JURNAL TUGAS AKHIR

ANALISA PENGARUH MULTIPLE REPAIR WELDING

PADA MATERIAL PROPERTIES WELD JOINT MATERIAL

PIPA ASTM A106 GR.B SCH 80

Dipo Wirarchi P (1), Ir. Yeyes Mulyadi, M.Sc (2), Ir. Heri Supomo, M.Sc (3)
(1) Mahasiswa teknik kelautan, (2) Staf pengajar Jurusan Teknik Kelautan ITS, (3) Staf pengajar Jurusan
Teknik Perkapalan ITS

Abstrak
Untuk menunjang kelancaran proses distribusi penyaluran fluida hidrokarbon dari Sukowati Pad B menuju
CPA (Central Processing Area), JOB Pertamina-Petrochina East Java menginstal onshore pipeline.
Kemungkinan terjadinya kesalahan dalam proses pengelasan tidak dapat dihindari dan akan berakibat fatal
bagi struktur itu sendiri. Hal tersebut diatas dapat terjadi akibat kesalahan nonteknis, seperti kesalahan
penggunaan electrode dan kesalahan penerapan filler yang tidak sesuai sehingga terjadi defect. Hal lain
yang dapat mengakibatkan terjadinya defect pada hasil lasan adalah pada saat pergantian welder, dalam hal
ini sering disebut human error. Untuk mengatasinya diperlukan perlakuan repair, apabila kesalahan dalam
proses pengelasan dilakukan berulang kali maka perlu melakukan multiple repair pada weld joint tersebut.
Akibat dari multiple repair yang dilakukan akan berpengaruh besar terhadap daerah HAZ dan weldability
dari base metal itu sendiri. Pekerjaan las ini dilakukan dengan metode SMAW pada posisi 1G (datar) dengan
elektroda AWS E-70160 dan E-7018. Melalui pengamatan metalografi struktur makro, pada pengelasan
repair 2x dan 3x terlihat jelas pelebaran input panas pada HAZ. Pada pengamatan struktur mikro, tampak
bahwa fase martensit tidak tampak pada hasil pengelasan tanpa repair sampai dengan repair tiga kali. Nilai
kekerasan material yang dilas dengan repair 3x lebih besar dibanding kekerasan material yang di las dengan
repair 2x, repair 1x dan yang dilas tanpa repair, yaitu sebesar 180.79 (Hv2) > 177.93 (Hv2) > 173.91 (Hv2)
> 165.57 (Hv2). Nilai kekuatan tarik hasil pengelasan tanpa repair sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan
kekuatan tarik hasil lasan dengan repair 1x sampai repair 3x, berturut-turut sebesar 54,04 Kgf/mm2>53.78
Kgf/mm2>53.75 Kgf/mm2>53.72 Kgf/mm2. Semua hal ini menandakan bahwa semakin banyak sambungan
pipa mengalami repair sifat mekaniknya bersifat lebih getas daripada material pipa yang di las tanpa repair.

Kata Kunci : Pipa A 106, Pengelasan SMAW, Perlakuan Repair, Kekuatan Tarik, Hardness, Stuktur Mikro

Proses pengelasan adalah hal yang umum

1) PENDAHULUAN digunakan pada industri maritim. Pada struktur
bangunan laut (offshore structures), baik struktur
Pengelasan merupakan proses penyambungan
terpancang (fixed structure) maupun struktur
antara dua bagian logam atau lebih dengan
terapung (floating structure) dan struktur pipa
menggunakan energi panas. Karena proses ini
(pipeline structures) dalam setiap tahap
maka didaerah sekitar lasan mengalami siklus
pengerjaannya selalu terdapat proses pengelasan.
termal cepat yang menyebabkan terjadinya
perubahan-perubahan metalurgi yang rumit,
Untuk menunjang kelancaran proses distribusi
deformasi dan tegangan-tegangan termal. Pada
penyaluran fluida hidrokarbon dari Sukowati Pad
umumnya struktur mikro dari baja tergantung
B menuju CPA (Central Processing Area), JOB
pada kecepatan pendinginannya dari suhu daerah
Pertamina-Petrochina East Java menginstal
austenite sampai ke suhu kamar. Akibat
onshore pipeline. Kemungkinan terjadinya
terjadinya perubahan struktur maka sifat mekanik
kesalahan dalam proses pengelasan tidak dapat
yang dimilikinya akan berubah juga.
dihindari dan akan berakibat fatal bagi struktur

