dipanaskan dengan
menggunakan nyala api dari brender dengan bahan bakar elpiji.
Pemanasan ini dilakukan kurang lebih satu jam untuk mengkondisikan
agar suhu cetakan sesuai dengan suhu cairan alumunium yang akan
dituang.
Cetakan velg recing terpasang dalam mesin cetak, dan ada duajenis
pemegang mesin cetakan. Mesin pertama menggunakan sistrem hidrolik
secara keseluruahn dan mesin kedua menggunakan system mekanis dan
hidrolis.
Cetakan untuk velg dengan kualifikasi disk atau rem cakram sering
dilakukan pada mesin cor mekanis dan hidrolis namun untuk pengecoran
velg dengan kualifikasi velg tromol menggunakan mesuin cor hidrolis
secara keseluruhan (semi otomatis).

4. Proses Penuangan Cairan Alumunium

Setelah cairan sudah siap dengan rentang temperature 700˚C -
750˚C maka proses penuangan cairan alumunium siap untuk dilakukan.
Langkah Pelaksanaan penuangan cairan alumunium ke cetakan adalah :
1. Cetakan yang terdiri dari empat bagian yang ditangkupkan, dengan
pusat penangkupan adalah cetakan bagian bawah, kemudian dua
cetakan samping juga ditangkupkan maka terbentuklah kup. Untuk
yang terakhir adalah penangkapan cetakan bagian atas selaku drag.
Dari cetakan yang telah ditangkupkan terdapat 3 lubang pemasukan
yang memiliki fungsi untuk memasukkan cairan alumunium kedalam
cetakan. Sebagai pemasukan utama berada di samping-samping
cetakan dan sebagai pemasukan akhir berada di drag cetakan atas
sekaligus sebagai pusat utama poros dari velg.
2. Kemudian cairan dari tungku penuangan cairan yaitu tungku untuk
menaikkan suhu cairan dari 660˚C menjadi kira-kira 700˚C sampai
750˚C diembil dengan menggunakan canting manual. Dan dilakukan
penuangan cairan kedalam cetakan. Urutan penuangan cairan,
didahului dari luabnga pemasukan samping, setelah beberapa detik
kemudian dilakukan penuangan dari lubang tengah. Dalam proses
penuangan secra manual diperlukan keterampilan dan pengalaman
yang cukup karena sering sekali terjadi cacat pada hasil cor
 dikarenakan kurangnya ke sesuaian pertemuan carian didalam cetakan
dank arena kurang sinerginya proses penuangan ini. Proses ini
memakan waktu sekitar 9 menit.
3. Selanjunya cairan yang barada dicetakan ditahan sekitar 15 detik,
kemudian dibuka hanya menberikan rongga udara pada coran. Coran
yang masih didalam cetakan didinginkan selama sekitar 3,5 menit
sampai 4 menit yang memiliki fungsi untuk menberi kesempatan
penyusutan dari velg yang awalnya memiliki suhu cair untuk
kemudian menjadi padat. Selain itu untuk mendiamkan selama 3,5
menit sampai 4 menitberfungsi untuk menguatkan jalinan Kristal-
kristal alumunium agar sewaktu dilepas dari cetakan agar tidak
mengalami difleksi.

4. Setelah rentang waktu 3,5 sampai 4 menit maka coran velg alumunium
diangkat dari cetakan dengan menggunkan system mekanik dan
hidrolik. Kemudian pemanasan dengan menggunakan brender pada
cpran diberiakan sedikit 30 detik untuk menpermudah memisahkan
hasil coran dengan cetakan atas.

