La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

Enero 2016
Invierno

• Optimización
de soldadura
• Recolección ambiental fuerte
de emisiones
• Solución de
• Consejos de seguridad problemas de
en soldadura de tubos pistolas para
GMAW

Además: Consejos para lograr resultados efectivos en el desbarbado con cepillo automatizado • Formado
metálico, doblado y soldadura mejorados en vehículos para recuperación todoterreno • Preguntas y respuesta de
soldadura fuerte • Nuevos productos
 La palabra que define la
excelencia en electrodos
para soldadura...
¡ARCOS!
Cuando las condiciones críticas de
soldadura requieren rendimiento sin
concesiones, usted puede contar con
Arcos para obtener toda una línea
completa de electrodos de altas
aleaciones, acero inoxidable y níquel
de primera calidad que cumplan con
sus requisitos de mayor precisión.
Arcos Industries, LLC ha ganado su reputación de fijar
los estándares de excelencia en electrodos de alambre
para soldadura descubierto y cubierto al fabricar
productos que ofrecen las espléndidas características
de liberación de escorias, acción de humedecido y
perfil de soldadura necesarias, con un arco liso y
Además de su línea de electrodos
sobresalientes, Arcos le ofrece un
equipo dedicado de profesionales
técnicos y especialistas en servicio
al cliente para brindarle un amplio
soporte en pruebas y aplicaciones.
Descubra usted mismo por qué,
cuando se trata de lo mejor en electrodos en alambre
descubierto y cubierto de primera calidad, Arcos es
el nombre que se distingue. Llame hoy mismo al
teléfono 800-233-8460 o visite nuestro sitio Web
en www.arcos.us.
Arcos Industries, LLC
estable. Puede estar seguro de que nuestra amplia Ι{Ê
ÀVœÃÊÀˆÛiÊUÊÌ°Ê
>À“i]Ê*
Ê£Çnx£
gama de electrodos excepcionales cumplirá con sus /ijvœ˜œ\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓääÊUÊ>Ý\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓäÈ
aplicaciones más exigentes porque Arcos ha recibido
estas prestigiosas certificaciones, entre otras:
Ê UÊ
iÀ̈wV>`œÊ˜ÕVi>ÀÊ
-
ʛ+-
{{n
Ê UÊ-"ʙää£\Ê
iÀ̈wV>`œ
Ê UʘëiVVˆ˜Ê“ˆˆÌ>ÀÊÊ{xÓän

Ê UÊ+*Ê`iʏ>Ê>Àˆ˜>

Para más información, visite www.aws.org/ad-index

Para más información, visite www.aws.org/ad-index
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
Enero 2016 • Invierno • Tomo 9 • Número 1 CONTENIDO
ARTÍCULOS 18
*18 Seis cosas a considerar antes de adquirir
equipo de recolección ambiental de
emisiones
Algunas cosas que pensar antes de tomar cualquier
decisión de compra. — Karen Wear

22 Consejos de seguridad en la preparación

para soldadura en fabricación de tubos
Estas pautas te ayudarán a obtener una superficie
limpia de manera segura en la preparación para la
soldadura. — David Jescovitch
30
27 Haz que tu meta sean filetes pequeños y
cóncavos en soldadura fuerte
Corrigiendo ideas erróneas acerca de la creación
e inspección de filetes de soldadura fuerte.
Dan Kay

30 Solución de problemas de pistola para GMAW

Se proporcionan 12 ejemplos del mundo real
junto con sus soluciones. — Indy Datta

36 Consejos para lograr resultados efectivos en

el desbarbado con cepillo automatizado
La calidad, productividad y eficiencia pueden
mejorarse eligiendo tanto la herramienta de
desbarbado como los parámetros de operación
36
correctos. — John Sockman

40 Formado metálico, doblado y soldadura

mejorados en vehículos para recuperación
todoterreno
Se detalla el trayecto de diseño y manufactura de
un nuevo gancho de acero para grúa.
Christa Ishino

INFORMES DE 51
INVESTIGACIÓN
51 Soldadura por fricción­agitación de tuberías
de polietileno para gas natural
Se investiga el uso del proceso de fricción­agitación
en tuberías de polietileno en los sistemas de
transporte y distribución de gas natural.
Sergio Antonio Muñoz Pinzón

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES
La revista de la Socie
edad Americana de Soldad
dura

Enero 2016

6 Editorial
Invierno

8 Noticias internacionales
12 Preguntas y respuestas —
Soldadura fuerte
14 Tecnología
44 Nuevos productos y literatura • Optimización
de solda
a
adura
• Recollección ambiental fuer
u te
48 Cuaderno de trabajo de emissiones
• Solució
ón de
• Conse
ejos de segguridad
50 Índice de anunciantes en sold
dadura de tu
ubos
problema
bl as ded
pistolas para
GM
MAWW

Ad e m á s : Consejos para lograr resultadoos efectivos en el desbarbaddo con cepillo automatizadoo • Formado
metálico, doblado y soldadura mejorados en vehículos para recuperación todoterreno • Preguntas y respuesta de
soldadu
ura fuerte • Nuevos productoos

En la portada: Frank Detsch suelda aros

de enfriamiento para un horno rotativo.
Foto cortesía de Abbott Furnace, St.
Marys, Pa.

OFFICERS
President David L. McQuaid
D. L. McQuaid and Associates, Inc.
Vice President John R. Bray
Affiliated Machinery, Inc.
Vice President Dale Flood
Tri Tool, Inc.
Vice President Thomas J. Lienert
Los Alamos National Laboratory
Treasurer Carey Chen
Cincinnati, Inc.
Executive Director Ray W. Shook
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
U. Aschemeier (Dist. 7), Subsea Global Solutions
D. J. Burgess (Dist. 8), Alstom Power
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. K. Eck (At Large), Praxair Distribution, Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Sandia National Laboratories
S. A. Harris (Dist. 4), Altec Industries
J. Knapp (Dist. 17), Consultant
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply
D. J. Landon (Past President), Vermeer Mfg. Co.
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
D. E. Lynnes (Dist. 15), Lynnes Welding Training
C. Matricardi (Dist. 5), Welding Solutions, Inc.
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
W. R. Polanin (At Large), Illinois Central College
R. L. Richwine (Dist. 14), Ivy Tech State College
D. J. Roland (Dist. 12), Airgas USA, LLC,
North­Central Region
R. W. Roth (At Large), RoMan Manufacturing
M. Sebergandio (Dist. 3), CNH America
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E, LLC
M. Skiles (Dist. 9), Consultant
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
J. Stoll (Dist. 18), The Bohler Welding Group U.S.
H. W. Thompson (Dist. 2), UL, Inc.
R. P. Wilcox (Dist. 11), Consultant
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
D. R. Wilson (Past President), Welldean Enterprises
WELDING JOURNAL
Publisher — Andrew Cullison
Editorial
Editorial Director Andrew Cullison
Editor Mary Ruth Johnsen
Editor of Welding Journal en Español Carlos Guzman
Associate Editor Kristin Campbell
Assistant Editor Melissa Gomez
Assistant Editor Annik Babinski
Peer Review Coord. Sonia Aleman
Publisher Emeritus Jeff Weber
Design and Production
Production Manager Zaida Chavez
Sr. Production Coordinator Brenda Flores
Manager of International Periodicals and
Electronic Media Carlos Guzman
Advertising
Sr. Advertising Sales Exec. Sandra Jorgensen
Sr. Advertising Sales Exec. Annette Delagrange
Manager of Sales Operations Lea Paneca
Sr. Advertising Production Manager Frank Wilson
Subscriptions
Subscriptions Representative Evelyn Andino
eandino@aws.org
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. L. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Welding
& Cutting Prod.
Lorena Cora, Secretary, American Welding Society
D. Brown, Weiler Brush
C. Coffey, Lincoln Electric
D. DeCorte, RoMan Manufacturing
S. Fyffe, Astaras, Inc.
D. Levin, Airgas
R. Madden, Hypertherm
D. Marquard, IBEDA Superflash
J. F. Saenger Jr., Consultant
S. Smith, Weld­Aid Products
D. Wilson, Welldean Enterprises
J. N. DuPont, Ex Off., Lehigh University
L. G. Kvidahl, Ex Off., Northrop Grumman
Ship Systems
D. J. Landon, Ex Off., Vermeer Mfg.
S. P. Moran, Ex Off., Weir American Hydro
E. Norman, Ex Off., Southwest Area Career Center
R. G. Pali, Ex Off., J. P. Nissen Co.
N. Scotchmer, Ex Off., Huys Industries
R. W. Shook, Ex Off., American Welding Society
American Welding Society
8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166­6672
(305) 443­9353 or (800) 443­9353
Welding Journal en español (ISSN 2155­5559). Lec­
tores del Welding Journal en español pueden hacer
copias de artículos para uso personal, educacional, e
investigación, pero este contenido no se puede
vender. Favor indicar crédito apropiado a los autores
de los artículos. No osbtante, los artículos marcados
con asterisco (*) tienen derechos reservados y no se
pueden copiar. Para más información, favor contactar
a nuestro departamento editorial.

4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

Para más información, visite www.aws.org/ad-index
EDITORIAL
Allen W. Sindel
Presidente del comité
D1 de soldadura es­
tructural y comité de
actividades técnicas
“Los Comités D1 para las
disposiciones D1.1 y D1.5
han concluido con éxito
el proceso de revisión y
estos dos códigos serán
publicados más adelante
durante este año”.
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
Los códigos AWS D1 y más allá
Por muchos años, el Comité D1 ha
cumplido con las necesidades de los
usuarios de soldadura estructural publi-
cando códigos, comenzando con el Códi-
go para soldadura por fusión y corte con
gas en la construcción de edificios en
1929 por parte de la AWS.
Desde entonces, el comité ha respon-
dido a las necesidades de la comunidad
de la soldadura estructural actualizando
revisiones y agregando códigos específi-
cos que se hacen a la medida para indus-
trias específicas como sigue:
1. D1.1, Código para soldadura estructu-
ral — acero
2. D1.2, Código para soldadura estructu-
ral — aluminio
3. D1.3, Código para soldadura estructu-
ral — acero Laminado
4. D1.4, Código para soldadura estructu-
ral — acero de refuerzo
5. D1.5, Código para soldadura en puen-
tes
6. D1.6, Código para soldadura estructu-
ral — acero inoxidable (siguiente emisión
2016)
7. D1.7, Guía para reforzar y reparar es-
tructuras existentes
8. D1.8, Código para soldadura estructu-
ral — suplemento sísmico
9. D1.9, Código para soldadura estructu-
ral — titanio.
Muchos de estos códigos ahora son re-
conocidos para su aplicación en la ejecu-
ción estructural, tanto por la comunidad
internacional como por otros comités de
estandarización en todo el mundo, como
un recurso de referencias técnicas utiliza-
das para asistir en sus respectivos comi-
tés. Como tales, las revisiones a estos es-
tándares son vitales a la industria para
proveer tecnología de punta y facilidad al
usuario en un mercado siempre cambian-
te para la ejecución estructural.
Los Comités D1 para los códigos D1.1
y D1.5 han completado con éxito el pro-
ceso de revisión de los códigos menciona-
dos y han sido publicados muy reciente-
mente.
Para las revisiones al AWS D1.1, Códi-
go para soldadura estructural — acero, las
partes más destacadas son como sigue:
• Todas las disposiciones tubulares
ahora han sido cambiadas a una nueva
cláusula, “Estructuras tubulares”.
• La adición de la AWS A5.36, Especifi-
cación para electrodos con núcleo de funden-
te de acero de baja aleación y carbón para
soldadura por arco con electrodo con núcleo
de fundente y electrodos con núcleo de metal
para soldadura por arco metálico protegido
con gas, requerimientos de clasificación
fija y abierta.
• Clases de curvas de fatiga y figuras
revisadas para estar en línea con el Insti-
tuto Americano de Construcción de Ace-
ro (American Institute of Steel Construc-
tion, o AISC).
• Aclaraciones sobre los requerimien-
tos de los ensayos de impacto Charpy
(CVN, por sus siglas en inglés) para pro-
betas más pequeñas de lo normal.
• Las formas de muestra de soldadura
han sido revisadas.
• Nuevas figuras para aclarar gargan-
tas efectivas para varios tipos de juntas y
combinaciones.
En resumen, los Comités D1 están mi-
rando más allá —hacia el futuro— hacia
los retos que pudieran encontrarse más
adelante.
Es claro que todos nosotros estamos
incrementando nuestra consciencia acer-
ca de la sustentabilidad y el uso eficiente
de recursos. Con este fin, los procesos
que mejoran las eficiencias reconocidos
por códigos como el D1.1 deben incorpo-
rarse oportunamente. Algunos de ellos
podrían ser pruebas ultrasónicas “phased
array”, fuentes de poder de forma de
onda controlada, uso mejorado de for-
mas de producto de materia prima que
utilicen estándares internacionales y/o
manufactura de aditivos. Lo que falta es
que aquellos con esta visión se nos unan
y ayuden a darle forma al futuro y más
allá.
Si te interesa compartir tu experticia
como voluntario en el Comité D1 en sol-
dadura estructural, ponte en contacto
con la secretaria Jennifer Molin al correo
electrónico jmolin@aws.org. WJ
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
NOTICIAS INTERNACIONALES
Miner PowerBrace RPD obtiene certificación
como CWF
El personal de Miner Porwerbrace RPD recibió orgullosa­
mente el título de CWF de la AWS.
El pasado octubre 2015, la empresa Miner PowerBrace
RPD, división de Miner Enterprises (Geneva, Illinois), locali-
zada en el Parque Industrial La Angostura (The Offhsore
Group) en la ciudad de Saltillo, Coahuila, México, obtuvo la
certificación como Certified Welding Fabricator (Fabricante
de Soldadura Certificado, o CWF, por sus siglas en inglés) de
acuerdo a los estándares B5.17 y QC17 de la AWS. El auditor
de AWS, Héctor García, revisó los puntos de acuerdo a la lis-
ta de verificación para dar la recomendación y así otorgar la
certificación a la empresa, en conjunto con el equipo de RPD
y la participación activa de COMIMSA. Miner RPD es la pri-
mera empresa ferroviaria mexicana y latinoamericana en ob-
tener esta certificación de gran importancia y reconocimien-
to internacional.
Miner Enterprises fue fundada en 1894. La división Mi-
ner Powerbrace RPD produce compuertas de descarga de alta
calidad, utilizadas en la fabricación de carros de ferrocarril
para todo el continente americano. La empresa incorpora en
sus procesos de manufactura avanzada equipos de soldadura
de ultima generación (GMAW–P). Miner también cuenta con
las certificaciones AAR M1003 e ISO 9002.
El programa CWF optimiza los procesos productivos de
Powerbrace RPD al valuar al personal relacionado con la tec-
nología de soldadura industrial dentro de la empresa, de
acuerdo a estándares de aplicación factible al sector ferrovia-
rio. La certificación CWF demuestra que las compañías
cuentan con los recursos físicos y humanos para garantizar
la calidad y el control de calidad de los productos, además de
minimizar la probabilidad de falla en servicio de los ensam-
bles soldados, en este caso, para el sector de la industria del
ferrocarril.
Miner RPD cuenta con el recurso humano y las instalacio-
nes adecuadas para la aplicación de soldadura por arco eléc-
trico protegido por gas (GMAW y GMAW-P). En la actuali-
dad, la compañía cuenta con seis líneas de soldadura para
la fabricación de compuertas, y cumplen con los requisitos
de seguridad ANSI Z49.1. Para más información:
comimsa.com.mx y powerbrace.com.
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
Manncorp expande sus ventas directas y servicio
en Centro y Suramérica
Sabino De La O, Gerente de Ventas y Soporte Técnico de
Manncorp para América Central y del Sur.
Manncorp, un proveedor estadounidense de equipos de
montaje PCB, ha promovido recientemente a Sabino De La
O, de su oficina de Ciudad Juárez, México, para el cargo de
Gerente de Ventas y Soporte Técnico para América Central y
del Sur. Como una extensión del papel que él ha servido con
Manncorp en México desde 2012, la compañía tiene la in-
tención de construir sobre su éxito en el desarrollo de una
presencia regional allí, para aumentar su cuota de mercado
en toda América Latina.
El currículum de De La O, con más de 27 años en la in-
dustria de ensamblaje electrónico, incluye una amplia expe-
riencia en la ingeniería de ventas de aplicaciones, ingeniería
de producción, y mantenimiento de equipos con Sony, TDK,
Sanyo, y Ford Electrónica. Después de una amplia formación
con Hitachi en Nagoya, Japón, jugó un papel decisivo en el
diseño y la configuración de las líneas de producción auto-
matizadas para el ensamblaje de televisores, en sus instala-
ciones en Tijuana. Sabino De La O se puede contactar por
correo electrónico a sdelao@manncorp.com.
Nueva página de internet de Lincoln Electric
Lincoln Electric México ha lanzado su nueva página de in-
ternet, lincolnelectric.com.mx, diseñada para servir como una
referencia de conocimiento sobre soldadura en el idioma es-
pañol, y otorgar información sobre productos y soluciones
que Lincoln Electric ofrece en México. Entre la información
que está disponible se encuentran nuevos productos, máqui-
nas y accesorios, procesos y teorías de soldadura, soluciones
de soldadura, promociones, información sobre consumibles,
equipos y protección industrial, fichas técnicas, soluciones
en educación y entrenamiento profesional, y localizador de
distribuidores Lincoln Electric, entre otros.
 Lincoln Electric México ha lanzado su nueva página de in­
ternet lincolnelectric.com.mx.

Ford empieza construcción de nueva planta de

motores en Chihuahua
Con la nueva planta de motores en Chihuahua, se estima
que Ford genere 1,300 nuevos empleos directos, y estará
dentro del actual complejo industrial de Ford en la localidad
(el cual funciona desde 1983), mismo que es sede de las líne-
as de producción de los motores I-4 y diesel. Además de em-
Para más información, visite www.aws.org/ad­index

Para más información, visite www.aws.org/ad­index Para más información, visite www.aws.org/ad­index
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9
 que se crearán 500 nuevos empleos directos. Se
estima que la inversión en Chihuahua traerá un
total de 1,800 nuevos empleos directos, más
empleos indirectos adicionales para el Estado.
Esta inversión permitirán a Ford exportar mo-
tores a EE.UU., Canadá, América del Sur y la re-
gión Asia-Pacífico, apoyando de este modo la
creciente línea de autos compactos de la com-
pañía.
En esta planta se llevó a cabo la producción
del primer motor de cuatro cilindros (fabricado
entre 1983 y 1991 y conocido como PENTA ),
el motor ZETEC de cuatro y dos litros en los
años noventa, hasta llegar al más reciente pro-
yecto de diesel, anunciado en 2009. Este com-
plejo industrial ha alcanzado una producción
de 9,5 millones de motores —de forma acumu-
Como resultado de estas inversiones, la Planta de Motores de Ford en lada— desde 1983 hasta la fecha. Este nuevo
Chihuahua se convertirá en la planta de motores más grande de México, motor de alto rendimiento y gran economía de
alcanzando una producción total de alrededor de 1 millón de unidades combustible permitirá incrementar sustancial-
al año. mente el volumen de producción de unidades
en México. Como resultado de estas inversio-
nes, la Planta de Motores de Ford en Chihua-
pezar a fabricar un motor nuevo de tres cilindros y 1.5 litros, hua se convertirá en la planta de motores más grande de
Ford estará invirtiendo $200 millones de dólares para ex- México, alcanzando una producción total de alrededor de
pandir las existentes líneas de motores I-4 y diesel, con lo 1 millón de unidades al año. ford.mx.

Capacitación y Certificación en
Soldadura por AWS
DALUS es una empresa autorizada
como
por la American Welding Society.