1
JURNAL TUGAS AKHIR
itu sendiri. Hal tersebut diatas dapat terjadi
akibat kesalahan nonteknis, seperti kesalahan
penggunaan electrode dan kesalahan penerapan
filler yang tidak sesuai sehingga terjadi defect.
Hal lain yang dapat mengakibatkan terjadinya
defect pada hasil lasan adalah pada saat
pergantian welder, dalam hal ini sering disebut
human error. Untuk mengatasinya diperlukan
perlakuan repair, apabila kesalahan dalam proses
pengelasan dilakukan berulang kali maka perlu
melakukan multiple repair pada weld joint
tersebut
2) DASAR TEORI
2.1. Pengelasan SMAW
Proses pengelasan SMAW yang umumnya
disebut Las Listrik adalah proses pengelasan
yang menggunakan panas untuk mencairkan
material dasar dan elektroda. Panas tersebut
ditimbulkan oleh lompatan ion listrik yang
terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda
dan permukaan plat yang akan dilas ) dengan
kata lain teknik pengelasan ini memanfaatkan
panas busur listrik yang timbul karena perbedaan
tegangan antara elektroda terbungkus dengan
material yang akan disambung.
Gambar 2.1 Pengelasan SMAW
(sumber: modul las SMAW 2008)
Prinsip kerja pengelasan busur elektroda
terbungkus SMAW adalah pengelasan busur
listrik terumpan yang menggunakan elektroda
yang terbungkus fluks sebagai pembangkit busur
dan sebagai bahan pengisi. Panas yang timbul
diantara elektroda dan bahan induk mencairkan
ujung elektroda (kawat) las dan bahan induk,
sehingga membentuk kawah las yang cair, yang
kemudian membeku membentuk lasan. Bungkus
(coating) elektroda yang berfungsi sebagai fluks
akan terbakar pada waktu proses berlangsung,
gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap
pengaruh udara luar (Oksidasi) yang sekaligus
berfungsi memantapkan busur. Gas pelindung
(Shielded Gas) timbul dari lapisan pembungkus
elektroda atau fluks yang terurai
(decomposition).
2.2. Material Pipa ASTM A106 Gr.B Sch 80
Pipa A 106 Gr.B Sch 80 merupakan jenis pipa
yang banyak digunakan untuk pipa penyalur gas,
dan minyak bumi dalam industri minyak dan gas.
Pipa A 106 memiliki kekuatan tarik minimum
(yield strength) sebesar 415 MPa atau sama
dengan 60.000 psi. Pipa ini merupakan jenis baja
karbon dengan kandungan karbon maksimum
0,30%
2.3. Sifat Mekanik
Sifat mekanik adalah salah satu sifat terpenting,
karena sifat mekanik menyatakan kemampuan
suatu bahan (tentunya juga komponen bahan
tersebut) untuk menerima beban/gaya/energi
tanpa menimbulkan kerusakan pada bahan atau
komponen tersebut. Sifat logam dapat diketahui
dengan cara melakukan pengujian terhadap
logam tersebut. Pengujian biasanya dilakukan
terhadap spesimen/batang uji dengan bentuk dan
ukuran yang standard, demikian juga prosedur
pengujian yang dilakukan. Sering kali bila suatu
bahan mempunyai sifat mekanik yang baik tetapi
kurang baik pada sifat yang lain maka diambil
langkah untuk mengatasi kekurangan tersebut
dengan berbagai cara. Beberapa sifat mekanik
yang penting antara lain :
2
JURNAL TUGAS AKHIR