5. Langkah berikunya yaitu menbawa hasil coran ke bagian control pada

unit pengecoran. Pada bagian control ini hasil pengecoran diperiksa,
dengan kulaifikasi cacat cor yang sering terjadi yaitu kesentrisan velg
tidak sempurna, permukaan velg kasar, dan difleksi. Dan kondisi hasil
coran ini di infokan kepada pekerja pada mesin dengan adanya papan
info yang memaparkan hasil dari pengecoran yang baru dilakukan
berupa hasil pengecoran baik ataupun hasil pengecoran mengalami
cacat cor.
6. Setelah hasil cor sesuai dengan batas mnimal kualitas pengecoran
maka hasil coran ditata di bagian sendiri untuk menurunkan suhunya
karena velg yang baru di lepas dari cetakan tersebut masih memiliki
temperaur yang cukup tinggi yaitu sekitar 200˚C-400˚C. Untuk
pengecoran awal, hasil coran setelah diperiksa kondisi fisiknya
dibagian control pengecoran segera akan dicek peda bagian
permesinan untuk mengetahui kesentrisan dari velg. Setelah diketahui
 velg layak kerja pemesinan maka pengecoran dilanjutkan, namun jika
kondisi velg hasil cor mengalami oleng atau tidak simetris dan kurang
baaik untuk dilakukan pemesinan, maka bagian unit pengecoran hrus
mengvaluasi pada cetakan atau pada system pemanasan yang
dilakukan sebelumnya, sebelum melanjutkan proses pengecoran.
7. Untuk kondisi hasil pengecoran yang telah sesuai maka akan segera
dikirim ke unit potong dan gerinda untuk pemotongan sisa bagian
pemasukan. Lubang pemasukan akan meninggalkan batang
Alumunium pada kondisi velg Yang utuh, maka sisa pemasukan ini
harus dipotong dan digerinda sebelum dikirim ke unit pemesinan.
 Alur Pengcoran velg Sepeda motor
 Bahan baku alumunium alloy
 Tungku peleburan bahan baku
 Tungku penuangan cairan
 Penuangan cairan ke cetakan
 Pelepasan hasil cetakan dari cetakan
 Pemeriksaan dari cetakan
 Unit gerinda dan potong
 Bagai permesinan

Gambar 2.7 Alur Pengecoran

2.6 Machining
Proses machining merupakan pekerjaan lanjutan dari proses
pembuatan velg recing setelah proses casting. Gambaran umum proses
permesinan antara lain pemotongan sisa antisipasi penyusutan coran,
penyentrisan velg, pembubutan bentuk bulat dengan diameter 426 mm,
pembubutan sudut 15˚, pembubutan profil velg ban, pembubutan disk dan
tromol, pembubutan sudut 3˚ dan pengeboran dob. Tahap machining
memanfaatkan dua jenis mesin yaitu CNC bubut dan CNC borring.
a) CNC Bubut
 Pemotongan dan penggerindaan
Pemotongan dalam proses permesinan dilakukan pada unit potong dan
gerinda. Pemotongan dalam hal ini merupakan pemotongan sisa lubang
pemasukan dan penggerindaan terhadap hasil rembesan cairan sewaktu
dicetak. Pemotongan ini menggunakan mesin gergaji putar dengan gigi
gergaji dari cutter HSS. Karena dari pemotongan ini masih terdapat
permukaan – permukaan yang taqjam maka penggerindaan permukaan tadi
diperlukan sebelum velg ini dimesinkan. Setelah pemotongan sisa luabang
tuang, langkah berikutnya adalah pemotongan dengan alokasi penyusutan
dan luabang tuang pada poros senter velg. Pemotongan berikunya adalah
pemotongan terhadap diameter velg menjadi diameter 462 mm, hasil
pemotongan ini masih diberikan toleransi karena pengerjaan permesinan
lain masih perlu dikerjakan.
 Pembubutan Velg
Proses machining banyak didominasi oleh poros bubut. Proses
pembubutan yang dilakukan yaitu :
1. Pembubutan 15˚
Pada profil velg terdapat bagian sudut 15˚, profil ini mendapat perlakuan
awal yaitu pembubutan karena nantinya akan dijadikan dasar pembubutan
untuk kesimetrisan bagian lainnya.
2. Pembubutan profil diameter tengah poros.
Setelah pembubutan profil 15˚, pemesinan berikutnya b erfungsi untuk
menbentuk poros tenga velg. Proses pembubutan ini tetap menggunkan
basic sentrisasi dari permukaan bersudut ban.
3. Pembubutan profil ban
Tahapan pembubutan berikutnya adalah pembub utan profil ban. Bagian
ini mengalami perlakuan finishing dengan pahat tenga setelah proses
pembubutan selesai.
4. Pengerjaan lubang leher atau rumah leher.
Proses ini merupakan proses yang memiliki tingkat kesulitan paling tinggi,
karena kebutuhan ketelitian tinggi dan menggunakan toleransi
internasional karena untuk leher itu sendiri telah memiliki standar
internasional baik ukuran maupun kekerasan permukaannya.
5. Pembubutan tromol dan tempat cakram.
 Velg terbagi ats dua komponen tambahan terutama dalam aksesories
kendali atau ren yaitu memakai disk atau rem cakram dan tromol. Untuk
velg yang menggunkan cakram sebagai pelengkap maka poros tengah akan
dibubut dengan mal yang telah ada terutama sesuai denga jenis velg motor
yang diproduksi. Tentang proses pembubutaqn tromol, lubang tromol yang
ada hanya tinggal di bubut hinggga diameter sesuai ukuran yang beredar di
pasaran. Proses pembubutan tromol dan cakram dilakukan dengan system
termal.
6. Pembubutan profil 3˚.
Bentuk profil yang terakhir dibubut adalah pembubutan bersudut 3˚. Dan
merupakan tahap akhir proses pembubutan.
b) CNC Boring
1. Pengefresan Velg
Pekerjaan pemesinan dalam proses pembubutan velg sebagian besar
dilakukan pada mesin bubut, namun dalam proses tertentu missal unutk
menbersihkan sisa bagian lubang pembuangan, pembuatan lubang baut
pada cakram maka digunakan mesin freis unutk kesempurnaan hasil,
kemudahan dan ketelitian yang diharapkan.
2. Pengeboran
Pengeboran dalam proses machining diutamakan untuk menbantu proses
yang sederhana seperti pengeboran cop. Proses akhir machining sebelum
masuk pada unit finishing adalah pembuatan ulir pada lubang penempat
baut cakram.