Certificaciones de AWS:
CW/ELW Soldadores
CWE Educadores
CWI/SCWI Inspectores
CWS Supervisores
CWR Radiólogos
CWF Fabricantes
CWSR Representantes de Ventas
CWEng Ingenieros
DALUS, S.A. DE C.V.
Av. Kalos 117, Parque Industrial Kalos
MONTERREY NL - MEXICO
01 (81) 8386-1717
E-mail: info@dalus.com WEB: www.dalus.com

Para más información, visite www.aws.org/ad­index Para más información, visite www.aws.org/ad­index
10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
PREGUNTAS Y RESPUESTAS — SOLDADURA FUERTE
POR ALEXANDER E. SHAPIRO

fuerzo de ~4.5 en el borde de la parte Estos datos demuestran que el efecto

P: Nosotros fabricamos recolecto­
res de combustible soldando al
vacío con anillos de alambre de
BNi­2. Tubos de paredes delgadas
se sueldan por soldadura fuerte
con guías maquinadas y vaciadas y
cuerpos de tobera. El material
base es acero inoxidable 316. Eva­
luamos periódicamente los tubos
soldados en cuanto a resistencia a
la fatiga a 80 Hz, y encontramos
que algunas veces la tolerancia a
la fatiga disminuye significativa­
mente. Siempre aparecen fisuras
que se propagan en el acero, pero
nunca en el metal unido. ¿Cómo
podemos mejorar y estabilizar la
resistencia a la fatiga de las juntas
realizadas con soldadura fuerte?
¿Quizá sea más razonable cambiar
a soldadura fuerte por inducción
para evitar el recocido de los tubos
de acero, lo cual definitivamente
afectaría la resistencia del acero
inoxidable?
R: Primero que nada, yo recomiendo
revisar el diseño de tus juntas soldadas
con soldadura fuerte. El diseño senci-
llo de tubo en tubo se caracteriza por
un coeficiente de concentración de es-
externa, y esto puede ser mayor y más
peligroso si un tubo de pared delgada
es soldado con soldadura fuerte a una
parte de pared gruesa. El diseño de
juntas con carga dinámica hechas con
soldadura fuerte debe optimizarse
para redistribuir esfuerzos y disminuir
la concentración de los mismos. Esto
puede hacerse de acuerdo con las reco-
mendaciones presentadas en el Manual
de soldadura fuerte de AWS (Brazing
Handbook), Capítulo 2 (Ref. 1), y
un sistema de evaluación de diseño
(Ref. 2).
La opción de cambiar a soldadura
fuerte por inducción necesita discutir-
se en este punto, ya que no existen re-
comendaciones publicadas ni estándar
y la decisión puede ser diferente para
casos diferentes. Por un lado, tienes
razón en que la soldadura fuerte por
inducción no recuece el metal base, lo
cual mantiene sus propiedades mecá-
nicas iniciales. Sin embargo, por otra
parte, el calentamiento por inducción
es local y pueden aparecer adicional-
mente esfuerzos térmicos en el área de
la junta realizada con soldadura fuerte.
Me gustaría presentar algunos da-
tos sobre pruebas de fatiga llevadas a
cabo por nuestra empresa hace años.
del proceso de soldadura fuerte en la
resistencia de las juntas de acero he-
chas mediante dicho proceso es ambi-
guo. Se evaluaron tubos de acero inoxi-
dable 08X18N10T (la composición cer-
cana al acero ANSI 321; el diámetro de
los tubos era de 10 mm (0.4 pulgs.) a
un grosor de pared de 1 mm (0.04
pulgs.). El metal de aporte para solda-
dura fuerte era VPr4 con 30Ni-35Cu-
28Mn-5Co-1Si-1Fe % de peso con una
temperatura de soldadura fuerte de
1070°C (1958°F), la cual es cercana a la
temperatura de soldadura fuerte del
BNi-2. Se examinaron tres técnicas de
calentamiento: calentamiento de toda
la parte (en un horno), calentamiento
local simétrico (calentamiento por in-
ducción) y calentamiento local asimé-
trico (calentamiento por antorcha).
Como indicadores de los ensayos se se-
leccionaron al límite de la resistencia a
la fatiga de los tubos de acero después
de 107ciclos y la duración a niveles de
esfuerzo a 20% por encima del límite
de fatiga (sobrecarga).
Estos ensayos demostraron que los
tubos de acero inoxidable de pared del-
gada son sensibles a la técnica de ca-
lentamiento. El incremento a la expo-
sición al calor durante la soldadura

Previo a toda soldadura fuerte Previo a toda soldadura fuerte

Después de la soldadura fuerte con antorcha
Después de la soldadura fuerte por inducción
Después de la soldadura fuerte en horno
Miles de ciclos
Límite de fatiga
Después de la soldadura fuerte con antorcha
Después de la soldadura fuerte por inducción
Después de la soldadura fuerte en horno

Tubos de acero Tubos de acero

Fig. 1 — Efecto del proceso de soldadura fuerte sobre el
límite de fatiga de tubos de acero inoxidable de pared del­
gada evaluados en condiciones iniciales (sin soldadura
fuerte) y después de la soldadura fuerte por horno, induc­
ción y antorcha.
Fig. 2 — Efecto del proceso de soldadura fuerte sobre la
duración bajo de fatiga de tubos de acero inoxidable de
pared delgada bajo sobrecarga de 20%.

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

fuerte redujo la resistencia a la fatiga.
Por ejemplo, el límite de fatiga de los
tubos fue como sigue: 144–156 MPa
(20.89–22.64 ksi) en condiciones ini-
ciales, 126–141 MPa (18.29–20.46 ksi)
después del calentamiento por antor-
cha, 127–136 MPa (18.43–19.74 ksi)
después del calentamiento por induc-
ción y 120–130 MPa (17.42–18.87 ksi)
después del ciclotérmico de soldadura
fuerte en horno — Fig. 1. General-
mente, el calentamiento de soldadura
fuete reduce la resistencia a la fatiga de
los tubos de acero inoxidable de pared
delgada de 9 a 17%.
El ensayo de resistencia usando ni-
veles iguales de esfuerzo para todos los
tubos mostró la reducción más drásti-
ca de resistencia a la fatiga y, además,
permitió estimar la estabilidad y cali-
dad técnica de diferentes métodos de
calentamiento en relación a la resis-
tencia a la fatiga — Fig. 2. Los valores
de resistencia de los tubos antes men-
cionados usando 20% de sobrecarga se
representan mediante las siguientes
cantidades de miles de ciclos antes de
fallar: 750–2450 en condiciones inicia-
les, 520–1680 después del calenta-
miento por antorcha, 690–1840 des-
pués del calentamiento por inducción
y 560–880 después del calentamiento
en horno.
El calentamiento en horno reduce
significativamente la extensión de los
resultados de los ensayos (proporción
máx./min. de 1.57) y ejerce una in-
fluencia estabilizadora sobre la estruc-
tura de metal y las superficies de los
tubos. Por otra parte, el calentamiento
por antorcha, como se esperaba, es un
proceso difícil de controlar (propor-
ción máx./min. de 3.23), y la cualidad
es determinada principalmente por
las cualificaciones individuales del
operador.
Es interesante notar que desde el
punto de vista de confiabilidad en la
vida útil, la mayor extensión de valores
de resistencia (proporción máx./mín.
de 3.26) fue obtenido por tubos como
se entregaron, antes del calentamiento
de soldadura fuerte. En otras palabras,
es razonablemente seguro sugerir que
una cualidad inicial pobre del tubo es
probablemente una causa tan común
de los fallos de tubos soldados con sol-
dadura fuerte como lo es el proceso
mismo de soldadura fuerte.
Se puede considerar al calentamien-
to por inducción como el mejor méto-
do de calentamiento en vista de la re-
sistencia a la fatiga de los tubos de ace-
ro inoxidable de paredes delgadas sol-
dados con soldadura fuerte. Proporcio-
na un límite de fatiga suficientemente
alto, pero una extensión no tan grande
de resistencia (proporción máx./mín.
de 2.63).
Sin embargo, todavía tenemos que
recordar que la soldadura fuerte por
inducción involucra lo siguiente:
1. La aplicación de fundente para
soldadura fuerza, lo cual requiere la re-
moción de residuos después de la sol-
dadura fuerte;
2. La oxidación de la superficie de
acero en la zona de calentamiento;
3. Posibles vacíos y porosidad de
metal de la juta y filetes, y de nuevo;
4. La cualidad de la soldadura fuerte
depende del control del operador del
procesamiento, aunque la calidad de
las juntas hechas por soldadura fuerte
en horno es alta y estable.
Así que, al tomar la decisión de
cambiar de soldadura fuerte por horno
a soldadura fuerte por inducción, tene-
mos que considerar no solamente la
resistencia a la fatiga, sino también la
calidad de las juntas hechas con solda-
dura fuerte y todas las características
inherentes a ambos procesos de solda-
dura fuerte. WJ
Referencias
1. Peaslee, R. L. y Holdren, R. L.
(2007). “Brazement design”. Brazing
Handbook, 5th edition. Pp. 33-40.
AWS: Miami, Florida
2. Shapiro, A. E., y Sekulic, D. P.
(2008). “A new approach to quantitati-
ve evaluation of a design for brazing
structures”. Welding Journal 87(1): 1-s
to 10-s. AWS: Miami, Florida
Para más información, visite www.aws.org/ad­index
Esta columna está redactada de manera
secuencial por TIM P. HIRTHE, ALEXANDER E.
SHAPIRO y DAN KAY. Hirthe y Shapiro son
miembros y Kay es consejero del Comité C3
para soldadura fuerte y soldadura blanda.
Los tres han contribuido para la 5ta. Edición
del AWS Brazing Handbook.
Shapiro (ashapiro@titanium­
brazing.com) es gerente de productos para
soldadura fuerte en Titanium Brazing, Inc.,
Columbus, Ohio.
Publica tus preguntas para ser usadas
en esta columna en la sección Brazing
Forum del sitio web de BSMC website
brazingandsoldering.com.
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13
TECNOLOGÍA
POR CARL TUDOR

Tecnología de proyección térmica ofrece tiempos rápidos de

aplicación y curado

Proyección térmica es un término

aplicado a recubrimientos rociados de
metal puro fundido, contrario a otros
métodos de aplicación de recubrimien-
tos metálicos tales como el galvaniza-
do por inmersión en caliente o galva-
noplastia. No es un tipo de pintura. El
equipo de proyección térmica es móvil,
apropiado para muchas formas com-
plejas y no lo limitan las medidas. La
proyección térmica puede ser usada
por sí sola o en combinación con otros
sistemas de recubrimiento e incremen-
ta drásticamente la adhesión de acaba-
Aleación de Aluminio 1350 siendo térmicamente rociada para una aplicación de
dos cuando estos se aplican encima de instrumentación y tubería.
los recubrimientos de proyección tér-
mica. Una amplia variedad de materia-
les puede recubrirse mediante proyec- la corrosión son “anódico” y “barrera”. ción electroquímica galvánica de los re-
ción térmica de forma segura y efecti- Un recubrimiento por proyección tér- cubrimientos de cinc retardará la co-
va, incluyendo metal, concreto, vidrio, mica como el cinc proporciona protec- rrosión en el acero expuesto adyacente
plástico, fibra de vidrio, papel y tela. ción anódica ya que forma un óxido y algunas pulgadas hasta que los últimos
Los dos sistemas principales que se se sacrifica a sí mismo para proteger al restos del recubrimiento de cinc se
usan para proteger al metal del óxido y acero o concreto subyacente. La reac- consuman. Los sistemas de barrera ta-

Proyección térmica con cinc en equipo de chapas de cubierta de dique seco.

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 La proyección térmica no es de nin-
guna manera una nueva tecnología. Ha
estado en uso durante al menos 100
años. Estudios extensos por parte del
gobierno y el sector privado en lo rela-
cionado a la efectividad de la proyec-
ción térmica se encuentran a disposi-
ción. Todos ellos llegan a la misma con-
clusión: la proyección térmica es uno
de los mejores sistemas en el mundo
contra la corrosión. A través de una va-
riedad de fuentes existen estudios de
cado de protección para líneas de tube-
ría, puentes, diques y estructuras mari-
nas en servicio por más de 60 años en
condiciones variadas. Por ejemplo, au-
toridades en el Proyecto Salt River de
Arizona estiman de 100 a 200 años de
protección de un recubrimiento de 4
mil de grosor de cinc térmicamente
proyectado después de 20 años de ex-
posición. Los países de Inglaterra, Chi-
Un recubrimiento 85⁄15 cinc­aluminio se proyecta térmicamente en componentes de un na y Japón y los estados de Florida, Ca-
puente. lifornia, Oregón y Washington usan la
proyección térmica para proteger sus
les como la pintura típicamente con- la corrosión, la cual se expande hasta puentes, y la Administración de Carre-
tienen numerosos poros microscópi- veinte veces en el caso del acero, resul- teras Federales de los Estados Unidos
cos. La humedad penetra por estos po- tando en picaduras y la generación de ahora recomienda la proyección térmi-
ros para alcanzar al substrato despro- ampollas que levantan el recubrimien- ca en lugar de la pintura para proteger
tegido. Cuando esto sucede, se forma to barrera. estructuras en carreteras.

Soluciones y Productos
Avanzados para Grabado
con Laser
Estación de trabajo laser, flexible, y optimizada por el usuario
• Marcado directo o grabado de metales, plásticos y cerámicas para
identificación
• Corte por laser de metales delgados para individualización de partes
• Barrenado preciso con laser de metales delgados
• Integrado con marcadores laser de fibra de probada reputación Amada
Miyachi (10-50W)

M a r c a je d ir e c to d e m e ta le s , G r a b a d o d e a c e r o in o x id a b le M a r c a je a n tic o r r o s iv o
p lá s tic o s y c e r á m ic a s

Oficina Matriz: 1820 S. Myrtle Ave. • Monrovia, CA

A 91016
Tel: (626) 303-
3 5676 • FAX: (626) 358-
8 8048 • info@amadamiyachi.com
www.amadamiyachi.com • 24//7 Servicio y Reparaciones: 1-866-751-7378

Para más información, visite www.aws.org/ad­index

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15

 Algunos problemas encontrados al
usar métodos menos recientes de pro-
yección térmica incluyen la lenta velo-
cidad de aplicación, con una medida
máxima del patrón de la proyección; la
contaminación del substrato con pro-
pano u otros gases consumibles; la ne-
cesidad de calentar el substrato a altas
temperaturas, causando fracturas rela-
cionadas con el estrés por calor en las
áreas adyacentes; y la dificultad de
operación. Todos estos factores contri-
buyen al aumento de costos haciendo
que los métodos de proyección térmica
16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
más lentos y viejos sean más costosos
en comparación con los recubrimien-
tos de tipo barrera.
Una solución es una nueva tecnolo-
gía patentada de International Metal-
Fusion Corp. que es tan o más rápida
que las pinturas aplicadas sin aire. Uti-
liza un arco eléctrico autocontenido
sin partes movibles excepto un inte-
rruptor de control remoto y seguridad.
El patrón de proyección puede ajustar-
se de elíptico a circular para ajustarse a
la medida del objeto a ser recubierto
por proyección térmica. Esto permite
al equipo aplicar mediante la proyec-
ción cualquier metal que pueda poner-
se en forma de alambre, incluyendo
pero no limitado a cinc, aluminio acero
inoxidable de la serie 300, Hastelloy®,
Inconel®, cobre y níquel. El equipo
opera con 220, 380, ó 440 V, usa aire
limpio filtrado para propulsar el metal
fundido hacia el substrato en un pa-
trón de rocío uniforme, seguido por un
enfriado y curado casi instantáneos.
Debido a que solamente se usan
metales 99.99% puros, los cuales son
propulsados por aire limpio hacia el
substrato, el proceso no genera com-
puestos orgánicos volátiles y produce
muy poco exceso de rocío. Noventa y
cinco por ciento del material en el pa-
trón de rocío se adhiere al substrato.
Similar a las aplicaciones de pintura
electrostática, la proyección térmica
tiende a envolver ángulos y refuerzos.
Este recubrimiento de proyección tér-
mica no encoge como los productos de
pintura, los cuales contienen solven-
tes, y no se retira de los bordes afila-
dos, lo cual es un problema común
para los recubrimientos de barrera. La
temperatura fría del substrato no es
un factor, permitiendo aplicaciones en
condiciones a temperatura cercanas a
cero. Esto representa una ventaja muy
especial en áreas tales como los cam-
pos petrolíferos del Mar del Norte,
donde las aplicaciones en temperatu-
ras frías que requieren curado instan-
táneo son una necesidad.
El calor generado del proceso se di-
sipa casi inmediatamente después de
su contacto con el substrato, evitando
la transferencia de calor hacia áreas
adyacentes o el marcado de áreas por
debajo de la superficie. El recubrimien-
to metálico, sin embargo, si forma un
intercambio iónico, creando un enlace
molecular de metal de aleación en la
superficie en lugar de simplemente un
enlace mecánico, como en el caso de la
pintura. La alta temperatura y veloci-
dad de aplicación producen extrema-
damente alta unión adhesiva al subs-
trato. La pintura y otros recubrimien-
tos de barrera típicamente fracasan
cuando se aplican presiones mayores a
300–400 libras/pulg.2, aunque este
método de arco eléctrico puede exce-
der pruebas o ensayo de arranque de
6800 libras/pulg. 2. WJ
CARL TUDOR (carl@metalize.net) es presi­
dente, International MetalFusion Corp., Ft.
Lauderdale, Fla.
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
 Seis cosas a considerar antes de
adquirir equipo de recolección
ambiental de emisiones

Vapores de soldadura elevándose a través de la zona de

respiración de un trabajador.

POR KAREN WEAR

Algunas cosas que
pensar antes de

¿
tomar cualquier Estás considerando la instalación de un sistema de reco-
lección ambiental de emisiones de soldadura en tus insta-
decisión de compra laciones? Los sistemas ambientales proporcionan algunos
beneficios que los sistemas con ductos no proporcionan, así es
que vale la pena revisarlos. A continuación encontrarás algunas
ideas erróneas comunes para considerar antes de que tomes una
decisión final.