Kekuatan (strength) menyatakan rumus Fe3C disebut sementit. Sementit sangat

kemampuan bahan untuk menerima keras dan rapuh. Baja yang mengandung kadar
tegangan tanpa menyebabkan karbon kurang dari eutectoid (0,8%) disebut baja
bahan menjadi patah. Kekuatan ini hipoeutectoid, dan baja dengan kadar karbon
ada beberapa macam, tergantung lebih dari eutectoid disebut juga hypereutectoid.
pada jenis bahan yang bekerja,
yaitu kekuatan tarik, kekuatan
geser, kekuatan tekan, kekuatan
torsi dan kekuatan lengkung.
Kekerasan (hardness) dapat
didefinisikan sebagai kemampuan
bahan untuk tahan terhadap
penggoresan, pengikisan (abrasi),
indentasi atau penetrasi. Sifat ini
berkaitan dengan sifat tahan aus Gambar 2.3 Diagram Fase Besi-Karbida
(wear resistance). Kekerasan juga Besi (Fe – Fe3C)

mempunyai korelasi dengan

2.5. Distribusi Temperatur Pada Logam Hasil
kekuatan tarik.
Pengelasan

Daerah lasan terdiri dari tiga bagian yaitu logam

Gambar 2.2 Korelasi antara Kekuatan Tarik,
Kekerasan, Keuletan, dan Struktur Mikro (ASM,
1971
2.4. Diagram Fase Besi-Karbida
Pada Gambar 2.2 dapat dilihat diagram fase
lasan, daerah pengaruh panas atau daerah HAZ
dan logam induk yang tidak terpengaruh proses
las. Logam las adalah bagian dari logam yang
pada waktu pengelasan mencair dan kemudian
membeku. Daerah HAZ adalah logam dasar yang
bersebelahan dengan logam las yang selama
proses pengelasan mengalami siklus termal
pemanasan dan pendinginan cepat. Logam induk
adalah bagian logam dasar di mana panas dan
suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahan-perubahan struktur dan sifat.

kesetimbangan antara Fe dengan Fe3C dimana Kemudian ada lagi satu daerah khusus dari

karbon memiliki kelarutan maksimum dalam Fe daerah lasan yaitu daerah batas las yang

sebesar 6,67 %. Baja yang berkadar karbon 0,8% membatasi antara logam las dengan daerah HAZ

disebut baja eutectoid dan strukturnya terdiri atas atau disebut fusion line.

100% perlit. Bila kadar karbon baja lebih besar

daripada eutectoid, perlu diamati garis pada
diagram besi – karbida besi yang bertanda ACM.
Garis ini menyatakan suhu di mana karbida besi
mulai memisah dari astenit. Karbida besi dengan

3
JURNAL TUGAS AKHIR

Gambar 2.5. Grafik P – ΔL.

P : Titik batas proporsional
Y : Titik batas mulur
Gambar 2.4 Diagram Distribusi Temperatur F : Titik patah
E : Titik batas elastisitas
2.6. Uji Radiography
U : Titik batas maksimum
Pendeteksian cacat las dengan uji radiografi
berdasarkan kemampuan sinar-X dan sinar
gamma dalam penetrasi material yang mampu 2.8. Uji Kekerasan Vickers
ditembus oleh cahaya berwarna putih. Kedua Pengujian kekerasan Vickers dilakukan
sinar elektromagnetik tersebut memiliki panjang berdasarkan standart ASTM E92. Pada
gelombang sebagai berikut: [Guard, 1995] pengukuran kekerasan menurut Vickers suatu
benda penekan intan dengan sudut 136°, ditekan
Sinar-X : 2 x 10-12 meter sampai 10-9 meter
kedalam bahan dengan gaya F tertentu salama
Sinar gamma : 10-13 meter sampai 2 x 10-12 meter waktu tertentu. Setelah piramida diangkat