Gambar 2.8 Proses Pembubutan

2.7 Finishing
 Sesuai dengan fungsinya, finishing adalah pekerjaan penyelesaian dari
suatu produk. Proses finishing dilakukan untuk meningkatkan nilai, kulaitas
performance dari produk yang di produksi oleh perusahaan dalam hal ini
adalah velg raching.
Setelah Velek mendapat perlakuan permesinan, maka velg akan
mendapat perlakuan finishing di unit finishing, antara lain pekerjaan mengikir
di kerja bangku, pemilihan untuk menentukan apakah produk akan di cat
oven di chrom polish.
a) Kerja Bangku
Pekerjaan yang dilakukan pada kerja bangku adalah mengikir bagian-
bagian sambungan dari alur cetakan yang tidak adapat dikerjakan pada proses
pemesinan.
Bagian – abgian sambungan dan tepi dari cetakan akan meninggalkan
garis menonjol yang tidak dapat dijangkau oleh proses pemesinan. Selain itu
pada kerja bangku akan dilakukan penghalusan permukaan yang kasar dari
hasil coran yang telah dikerjakan pada pemesinan, pembulatan permukaan
dan penyempurnaan bentuk yang mengalami cacat coran.
Setelah pengerjaan kerja bangku maka velg setengah jadi tersebut
akan dipilah menjadi dua dengan ketentuan, untuk hasil coran velg yang baik
dan tidak mengalami cacat cor yang cukuop parah akan di bawa ke unit
chrom polish, sedangkan untuk velg yang mengalami cacat cor yang pada
unit kerja bangku tidak dapat diperbaiki maka akan dibawa ke unit cat oven
dengan mendapatkan perlakuan finishing terlebih dahulu.
b) Pengecatan
Untuk pegecatan terbagi atas dua jenis yaitu chrom polish dan cat
oven.
 Chrom Polish
Velg yang sudah dipilih dan memenuhi standar untuk chrom polish
akan mengalami beberapa pengerjaan pada unit ini, diantaranya :
 Pengampelasan.
Pengamplasan terdiri atas 3 proses :
 Pengamplasan kasar dengan menggunakan ampelas dengan tingkat
kekerasan 150.
 Pengamplasan halus dengan menggunakan ampelas dengan tingkat
kekerasan 180.
  Pengampelasan berikutnya adalah dengan menggunkan oker
dengan bahan perekat lem jenis Anchor Chrystal. Pengampelasan ini
merupakan pengampelasan terakhir.
 Polish
Proses yang dilakukan setelah pengampelasan adalah proses polish.
Peralatan yang digunakan adalah poros putara yang digerakkan dengan motor
listrik. Dan pada poros ini di pasangkan roda pemoles. Pekerjaan polis
dilakukan manual dengan cara mengikis permukaan velg dengan roda
pemoles yang terpasang pada poros yang digerakkan motor listrik dengan
putaran 1390 rpm.
Untuk pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada
velg yang telah selesai. Velg yang telah selesai dimasukkan ke dalam gudang
unit finishing sebelum di packing dan siap untuk didistribusikan.
A. Cat Oven
Untuk velg yang mengalami cacat cor namun masih dalam standar
kualitas dan setelah penegrjaan pemesinan masih Nampak, maka akan
mengalami penanganan finishing dengan cat oven dengan tahapan sebagai
berikut :
1. Penambahan bagian yang kurang, seperti jari yang tidak sempurna
dengan dempul, kemudian velg yang sudah ditambah ini disemprot dengan
cat dasar dempul untuk kemudian dimasukkan dalam tungku ocen sampai
kering denga lama pemanasan sekitar 20 sampai 30 menit. Setelah kering
maka velg dihaluskan dengan amplas dan pekerjaan ini dikerjakan secara
manual.
2. Langkah pekerjaan selanjutnya adalah mengecat dasar velg yang
sudah di amplas dengan cat dasar warna hijau atau putih, dan mengenai
pemilihan warna yang digunakan tergantung pada warna cat selanjunya,
sehingga tidak harus dengan warna tersebut.
3. Setelah pengecatan dasar maka langkah berikutnya adalah
pengecatan denag warna yang sesuai permintaan dan tren pasar. Pengecatan
ini menggunkan penyemprotan dengan tekanan dari kompresor. Pengectan ini
dilanjutkan dengan penyemprotan cleaner yang berfunsi untukanti gores dan
pengkilap dari warna cat.
4. Setelah penyemprotan cleaner, veleg dimasukkan ke dalam Oven
dan di panaskan dengan suhu sekitar 40˚C sampai 60˚C, dan dilakukan
selama kurang lebih 30 menit. Pengovenan ini berfungsi untuk lebih
merekatkan cat dengan alumunium dan untuk menyatukan ikatan butir – butir
cat.
5. Untuk Pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada
velg yang telah di cat. Velg yang telah selesai di masukkan ke dalam gudang
unit finishing sebelum di packing dan siap untuk didistribusikan.

BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
 Dari pembuatan makalah proses pengecoran alumunium tentang
pembuatan velg sepeda motor yang telah dilakukan maka bisa diambil
kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari beberapa pengujian yang memiliki sifat mekanik paling optimal
pada komposisi 25% PB + 75 ADC 12 + suhu Penuangan 700C +
insert alumunium cor
2. Insert yang memiliki sifat mekanik paling baik pada alumunium cor
karena memiliki titik lebur mendekati temperatur pemanasan awal
3. Temperatur penuangan semakin rendah, kekerasan semakin meningkat,
ikatan interface
semakin rapat.
4. Nilai kekerasan daur ulang velg paling tinggi yaitu 113.2 HVN jika
dibandingkan dengan kekerasan material velg original Daihatsu 139
HVN masih dibawahnya. Dan dari uji komposisi terdapat perbedaan
komposisi unsure Si 8,7 wt % (velg daur ulang) dan Si 10,7 wt % (velg
Daihatsu). Karena sifat mekanik daur ulang velg masih dibawah
standar maka perlu dilakukan perlakuan panas (Heat treatment).

3.2 Saran
 Pengecoran velg pada makalah ini menggunakan metode pengecoran
gravitasi, sehingga masih banyak diperlukan data-data lanjutan untuk
mendalami proses pengecoran sentrifugal, cetak tekan, die casting
yang dapat meningkatkan sifat mekaniknya.
 Pada penelitian ini hanya terbatas tiga parameter yaitu komposisi
paduan, insert alur ring dan suhu penuangan, sehingga sifat mekanik
masih kurang maksimal.
 DAFTAR PUSTAKA

AFS Sand And Core Testing Handbook., 2004.

ASM International. All Rights Reserved Aluminum-Silicon Casting
Alloys: Atlas
Microfractographs, 2004
ASM Handbook,Volume 1., 2005 Properties and Selection.
ASM Metal Handbook Vol.8 ., 1998
ASM Handbook, Vol. 15., 1998
ASTM Handbook E18 ., 2002.
ASTM Handbook E92., 2004.
Budinski., 2001,” Engineering Materials Properties and Selection,”
PHI New Delhi,
pp. 517–536.
Begüm Akkayan, DDS, PhD, Burcu Sahin, DDS, and Hubert Gaucher,
DDS, MScD.,
2008, The Effect of Different Surface Treatments on the Bond Strength
of Two Esthetic Post Systems,
B. H. Amstead, Teknologi Mekanik, Terjemahan Sriati Djaprie,
Erlangga, Jakarta, 1987.
Bambang Suharno., 2007., Pengaruh Waktu Kontak Terhadap Reaksi
Antarmuka Paduan
Aluminium 7%-Si dan Aluminium 11%Si Dengan Baja cetakan SKD
61. 85-91.