18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

Idea errónea 1: Los patrones
de flujo de aire pueden pre-
decirse fácilmente
Realidad: La verdad es que no po-
demos tener certeza de que el aire flui-
rá en una dirección dada nada más
porque así lo deseamos. Con software
sofisticado de modelado se pueden
predecir los patrones de flujo del aire,
pero el aire solo puede ser inducido en
cierta dirección si es canalizado en un
contenedor (como un ducto). El soft-
ware de modelado de flujo de aire tie-
ne sus limitaciones, debido a que los
patrones de aire se ven afectados por
ventiladores, sistemas de compensa-
ción de aire, ventanas y puertas abier-
tas, grandes máquinas estacionarias,
máquinas móviles, columnas/vigas e
incluso la gente que se mueve en la
planta. Los modelos por computadora
nos dan una idea general de los patro-
nes de aire, pero medir los patrones
de aire en el mundo real es la única
forma de ver cómo el aire se mueve
de verdad.
Idea errónea 2: El aire puede
inducirse en un patrón de
empujar/jalar
Realidad: Los sistemas diseñados
para crear un patrón de aire circular o
en circuito a menudo no son tan efec-
tivos como se ven en papel. Depen-
diendo del tamaño de las instalaciones
y de las influencias que pudieran per-
turbarle, el aire pudiera simplemente
no tener energía suficiente para pro-
pulsarse por una extensión larga y
completar el circuito diseñado. La tu-
bería de escape de aire se puede insta-
lar en distancias largas, pero es prácti-
camente imposible jalar aire aún a una
distancia muy corta. El aire que sale de
un ducto retiene 10% de la velocidad
del escape a una longitud de 30 veces
el diámetro del ducto, pero el aire que
entra al ducto se mueve a 10% de la ve-
locidad de entrada solamente cuando
llega a cerca de una longitud del diá-
metro del ducto. Para sobrepasar esta
condición de la física, un volumen más
grande de aire tiene que ser inducido a
moverse para crear la captura de emi-
siones en la toma de entrada de un sis-
tema. Por ello, se necesita un ventila-
dor mucho más grande (a un costo de
energía mucho más alto) para producir
este tipo de patrón de flujo de aire
para espacios de gran volumen, y pu-
diera haber aún una espacio donde el
aire propulsado simplemente no a
alcance el siguiente recolector en el
circuito.
Idea errónea 3: La
recolección ambiental puede
enfocarse en un área
Realidad: Las estrategias ambien-
tales de control funcionan al permitir
que los contaminantes se diluyan en
cuanto ingresan el espacio de aire de la
planta. El aire de la planta luego se fil-
tra para evitar un incremento en las
concentraciones de contaminantes por
encima de un umbral aceptable. Los
contaminantes son diluidos por el aire
general en la planta, no solamente el
aire de las operaciones de soldadura o
áreas específicas de las instalaciones, a
menos que se usen barreras físicas
para aislar las secciones de la planta
que producen contaminantes.
Las boquillas direccionales pueden
ayudar a orientar el aire en una cierta
dirección, pero el aire se dispersará en
todo el cuarto a medida que abandona
la abertura del escape. La realidad es
que la única manera de evitar que las
emisiones se dispersen en el ambiente
general de la planta es recolectarlo en
la fuente y evitar que el contaminante
sea diluido por el aire de la planta.
Idea errónea 4: Los sistemas
ambientales ocupan menos
espacio que los sistemas
de recolección de fuente
múltiple
Realidad: En general, los recolecto-
res ambientales necesitan ser más
grandes que los recolectores de fuente
debido a que filtran el volumen com-
pleto del aire en la planta varias veces
por hora. La recolección ambiental es
generalmente considerada como venti-
lación por dilución para controlar con-
centraciones promedio de contaminan-
tes en la planta, a o por debajo del um-
bral aceptable para el contaminante.
Los filtros eficientes pueden retirar
los contaminantes, pero la recolección
ambiental retira el contaminante sola-
mente después de que esos contami-
nantes han pasado por la zona de res-
piración del trabajador. Por compara-
ción, las estrategias de captura en la
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 19
fuente usan volúmenes más pequeños
de aire para controlar los contaminan-
tes en sus puntos de generación, de
forma tal que los contaminantes son
dirigidos a recolectores antes de que
lleguen a la zona de respiración del tra-
bajador. El resultado general es a me-
nudo la ocupación de un espacio total
más pequeño para el control de conta-
minantes en la fuente.
Idea errónea 5: La ubicación
de la entrada no importa
Realidad: No existen pautas for-
males de ventilación industrial para la
recolección de emisiones ambientales,
pero he aquí una observación general.
Las emisiones de soldadura tienden a
elevarse, debido al calor durante la ge-
neración, hasta que alcanzan la eleva-
ción de cualquier capa de aire estanca-
do en la planta. Esto crea una nube de
emisiones que permanece y se concen-
tra. La elevación real de esta capa es-
tancada recibe influencia de muchas
variables, incluyendo la forma y tem-
peratura del techo de la planta y la pre-
sencia e influencia de todas las co-
rrientes perturbadoras del aire en la
planta. Las estrategias de recolección
que emplean entradas altas de aire y
retornos de aire filtrado a nivel de piso
tienden a influenciar la elevación na-
tural de las emisiones y pueden afectar
el efecto de la capa estancada, creando
un patrón general de aire que lleva las
emisiones a las entradas del sistema de
filtración.
Por el contrario, cuando las entra-
das de aire están muy bajas (por deba-
jo de la elevación de la capa de aire es-
tancado) o el aire filtrado se regresa a
demasiada altura (por encima de la ele-
vación de la capa de aire estancado),
los patrones de aire creados en la plan-
ta pueden de hecho funcionar en con-
tra del control de las emisiones, lo cual
lleva al pobre desempeño general del
sistema.
Idea errónea 6: La
recolección ambiental
protege a los trabajadores
de la planta
Realidad: Las estrategias de reco-
lección ambiental son vistas como una
gran manera de asegurar que las con-
centraciones de emisiones se manten-
 gan bajas para evitar la sobreexposi-
ción, pero la recolección ambiental de
emisiones es una estrategia de ventila-
ción por dilución. En las estrategias
ambientales de recolección, los conta-
minantes pasan a través de la zona de
respiración del trabajador ya que son
diluidos por el aire de la planta. El sis-
tema de recolección funciona para reti-
rar los contaminantes a una velocidad
para evitar el aumento de concentra-
ciones de contaminantes en promedio
de la planta, pero las emisiones pasan
por la zona de respiración del trabaja-
dor antes de que sean totalmente di-
luidas, creando una oportunidad para
la sobreexposición. Para evitar este
riesgo, pudieras necesitar de otras es-
trategias, tales como el equipo de pro-
tección personal (EPP). Las estrategias
de recolección en la fuente evitan el
riesgo de sobreexposición al controlar
los contaminantes en su punto de ge-
neración, evitando así que los conta-
Para más información, visite www.aws.org/ad­index
Para más información, visite www.aws.org/ad­index
20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
minantes crucen la zona de respiración
del trabajador.
Resumen
Las estrategias ambientales de reco-
lección pueden proporcionar benefi-
cios, pero tú debes entender sus limi-
taciones e implementarlas solamente
cuando se ajusten a las necesidades de
tu planta. Para asegurarte de que solu-
ciones la sobreexposición de los traba-
jadores y el mantenimiento de las ins-
talaciones, considera una combinación
de recolección ambiental y recolección
en la fuente, así como de EPP, para cu-
brir el total de tus necesidades de reco-
lección de emisiones de soldadura. WJ
KAREN WEAR es gerente de producto en
Donaldson Torit, Minneapolis, Minn.,
www.donaldsontorit.com.
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
Consejos de seguridad en la
preparación para soldadura
en fabricación de tubos
Fig. 1 — Toda buena soldadura comienza con la
preparación adecuada de la superficie. Seguir consejos
comunes de seguridad al usar las varias herramientas
en la preparación para la soldadura en la fabricación de
tuberías puede proporcionar un ambiente más seguro
para el operador y los trabajadores que pudieran estar
trabajando en proximidad cercana.

Estas pautas te ayudarán a obtener

una superficie limpia de manera segura POR DAVID JESCOVITCH

en la preparación para la soldadura

T
oda buena soldadura comienza
con la preparación adecuada de la
superficie — Fig. 1. En la solda-
dura de tubos existen requerimientos
de código y calidad demandantes, lo
cual hace que la preparación para la
soldadura y el inicio con una superficie
limpia sean especialmente críticos.
La preparación de la superficie e in-
terpaso y la limpieza posterior a la sol-
dadura pueden ayudar a evitar proble-
mas como la porosidad y la fusión in-
completa que provocan que una solda-
dura fracase, lo cual resulta en tiempo
y dinero invertidos en retrabajo.

22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 Aunque el acondicionamiento de la
superficie juega un papel importante
en la fabricación de tubos en el taller y
en el campo, muchos operadores de
soldadura reciben poco entrenamiento
en asuntos clave de seguridad involu-
crados en el acondicionamiento ade-
cuado de superficies.
Seguir algunos consejos comunes
de seguridad para la preparación de la
soldadura puede ayudar a mantener
seguros a los operadores y a mejorar la
calidad de las soldaduras producidas.
El proceso de fabricación
de tubos
Típicamente al unir dos piezas de
tubo, se corta un bisel en cada extremo
de los tubos. Aun cuando un tubo esté
biselado en los extremos, de todas for-
mas debe prepararse adecuadamente
para el proceso de soldadura. Esto eli-
Fig. 2 — Para la operación más segura, es importante para el operador colocar todo
su cuerpo a nivel con la superficie de trabajo, en lugar de solamente mover sus
brazos. Esto permite al operador obtener el ángulo de trabajo apropiado y tener el
máximo control de la herramienta. Usar ambas manos y tener una mano en el
mango ayuda a lograr un agarre seguro de la herramienta para resistir el retroceso
y los resbalones.
mina cualquier óxido, picaduras o co-
rrosión que pueden darse en el bisel
mismo. Además, hay una porción pla-
na cerca del bisel llamada “filo plano”,
el cual debe limpiarse adecuadamente.
Una vez que los biseles y filos pla-
nos estén preparados y listos para sol-
darse, las dos juntas del tubo están ali-
neadas con una abertura de raíz ade-
cuada para la soldadura. En la mayoría
de los casos, se unen entre sí mediante
soldadura por puntos. Esas soldaduras
por puntos pudieran pulirse o dárseles
un retoque con una rueda pulidora do
cortadora antes de que se coloque el
pase de la raíz.
Los mismos consejos de seguridad
aplican a las varias etapas de la fabrica-
ción de tubos, sin importar la herra-
mienta de preparación de la superficie
que se use o la media de la herramienta.
Un consejo general de seguridad del
cual estar consciente durante la prepa-
ración de la soldadura y la limpieza del
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23
interpaso de tubos es buscar cualquier
punto de pellizco donde la rueda pue-
de atorarse y amarrarse en un espacio
limitado, lo cual puede resultar en el
retroceso de la herramienta.
Además, cuando hay dos operadores
de soldadura en la misma pieza de tubo
—lo cual pasa frecuentemente con tu-
bos de diámetros grandes— el área
donde se unen sus dos soldaduras se-
paradas se llama el botón. Esta es típi-
camente un área difícil de limpiar con
un cepillo de alambre. Ten cuidado para
que evites aplicar demasiada presión al
limpiar el botón, pues ello puede con-
ducir a la ruptura del alambre. En lugar
de esto, aumenta el “tiempo de perma-
nencia” en ese punto permitiendo que
el cepillo se quede y gire en el área sin
mover el pulidor. Esto permite que las
puntas de alambre golpeen esa superfi-
cie durante más tiempo para despejar
todas las pequeñas bolsas que pueden
ocurrir dentro del botón.
Selección de
herramienta apropiada
Para la preparación para la soldadu-
ra en la fabricación de tubos —al igual
que con cualquier trabajo de acondicio-
namiento de superficies— es impor-
tante empatar la velocidad y medida
de la herramienta con la velocidad y
medida del accesorio. Esto aplica ya
sea si la herramienta a usar es un cepi-
llo de alambre, una rueda de pulido o
un disco de láminas.
No importa qué tipo de accesorio se
use para preparar la soldadura, la velo-
cidad del accesorio debe cumplir o ex-
ceder la velocidad clasificada de la he-
rramienta para el uso seguro. Si la cla-
sificación de las rpm en la herramienta
o accesorio no es legible, la herramien-
ta no debe utilizarse.
Siempre utilizar guardas en las he-
rramientas es otro paso importante de
seguridad en la preparación para la sol-
dadura. Todo accesorio que se use con
una herramienta debe ajustar dentro de
la guarda para que su uso sea seguro.
Algunos fabricantes hacen guardas
para herramientas que son fáciles de
mover o ajustar, lo cual puede ofrecer
beneficios para la soldadura de tubos
ya que el operador de soldadura pudie-
ra estar cambiando continuamente
posiciones alrededor del diámetro del
tubo.
La guarda para la herramienta debe-
ría colocarse entre el operador de sol-
dadura y el extremo de trabajo de la he-
rramienta o accesorio para proporcio-
nar el nivel apropiado de protección.
Usa la cantidad correcta
de presión
Ya sea que se prepare una soldadura
en el taller o en campo —y sin impor-
tar la herramienta— usar la cantidad
apropiada de presión es un consejo de
seguridad que siempre aplica.
La presión aplicada debería básica-
mente ser el peso de la herramienta
utilizada. Aplicar demasiada presión al
usar un cepillo de alambre pude provo-
car que los alambres se quiebren. Apli-
car demasiada presión al usar un disco
de láminas o rueda de pulido puede
causar que el operador resbale y posi-
blemente se lesione.
Para mejores y más seguros resulta-
dos, lo importante de recordar acerca
de la presión es que los operadores de-
berían aplicar solamente el peso de la
herramienta, sin recargarse sobre la
herramienta ni empujar muy fuerte. Si
el operador de soldadura tiene que
aplicar presión para lograr realizar el
trabajo, es probable que él o ella estén
usando el accesorio equivocado o que
estén utilizando la herramienta a la ve-
locidad equivocada.
Posición apropiada
Usar la colocación adecuada —tan-
to de la herramienta como del cuerpo
del operador en relación a la pieza de
trabajo— es otra consideración impor-
tante de seguridad en la preparación
para la soldadura. Esto puede ser más
difícil cuando se sueldan tubos en
campo, donde a menudo los tubos no
pueden ser movidos y el operador debe
cambiar posiciones alrededor del tubo.
Para la operación más segura, es im-
portante para el operador colocar su
cuerpo completo al nivel de la superfi-
cie de trabajo, en lugar de solamente
mover sus brazos — Fig. 2. Esto per-
mite al operador obtener el ángulo de
trabajo apropiado y tener el máximo
control de la herramienta. Usar ambas
manos y tener una mano en el mango
ayuda a lograr un agarre seguro de la
herramienta para resistir el retroceso y
los resbalones.
La orientación de la herramienta en
la superficie de trabajo es además im-
portante para la seguridad del opera-
dor. Algunas herramientas deberían
sostenerse de forma perpendicular a la
24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
Usar los procedimientos apropiados
no solamente mejora la seguridad
para los operadores, pero además
puede tener un impacto en la calidad
de la soldadura terminada y resultar
en la reducción del retrabajo,
ahorrando tiempo y dinero.
superficie, mientras que otras deberí-
an sostenerse planas contra la superfi-
cie. Esto ayuda a asegurar que la pre-
sión correcta sea usada sobre la herra-
mienta para reducir las probabilidades
de que el operador resbale.
Vigila el desgaste
Otro factor a tener en mente para el
uso más seguro de herramientas y ac-
cesorios en la preparación para la sol-
dadura es vigilar el desgaste de los pro-
ductos.
A menudo, a medida que un pro-
ducto se vuelve más pequeño en diá-
metro con el tiempo debido al uso,
puede ser más difícil de controlar. Esto
puede representar problemas de segu-
ridad para los operadores. Con el tiem-
po, los alambres en los cepillos de
alambre también pueden empezar a
quebrarse y a presentar el potencial de
desprenderse durante el uso, lo cual es
una señal de que es tiempo de rempla-
zar el cepillo.
Cuando una rueda deja de cortar a
la velocidad para la cual fue diseñada,
el operador tiene la tendencia de apli-
car más presión, incrementando así las
probabilidades de resbalar y lesionar-
se. La necesidad de aplicar más presión
para obtener el mismo desempeño del
producto es otra señal de que el acce-
sorio debería remplazarse.
Adicionalmente, a medida que una
rueda de pulido o una rueda de corte
se desgastan y se vuelven más peque-
ñas, nunca deben usarse con una he-
rramienta de una medida diferente
para la cual no fueron diseñadas. Por
ejemplo, una rueda de pulido de 9 pul-
gadas que se reduce en diámetro con el
uso no debería usarse en un pulidor de
6 pulgadas solamente porque le queda.
Recuerda, la categoría de rpm del acce-
sorio debe cumplir o exceder la catego-
ría de rpm de la herramienta.
No solamente el producto se desgas-
ta tanto que el control se vuelve más
difícil, sino que además es un problema
de profundidad del corte o alcance del
accesorio una vez que se vuelve más pe-
queño con el uso. El accesorio pudiera
no alcanzar las áreas necesarias en un
tubo muy grueso, por ejemplo, lo cual
impacta la maniobrabilidad y acceso fá-
ciles para el operador.
Mantente seguro en la
preparación para la
soldadura
Seguir estos consejos comunes de
seguridad al usar las varias herramien-
tas en la preparación para la soldadura
en la fabricación de tubos puede pro-
porcionar un ambiente más seguro
para el operador y los trabajadores que
pudieran encontrarse trabajando en la
proximidad.
Usar los procedimientos apropiados
no solamente mejora la seguridad para
los operadores, pero además puede te-
ner un impacto en la calidad de la sol-
dadura terminada y resultar en la re-
ducción del retrabajo, ahorrando tiem-
po y dinero.
Una soldadura de calidad comienza
con una superficie limpia y preparada.
Ten en mente las pautas de seguridad
al desempeñar estas tareas comunes
para la soldadura. WJ
DAVID JESCOVITCH
(DJescovitch@weilercorp.com)
es gerente de desarrollo de mercado,
Weiler Corp., Cresco, Pa.
Para más información, visite www.aws.org/ad-index
 ¡CON
NOZCA
American Welding Soci ESTROS PROGRAAMAS
www
w..aws.org
DE CERTIFICACIÓN!
Destáquese y sea reconocido een el
mercado laboral, con una certifficación
emitida por la AWS. Nuestro obbjetivo es
apoyar su esfuerzo y determinaación,
acredita
ditando
d su experiencia,
i i ha h bilidades y
aptitudees en un área específicaa
relacionada con soldadura.

INSPECTOR DE SOLDADURA OTROS PROGRAM

MAS DE CERTIFICACIÓN
ÓN
Certificado por la AWS con tres niveles de certificació
ción
acordes con la experiencia profesional del inspector,
esta certificación representa una carrera estable,
lucrativa y con proyeección mundial.