2.7. Uji Tarik diagonal d bekas tekanan diukur. Kekerasan

Kekuatan tarik merupakan sifat mekanik logam Vickers dapat diperoleh dengan membagi gaya
yang penting. Terutama untuk perencanaan pada luas bekas tekanan berbentuk piramida.
konstruksi maupun pengerjaan logam tersebut.
Kekuatan tarik suatu bahan dapat diketahui
dengan menguji tarik pada bahan yang
bersangkutan. Dari hasil pengujian tarik tersebut
dapat diketahui pula sifat-sifat yang lain, seperti:
perpanjangan, reduksi penampang, dan
sebagainya.

Selama penarikan setiap saat dicatat dengan Gambar 2.6. Prinsip Uji Kekerasan Vickers.
grafik yang tersedia pada mesin tarik, besarnya
gaya tarik yang bekerja dan besarnya 2.9. Pengamatan Metalografi
pertambahan panjang yang terjadi akibat gaya Untuk keperluan pengamatan struktur mikro
tarik tersebut. Data yang diperoleh dari mesin masing-masing spesimen diambil sampel foto
tarik biasanya dinyatakan dengan grafik beban– struktur mikro dengan pembesaran yang tetap
pertambahan panjang (grafik P – ΔL). (100 X) di enam titik. Keenam titik tersebut
adalah topweld, centerweld, rootweld, HAZ,
Fusion line dan base metal.

4
JURNAL TUGAS AKHIR
Gambar 2.7. Uji Metalography
3) METODOLOGI
Material yang akan di uji adalah pipa A 106
Gr.B Sch 80 dengan panjang 200 mm, Outside
Diameter (OD) : 268.75 mm, Inside Diameter
(ID) : 253.75 mm, tebal : 15 mm, dengan
kampuh las Single V-groove dengan sudut 60o.
Setiap kondisi pengelasan (tanpa repair, repair
1x, repair 2x, repair 3x) menggunakan 3
specimen las.
Pengelasan dilakukan dengan menggunakan
elektroda las AWS E7016 dengan diameter 2,6
mm dan AWS E7018 dengan diameter 3,2 mm.
Sedangkan untuk elektroda gouging
menggunakan electrode NSG 4 mm. Pengelasan
dilakukan dalam 5 layer, layer pertama
menggunakan elektroda las E7016 dengan
diameter 2,6 mm. Layer kedua s/d kelima
menggunakan elektroda las AWS E7018 dengan
diameter 3,2 mm. Hasil las dalam 4 kondisi
tersebut akan mengalami pengujian tarik, keras
(Hardness) dan foto mikro.
Gambar 3.1. Specimen Uji tarik Berdasarkan
ASME Section IX 2001
Bentuk dan ukuran spesimen uji
berdasarkan ASME Sec. IX 2001 (lihat Gambar
5). Tiap variasi ada tiga specimen dan tiap
spesimen ada tiga sample uji tarik. Test uji tarik
dilakukan dengan menggunakan mesin uji tarik
di Laboratorium Konstruksi dan Kekuatan
Jurusan Teknik Perkapalan dengan menggunakan
beban dengan tensile range 500 MPa s/d 620
MPa. Pengujian tarik dilakukan untuk
mendapatkan σy (yield stress, tegangan luluh)
dan σu (ultimate stress, tegangan ultimate).
Pengamatan Struktur mikro dan uji kekerasan
dilakukan di Laboratorium Metalurgy, Jurusan
Teknik Mesin, FTI – ITS. Foto mikro diambil
menggunakan kamera mikroskop (pembesaran
100X). Titik-titik pengambilan foto mikro dapat
dilihat pada Gambar.
Gambar 3.2. Spesimen Metalography
Tiap specimen las diambil 1 buah specimen foto
mikro dengan ukuran 60 mm x 20 mm x 8,5 mm.
Permukaan spesimen dietsa dengan nital 4%
(sesuai dengan standar ASTM E 407, ”Standard
Practice for Microetching Metals and Alloys”).
kemudian taburi permukaan spesimen dengan
serbuk alumina menggunakan kain beludru.
Gambar 3.3. Titik Uji Kekerasan.
Pengujian kekerasan ini dilakukan dengan
metode Hardness Vickers dengan pembebanan 2
kg. Dari pembebanan tersebut didapatkan nilai
indeks kekerasan untuk (Hv) masing-masing
spesimen di setiap titiknya (lihat Gambar 3.3).
tarik
Ukuran specimen uji kekerasan sama dengan
specimen foto mikro. Masing-masing specimen
las akan diambil 1 buah specimen uji kekerasan.
Pengujian kekerasan dengan menggunakan
metode vickers sesuai dengan standart ASTM
5
JURNAL TUGAS AKHIR
E92, ” Standard Test Method for Vickers
Hardness of Metallic Materials”.
4) ANALISA DATA
4.1. Analisa Hasil Radiography
Hasil pengujian radiografi menunjukkan bahwa
ada spesimen yang mengalami defect, yaitu
spesimen las yang tanpa repair dan repair 1x.
Sedangkan untuk spesimen las repair 2x dan
repair 3x tidak ditemukan defect. Defect terjadi
akibat adanya udara yang terperangkap sehingga
timbul cacat berupa porosity, sedangkan untuk
cacat under cut defect terjadi akibat proses
pengelasan pada bagian root yang kurang baik.
Walaupun terjadi defect, hasil lasan dinyatakan
accepted karena defect yang terjadi masih masuk
dalam batas yang diijinkan.
4.2. Hasil Uji Tarik
Nilai kekuatan tarik rata-rata dari nilai tertinggi
sampai terendah (lihat Tabel 4.1) adalah hasil
pengelasan Tanpa repair (54.036 Kgf/mm²) >
Repair 1x (53.779 Kgf/mm²) > Repair 2x (53.756
Kgf/mm²) > Repair 3x ( 53.727 Kgf/mm²).
PENGELASAN Ultimate
(Kgf/mm²)
Tanpa repair 54.036
Repair 1x 53.779
Repair 2x 53.756
Repair 3x 53.727
Tabel 4.1. Hasil Uji tarik.
Hasil Uji Tarik rata-rata
54.1
54
53.9 tanpa repair
53.8
repair 1x
53.7
53.6 repair 2x
53.5 repair 3x
1
Grafik 4.1. Hasil Uji tarik.
Dari hasil uji tarik, diketahui bahwa kekuatan
sambungan las-lasan pada pengelasan tanpa
repair masih di atas nilai kekuatan maksimum
dari base metal. Pada pengelasan repair 1x,
pegelasan repair 2x maupun pengelasan repair 3x
beberapa specimen mengalami patah pada weld
metalnya namun nilai kekuatan tariknya masih
diatas kekuatan tarik minimum dari base metal
(Minimum Ultimate Tensile Strength = 415 MPa
= 42,26 kgf/mm2), seperti yang tertera pada
standard code ASME Section IX 2001.
4.3. Hasil Pengamatan Metalography
 Pengamatan Struktur Makro
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 4.1. Foto Makro
Gambar 4.2. (a) menunjukkan foto struktur
makro material pipa ASTM A106 yang di las
tanpa repair. Dari foto tersebut tambak bahwa
leburan filler metal antar layer berlangsung
dengan sempurna. Untuk gambar (b), (c), dan
(d) tampak jelas bahwa leburan antar layer tidak
sempurna, hal itu ditandai dengan terlihatnya
garis-garis antar layer. Hal ini disebabkan karena
6
JURNAL TUGAS AKHIR

heat input pada proses pengelasan yang besar, Repair 1x

sehingga terjadi pelebaran di setiap layer-nya.
Lebar HAZ baik pada pengelasan ulang (repair)
1x, 2x dan 3x tampak sangat tidak teratur dan
cenderung membesar dengan bertambahnya
proses repair yang diberikan, serta ditandai
dengan adanya overlaping yang menggerus bevel
(a) Weld Metal (b) HAZ
base metal.