CWS CWE
S
SCWI SUPERVISOR
RDDE SOLDAADURA EDUCADOR DE SOLDADURA
S
INSPECTOR DE
SOLDADURA SENIOR

CWI CRI CWSR

INSPECTOR DE
INTERP
ERPRETE RADIOGRAAFICO REP
EPRESENTTAANTTE DE VENTTAAS
SOLDADURA
DE SOL
OLDADURAA

CA
AWI
INSPECTOR DEE
SOLDADURAA AASOCIADO
CRA
AW CWEng
OPERADOR O TECNICO
O DE INGENIERO EN SOLDADURA
S
SOLDADURA ROBOTICAA
VALID ONLLY IF ACCOMP
A PA
ANIED BY PHOTO ID

American Welding Society®

a Welding Society®
Americaan
CERTIFIED WELDER
W
C
CERTIFICA
ATTION CW
www
ww
w.a
. ws.org/certification This Card is the property of AWS and shall be returnedd on demand.
SOLDADOR PROFESIONAL
Haz que tu meta sean filetes
pequeños y cóncavos en
soldadura fuerte
Corrigiendo ideas erróneas acerca de la
creación e inspección de filetes de
soldadura fuerte
L
os filetes en ensambles hechos
con soldadura fuerte pueden a
menudo verse bastante diferen-
tes entre sí. Algunos filetes quizá sean
redondeados y otros pudieran verse
pequeños y parecer cóncavos en su for-
ma. Los filetes externos de soldadura
fuerte son con frecuencia muy mal
comprendidos. Algunas personas insis-
ten en que se necesitan grandes filetes
en la soldadura fuerte, mientras que
otras dicen que no es así. En realidad,
los grandes filetes son parte del mun-
do de la soldadura, pero no son desea-
bles en la soldadura fuerte. Este artícu-
lo detalla cómo debe verse tu filete de
soldadura fuerte y qué buscar al ins-
peccionar tus filetes del mismo tipo de
soldadura.
¿Qué hace un filete
de soldadura fuerte
(menisco)?
Un filete de soldadura fuerte, antes
que nada, es en realidad un vaciado
fundido a lo largo de la parte externa
de una junta de soldadura fuerte. Es
un resultado natural del proceso de
soldadura fuerte y simplemente da evi-
dencia de que el metal de aporte de
soldadura fuerte (BFM, por sus siglas
en inglés) se ha fundido y fluido a lo
largo del borde de la junta. Sin embar-
go, no nos dice si el metal de aporte de
soldadura fuerte ha penetrado la junta
adecuadamente. Por ello, se recomien-
da firmemente tener precaución a
cualquier persona que intente usar el
tamaño de un filete de soldadura fuer-
Fig. 1 — Un buen filete cóncavo
(menisco) en el borde de una junta de sol-
dadura fuerte (imagen del Manual AWS
de Soldadura Fuerte, quinta edición).
te como criterio único de inspección
para juzgar la calidad general de una
junta de soldadura fuerte.
Debido a su tamaño y forma, co-
múnmente, un filete de soldadura
fuerte recibe también el nombre de
“menisco de soldadura fuerte”. Ambos
términos son perfectamente acepta-
bles. Un filete de soldadura fuerte pue-
de mostrarte si existe o no compatibi-
lidad entre el BFM y el metal base y
puede hablar de la limpieza del metal
base en la región de la junta, así como
también sobre la calidad de la atmósfe-
ra del horno.
Características deseables
del filete de soldadura
fuerte
Los filetes deberían ser
cóncavos
La forma de un filete es muy impor-
tante y la forma deseable es la cóncava.
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27
POR DAN KAY
Cuando el filete es cóncavo, los bordes
de los filetes tienden a desvanecerse
en cada borde y mezclarse bien con el
metal base, como se muestra en la
Fig. 1.
Un menisco cóncavo (filete) indica
tres cosas: (a) hay una buena compati-
bilidad metalúrgica entre el BFM y el
metal base, (b) las superficies del me-
tal base están limpias y (c) la “atmósfe-
ra” de soldadura fuerte es buena. Esto
es muy importante.
Debido a las características de ten-
sión superficial, el BFM fundido quiere
extenderse sobre la superficie de metal
y solamente puede hacerlo si el BFM es
metalúrgicamente compatible con el
metal base, es decir, se pueden alear
uno con otro.
Cuando esto sucede, el BFM fundi-
do se diluirá en la superficie del metal
base y los componentes del metal base
se diluirán en el BFM. No se requiere
mucha difusión, pero debe ocurrir algo
de ella para permitir la unión BFM al
metal base. Como ejemplo, el cobre
puro solamente puede diluirse en el
acero hasta un máximo de aproxima-
damente 5%, pero esto es suficiente
para permitir buen flujo del BFM de
cobre hacia una junta de acero.
En contraste con lo anterior, si la
forma del filete es convexa en lugar de
cóncava (como se muestra en la Fig. 2),
esto tendería a indicar que pudiera ha-
ber compatibilidad metalúrgica pobre
entre el BFM y el metal base, que las
superficies adyacentes del metal base
no están suficientemente limpias (su-
perficies adyacentes contaminadas con
óxidos superficiales o aceites, etc.)

Fig. 2 — ¿Por qué no fluyó este filete?
Debido a su menisco convexo (filete).
para permitir el flujo apropiado del
BFM, que la atmósfera de la soldadura
fuerte es pobre o cualquier combina-
ción de estos tres factores.
Los filetes deberían ser
pequeños
Aquí es donde la gente con frecuen-
cia se mete en líos. Algunas personas
creen erróneamente que entre más
grandes sean los filetes, mejores son
las juntas de soldadura fuerte. En rea-
Fig. 3 — El filete de soldadura fuerte (menisco) debería ser tan pequeño como sea posible,
como se muestra aquí.
28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
lidad, justamente lo opuesto es verdad.
Un filete de soldadura fuerte (menis-
co) debería ser tan pequeño como sea
posible, como se muestra en la Fig. 3.
Debido a que un filete es un vaciado
fundido externo, habrá más imperfec-
ciones en el vaciado en un filete más
grande. Estas imperfecciones incluyen
vacíos, porosidad, fisuras por encogi-
miento, y estructuras abiertas dendrí-
ticas en “forma de abeto”, entre otras.
Causas típicas de porosidad y vacíos en
las juntas son la liberación de gases de
los metales base y de aporte y la conta-
minación de la superficie. Las fisuras y
estructuras dendríticas generalmente
se vuelven más pronunciadas a medida
que los filetes se hacen más grandes.
Cuando el BFM líquido en el filete se
empieza a enfriar y a solidificar, se
pueden formar las dendritas y, a medi-
da que el líquido restante continúa en-
friándose, puede retirarse de las den-
dritas, dejando un área porosa. Estas
imperfecciones del filete pudieran ac-
tuar como agentes para el incremento
de esfuerzos en el borde de la junta
que podrían de hecho lastimar el
desempeño de la parte en servicio.
Por ello, busca lograr filetes más pe-
queños porque es menos probable que
tengan imperfecciones que un filete
más grande.
Inspeccionando filetes
Inspección visual
La mejor manera de verificar la cali-
dad de un filete es simplemente verlo,
quizá utilizando una lupa 10X. ¿El file-
te tiene forma cóncava? ¿Rodea por
completo la junta? ¿Es limpio y terso,
o está lleno de porosidad y fisuras?
Ten mucho cuidado al especificar el
número de vacíos por pulgadao centí-
metro lineal, o especificar la medida de
cada vacío, etc. Esta práctica puede ser
una trampa y podría resultar en el re-
chazo de partes que quizá de otra for-
ma estarían perfectamente bien. El he-
cho de que un filete pudiera presentar
tres burbujas en su superficie en una
longitud de 1 pulgada (en lugar de las
dos burbujas permitidas) no tiene
nada que ver con la calidad del BFM
que fluyó dentro de la junta de solda-
dura fuerte. Así también, requiere una
vez más de mucho tiempo adicional de
inspección para hacer estas mediciones
externas del filete, cuando lo que
está ocurriendo dentro de la junta de
soldadura fuerte es en realidad más
importante.
Inspección con penetrantes
fluorescentes
La inspección con penetrantes fluo-
rescentes (FPI, por sus silgas en inglés)
no se recomienda. Mucha gente toda-
vía usa la FPI en filetes de soldadura
fuerte para aceptar o rechazar partes.
Esto puede ser un gran error. La ins-
pección con penetrantes fluorescentes
está bien para soldaduras, pero no es
realmente útil para juntas de soldadu-
ra fuerte por dos razones principales:
(a) la FPI simplemente muestra que
pudiera haber imperfecciones superfi-
ciales en la parte externa del filete,
pero no dice absolutamente nada so-
bre el interior de la junta de soldadura
fuerte misma y (b) los requerimientos
de remoción de químicos son muy di-
ferentes en la soldadura que en la sol-
dadura fuerte. Si la FPI revela fisuras
en el filete de soldadura, se necesita
que el filete completo se pula o se cor-
te totalmente (por ende retirando to-
dos los químicos de la FPI) y luego
se coloca un nuevo cordón de
soldadura.
Sin embargo, en la soldadura
fuerte, el BFM en la junta no se va a
cortar por completo y a remplazar, y
por ello todos los químicos del FPI
tienen que ser retirados totalmente
del filete mismo mediante limpieza
ultrasónica o mediante la limpieza
con iones de fluoruro (FIC, por sus
siglas en inglés) antes de que pueda
intentarse volver a aplicar la solda-
dura fuerte. No pienses que la conta-
minación por la FPI en vacíos de la
Para más información, visite www.aws.org/ad­index

superficie, fisuras o porosidad den-

drítica será retirada efectivamente a
través de la inmersión en un solven-
te o por la limpieza ya sea con horno
al vacío o hidrógeno.
El estándar de la AWS, Especifica-
ción para la soldadura fuerte por horno
(Ref. 1) directamente desalienta a
todos de usar la FPI en los procedi-
mientos de inspección de soldadura
fuerte. Claramente establece que las
técnicas de inspección con penetran-
tes “no son apropiadas para la ins-
pección de filetes de soldadura fuer-
te debido a que ellas rutinariamente
proporcionan resultados falsos”.

Conclusión
Un filete de soldadura fuerte (me-
nisco) es un resultado natural de un
proceso de soldadura fuerte. La ins-
pección visual es fácil y altamente
confiable cuando la soldadura fuerte
se realiza apropiadamente. Simple-
mente observa para ver que el BFM
de hecho esté presente completa-
mente alrededor de la junta, que
todo filete sea cóncavo en forma y
que el filete sea tan pequeño como
sea posible. WJ
Para más información, visite www.aws.org/ad­index

Referencia

1. AWS C3.6/C3.6:2008, Specification

for Furnace Brazing. Miami, Fla.: Ameri-
can Welding Society.

DAN KAY (dan@kaybrazing.com) es consul-

tor del Comité C3 para Soldadura Fuerte y
Soldadura Blanda y ha contribuido para la
quinta edición del Manual AWS de Sol-
dadura Fuerte. Él opera su propia empresa
de consultoría y entrenamiento en sol-
dadura fuerte.

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 29

Solución de problemas de
pistola para GMAW
POR INDY DATTA
Se proporcionan 12 ejemplos del mundo
real junto con sus soluciones

Reducido a sus funciones esenciales,
un sistema de soldadura por arco metá-
lico protegido con gas (GMAW) tiene
dos trabajos: transferir la electricidad
al alambre de aporte y cubrir el charco
de soldadura con gas de protección. Las
pistolas de arco metálico protegido por
gas juegan un papel principal en ambas
funciones y cambiar las pistolas cambia
numerosas variables. Por ejemplo, dife-
rentes pistolas transfieren la electrici-
dad con diferentes grados de eficiencia
eléctrica.
Así también, considera el efecto de
la eficiencia térmica. Los componentes
que permanecen más frescos transfie-
ren la electricidad más eficientemente,
mientras que aquellos que se calientan
más pudieran requerir de una constan-
te afinación de los parámetros de sol-
dadura.
Los ingenieros de Tweco interactú-
an con cientos de usuarios finales cada
año. Ellos consistentemente encuen-
tran que muchos problemas con nue-
vos productos en realidad son causa-
dos por continuar las prácticas des-
arrolladas por sus viejos componentes.
En lo que respecta a solucionar proble-
mas de pistolas de GMAW, una buena
porción de los problemas no son real-
mente problemas, sino síntomas de la
necesidad de actualizar las mejores
prácticas.
Con eso en mente, aquí se encuen-
tran 12 ejemplos del mundo real de
problemas de GMAW, sus causas raíz y
las soluciones asociadas.

Síntomas, causas raíz, y soluciones para vencer las complejidades de GMAW

1. Síntoma: arco errático y/o po-
rosidad. Causa raíz: relación inco-
rrecta punta de contacto/boquilla.

Las boquillas típicamente caen en

cuatro clases: empotrada, al ras, sa-
liente, o de deslizamiento ajustable.
Los operadores deberían elegir el estilo
de boquilla que los deje usar la distan-
cia correcta entre punta de contacto y
trabajo (el término común es exten-
sión de alambre) — Fig. 1.
Más frecuentemente, los operado-
res experimentados juzgan la distancia
correcta mediante el sonido del arco
debido a que ellos saben que un arco
errático simplemente no suena bien.
Los alambres con núcleo de funden-
te típicamente requieren más preca-
lentamiento del alambre antes de que
toque la pieza de trabajo, así que una
extensión de ½ ó ¾ de pulgada (depen- Fig. 1 — La distancia apropiada entre la punta de contacto y el trabajo para alambres sóli-
diendo del tipo de alambre) es común. dos, 1⁄4 a 3⁄8 de pulgada, se obtiene de la mejor forma mediante una punta de contacto de
Para evitar quedarse sin cobertura de ajuste al ras, como se muestra aquí.
gas —ya que el arco está demasiado le-
jos de la punta de contacto— elige una
boquilla empotrada o empotrada doble menos precalentamiento, así que los alambres sólidos, una boquilla de ajus-
para soldadura con alambres con nú- operadores típicamente sostienen una te al ras usualmente es la que mejor
cleo. Loa alambres sólidos requieren extensión de ¼ a 3⁄8 de pulgada. Para los funciona.

30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 2. Síntoma: extensión larga/arco
errático sin intención. Causa raíz:
percepción errónea de la distancia de
la punta de contacto al trabajo.

Algunos operadores consistentemen-

te vigilan la alimentación del electrodo
hacia el charco fundido; sin embargo,
otros operadores pudieran enfocarse en
la geometría de pistola GMAW, junta y la
parte y quizá no vean el arco directa-
mente todo el tiempo.
Como un resultado, este segundo gru-
po de operadores pudiera enfocarse más
en “mirar alrededor” de la boquilla y en
el charco de soldadura. Cuando ellos ha-
cen esto, a menudo “se alejan”, lo cual in-
crementa la extensión — Fig. 2. Fig. 2 — Si los nuevos consumibles son más largos o más grandes, algunos operadores
Ahora ellos están soldando con una pudieran sin intención “alejarse”, lo cual incrementa la extensión más allá de la longitud
extensión más grande que la que acos- óptima.
tumbran para esa aplicación particular y
esto puede causar problemas. Arreglar el
problema usualmente solamente requiere de una mayor conciencia de lo que está pasando.

3. Síntoma: microarqueo dentro del

tubo conductor. Causa raíz: longitud
inapropiada del liner (tubo aislador
dentro del tubo conductor).

Si el liner es demasiado corto, el

alambre se alimentará sin soporte. En-
tonces el alambre empieza a “serpente-
ar” (alimentarse erráticamente), y eso
puede crear microarqueo dentro del tubo
conductor. Debido a que diferentes mar-
cas de consumibles requieren diferentes Fig. 3 — Recorta los liners a la longitud exacta recomendada por el fabricante. Este liner,
longitudes de liner, asegúrate de seguir cortado 1⁄8 de pulgada de más (como lo indica la línea de recorte en la boquilla) pudiera ser
con exactitud las recomendaciones del susceptible al microarqueo.
fabricante y de medir y cortar cuidadosa-
mente — Fig. 3.
Nota que diferentes estilos de puntas pueden requerir diferentes longitudes de recorte. Por ejemplo, una punta estándar
quizá requiera recortarse a 10 mm, mientras que una punta extendida pudiera requerir un recorte a 30 mm.

4. Síntoma: arrastre del alambre y

virutas. Causa raíz: condición pobre
del recorte del liner.

Al recortar un liner nuevo, usa herra-

mientas de corte lateral afiladas de cali-
dad Premium. Para producir un corte
limpio, orienta las herramientas de corte
de forma tal que corten contra el rizo del
liner. Cortar con el rizo tiende a producir
una rebaba en la parte interna del liner
que podría raspar contra el alambre.
Nunca uses herramientas de corte sin
filo ni pinzas mig para recortar un liner.
En lugar de cortar limpiamente a través Fig. 4 — En caso de que el liner recortado tenga una rebaba, usa una lima manual para
del fuerte alambre de piano usado para retirar la rebaba, de otra manera pudiera causar virutas del alambre.
los liners, lo más probable es que defor-
men el liner y/o extender los bucles.
Nunca uses un disco de corte, ya que puede dejar bordes filosos que raspan contra el electrodo y cran virutas. En caso de que
el liner recortado tenga una rebaba, usa una lima manual para retirarla — Fig. 4.
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 31
 5. Síntoma: arco errático, parte 1. Causa raíz:
arrastre excesivo causado por un liner obstruido.

Las virutas del alambre se acumulan y crean fricción

excesiva, lo cual causa que el alambre se peque o resbale.
Cuando la alimentación del alambre baja de velocidad,
pero el voltaje permanece constante, el electrodo se fun-
dirá desde el charco de soldadura más rápidamente y
producirá un arco errático.
Por mucho, la causa número uno de virutas de alam-
bre son los rodillos de tracción del alimentador de alam-
bre que hay sido sobre tensionados y subsecuentemente
aplastan al alambre — Fig. 5.
Cuando el alambre se aplasta, se liberan micropartí-
culas y virutas de la superficie a una proporción mucho
más alta, lo cual obstruye el liner más rápidamente. Los
ingenieros de Tweco develaron este asunto durante
pruebas en campo. Los usuarios reportaron que sus pis-
tolas de pruebas al principio funcionaban bien, pero lue- Fig. 5 — Se ha encontrado que los rodillos de tracción sobre tensionados,
go el arco se volvía errático. El culpable real no era la pis- los cuales aplastan los alambres con núcleo, son la causa número uno
tola, sino los liners sucios. de las virutas que obstruyen los liners y conducen al desempeño errático
La lección aquí es que antes de probar nuevos consu- del arco.
mibles, metales de aporte u otros componentes, comien-
za con un liner de pistola limpio.

6. Síntoma: arco errático, parte 2. Causa raíz:

arrastre excesivo causado por un liner pellizcado
o desgastado.

Los liners solamente duran una cierta cantidad de

tiempo y usar alambre de pobre calidad o alambre corroí-
do puede acelerar la programación de remplazo. Dicho
eso, aun cuando se usan alambre de calidad premium, los
operadores quizá necesiten remplazar el liner más fre-
cuentemente de lo que piensan — Fig. 6. Fig. 6 — Remplaza los liners de pistola cuando se hayan desgastado,
Por ejemplo, el laboratorio de pruebas de Tweco ma- lo cual puede ocurrir después de uno o dos carretes de 60 libras de
neja un alto volumen de alambre. Al manejar alambre só- alambre.
lido de 1⁄16 pulgadas, típicamente el liner se remplaza
después de dos carretes de 60 libras.

7. Síntoma: arco errático, parte 3. Causa raíz: pin-

za de trabajo desgastada o conexión pobre de la pinza
de trabajo.

Aunque no relacionadas directamente con las pisto-

las, hay tres cosas que valen la pena señalar acerca de las
pinzas/cables de trabajo.
Se presta tanta atención a la pistola al tratar de solu-
cionar problemas que los operadores pudieran desaten-
der la verificación del cable o las pinzas de trabajo —
Fig. 7.
Un cable flojo, desgastado o dañado es una receta
para el desempeño pobre de la GMAW, sin mencionar el Fig. 7 — Las conexiones pobres de las pinzas de trabajo pueden causar
aumento del riesgo eléctrico. desempeño errático del arco, especialmente con procesos de GMAW
El tamaño correcto de cable para la aplicación. Un ca- avanzada, los cuales son más sensibles al voltaje.
ble corto genera calor excesivo, lo cual degrada su habili-
dad para conducir la electricidad, y quizá sea por eso que
los operadores tengan que subir el voltaje cuando el cable se calienta. Sujeta el cable con pinzas cerca del área de soldadura y
sujétalo a una superficie limpia de metal desnudo.

32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 8. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura, parte 1. Causa
raíz: pobre cobertura del gas a partir de una boquilla floja o
deformada.

Todas las boquillas eventualmente se aflojan ya que se golpean con

las caídas, sin mencionar a los operadores que utilizan las pistolas como
martillos para picar.
Cuando las boquillas se calientan extremadamente y luego se golpe-
an son susceptibles a resbalarse. Si la boquilla se resbala, existe la proba-
bilidad de que jale atmósfera hacia el chorro de gas de protección y lo
contamine. Además, debido a que orificio de la boquilla, alguna vez re-
dondo, se deforma, no dirigirá apropiadamente el flujo del gas.
Para que la boquilla proporcione un flujo de gas laminar sin compli-
caciones, mantenla en buenas condiciones y libre de acumulación de sal-
picaduras. — Fig. 8.

Fig. 8 — Hora de retirar esta boquilla defor-

mada, ya que no puede proporcionar un flujo
de gas sin contratiempos.

9. Síntoma: porosidad del cordón de soldadura,

parte 2. Causa raíz: tipo equivocado de boquilla
de gas.

Algunos operadores tienen la idea errónea de que

las boquillas pequeñas proporcionan mejor control
sobre el flujo de gas, pero esto no es verdad. Por
ejemplo, ellos usarán una boquilla cónica en lugar de
una boquilla estándar. La única razón para una bo-
quilla cónica es que proporciona acceso a ranuras V
profundas y rincones estrechos. Debido a que una
boquilla cónica constriñe el gas de protección, su
flujo será inherentemente más turbulento.
La verdad es que una boquilla más grande pro-
porciona un flujo de gas con menos complicaciones y
mejor cobertura del charco de soldadura fundida —
Fig. 9. Los lectores familiarizados con la soldadura
por arco de tungsteno protegido con gas saben que Fig. 9 — Los operadores a menudo usan una boquilla demasiado pequeña
las copas grandes con un lente de gas proporcionan para la aplicación. A menos que lo restrinja el acceso de la junta, usar una
la mejor cobertura de gas y lo mismo es verdad con boquilla más grande proporcionará mejor flujo de gas.
las boquillas GMA.