 Pengamatan foto Mikro

Tanpa repair

(c) Base Metal

Gambar 4.3. Foto Makro las repair 1x

Prosentase ferrite dan perlitenya dari foto

(a) Weld Metal (b) HAZ
mikro diatas sebagai berikut : weld metal
terdapat 76.88% ferrite dan 23.12% perlite, di
daerah HAZ terdapat 10.32% ferrite dan
89.68% perlite, sedangkan untuk base metal
terdapat 46.41% ferrite dan 53.59% perlite.
Terjadi penambahan presentase perlite yang
(c) Base Metal
sangat signifikan dan presentase ferrit dan
Gambar 4.2. Foto Makro las tanpa repair
perlite pada base metal hampir sama hal ini
diakibatkan input panas yang diterima pada
Tampak pada daerah weld metal terdapat
saat gouging dan pada saat pengelasan ulang.
kristalisasi antara ferit dan perlit. Di weld metal
terdapat 76.3% ferrite dan 23.7% perlite, di
daerah HAZ terdapat 27.83% ferrite dan 72.15% Repair 2x
perlite, sedangkan untuk base metal terdapat
72.63% ferrite dan 27.32% perlite. Struktur
mikro dari base metal tidak berubah karena pada
proses pengelasan ini, daerah base metal tidak
mengalami efek panas yang dapat merubah
struktur mikronya.

(a) Weld Metal (b) HAZ

7
JURNAL TUGAS AKHIR

82.59% ferrite dan 17.41% perlite, di daerah

(c) Base Metal
Gambar 4.4. Foto Makro las repair 2x
Prosentase ferrite dan perlite dari foto mikro
diatas sebagai berikut : weld metal terdapat
81.34% ferrite dan 18.66% perlite, di daerah
HAZ terdapat 7.86% ferrite dan 92.14%
perlite, sedangkan untuk base metal terdapat
53.73% ferrite dan 46.27% perlite. Terjadi
penambahan presentase ferrite yang sangat
signifikan dan penurunan presentase perlite
pada weld metal, HAZ dan base metal, hal ini
diakibatkan input panas yang diterima pada
saat gouging dan pada saat pengelasan ulang
sebanyak 2 kali.
Repair 3x
HAZ terdapat 6.38% ferrite dan 93.62% perlite,
sedangkan untuk base metal terdapat 47.00%
ferrite dan 53.00% perlite. Tidak terjadi
penambahan presentase ferrite dan perlite yang
sangat signifikan dan presentase ferrit dan perlite
pada base metal hampir sama hal ini diakibatkan
input panas yang diterima pada saat gouging dan
pada saat pengelasan ulang sebanyak 3 kali.
4.4. Hasil Uji Kekerasan Vickers
Dari pengujian kekerasan yang telah dilakukan
didapatkan nilai kekerasan (Hv2) tertinggi
sampai terendah adalah Pengelasan Tanpa Repair
< Repair 1x < Repair 2x < Repair 3x. Sedangkan
nilai kekerasan tertinggi ada pada pengelasan
dengan Repair 3x. Dari distribusi nilai kekerasan
diatas terlihat bahwa nilai kekerasan pada
spesimen yang di Tanpa Repair mempunyai
harga paling rendah dibandingkan dengan
spesimen yang di las dan direpair. Hal ini
dikarenakan semakin tinggi input panas yang
diterima maka material akan semakin keras.

183
181
179
Nilai Kekerasan rata-rata

177
175
(a) Weld Metal (b) HAZ 173 Tanpa Repair
171
169 Repair 1x
167 Repair 2x
165
163 Repair 3x
161
159
157
155
(c) Base Metal Kondisi Pengelasan

Gambar 4.5. Foto Makro las repair 3x

Grafik 4.41. Distribusi Kekerasan Rata-rata
Prosentase ferrite dan perlitenya dari foto mikro
diatas sebagai berikut : weld metal terdapat

8
JURNAL TUGAS AKHIR

Kondisi ferrite dan perlite cenderung

Pengelasan Nilai Kekerasan Rata-rata
seimbang/tetap.
Tanpa Repair 165.57 5.4 Kekerasan material semakin lama semakin
Repair 1x 173.91 bertambah dengan dilakukannya proses

Repair 2x 177.84
gouging dan pengelasan ulang. Kekerasan
material pada daerah HAZ mengalami
Repair 3x 181.44
kenaikan yang sangat signifikan. Dengan
Tabel 4.2. Distribusi Kekerasan Rata-rata adanya proses repair input panas yang

5) Kesimpulan diterima oleh daerah HAZ semakin besar

5.1 Hasil radiografi dari sambungan las sehingga nilai kekerasannya pun meningkat.

spesimen tanpa repair terjadi defect yaitu Kenaikan nilai kekerasan rata-rata pada

porosity sebesar 1mm/inc, untuk sambungan pengelasan repair satu kali sampai dengan
las repair 1x mengalami defect berupa under repair tiga kali berturut-turut sebesar 5.03%,

cut, sedangkan untuk sambungan las repair 7.4% dan 9.6%.

2x dan repair 3 kali tidak terlihat adanya
6) DAFTAR PUSTAKA
cacat sehingga hasil lasan dinyatakan passed
ASME ( 2001 ). American Standart of
atau lolos uji radiografi. Walaupun hasil
Mechanical Engineering Section IX. New
radiografi menunjukkan adanya cacat, cacat
York : ASME Publishing.
las yang terjadi masih masuk dalam batas
ASTM. (2003). Annual Book Of ASTM
yang diijinkan, sehingga sambungan lasan
Standard Volume 03.01. Philadelphia :
dinyatakan accepted.
ASTM Publishing.
5.2 Kekuatan tarik material di darat masih lebih
ASTM. 1999. ASTM E407-99 ” Standard
tinggi dibandingkan dengan kekuatan tarik
Test Method for Microetching Metals and
yang mengalami Repair 1x, Repair 2x dan
Alloys”. Washington : ASTM Publishing.
Repair 3x dengan penurunan kekuatan
ASTM. 2003. ASTM E92-82 (Reapprove
tariknya kurang dari 5%. Kekuatan tarik
2003) ” Standard Test Method for Vickers
hasil pengelasan Tanpa repair (54.036
Hardness of Metallic Materials”.
Kgf/mm²) > Repair 1x (53.779 Kgf/mm²) >
Washington : ASTM Publishing.
Repair 2x (53.756 Kgf/mm²) > Repair 3x (
53.727 Kgf/mm²). Bruce, W.A and Kiefner John, F. (1994).
Pipeline Repair Manual. Houston-Texas:
5.3 Dari pengamatan struktur mikro, struktur
Pipeline Research Council International.
material masih berupa ferit dan perlit
Giachino, J. (1976). Welding Skills and
dengan bentuk lamel dari perlit sangat kecil
Practices. Chicago : American Technical
dan rapat antara lamel satu dengan lamel
Society.
yang lain. Perubahan yang terjadi ada pada
Hallen, J.M dan Villagomez, A. (2008)
prosestase nilai ferrite dan perlite. Dengan
Effect of multiple repairs in girth
adanya perlakuan panas jumlah perlite
welds of pipelines on the mechanical
cenderung bertambah pada daerah HAZ.
properties. Mexico : Departamento de
Sedangkan pada daerah base metal jumlah
Ingenieria Metalurgica.