10. Síntoma: porosidad del cordón de soldadu-

ra, parte 3. Causa raíz: flujo turbulento del gas
causado por consumibles cortos en dimensiones.

Si los consumibles son demasiado pequeños para

la aplicación, se calientan rápidamente. Debido a
que el cas entra en contacto con superficies
calientes, quiere expandirse pero permanece con-
streñido por la boquilla. Luego, cuando el gas
caliente sale de la boquilla, se expande rápidamente
y crea un flujo de gas veloz y turbulento. — Fig. 10.
Si los consumibles de la parte frontal se calientan
demasiados, probablemente sus dimensiones son
muy cortas para la aplicación. La solución es una pis-
tola más grande con más capacidades de disipación
de calor o el cambio de una pistola enfriada por aire
a una enfriada con agua. Fig. 10 — Fotografía Schlieren, un proceso usado para fotografiar el flujo de
fluidos, captura el flujo turbulento de gas. Tal flujo quizá no proporcione la
cobertura adecuada del charco de soldadura.

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 33

 11. Síntoma: porosidad del cordón
de soldadura, parte 4. Causa raíz: flujo
turbulento de gas causado por flujo
excesivo de gas.

Este es uno de los errores más comu-

nes. Los operadores piensan que si
30 f 3/h es bueno, entonces 40 f 3/h
debe ser mejor. Sin embargo, mientras
que 30 f 3/h proporciona un flujo lami-
nar sin complicaciones y buena cobertu-
ra del charco de soldadura, el flujo más
rápido de gas pudiera crear turbulencia y
puede jalar la atmósfera que le rodea —
Fig. 11.

Fig. 11 — En lo que se refiere a flujo de gas, más no es mejor. Sigue las recomendaciones
del fabricante de la pistola.

12. Síntoma: lectura imprecisa del

flujo de gas. Causa raíz: medir el flujo
en el cilindro, no en la pistola.

Con sistemas de gas a granel, la tasa

de flujo en casa estación pudiera variar
ampliamente, tanto como si el primer
turno tiene 25 soldadores haciendo uso
del sistema y el segundo turno solamen-
te diez soldadores. El primer turno so-
bregira los parámetros del flujo de gas y
ellos pudieran dejar en desabasto a la si-
guiente celda de soldar en la línea.
Para eliminar estas variaciones en la
tasa de flujo del gas, pon a prueba nue-
vas pistolas y otros componentes en un
cilindro dedicado — Fig. 12.
Además, no midas el flujo del gas en
el regulador, sino al frente de la pistola
de GMAW. Para aquellos que deben pro-
bar una pistola en un sistema de gas a
granel, usen un regulador de dos fases,
lo cual asegurará una tasa de flujo más Fig. 12 — Somete a prueba nuevos componentes en un cilindro dedicado y mide las tasas
consistente. WJ de flujo de gas en la pistola, no en el cilindro, para asegurar la lectura más precisa posible.

INDY DATTA (indy.datta@esab.com) es el director de North America Arc Equipment Product Marketing para ESAB Welding & Cutting Productos de Soldadura
y Corte fuera de sus oficinas en Denton, Texas.

34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

Para más información, visite www.aws.org/ad-index
Consejos para lograr resultados
efectivos en el desbarbado con
cepillo automatizado
POR JOHN SOCKMAN

Fig. 1 — Muchas empresas están cam-

biando del desbarbado manual al auto-
matizado. Sus beneficios incluyen una
reducción en costos directos de mano de
obra, mayor consistencia del proceso y la
eliminación de una fuente de problemas
de salud y seguridad para los operadores.

La calidad, productividad y eficiencia pueden

mejorarse eligiendo tanto la herramienta de
desbarbado como los parámetros de operación
correctos
36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
E
l desbarbado es una parte impor- estabilidad óptima del proceso. Este busto para manejar el desgaste natural
tante del proceso de manufactu- es un paso crítico que a manudo se de los medios y el hecho de que el pro-
ra para muchas compañías y pasa por alto cuando las organizacio- ceso anterior esté produciendo una re-
puede impactar tanto la productividad nes implementan la automatización baba que variará con el tiempo.
general como los costos operativos. del proceso.
Las rebabas o virutas son bordes le- Aunque pudiera ser posible diseñar
vantados o pedazos de material en una un proceso capaz de manejar una am- Selecciona la herramienta
parte que pueden generarse de diver- plia variedad de la parte entrante, tales apropiada
sas maneras, incluyendo el mecaniza- procesos son típicamente más caros en
do CNC, formado metálico u operacio- términos de capital, gastos de herra- Adicional al desgaste de las herra-
nes de corte. El proceso de desbarbado mientas perecederas o ambos — mientas, en el proceso de diseño se ne-
retira estos pedazos y allana bordes ru- Fig. 2. cesitan considerar un conjunto de
gosos para un acabado uniforme, me- Si la variación de la parte entrante otros factores. La geometría de la par-
jor ajuste de la parte y mayor resisten- no puede reducirse, la necesidad de un te, material de trabajo y las especifica-
cia del borde. proceso altamente robusto debe incor- ciones de la parte necesitan tomarse
Muchas compañías están cambian- porarse al diseño del equipo y presu- en cuenta.
do del desbarbado manual al automati- puesto de costos de partes. A continuación encontrarás unos
zado, lo cual ofrece numerosos benefi- Una vez que haya un buen entendi- cuantos consejos para tener en mente:
cios en un rango de aplicaciones, espe- miento de la ventana de operación Material de trabajo. El acero inoxi-
cialmente en situaciones de produc- desde el mejor y peor de los casos, se dable y el acero nodular son mucho
ción de alto volumen donde desbarbar puede construir un sistema de com- más difíciles de desbarbar que el alu-
eficientemente las partes a mano sería pensación que sea suficientemente ro- minio o el hierro fundido. La agresivi-
muy difícil y consumiría demasiado
tiempo — Fig. 1.
Los beneficios del desbarbado auto-
matizado incluyen una reducción en
costos directos de mano de obra, ma-
yor consistencia del proceso y la elimi-
nación de una fuente de problemas de
salud y seguridad para los operadores.
Seguir algunos consejos comunes y
mejores prácticas para el desbarbado
automatizado puede mejorar la cali-
dad, productividad y eficiencia con el
proceso, lo cual puede ayudar a incre-
mentar los tiempos de actividad y re-
sultados de operación.

Comprende el proceso
anterior
Las rebabas son típicamente produ-
cidas por herramientas y esas herra-
mientas se desgastan a medida que se
usan. Este desgaste de las herramien-
tas genera variación en la medida de
las rebabas. Además, las herramientas
que se usan para el proceso de desbar-
bado, tales como cepillos, también se
desgastan con el tiempo.
Estos factores hacen que sea crítico
comprender las geometrías de las reba-
bas en el mejor y en el peor de los ca-
sos probablemente pudieran ser pro-
ducidas por el proceso anterior.
Es importante estabilizar el proceso
anterior tanto como sea posible y lue-
go diseñar la automatización del des-
barbado basándose en el escenario del
peor de los casos. Construir el proceso Fig. 2 — Demasiada variabilidad en las partes entrantes torna más difícil y más caro que
de desbarbado alrededor del escenario un proceso automatizado de desbarbado produzca resultados estables. Es importante ase-
gurar la consistencia en las partes entrantes. Esto es un paso crítico que a menudo se pasa
del peor de los casos ayuda a asegurar
por alto.
la consistencia de la parte acabada y la

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 37

dad incrementada que estos materiales
requieren se traduce en abrasivos con
granos más ásperos, tiempos mayores
de procesamiento y una probabilidad
más alta de que un proceso requerirá
refrigerante para retirar el calor.
Geometría de partes. Las partes
que resultan de procesos de fresado
son buenas candidatas para el desbar-
bado con cepillo en equipo CNC. Las
partes estampadas comúnmente se
desbarban usando discos o bandas
abrasivas en sistemas con transporta-
dores magnéticos. Las partes con viru-
tas en más de un plano son frecuente-
mente procesadas con robots, los cua-
les pueden mover la parte o los medios
en diferentes orientaciones.
Especificaciones de partes. El aca-
bado de la superficie, acabado de bor-
des y las especificaciones del radio de
bordes deben también considerarse al
seleccionar una herramienta de des-
barbado. Una vez más, el proceso ante-
rior producirá un rango de resultados y
el proceso de desbarbado debe ser sufi-
cientemente robusto para ajustarse a
esta variación.
Un error común en la selección de
herramientas es asumir que una parte
pequeña requiere una herramienta pe-
queña de desbarbado. Usar medios pe-
queños generalmente conduce a incon-
sistencia en el proceso de desbarbado,
ya que es más difícil de manejar la
compensación del desgaste para una
herramienta pequeña que para una
grande.
Una herramienta más grande hace a
todo el sistema más robusto y además
disminuye el costo por parte final al
permitir que la compensación del
desgaste funcione de manera más
confiable. Una buena regla básica es
usar la herramienta de desbarbado
más grande que la geometría de la
parte permita.
Programa los parámetros
operativos correctos
En adición a planear para la varia-
ción introducida por el proceso ante-
rior, otro elemento crítico del diseño
de proceso es la selección de los pará-
metros operativos. Es importante dise-
ñar y programar el proceso con miras
al límite superior de tolerancia para el
radio del borde. Esto se debe a que casi
todos los factores que pueden producir
variación tienden a causar el valor no-
minal producido por el proceso de des-
barbado a reducir.
38 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
En el mundo de hoy con tolerancias reducidas
y mano de obra cara, las rebabas no pueden
ser parte de la ecuación. Grandes beneficios
pueden obtenerse en muchas aplicaciones de
manufactura al implementar un proceso
automatizado de desbarbado.
En adición, la automatización del
desbarbado debería ser diseñada para
tener un ciclo ligeramente más corto
que los procesos anterior y posterior,
para ajustar el proceso de desbarbado
en el flujo general de manufactura.
Elegir la potencia de motor correcta
también es clave. Sin suficiente poten-
cia, otras consideraciones tales como
la selección de los medios, selección de
parámetros y la distribución del equi-
po son todos irrelevantes debido a que
el motor se va atascar bajo la carga y el
proceso dará resultados pobres.
La orientación de las partes es otra
consideración importante al diseñar el
proceso de desbarbado. Al desbarbar
con cepillos, las virutas escondidas u
ocultas no pueden retirarse mediante
la mera proximidad a un filamento
movible. Aunque esto pudiera parecer
un punto obvio, el acceso a las rebabas
es un problema común con el diseño
de sistemas.
Para ser efectivos, los filamentos
del cepillo deben tener acceso irrestric-
to perpendicular al borde con rebabas.
Los bordes necesitan estar posiciona-
dos de una manera que reduzca al mí-
nimo el ocultamiento por característi-
cas de la parte y portapiezas y orienta-
dos para permitir que los filamentos
golpeen el borde intencionado a un án-
gulo perpendicular.
Cuando se están usando cepillos de
alambre, la parte debe orientarse para
permitir que los filamentos tengan
máximo acceso a la raíz de la viruta.
Esto permite la fuerza de golpe máxi-
ma a entregar el punto en el que la vi-
ruta se encuentra unida a la parte.
Considera nuevas
tecnologías
Los avances disponibles en herra-
mientas y tecnologías para desbarbar
pueden ayudar a optimizar el proceso
y a producir mejores y más consisten-
tes resultados.
Los dos cambios más grandes en ca-
pacidad de sistemas han sido impulsa-
dos por la tecnología de visión y el con-
trol de movimiento —tecnologías que
permiten a un robot ver y sentir—.
Los nuevos sistemas de visión per-
miten la inspección en el proceso, lo
cual puede ayudar a mejorar la consis-
tencia del proceso. También facilitan el
flujo aleatorio de partes, así que ya no
es necesario procesar las partes por lo-
tes. Las partes de diferentes lotes con
diferentes dimensiones pueden ali-
mentarse a una celda que use tecnolo-
gía de visión para identificar la parte y
elegir la programación y el herramen-
tal apropiados basándose en la parte
que recibe.
Otro avance es lo último en senso-
res de fuerza-par, los cuales proporcio-
nan retroalimentación en tiempo real
acerca de las fuerzas que la parte está
experimentando. Estos datos pueden
usarse para hacer ajustes en el proceso
para el desgaste de los medios y otras
variables del proceso.
Estas tecnologías pueden ayudar a
mejorar la precisión y velocidad del
proceso, y además reducir el desgaste
de los medios.
Un proceso optimizado
En el mundo de hoy con tolerancias
reducidas y mano de obra cara, las re-
babas no pueden ser parte de la ecua-
ción. Grandes beneficios pueden obte-
nerse en muchas aplicaciones de ma-
nufactura al implementar un proceso
automatizado de desbarbado.
Seguir estos consejos comunes y
mejores prácticas al implementar el
desbarbado automatizado puede ayu-
dar a asegurar que el proceso se opti-
mice para productividad, calidad y efi-
ciencia continuas. WJ
JOHN SOCKMAN es director, producción
industrial, Weiler Corp. (www.weiler-
corp.com), Cresco, Pa.
Formado metálico, doblado y
soldadura mejorados en vehículos
para recuperación todoterreno
Se detalla el trayecto de diseño y manufactura de un
nuevo gancho de acero para grúa

POR CHRISTA ISHINO

S
i alguna vez has manejado fuera
de una carretera y en terreno di-
fícil, ya conoces el problema más
grande que surge: quedar atascado.
Es divertido desafiar montones de
rocas, arenas movedizas y lodo lleno
de escombros, pero aún los vehículos
más robustos no siempre salen bien li-
brados. Aunque enfrentar estas expe-
riencias logra buenos videos y recuer-
dos, ellas presentan problemas que de-
ben ser resueltos. Cuerdas y cadenas a
menudo se usan para rescatar, aunque
las correas de recuperación o malaca-
tes hacen un mejor trabajo. Fig. 1 — Este vehículo de carreras todoterreno Ultra4 IFS de ColeCar Motorsports contiene
Una vez que tienes la correa, necesi- un SpeedHook™ cuya intención es tolerar fuerza extrema en virtualmente cualquier
tas un lugar para asegurarla. Común- situación de remolque.
mente se usan argollas D, ganchos para
grúa e incluso puertas o defensas. Al-
gunos de estos artículos funcionan El proceso de crear un ron la parte para estar unida o soldada
mejor que otros; las correas pueden fa- a las camionetas o vehículos todoterre-
llar durante el proceso de rescate y al- gancho multifuncional no. Además fue concebida para tolerar
gunas veces los nudos se aprietan tan- para grúa la fuerza extrema en virtualmente
to que deben cortarse posteriormente. cualquier situación de remolcado.
Algunas causan daños a los vehícu- Los ingenieros en Amanda Manu- Al usar el producto, los entusiastas
los, arrancando las defensas, quebran- facturing, una empresa en Logan, todoterreno pueden preservar sus co-
do cristales y hasta causando lesiones Ohio, que combina nuevas ideas y ca- rreas de rescate para futuros fines de
a los conductores y pasajeros. Por ello, pacidades de funcionalidad para elabo- semana conduciendo en el lodo y tre-
tanto la supervivencia del equipo rar cientos de partes formadas en me- pando rocas.
como la seguridad del operador son tal, proporcionaron una respuesta para Un conductor puede rápidamente
necesidades para cualquier diseño to- resolver desafíos generalizados del re- pasar su correa de rescate a través del
doterreno. molcado. ojo y por el gancho del producto, un
En este artículo tú aprenderás cómo Esto llegó en la forma de un gancho movimiento que toma solamente unos
un fabricante inventó un gancho para multifuncional para remolcar durable cuantos segundos y no requiere habili-
grúa del cual la comunidad todoterre- y fácil de usar conocido como el Speed- dades para hacer nudos. Los grilletes
no está actualmente obteniendo buen Hook™. Este combina la resistencia de ya no son necesarios tampoco. Y en lu-
uso. Después de todo, el formado me- un mosquetón y la accesibilidad de un gar de tener que cortar una correa para
tálico que se deleita en forma y fun- gancho abierto en un ensamblaje sol- remolcar, un conductor puede guardar-
ción es el objetivo de todo fabricante. dado unificado. Los ingenieros diseña- la para usarla después, proporcionan-

40 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 Fig. 2 — Las formas de alambre en forma de U, como se ilustran, son preparadas para soldarse al ensamblaje del gancho para remolcar.
do una mejora en costo y eficiencia.
La marca de productos Amanda (re-
presentando a la división orientada al
consumidor) acogió el estilo de vida
todoterreno y debutó en una reciente
exhibición SEMA, con el nuevo gancho
para grúa el cual recibió ahí un Premio
Global Media Award.
En adición, esta marca se convirtió
en el patrocinador del título para un
equipo de competencias todoterreno
en ascenso, ColeCar Motorsports —
Fig. 1. Instalado en vehículos de carre-
ras, el gancho para remolcar ha sido
usado aún en el rescate exitoso duran-
te varias carreras todoterreno.
Cómo se construye
El SpeedHook™ está fabricado de
acero de alta resistencia, empleando
cuatro aleaciones de acero distintas
para sus partes componentes. El gan-
cho abierto está hecho de acero alto en
carbón y térmicamente tratado para su
resistencia. Hecho de acero mediano al
carbón, el gancho cerrado no requiere
de tratamiento térmico debido a su
soldadura en ambos lados. El estampa-
do, u horquilla, está hecho de acero
bajo en aleación de alta resistencia
(HSLA, por sus siglas en inglés).
Cada parte sobrelleva un requeri-
miento de resistencia diferente, pero
todas están preparadas, aún antes de
la soldadura, para la acción extrema re-
querida por la actividad del remolcado
inherente a las situaciones de salva-
mento de vehículos todoterreno.
Detalles del gancho cerrado
El acero de alta resistencia hecho en
los Estados Unidos llega en rollos —
Fig. 2. La varilla de acero se trae, se
jala a la medida y se dobla. Estas fun-
ciones ocurren en una prensa de 150
toneladas.
Posteriormente, la pieza se suelda a
todo el ensamblaje. Acoplado con sol-
dadura por arco metálico protegido
con gas (GMAW), el gancho cerrado se
suelda 100% robóticamente, realizada
en las instalaciones de Amanda Manu-
facturing.
El gancho cerrado es adecuado para
actividad de remolque de uso rudo y es
más que capaz de soportar la fuerza
extrema. La capacidad evaluada de re-
molque del gancho cerrado está clasifi-
cada para tolerar más de 60,000 libras.
Aspectos del gancho abierto
Hecho de alambre de acero de alta
resistencia alto en carbón, el gancho
abierto del producto se jala a la medi-
da, se dobla, se acuña y perfora. Ade-
más es térmicamente tratado para lo-
grar su resistencia.
El uso del gancho abierto, tanto por
sí solo o como parte del ensamblaje, es
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 41
lo que hace único al gancho para re-
molcar. Ya que su capacidad de remol-
que evaluada es más de 10,000 libras,
el gancho puede manejar operaciones
de rescate para virtualmente cualquier
vehículo todoterreno
La calidad y cantidad de soldaduras
GMA favorece el uso sostenido sin fa-
llas del equipo. Cuando se usa correc-
tamente, el gancho para remolcar tam-
bién promueve la seguridad del usua-
rio, evitando fallas terminales y la
pérdida o rompimiento de correas de
salvamento, así también previene
lesiones serias a los operadores y
espectadores.
Especificaciones del
estampado
El estampado en forma de U que se
encuentra bajo el gancho cerrado pro-
porciona forma al gancho y un espacio
para la soldadura del gancho cerrado.
Está hecho de acero HSLA. Este estam-
pado se produce en una prensa de 300
toneladas.
Elementos del perno y
receptor
Ambos formados de acero, el recep-
tor y el perno son componentes finales
esenciales del ensamblaje.
El receptor es una parte cuadrada y

Fig. 3 — El producto SpeedHook™ , que se muestra arriba, es sometido a evaluaciones
substanciales de laboratorio para asegurar su capacidad de resistencia.
hueca de 2 ¥ 2 pulgadas que permite al
gancho de remolque acoplarse fácil-
mente a cualquier vehículo con un re-
ceptor de 2 pulgadas. Esto representa
su uso más común en la comunidad to-
doterreno, aunque algunos aficionados
y talleres de fabricación prefieren sol-
dar el producto a sus vehículos, por lo
que múltiples versiones y acabados se
encuentran disponibles.
Características de acabado
Una vez que el gancho para remolcar
es formado, soldado y sometido a
prueba, recibe acabado con recubri-
miento por descarga eléctrica o cromo;
algunos ganchos frontales se dejan sin
acabado para el uso del fabricante.
El SpeedHook™ se encuentra dispo-
nible en versiones para empotrar de
gancho frontal y receptor.
La historia de la soldadura
Aunque el gancho para remolcar fue
diseñado para la eficiencia y conve-
niencia, la durabilidad también era un
objetivo principal.
Los ingenieros sabían que podrían
producir un ensamblaje pulido debido
a las capacidades de formado metálico
de la empresa y el uso del acero com-
puesto de aleaciones altas en carbón
que fueron térmicamente tratadas
para mayor resistencia. Sin embargo,
un paso final, aún más importante,
para la durabilidad permaneció, la sol-
dadura experta.
Algo relevante acerca de la capaci-
dad de soldadura de la empresa ha sido
42 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
no solamente cumplir con los objetivos
requeridos de resistencia sino también
sobrepasarlos usando ingeniería, sol-
dadura y materiales de calidad para in-
crementar la resistencia de los produc-
tos y reducir las fallas de las partes.
Adherirse a un número recomendado
de soldaduras es solamente el punto
de inicio.
Para el gancho para remolcar, el ob-
jetivo del diseño integrado era desem-
peñarse 400% por encima del requeri-
miento de soldadura. Esto era impor-
tante al soldar el gancho cerrado al es-
tampado.
Si una pulgada de soldadura se con-
sideraba suficiente mediante el análi-
sis de elementos finitos y los ensayos
de tracción, la empresa sobrediseñaría
y usaría 4 pulgadas. Esta decisión ase-
guró tanto la seguridad como la resis-
tencia. Para los líderes de la empresa,
este costo adicional valió la pena.
Dos por dos por dos
De acuerdo con Amanda Manufac-
turing, el SpeedHook™ fue la primera
parte producida en una fábrica ameri-
cana usando simultáneamente dos an-
torchas de soldadura en operación en
un robot de cabeza dual, empleando
dos suministros de energía indepen-
dientes y llevando a cabo dos soldadu-
ras independientes al mismo tiempo.
Los soldadores de la empresa
aprendieron a operar el robot de solda-
dura de cabeza dual para fabricar el
producto y otros ganchos para remol-
car. Su exitoso avance en técnica atra-
pó la mirada de Panasonic, el creador
de la máquina de soldadura. Un inge-
niero vino desde Japón para ver el tra-
bajo y colaboró con el personal de
Amanda Manufacturing para integrar
el sistema.
Además, de acuerdo a la empresa,
era el primer fabricante en incorporar
el diseño de dos ganchos, abierto y ce-
rrado. En conjunto con los ingenieros
de Panasonic, la empresa fue pionera
en un método efectivo para perfeccio-
nar este ensamblaje.
Hechos de forma y función
No solamente fue la apariencia del
gancho para remolcar la que captó inte-
rés — Fig. 3.
El producto fue diseñado para tole-
rar más de 10,000 (gancho abierto) a
60,000 libras (gancho cerrado) de pre-
sión. Si encontrara una carga aún ma-
yor, no haría más que doblarse o retor-
cerse. La seguridad de esta resistencia
inherente, para operadores y espectado-
res, no pueden subestimarse.
Para promover la calidad y la seguri-
dad del operador, el producto se somete
a prueba repetidamente en el laborato-
rio de calidad interno de la empresa.
Cada remesa debe enfrentarse a la má-
quina de ensayos de tracción de la com-
pañía, la cual aplica hasta 12,000 libras
de fuerza a un objeto.
Aceleración hacia el
futuro
La primera línea del SpeedHook™ se
dirigía a camionetas de tamaño com-
pleto y de uso rudo así como a vehícu-
los todoterreno. La evaluación final es
continua para versiones modificadas
de Jeep y vehículos todoterreno más
pequeños, incluyendo ATVs y UTVs.
Más productos se encuentran en
desarrollo incluyendo puertas, espejos
y defensas para Jeep que incorporan
su diseño
Amanda Manufacturing además
abrió camino en una expansión mayor
el pasado otoño. Este crecimiento re-
sultará en la muy necesaria capacidad
adicional y trabajos de manufactura de
nuevas destrezas. WJ
CHRISTA ISHINO trabaja en mercadotecnia y
comunicaciones para el Grupo Deshler (desh-
lergroup.com), Livonia, Mich., , la cual es una
marca hermana de Amanda Manufacturing..
NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA
Bota de trabajo protege pies de
lesiones por aplastamiento e
impacto
La bota de trabajo Mt. Vernon, dis-
ponible en medidas de 6 y 8 pulgadas,
está hecha de piel plena flor a prueba
de agua, y presenta una membrana
transpirable KEEN.DRY a prueba de
agua con un cómodo forro de dos zo-
nas hidrofóbico/hidrófilo que propor-
ciona ventilación mientras al mismo
tiempo mantiene los pies secos. Una
suela de caucho antigrasa y antiderra-
pante que no deja marcas con canales
que disipan el agua, mejoran la estabi-
lidad y cumplen con los estándares de
evaluación antiderrapante Mark II. Los
casquillos asimétricos de acero izquier-
do y derecho ayudan a proteger los de-
licados huesos de los pies de lesiones
por aplastamiento e impacto y se ape-
gan a los estándares ASTM EH. Los
ojillos metálicos con aseguramiento
para agujetas, una plantilla metanató-
mica removible hecha en EVA de den-
sidad dual y una espiga de TPU para
soporte del pie medio hacen que esta
bota sea útil para una variedad de apli-
caciones de trabajos y ambientes.
KEEN Utility
keenutility.com
(800) 509­5336
Sistema de soldadura blanda
optimiza diámetros de
exposición láser
El sistema de soldadura blanda lá-
ser Multi-Phi ofrece diámetros ajusta-
bles del láser de 0.1 a 3.0 mm, optimi-
za los diámetros de exposición láser
para ajustarse a cualquier medida de
componente o patrón de tarjeta. Los
diámetros del haz láser son ajustables
sin moverse. Los diámetros variables
permiten resultados ideales de solda-
dura blanda para diversos patrones o
44 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO
formas de componentes o varios pa-
trones. Debido a que se diseñan las
condiciones óptimas para cada compo-
nente, se mejoran tanto la calidad
como la velocidad.
Japan Unix Co., Ltd.
japanunix.com
81 3 3588 0551
Revisión al currículum de
soldadura enfatiza la seguridad
La quinta edición del Currículum del
nivel 1 y nivel 2 de soldadura de NCCER
ha sido actualizada para continuar
cumpliendo con los estándares más ac-
tuales de la industria. El currículum se
encuentra en línea con el programa de
ingreso a las llamadas Schools Exce-
lling through National Skills Standards
Education (SENSE), programa de la
AWS que se ofrece en muchas escuelas
diseñado para mejorar las destrezas
basándose en competencias en el cam-
po de la soldadura. El currículum fue
revisado por tema para incorporar los
últimos métodos, tecnología, herra-
mientas y técnicas. Se incluyen conver-
siones métricas, fotografías actualiza-
das de nuevas tecnologías y se amplió
el énfasis en la seguridad. Además,
ahora viene a todo color y presenta un
nuevo diseño instruccional completo
con planes de clase, actividades para el
aula y presentaciones en PowerPoint.
NCCER
nccer.org
(888) 622­3720
Máquina de soldadura blanda
cabe en ambientes de
producción en celda
La máquina para soldadura blanda
selectiva Smartflow 2020 requiere me-
nos de 3 pies cuadrados de espacio, lo
cual hace que quepa de forma óptima
en ambientes de producción en celda.
En todos los pasos del proceso, el siste-
ma automático usa la misma tecnolo-
gía que los grandes sistemas Versaflow
de la empresa. Debido a su soporte de
sujeción universal, la máquina puede
manejar medidas de PCB de hasta 508
× 508 mm.
Kurtz Ersa
kurtznorthamerica.com
(920) 893­1779
Lentes ligeros proporcionan
protección facial completa
Los lentes Browguard de policarbo-
nato son de peso ligero y proporcionan
protección total para cara y ojos contra
salpicaduras, partículas pequeñas y lí-
quidos no peligrosos. Su diseño envol-
vente se puede usar cómodamente con
lentes de seguridad resistente al im-
pacto. Disponibles en colores claro,
verde obscuro, IR3 e IR5, los lentes no
se ponen amarillos con el tiempo y
cumplen con los estándares ANSI
Z87.1.
Allegro Industries
allegrosafety.com
(800) 622­3530
Embalado de bobinas queda
plano al desarmarse para fácil
desecho
El embalado de bobinas Smart Pak®
es 100% reciclable y al desarmarse

queda plano para su fácil desecho, re-
duciendo los tiempos muertos que se
asocian con los cambios. Las bandas
para levantamiento permiten una ma-
niobrabilidad sencilla y un sistema de
liberación de alambre proporciona ágil
alimentación. El embalado en caja se
encuentra disponible en opciones re-
donda, cuadrada y desconexión rápida.
National Standard
nationalstandard.com
(800) 777­1618
Dispositivo de soldadura blan­
da útil para uniones
confiables y reproducibles
El dispositivo para soldadura blan-
da de reflujo de calor pulsado Newho-
Para más información, visite www.aws.org/ad­index
rizon está diseñado para maximizar la
producción y es útil para flex a cerámi-
ca, componente a tarjeta impresa de
circuitos (PCB), flex a PCB, alambre a
PCB y marco conductor a PCB. Usando
un suministro de energía para solda-
dura blanda de reflujo calentado por
pulsos Uniflow® 4, los sistemas de sol-
dadura blanda de reflujo de barra ca-
liente Newhorizon brindan control in-
tegrado de calor. En la configuración
del sistema estándar están cabezas
neumáticas de unión y termodos bidi-
mensionales o tridimensionales, ajuste
de planitud del termodo X-Y, control
de sistema y temperatura electrónico y
Para más información, visite www.aws.org/ad­index
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 45
lectura digital de la fuerza de unión. La
unidad presenta enfriamiento activo
integrado para la operación de ciclo de
uso rudo.
Amada Miyachi America, Inc.
amadamiyachi.com
(626) 303­5676
Seguridad de gestión de EPP
reduce el papeleo
Active Safety, un sistema de gestión
de equipo de protección personal
(EPP), ayuda a reducir el papeleo y
tiempo invertido en las tareas de docu-
mentación y conformidad. La herra-
mienta de software permite a los pro-
fesionales de la seguridad, salud y el
ambiente (EHS, por sus siglas en in-
glés) tener acceso a datos cuando y
donde lo necesiten, identificar tenden-
cias y finalmente ayudar a los emplea-
dores a mantener a sus empleados se-
guros y saludables. Utiliza etiquetas de
identificación por radiofrecuencia
(RFID) y software en la nube que fun-
ciona tanto en instrumentos móviles
como de escritorio. Para utilizar, los
profesionales de EHS agregan cada ar-
tículo de EPP a la plataforma. Se ad-
junta una etiqueta RFID a cada artícu-
lo y un usuario escanea esa etiqueta
con un dispositivo móvil para registrar
el historial, uso y ubicación del EPP.
Además, puede usarse para programar
eventos por venir, tales como inspec-
ciones de trabajadores y prueba de me-
didas y puede tener acceso a los datos
desde un programa de EPP en un sen-
cillo tablero. Características adiciona-
les incluyen mantenimiento, inspec-
ciones y gestión de registros específi-
cos por trabajador y auditorías de EPP,
gestión de inventarios y registros de
capacitación de los empleados, evalua-
ciones médicas y pruebas de medidas.
3M
3m.com
(888) 364­3577
Almohadilla para trabajo en
caliente cumple con los
requerimientos del NFPA 51B
La compañía ha agregado la Fire
Quilt™ a su línea AMI-GUARD® de
productos de protección para trabajo
en caliente. La almohadilla modular
para trabajo en caliente se puede usar
como cortina, cobertor o almohadilla
aprobada por FM al realizar soldadura,
soldadura fuerte o esmerilado. La ver-
sátil colcha de 4 ¥ 4 pies es un robusto
compuesto modular de tela y aislante
que proporciona resistencia y protec-
ción agregadas. Viene con arandelas
sobre uno de sus lados para colgarla
fácilmente para trabajo vertical y es
lo suficientemente fuerte para usarse
como pantalla de soldar independien-
te. El compuesto en forma de colcha
está hecho de cojinete aislante de fibra
de vidrio entre dos capas de tela de fi-
bra de vidrio recubierta con un com-
46 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
puesto negro de silicón especialmente
formulado. Es repelente al agua, grasa
y mugre y está aprobado para todo tra-
bajo en caliente de conformidad con
los requerimientos del NFPA 51B.
Auburn Manufacturing, Inc.
auburnmfg.com
(800) 264­6689
Sistema de soldadura blanda
selectiva incluye despachador
de fundente a chorro
El IS-T-300, un sistema selectivo
de soldadura blanda y aplicación de
fundente todo en uno, viene totalmen-
te equipado con aplicación de fundente
gota-chorro, compensación de altura
de onda controlada por láser e impor-
tación de datos CAD. El ensamble de la
bomba y su crisol para soldadura blan-
da de titanio sólido y ensamble de
bomba, con una capacidad de 12 kg ya
sea para soldadura eutéctica o libre de
plomo, está montado sobre un meca-
nismo de tracción de uso rudo de ejes
X, Y, Z de husillos de bolas para solda-
dura blanda de punto a punto altamen-
te reproducible y continua de operacio-
nes difíciles o de trabajo manual inten-
sivo. Sus boquillas mojables de 360
grados con diámetros de 3 a 20 mm
producen ondas miniaturas ultrapreci-
sas que pueden programarse a una hol-
gura de separación mínima de 0.5 mm
de componentes adyacentes. El cuerpo
de la boquilla está diseñado para inyec-
tar nitrógeno precalentado para juntas
de soldadura blanda de alta integridad
y libres de oxidación. Además se inclu-
ye un aplicador de fundente a chorro
MicroDrop.
Manncorp
manncorp.com
(215) 830­1200
Monedas personalizadas de
color útiles para programas
de seguridad
La empresa ahora puede imprimir
procesos de cuatro colores directamen-
te sobre la superficie de una moneda,
permitiendo que cada moneda indivi-
dual pueda personalizarse con los ries-
gos específicos del sitio, lo cual las
hace útiles para programas de seguri-
dad. Con la coloración digital es posi-
ble imprimir códigos QR legibles, colo-
res realistas, gradientes y líneas finas
sobre monedas. Imágenes y logotipos,
incluyendo caras y detalles finos, se
pueden mostrar claramente y las
transparencias también son una op-
ción. Los colores se pueden igualar
exactamente a un número PMS. Cada
moneda puede personalizarse con una
copia variable, como nombres indivi-
duales o numeración secuencial. La co-
loración digital se encuentra disponi-
ble en monedas de 39 mm o llaveros
en latón, latón antiguo, alpaca y plata
fina.
Osborne Coinage Co.
osbornecoin.com
(866) 274­0868
Boquilla de aire Back Blow
limpia dentro de tubos y
mangueras
La boquilla de aire 1⁄4 NPT Back Blow
ha sido diseñada para retirar de mane-
ra efectiva basuras y líquidos de lo diá-
metros internos, canales, perforacio-
nes, orificios, roscas internas y otras
características de partes internas en
tubos o mangueras. Un arreglo de ori-
ficios proporcionan un flujo de aire de
360 grados para desalojar refrigerante,
esquirlas o virutas y aceites ligeros de
los procesos de mecanizado. La boqui-
lla evita que las esquirlas o virutas pe-
netren más en una parte, tubo o man-
Continúa en la página 50
CUADERNO DE TRABAJO
Riesgos por asbesto encontrados en el ambiente de soldadura y corte
El Comité AWS de Seguridad y Salud produce las Hojas de
Información se Seguridad y Salud. A continuación está la Hoja
Num. 40 con fecha septiembre 2013.
Introducción
El asbesto es un mineral fibroso que una vez fue amplia-
mente usada debido a su resistencia química y al calor. Aun-
que la mayoría de los usos del asbesto ha sido descontinua-
da, grandes cantidades de asbesto se encuentran aún en el
lugar de trabajo. Las fibras de asbesto pueden ser suficiente-
mente largas para hacer tela o papel, pero la mayoría son de-
masiado pequeñas para verse a simple vista. Estas fibras tan
pequeñas son un riesgo respiratorio cuando se encuentran
suspendidas en el aire. La sobreexposición puede causar en-
fermedad de pulmón, cáncer de pulmón y otros cánceres.
Durante la construcción o mantenimiento, los soldadores o
cortadores pueden estar expuestos al asbesto. Los trabajado-
res pueden estar expuestos al perturbar ellos mismos el asbes-
to o simplemente por estar presentes en el área general de tra-
bajo. Existen reglamentos específicos que establecen cómo se
debe hacer el trabajo en caso de que el asbesto pudiera estar
presente. Estos reglamentos están para mantener al personal
a salvo de los riesgos del asbesto. El asbesto se encuentra en
muchos materiales diferentes, incluyendo los siguientes:
• Aislantes de sistemas térmicos en ductos, tubos, tan-
ques, calderas, hornos, etc.
• Refractarios — cemento, argamasa y ladrillos a prueba
de fuego
• Techos y paredes — tejas, tablas, recubrimientos, ce-
mentos y pinturas
• Cubiertas de pisos y compuestos para nivelar
• Acabados de paredes y techos — yeso, mosaicos, pulve-
rizados, sheetrock
• Sistemas de protección contra incendio — juntas, amor-
tiguadores, compuestos contrafuegos.
Naturaleza de los riesgos — Tipos de asbesto
La sobreexposición a las fibras de asbesto por inhalación
puede causar asbestosis (cicatrización de los pulmones).
Esto tiene como resultado la pérdida de la función pulmo-
nar. A menudo progresa a la discapacidad y a la muerte.
También puede provocar mesotelioma (cáncer que afecta las
membranas que recubren los pulmones y el abdomen); cán-
cer de pulmón; y cáncer de esófago, estómago, colon y recto.
Tipos comunes de asbesto con son crisótilo (asbesto blan-
co), amosita (asbesto café) y crocidolita (asbesto azul). El as-
besto blanco es el más común. Los asbestos café y azul pue-
den ser los más dañinos. Usualmente se encuentran en ais-
lantes de sistemas térmicos de alta temperatura.
Cómo evitar el riesgo — asbesto
La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional
(OSHA) y la Agencia de Protección Ambiental (EPA) regulan
AWS no se hace responsable de lesión de ningún tipo a personas o a propiedad, u otros daños de naturaleza alguna, ya sea especial, indirecta, como
consecuencia o compensatoria, que resulten directamente o indirectamente de la publicación, uso o dependencia de esta información. AWS tampoco otorga
garantía en cuanto a la precisión o completitud de la información aquí publicada.
American Welding Society, 8669 NW 36th St., #130, Miami, FL 33166. E­mail: info@aws.org — aws.org.
48 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
FICHA TÉNICA DE SEGURIDA Y SALUD NO. 360
trabajos que involucran asbesto. Los empleadores deben
conducir sondeos para identificar todos los materiales que
contengan asbesto. Deben informar a los trabajadores de los
materiales de asbesto con los que pudieran entrar en contac-
to. Además, los trabajadores que pudieran perturbar o traba-
jar cerca del asbesto deben ser entrenados para reconocer
qué materiales contienen asbesto y cómo evitar riesgos.
Solamente trabajadores especialmente entrenados pue-
den tocar, perturbar y/o desechar materiales que contengan
asbesto.
Resumen
El asbesto es un mineral que fue muy ampliamente usado
debido a sus propiedades resistentes a químicos y al calor. El
asbesto puede desprender fibras si se perturba. Las fibras
son un riesgo severo a la inhalación. Su inhalación puede lle-
var a enfermedad pulmonar, cáncer de pulmón y otros tipos
de cánceres.
No perturbes materiales que pudieran contener asbesto.
Solamente usa trabajadores adecuadamente entrenados, diri-
gidos por la supervisión autorizada. Loa materiales típicos
son aislantes de sistemas térmicos y tuberías, paneles de te-
cho, piso y pared, aislantes rociados, recubrimientos estructu-
rales, placas de galbesto, materiales para techado y masillas.
El trabajo con asbesto está regulado por la OSHA y la EPA.
Solamente personas entrenadas y autorizadas pueden per-
turbar materiales de asbesto.
A los empleadores y propietarios de edificios se les requie-
re identificar y etiquetar materiales que contengan asbesto.
Concientiza a los empleados de la ubicación y presencia de es-
tos materiales. Usa comunicación y entrenamiento efectivos.
Se requieren prácticas especiales de trabajo para manejar
y perturbar el asbesto. Ello incluye el aislamiento con recinto
de presión negativa, indumentaria desechable y otras insta-
laciones y controles de higiene.
Se deben usar controles ingenieriles para prevenir la libe-
ración de fibras de asbesto. Además se deben usar respirado-
res cuando exista la posibilidad de sobreexposición.
Fuentes de información
Se encuentran disponibles dos panfletos que resumen las
reglas de la OSHA que tienen que ver con el asbesto: (en co-
pias individuales) Estándar para asbesto para la industria ge-
neral y Estándar para asbesto para la industria de la construc-
ción. Estos pueden obtenerse enviando una etiqueta con una
dirección de envío a la oficina de publicaciones de la OSHA,
OSHA Publications Office, Room N-3101, Washington, DC
20210, teléfono (202) 219-4667, o en cualquier oficina local
de la OSHA.
Información básica de EPA a disposición en el siguiente
sitio web: epa.gov/asbestos/pubs/help.html.
Información de NIOSH se encuentra disponible en el
siguiente sitio web: cdc.gov/Niosh/topics/Asbestos.
 APLICACIÓN
N PARA AFILIACIÓN A AWS
4 fáciles maneras de afiliarse o renovar:
Correo: envíe aplicación
a con su pago Llam
me a membresías al 1-305-443-9353, ext. 480 8669 NW 36 St, # 130
Miami, FL 33166-6672
Teléfono: 1-305-443-9353
Fax: transmita aplicación al 1-305-443-5647 En línnea: www.aws.org/membership FAX: 1-305-443-5647
Visite nuestro sitio Web: www.aws.org
DATOS
Tipo de industria en que trabaja (marque sólo uno)
 Nuevo miembro  Renovación A  Construcción
B  Químicos y productos relacionados
 Sr.  Sra.  Srta.  Dr. Duplique esta página
na si necesita más copias
C  Industria del petróleo y carbón
D  Industrias de metales primarios
Ap el l i do :____________________________________________________________________________ E  Fabricación de productos de metal
F  Maquinaría, excluyendo las eléctricas
Nombre:_______________________________________________________________________________
________________________________________ G  Maquinarías eléctricas, electrodos
H  Equipo de transporte — aéreo, aeroespacial
Fecha de nacimiento (mes/día/año)____________________
___ Email_________________________________ I  Equipo de transporte — automotor
J  Equipo de transporte — barcos, botes
Teléf
e ono celular ( )__________________________ Númer
mero secundario ( )______________________ K  Equipo de transporte — ferrocarril
WS?  Sí  No ¿En qué año?__________
¿Ha sido usted miembro de AW o?__________ Número de membresía:______________ L  Agua, electricidad, alcantarillado
M  Distribuidor de productos de soldadura
Nombre de su compañía (si aplica):_________________________________________________________
_________________________________________ N  Servicios de reparación
O  Educación—colegios, institutos, universidades
Dirección:_____________________________________________________________________________
________________________________________ P  Servicios de ingeniería y arquitectura
Q  Laboratorios
_______________________________________________________________________________________
_________________________________________ R  Gobierno
S  Otro
Ciudad____________________________________________Estado_______________________________
____Estado_______________________________
Su cargo (marque sólo uno)
Código Postal ____________________País ___________________________________________________
_________________________________________ 01  Presidente, dueño, socio, oficial
02  Gerente, director
 ¿Ha sido recomendado usted a la AWS por algún miembro?  Sí  No : Si “sí,” Nombre del miembro:_______________________# del miembro (si lo tiene):_______ 03  Ventas
 Marque aquí si no desea recibir inffoormación sobre los programas de AWS, los nuevos beneficioss de los miembros, las oportunidades de ahorro y eventos. 04  Compras
05  Ingeniero — soldadura
MEMBRESÍA INDIVIDUAL 20  Ingeniero — diseño
21  Ingeniero — fabricación
 Favor marque cada casilla que corresponde al servicio que ústed desea y después sume
ume los costos para obtener su pago total. 06  Ingeniero — otro
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR UN AÑO.............................................
...........................................................................................$87 10  Arquitecto diseñador
12  Metalúrgico
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR DOS AÑOS NUE VOS
OS MIEMBROS AHORRAN $25................................$149 13  Investigación y desarollo
22  Control de calidad
 CUOTA DE ADMISIÓN PA
ARA NUEVOS MIEMBROS
OS.......................................................................................$12
07  Inspector
OPCIONES DISPONIBLES PAR A A MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
14  Técnic
é o
A) Selección opcional de libros (escoja uno entre 25 títulos, con un valor de hasta $192 - incluye costos de manejo y envío. 09  Soldador, cortadorr, u operador
 Miembros individuales en los EE.UU.......................................................
...........................................................................................$35 11  Consultor
15  Profesor
 Miembros individuales fuera de los EE.UU. (incluye envío internacional)............................................................$85 17  Bibliotequista
Favor escojer UNO de esta lista. Para más opciones de libros visite www.aws.org/membership 16  Estudiante



 Jeeffffeerson’s Weelding Ennccyc.(CD-ROM only)  Design & Planning Manual
a foor Coost-EEffffeectivve Weelding  Welding
e Metallurrgy  Weelding Inspection Handbook 18  Apo
p yo al cliente
19  Otro



Weelding Handbook Selections:  WHBB (9th Ed., Vol. 5)  WHBB (9th Ed., Vol. 4)  WHBB (9th Ed., Vol. 3)  WHBB (9th Ed., Vol. 2)  WHH (9th Ed., Vol. 1)



Pockket Handbook Selections:  PHB-1 (Arc Welding Steel)  PHB-2 (Visual Inspection)  PHB-4 (GMAW / FCAW) Sus interesess técnicos (marque todos los necesarios)
A  Metales feerrosos
B) Opcional: copias impresas del Weelding Journal (para miembros fuera de Norteamérica) B  Aluminio
 Miembros individuales fuera de Norteamérica (nota: envío del WJ en foorma electrónica es estándar)............$50 C  Metales no ferrosos menos el aluminio
D  Materials avanzados / intermetálicos
Monto total para miembros individuales........................................................................................$_____________ E  Cere ámica
NOTA:
A $17.30 de su cuota es para cubrir la subscripción del Welding
e Journall y $4 son para la Fundación AWS. F  Procesos con rayos de alta intensidad
G  Soldadur
o a por arco
MEMBRESÍA PARA ESTUDIANTES H  Roociado y soldadura
 Favor escoja una de las opciones: I  Soldadur
o a por resistencia
J  Roociado térmico
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)..................................................................................................$15 K  Coro tado
Envío por correo-e de la versión electrónica de la revista Weelding Jourrnal
n l es estándar para todos los estudiantes. L  NDDT - Inspección no destructiva
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)...................................................................................................$35 M  Seguridad
e y salud
Incluye la susbcripción por un año de la revista Welding Journal en forma impresa. Opcciión disponible sólo para estudianttees en Esttaados Undioss, Caanadá, y Mééxxicco. N  Dooblados y manipulación
Monto total para estudiantes.................................................................................................................$_____________ O  Formación
o de rollos
P  Esstampado y enchapado
INFORMACIÓN DE PAGO Q  Aeeroespacial

E(RE
(l pagooQseeUppuede
ERdeID
haccA)
A
er )por
R  Auutomotor
ue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S  Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T  Marino
U  Tuuberías
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Taanques de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Auutomatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Coomputarización de soldaduras
REV. 12/15
NUEVOS PRODUCTOS
Y LITERATURA
Continuación de la página 46
guera y elimina cualquier riesgo de se-
guridad que se crearía al hacer salir las
basuras por el extremo opuesto de una
manguera o tubo. El modelo 1006SS es
fabricado con un perfil pequeño, cabrá
dentro de aberturas tan pequeñas
como 7⁄8 de pulgada y es efectiva en diá-
metros de hasta 4 pulgadas. Se sumi-
nistran tubos de extensión desde 12 a
72 pulgadas para brindar el alcance
necesario para la limpieza de tubos
y mangueras más largas. El nivel de
sonido es bajo a 80 dBA, lo cual cum-
ple con el requerimiento 29 CFR
1910.95(a) de la OSHA en lo relativo al
ruido y cumple con los estándares de la
Comunidad Europea.
EXAIR Corp.
exair.com
(800) 903­9247
Libro Blanco analiza ahorros en
costos para abrasivos
Documented Cost Savings for Abrasi-
ves (Ahorros documentados en costos
para abrasivos), un nuevo libro blanco
de la industria, reporta formalmente
acerca de cuatro compañías —grande,
mediana y pequeña— y un rango de ti-
pos de industrias. Tom Morris, el au-
tor del libro blanco, invirtió varios me-
ses conduciendo pruebas comparati-
vas, incluyendo aquellas hechas en un
ambiente de laboratorio, así como
pruebas realizadas en campo en el
equipo de los clientes mismos. El do-
cumento puede descargarse sin costo
desde el sitio web de la compañía.
Walter Surface Technologies
walter.com
(800) 522­0321

Índice de anunciantes
Abicor Binzel Portada trasera interior Intertest 58
binzel.com.mx +52 (449) 973­0133 www.intertest.com (908) 496­8008

Amada Miyachi America, Inc. 15 K.I.W.O.T.O. 45

amadamiyachi.com (866) 751­7378 rodguard.net (001) 269­944­1552

Arcos Industries, LLC Portada frontal interior Lincoln Electric 5

arcos.us (570) 339­5200 lincolnelectric.com.mx 01 800 800 0 900

Argenta 10 Max Welding Industrial, S.A. de C.V. 9

argenta.cl (Chile)(56­2) 522 2222 maxwelding.com.mx (01) 800 822 40 44

AWS Advertising Sales 47 Metglas 9

aws.org/advertise/ (305) 443­9353, ext. 220 brazing.metglas.com (800) 581­7654

AWS Certification Services 26 Midalloy 29

aws.org/certification/ (305) 443­9353, ext. 273 midalloy.com (636) 349­6000
AWS Member Services 43 Okila 21
aws.org/membership/ (305) 443­9353, ext. 480 okila.com.mx +55 5752­9437, 5752­3520

AWS Technical Services 16 OTC Daihen, Inc. 11

aws.org/technical/ (305) 443­9353, ext. 340 daihen­usa.com (81) 1933 4010

Bradford Derustit 25 Polysoude S.A.S. 20

derustit.com (714) 695­0899 polysoude.com 33 (0) 2 40 68 57 61

Cor­Met 13 Red­D­Arc 9
cor­met.com (800) 848­2719 reddarc.com +52 229 981 2900

Dalus, S.A .de C.V. 10 Select Arc Portada trasera

dalus.com 01 (81) 8386­1717 select­arc.com (937) 295­5215

Dengensha America 29 T. J. Snow 58

dengensha.com (440) 439­8081 www.tjsnow.com (800) 669­7669

Electrodos INFRA, S.A. de D.V. 35 Thermacut Advanced Consumables 20

electrodosinfra.com.mx 01 800 712 25 25 thermacut.com.mx +52­449­158­1765

FABTECH Mexico 39 Trumpf, Inc. 7

fabtechmexico.com (305) 443­9353, ext. 297 www.us.trumpf.com Visite sitio Web

Instituto de Soldadura Y Tecnologías de Unión (ISTUC) 45 voestalpine Bohler Welding Mexico S.A. de C.V. 17
istuc.com (52)­442­2201486 y 2201699 www.voestalpine.com/welding +52 55 5321 3070

Para más información, visite el índice interactivo www.aws.org/ad­index

50 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016

 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Soldadura por fricción­agitación de tuberías

de polietileno para gas natural

POR SERGIO ANTONIO MUÑOZ PINZÓN

2013, se estudió el uso de un nuevo di-

RESUMEN seño de herramienta autoreactiva para
la soldadura de polímeros (ref. 7).
La soldadura por fricción­agitación (friction stir welding, o FSW, por sus siglas en
Hasta el momento las investigacio-
inglés), es un nuevo método en la tecnología de unión de plásticos. A diferencia de las
aplicaciones tradicionales en aleaciones de aluminio, en el caso de los plásticos se nes se han enfocado en la soldadura
requiere el desarrollo de herramientas y procedimientos para conseguir uniones de la mediante fricción-agitación de plan-
calidad demandada. En este trabajo se utilizaron herramientas con hombro giratorio y chas planas de plástico, y no existen
estacionario para unir tuberías de polietileno para gas natural; de los cupones de publicaciones relacionadas con la sol-
soldadura se extrajeron probetas para determinar las propiedades mecánicas de la unión dadura en tuberías fabricadas con polí-
y se observaron las fracturas en microscopio óptico y electrónico. La herramienta con meros. La soldadura de tubería presen-
hombro estacionario presentó las mejores uniones en cuanto a propiedades mecánicas, ta dificultades de accesibilidad, por lo
homogeneidad y apariencia de la soldadura. La aplicación del método es prometedora que en general únicamente es posible
para la unión de plásticos con diferentes geometrías. soldar de un solo lado: la cara del diá-
metro externo de la tubería. Esta difi-
cultad impide el uso de la herramienta
PALABRAS CLAVES autoreactiva o el uso de doble pase, de-
bido a la dificultad de acceder al inte-
Soldadura por fricción­agitación • FSW • Tuberías de polietileno • Gas natural • rior de las tuberías. En este estudio se
Unión de plásticos
analiza la factibilidad de usar el proce-
so de soldadura por fricción-agitación
en tuberías de polietileno con base en
Introducción a su alrededor, uniendo las piezas al sus propiedades mecánicas y su micro-
solidificarse (ref. 3). Aunque este pro- estructura.
Una de las mayores y crecientes ceso es exitoso en metales convencio-
aplicaciones de tuberías de polietileno nales, especialmente aleaciones de alu- Procedimiento experimental
es la entrega de gas natural. Actual- minio, en plásticos presenta los si-
mente, aproximadamente una cuarta guientes problemas: Dificultad para re- Materiales, métodos y equipos
parte de todas las tuberías de polietile- tener el material en la línea de unión,
no se utilizan en esta aplicación. Son formación de cavidades en la unión En este estudio se utilizaron tuberí-
utilizadas en trasporte (grandes dis- soldada, baja velocidad de soldadura, as de polietileno (SDR17) de 160 mm
tancias, alta presión) y distribución dificultad para generar un mezclado de diámetro, con un espesor de pared
(local, baja presión, típicamente diá- uniforme del polímero, y una superfi- nominal de 9.5 mm, fabricadas con un
metros inferiores a 4 pulgadas) (ref. 1). cie poco uniforme en la cara de la sol- compuesto PE100 bajo la especifica-
Una parte integral de cualquier sis- dadura (ref. 4). En la Universidad Brig- ción EN 1555-2 (ref. 8) para la realiza-
tema de tuberías es el método usado ham Young se investigó el uso de la ción de las soldaduras a tope. Las
para unir los componentes del sistema soldadura por fricción-agitación en tuberías ensayadas fueron producidas
(ref. 2). La soldadura por fricción-agi- plásticos con el uso de una zapata ca- por Tecnopipe con compuesto ELTEX
tación es un método desarrollado por liente, y se hizo una caracterización de TUB125 N2025 de Ineos color anaran-
el Instituto de Soldadura (The Welding la microestructura del proceso de sol- jado.
Institute, o TWI, por sus siglas en in- dadura (ref. 5). Arici y otros estudia- Se realizaron pruebas preliminares
glés) y patentado en 1992. Consiste en ron el efecto de soldadura en dos pases con el fin de evaluar el comportamien-
un macho que se mueve cíclicamente para eliminar los defectos en la raíz to de la geometría de las herramientas
calentando y plastificando el material observados hasta entonces (ref. 6). En utilizadas en trabajos previos, utilizan-

Sergio Antonio Muñoz Pinzón (seanmup@yahoo.es y munoz.sergio@pucp.pe): Pontificia Universidad Católica del Perú; y Weld­ING: Welding Engineering
Consultants, Colombia (smunoz@weld­ing.tk).

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 51

INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Fig. 1. Herramienta con hombro giratorio.
Fig. 2. Herramienta con hombro estacionario.
do herramientas con hombro giratorio
y con hombro estacionario. Dado que
en el caso particular de las soldaduras
de tuberías el acceso es limitado al lado
exterior de las mismas, se utilizaron
herramientas con un solo hombro, las
cuales fueron fabricadas en acero AISI-
SAE 1045 con machos de forma de
cono y cilindro roscado, los cuales pro-
52 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016
ducen juntas de buena calidad y la me-
jor resistencia de la soldadura (ref. 9).
El diseño de la herramienta con hom-
bro giratorio se muestra en la figura 1.
Es un macho cónico con una ranura se-
micircular en el hombro. Para el caso
de la herramienta con hombro estacio-
nario, se utilizó un rodamiento de bo-
las para aislar el hombro del movi-
miento rotacional; el macho fue rosca-
do con una rosca métrica M6 a mano
izquierda (fig. 2).
En las pruebas preliminares se usa-
ron secciones de la tubería con forma
de arcos de circunferencia, de modo
que se pudieran realizar soldaduras li-
neales para evaluar el desempeño de
las diferentes geometrías. Con base en
 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Fig. 3. Pruebas preliminares de FSW. Fig. 4. FSW de tuberías, cabezal rotativo.

Tabla 1 — Parámetros de soldeo

Velocidad de Diámetro pin Tiempo de Longitud soldada Avance promedio K

giro en r.p.m. en mm soldeo en min en mm en mm/min

3000 6 5,25 510 97,14 185,29

2000 6 12,20 489 40,08 299,39
1000 6 22,33 508 22,75 263,78
600 6 41,55 488 11,74 306,52

los resultados de las pruebas prelimi-
nares, la herramienta con pin roscado
y hombro estacionario fue selecciona-
da para las soldaduras circunferencia-
les a tope, debido a que la herramienta
tradicional con hombro giratorio era
incapaz de contener el material en la
línea de la unión, originando crestas y
rebabas en la superficie de la unión. En
las soldaduras de prueba se observa-
ron poros o cavidades internas en la
soldadura que se le atribuyeron al
montaje; para las soldaduras finales, se
mejoró el montaje y la preparación de
las juntas para prevenir la aparición de
imperfecciones y defectos.
Las soldaduras se realizaron en una
fresadora con control numérico com-
putarizado. Para el caso de las pruebas
preliminares soldando arcos de circun-
ferencia, se utilizó una placa de respal-
do plana de acero (fig. 3). La rotación
de las tuberías para la soldadura cir-
cunferencial se realizó con un cabezal
rotativo (fig. 4). En este caso, se utilizó
como respaldo una tubería de acero
mecanizada en un torno para que ajus-
tara con la superficie interior de la tu-
bería de polietileno. Se cortaron y me-
canizaron tramos de tubería de 100
mm de longitud. Durante las pruebas
preliminares se evidenció la influencia
de la preparación de la junta en la cali-
dad de la misma.
Preparación del proceso,
ensayos y prueba.
Se soldaron los cupones de tuberías
con los parámetros indicados en la ta-
bla 1. Una vez concluida la soldadura,
se realizó inspección visual en busca de
imperfecciones y discontinuidades. Se
incluyó en la tabla 1 el parámetro adi-
mensional calculado K, definido en la
ecuación I, el cual debería estar entre
150 y 400 para asegurar una unión de
buena calidad (ref. 10). De cada cupón
se extrajeron tres probetas con la for-
ma tipo A ISO 13953 (ref. 11) y una
probeta con la forma tipo 1B ISO 527-
2 (ref. 12). Para determinar la resisten-
cia a la tracción de la unión, los ensa-
yos de resistencia a la tracción se reali-
zaron en una máquina Zwick/Roell
Z050, y la velocidad fue fijada a 5
mm/min. En los ensayos con probetas
ISO 527-2, se utilizó un extensómetro
con una longitud inicial entre marcas
de 50 mm, con el fin de observar el
comportamiento de la deformación y
la ductilidad de las uniones. De cada
cupón además se extrajeron tres sec-
ciones en corte transversal del cordón
de soldadura para la observación en un
microscopio óptico Leica DM750M, en
modo transmisión. Para determinar la
microestructura de la soldadura, la ob-
servación se realizó a 50 aumentos y
las fotografías se ensamblaron poste-
riormente en un editor de imágenes
para poder apreciar toda la soldadura.
Adicionalmente, las superficies de
fractura de las probetas sometidas al
ensayo de tracción se observaron en
un microscopio estereoscópico Leica
S6D a 6.3 aumentos, y en el microsco-
pio electrónico de barrido (SEM) FEI

ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 53

INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Quanta 650 en diferentes aumentos,

con un potencial de 5 kV.
R
K = (1)
A* D
Donde :
A- Velocidad de avance
R- Velocidad Angular
D- Diámetro del pin

La soldadura se produce como re-

sultado del calor generado por la fric-
ción y batido en el material en estado
pastoso generada por el macho girato- Fig. 5. Soldadura a 600 r.p.m., mostrando Fig. 6. Apariencia externa de la solda­
rio (ref. 6). En el caso de FSW conven- una apariencia como de grumos. dura a 1000 r.p.m.
cional con hombro giratorio, también
se genera por la fricción entre el hom-
bro y las superficie externa de las pie-
zas a unir. En el caso de la herramienta
con hombro estacionario, no se cuenta
con esta fuente de energía; sin embar-
go, durante la ejecución de las soldadu-
ras se observó que se aportaba energía
térmica al proceso por la fricción entre
los elementos rodantes y las pistas de
rodadura del rodamiento de bolas.
Este hombro estacionario actuó du-
rante las soldaduras como una zapata
que confinó el material en estado pas-
toso y dio forma a la superficie exte- Fig. 7. A 2000 r.p.m. se obtuvo la solda­ Fig. 8. Apariencia de la soldadura a
rior de la soldadura. dura con mejor apariencia. 3000 r.p.m.

Resultados y discusión se formó un ligero refuerzo detrás de

Inspección visual de la unión
Durante la inspección visual de las
uniones se encontraron diferentes im-
perfecciones y defectos. El defecto de
raíz observado en las pruebas prelimi-
nares se redujo y casi se eliminó; se de-
terminó que sus principales causas son
las deficiencias en la preparación y el
montaje de la junta. Una vez conclui-
das las soldaduras, se determinó que
en el proceso de soldadura por FSW es
bastante sensible a las imperfecciones
geométricas en las tuberías, como ex-
centricidad (espesores no uniformes) y
ovalidad (diámetros no uniformes). A
600 r.p.m., se observó una apariencia
superficial similar a grumos como se
muestra en la figura 5. Esta apariencia
es atribuible al bajo calentamiento
producto de la operación a bajas velo-
cidades; no se formó en este caso un
refuerzo por encima de la superficie
exterior de las tuberías.
La apariencia externa de la soldadu-
ra a 1000 r.p.m. fue mejor que la de la
soldadura a 600 r.p.m. En esta unión
la trayectoria de la herramienta; el
hombro estacionario también dejó una
huella lisa suavizando las marcas lon-
gitudinales del proceso de extrusión de
la tubería de polietileno (fig. 6).
Las soldaduras con mejor aparien-
cia se consiguieron trabajando a 2000
r.p.m. Sobre la unión se formó un re-
fuerzo muy suave y de apariencia muy
lisa y brillante en el lado de avance de
la herramienta. El refuerzo es más alto
que el que resultó al soldar a 1000
r.p.m., y presenta pequeñas estrías en
el lado de retroceso de la herramienta.
La apariencia de este refuerzo es simi-
lar a la que se consigue en los dos la-
bios del proceso de soldadura por ter- Fig. 9. Defecto en la raíz de la soldadura
mofusión a tope mediante placa ca- a 3000 r.p.m.
liente (fig. 7).
A 3000 r.p.m. se aprecia visualmen-
te débil adherencia entre la soldadura ción de la operación de soldeo se apre-
y el material base. La soldadura pre- ció que el material perdió viscosidad,
senta una fisura longitudinal en la lí- con lo que fluía con demasiada facili-
nea de unión con el polímero base; de- dad fuera de la zona donde encontraba
fectos similares se observaron en las el macho giratorio de la herramienta.
soldaduras de prueba (fig. 8). Inspeccionando la raíz de la soldadura
El refuerzo a 3000 r.p.m. es discon- se encontró únicamente en estas sol-
tinuo y no es suave. Durante la ejecu- daduras que el material fluyó fuera de

54 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016


Tabla 2. Resistencia a la tracción y deformación, ISO 527­2
Velocidad de giro en r.p.m.
3000
2000
1000
600
Fig. 10. Comportamiento en tracción ISO 527­2.
Fig. 11. Variación de la resistencia a la tracción con la velocidad de giro.
la raíz entre la tubería de plástico y la
tubería de respaldo de acero, defecto
mostrado en la figura 9, atribuible a la
excesiva fluidez de polietileno debido a
las altas temperaturas alcanzadas
como producto de la elevada velocidad.
INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Resistencia máxima a la tracción, MPa Deformación máxima en tracción, %
2,85 3,9
19,6 9,8
12,0 1,8
4,42 3,9
Tabla 3. Resistencia a la tracción y
deformación, ISO 13953
Probeta Resistencia máxima
a la tracción, MPa
3000­1 5,81
3000­2 3,46
3000­3 5,65
2000­1 18,7
2000­2 14,1
2000­3 15,7
1000­1 10,4
1000­2 8,05
1000­3 13,1
600­1 2,75
600­2 6,21
600­3 6,62
Muestra 1 22
observaron en la soldadura realizada a
2000 r.p.m. La soldadura realizada a
1000 r.p.m. presenta una resistencia
intermedia pero se observa una impor-
tante caída en la deformación máxima.
Las probetas de las soldaduras a 600
r.p.m. y 3000 r.p.m. presentan valores
de deformación máximos cercanos, sin
embargo, la menor resistencia a la
tracción se observó en la soldadura a
3000 r.p.m. Los mejores resultados en
tracción se consiguieron en las uniones
con mejor apariencia visual y que,
como se verá más adelante son aque-
llas que presentan mejor homogenei-
dad en la microestructura.
En el ensayo de tracción según ISO
13953, se prepararon tres probetas de
cada cupón para ser sometidas a trac-
ción. En dichas probetas se mantuvie-
ron los refuerzos de las soldaduras.
Los resultados de esta prueba se pre-
sentan en la tabla 3 y en la figura 11.
Resistencia a la tracción En esta prueba de tracción también
se observó la mayor resistencia mecá-
Los resultados de los ensayos ISO nica en la soldadura realizada a 2000
527-2 se presentan en la tabla 2, y grá- r.p.m. De estos resultados se puede
ficamente en la figura 10. La mayor re- concluir que la resistencia mecánica a
sistencia a la tracción y ductilidad se la tracción incrementa con la velocidad
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 55
INFORMES DE INVESTIGACIÓN

de giro de la herramienta hasta un

punto máximo, a partir del cual incre-
mentando esta velocidad, la resisten-
cia desciende rápidamente.
En la tabla 3 se presenta en la últi-
ma fila resultados de ensayos obteni-
dos en tuberías de 110 mm PE100
SDR17 etiquetadas como “muestra 1”,
soldadas mediante termofusión a tope
con placa caliente. Con probetas según
ISO 13953, al comparar los resultados
de resistencia obtenidos con los dos Fig. 12. Superficie de fractura soldadura Fig. 13. Superficie de fractura soldadura
métodos de soldadura, se aprecia cla- a 600 r.p.m., probeta 600­2. a 600 r.p.m., probeta 2000­2.
ramente que la unión mediante fric-
ción-agitación presenta inferiores pro-
piedades mecánicas respecto a la
unión mediante termofusión. En cuan-
to a la ductilidad, los valores obtenidos
mediante soldadura por fricción-agita-
ción son bastante inferiores a los pu-
blicados para soldaduras por termofu-
sión (ref. 13).

Observación de la fractura

Todas las probetas ensayadas pre-

sentaron fragilidad en las superficies
de fractura. Macroscópicamente, se
observa en las soldaduras a 600 y 1000
r.p.m. fibrilaciones que evidencian Fig. 14. SEM probeta 600­2. Fig. 15. SEM zona blanquecina, probeta
ductilidad a nivel macroscópico. En la 2000­2.
figura 12 se aprecia este fenómeno y
también se observa la falta de unión
en la parte superior de la soldadura,
defecto al que se atribuye el inicio de la
fractura en esta probeta. En las super-
ficies de las soldaduras a 2000 y 3000
r.p.m. la deformación macroscópica
debido a la ductilidad es muy baja. En
la figura 13 se muestra una imagen de
la superficie de fractura de una solda-
dura a 2000 r.p.m. Del análisis de las
marcas de la superficie se concluyó que
la factura se propagó de izquierda a de-
recha y de arriba hacia abajo; se obser-
va en la imagen un defecto de falta de
unión en la parte superior de la solda- Fig. 16. SEM zona frágil, probeta 2000­2. Fig. 17. SEM zona frágil, probeta 2000­2.
dura que actuó como concentrador de
tensiones, dando origen a la fractura.
En la imagen también se ven clara- macroscópicas surgen fibrilaciones mi- des que se fueron uniendo delante del
mente dos zonas en la fractura, una croscópicas que se originan como re- frente de la grieta. La zona frágil pre-
zona blanquecina y una zona suave sin sultado de la ductilidad del polímero a senta marcas que se producen como
brillo del color anaranjado del políme- nivel microscópico (fig. 14). En las su- resultado de las tensiones y deforma-
ro con marcas denominada zona frágil. perficie de la soldadura a 2000 r.p.m., ciones cortantes; el resultado se puede
Las superficies de fractura también se observaron en el SEM las dos zonas ver en las figuras 16 y 17.
se observaron con mayores aumentos descritas con anterioridad. La zona
en un microscopio electrónico de ba- blanquecina presenta muestras de duc- Observación de la microestructura
rrido, en las superficies de fractura con tilidad microscópica y evidencias del
ductilidad macroscópica como las que fenómeno “crazing” que muy posible- La microestructura observada
se observaron en las soldaduras a 600 mente llevó a la fractura frágil (ref.14). muestra 4 zonas: avance, retroceso,
y 1000 r.p.m. Sobre las fibrilaciones Se observan en la figura 15 las cavida- central y raíz. Las micrografías se ob-

56 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016


Fig. 18. Microestructura de la soldadura
a 600 r.p.m.
servaron con el lado izquierdo como
avance, y el lado derecho como retroce-
so. En las soldaduras a 600 y 1000
r.p.m., es característica la microestruc-
tura en la zona central que coincide
con la descripción dada por Strand
para los “anillos de cebolla” (ref. 5), los
cuales son líneas de flujo concéntricas
del polímero. Ejemplo de esta microes-
tructura se ve en la figura 18; en estas
soldaduras también se observa una dé-
bil unión en la zona de la raíz.
Se observa en la figura 18 que esta
estructura de anillos de cebolla difiere
considerablemente de la estructura ho-
mogénea y lisa del polímero base. Esta
estructura con líneas de flujo tan pro-
nunciadas se explica por el nivel bajo
de temperaturas alcanzado durante el
proceso de soldadura, que por la acción
del giro de la herramienta deformó el
polímero y no permitió su recristaliza-
ción. Esto causó además la disminu-
ción en las propiedades mecánicas de
INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Fig. 19. Microestructura de la soldadura
a 2000 r.p.m.
estas soldaduras, y explica también la
superficie de fractura con fibrilaciones
a nivel macroscópico. Se ven además
espacios vacíos o faltas de unión en las
zonas de avance y retroceso de debili-
taron aún más la unión.
En las soldaduras realizadas a ma-
yor velocidad, la microestructura de la
zona central es homogénea y similar a
la observada en el polímero base, debi-
do al mayor calentamiento por la alta
velocidad (fig.19). Además, hay buena
unión en la zona de raíz, y en las zonas
de avance y retroceso permanecen al-
gunas líneas de flujo y discontinuida-
des que pudieron favorecer el crazing e
iniciación de grietas en esas zonas al
someter la soldadura a esfuerzos ex-
ternos. El defecto que más originó la
rotura es la fisura en el lado avance
que se origina en la base del refuerzo.
Conclusiones
Es posible adaptar la soldadura por
fricción-agitación a la soldadura de tu-
ENERO 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 57
berías de polietileno. La aplicación es
prometedora dado el bajo costo del he-
rramental requerido, aunque en el es-
tado actual, no produce uniones con la
calidad suficiente en cuanto a propie-
dades mecánicas para su utilización co-
mercial en los sistemas de transporte y
distribución de gas natural.
La aplicación de este método en su-
perficies curvas, como las de las tube-
rías, presenta dificultades adicionales
respecto de la unión de planchas pla-
nas originadas en las tolerancias geo-
métricas en ovalidad y excentricidad.
El método de unión es bastante sensi-
ble, lo que exige una adecuada prepara-
ción previa de las superficies a unir.
De la observación a través del mi-
croscopio óptico de transmisión de las
secciones extraídas de la soldadura y
los ensayos mecánicos, se concluye que
una microestructura homogénea ga-
rantiza mejores resultados en las pro-
piedades mecánicas de la unión cerca-
nas a las del material base,
La falta de homogeneidad origina la
fragilidad que se presenta principal-
mente en los límites de las zonas de
avance y retroceso; en estas zonas es
más drástico el enfriamiento del polí-
mero y es allí donde es más probable
encontrar discontinuidades y defectos.
Es posible concluir de las observa-
ciones a través de las imágenes de las
superficies obtenidas del microscopio
óptico estereoscópico y el microscopio
electrónico, que la falta de homogenei-
dad en la unión genera defectos en la
soldadura que provocan la fractura frá-
gil y el crazing del polietileno.
Agradecimientos
El autor expresa su agradecimiento
a Steintrices, a la Unidad de Ingeniería
de Soldadura, al laboratorio de manu-
factura, y al laboratorio de materiales
de la Pontificia Universidad Católica
del Perú.
Referencias
1. Peacock, A. J. .2000. Handbook of
Polyethylene: Structure, Properties and
Applications. New York, Marcel Decker
Inc.
2. Plastics Pipe Institute. 2012.
Handbook of Polyethylene (PE) Pipe,
Plastic Pipe Institute.
3. Thomas, W. M., Nicholas, E. D.,
Needam, J. C., Murch, M. G., Temples-
INFORMES DE INVESTIGACIÓN

mith, P., & Dawes, C. J. 1995. GB Pa-
tent application 9125978.8 (1991);
9125978.8, December 1991 and US
Patent No. 5460317.
4.Troughton, M. J. 2008. Handbook
of plastics joining: a practical guide. Nor-
wich, NY, William Andrew Inc.
5. Strand, S. R. 2004. Effects of fric-
tion stir welding on polymer microstruc-
ture (MSc Thesis, Brigham Young Uni-
versity. Department of Mechanical En-
gineering).
6. Arici, A., & Sinmaz, T. 2005. Ef-
fects of double passes of the tool on
friction stir welding of polyethylene.
Journal of Materials Science, 40(12),
3313-3316.
7. Pirizadeh, M., Azdast, T., Rash
Ahmadi, S., Mamaghani Shishavan, S.,
& Bagheri, A. 2014. Friction stir wel-
ding of thermoplastics using a newly
designed tool. Materials and Design,
54, 342-347.
8. UNE-EN 1555-2: Sistemas de ca-
nalización en materiales plásticos para el
suministro de combustibles gaseosos. Po-
lietileno (PE). Parte 2: Tubos. (2010).
Madrid, AENOR. butt welding polyethylene pipes of dif-
9. Bilici, M. K., & Yükler, A. I. 2012. ferent melt flow index. Journal of Ma-
Influence of tool geometry and pro- terials Science, 12(8), 1535-1551.
cess parameters on macrostructure 14. ASM International. 2003. Cha-
and static strength in friction stir spot racterization and Failure Analysis of
welded polyethylene sheets. Materials Plastics. Materials Park, OH, ASM In-
and Design, 33(1), 145-152. ternational.
10. Kiss, Z., & Czigány, T. 2012. Ef-
fect of welding parameters on the heat
affected zone and the mechanical pro-
perties of friction stir welded poly ¿Quisiera anunciarse
(ethylene‐terephthalate‐glycol). Jour- en el Welding Journal
nal of Applied Polymer Science, 125(3), en Español?
2231-2238.
11. ISO 13953 Polyethylene (PE) pi- Sandra Jorgensen
pes and fittings -Determination of the
tensile strength and failure mode of test (305) 443-9353, ext. 254,
pieces from a butt-fused joint. 2001. Ge- o por correo-e:
neva, ISO. sjorgensen@aws.org;
12. UNE-ISO 527-2 Plásticos. Deter-
minación de las propiedades en tracción. o contacte a
Parte 2: Condiciones de ensayo de plásti-
cos para moldeo y extrusión. 1997. Ma-
drid, AENOR. Carlos Guzmán, ext. 348,
13. DeCourcy, D. R., & Atkinson, J. o por correo-e:
R. 1977. The use of tensile tests to de- cguzman@aws.org
termine the optimum conditions for

CUANDO LO NECESITA
TA AH
HORA

QUE NECESITA PARA

A
URA POR RES
SISTENCIA

nas de diseño e
estandard
ecial
nas reconstruid
das
odos estandard y especiales
onentes de sold
dadura
os y reparacion
p nes
naria
i y controle
les
dores de agua industrial

Llame o esscriba
LA Liz DeSanttiago
OL (423) 308- 3239 (directo)
liz@tjsnow
w.com

www.tjsnow.com | welders@tjsn
now.com
1-800-NOW-SNOW (669-766
69)

Para más información, visite www.aws.org/ad­index Para más información, visite www.aws.org/ad­index

58 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ENERO 2016