La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
ABRIL 2018

Elementales
de SMAW

Soluciones
para corte por plasma
Soldadura de pernos

Además: Vistazo a FABTECH México 2018 • Metales de aporte para aplicaciones al carbón y de baja aleación
• Soluciones para soldadura de acero galvanizado • Nuevos productos • Noticias internacionales
 La palabra que define la
excelencia en electrodos
para soldadura...
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gama de electrodos excepcionales cumplirá con sus /ijvœ˜œ\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓääÊUÊ>Ý\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓäÈ
aplicaciones más exigentes porque Arcos ha recibido
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Abril 2018 • Tomo 11 • Número 2 CONTENIDO
ARTÍCULOS
22 Elegir metales de aporte para aplicaciones al
carbón y de baja aleación 22
Para producir soldaduras de calidad, deberías
evaluar una variedad de asuntos que dependen
de la aplicación y de la industria — L. Byall et al.

28 Elementales de soldadura por arco metálico

protegido con electrodo recubierto
Se explican los fundamentos de este versátil
proceso utilizado por mucho tiempo

32 Resolución de problemas con los retos comunes

de calidad con el corte por plasma
Consejos y sugerencias para mejorar situaciones
con el corte por arco plasma — M. Avila
32
36 FABTECH México 2018 se dirige a la Ciudad de
México
Se espera que más de 13,000 personas asistan a
este importante evento de fabricación de metal
C. Weihl

38 Evolución de la máquina de soldadura de pernos

Ocho décadas de avances tecnológicos han
remodelado a las máquinas de soldadura de pernos
S. Schraff

36 38

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES
6 Editorial
8 Noticias internacionales
10 Nuevos productos y literatura
16 Tecnología
20 Cuaderno de trabajo
50 Índice de anunciantes
OFFICERS
President Dale Flood
TRI TOOL Inc.
Vice President Thomas J. Lienert
Los Alamos National Laboratory
Vice President Robert Roth
RoMan Manufacturing Inc.
Vice President Richard Polanin
Illinois Central College
Treasurer Carey Chen
Cincinnati Incorporated
Executive Director and CEO Matt Miller
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
U. Aschemeier (Dist. 7), Subsea Global Solutions
J. R. Bray (Past President), Affiliated Machinery Inc.
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
J. Burgess (Dist. 8), General Electric
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. K. Eck (At Large), Praxair Distribution Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Retired
M. Hanson (Dist. 15), Consolidated Precision Products
S. A. Harris (Dist. 4), Altec Industries
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J Jones (Dist. 17), Harris Products Group
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply Co. Inc.
D. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
J. T. Mahoney (Dist. 5), American Arc Inc.
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
D. L. McQuaid (Past President), D. L. McQuaid and
Associates Inc.
D. K. Miller (At Large), Lincoln Electric
S. Moran (Dist. 3), American Hydro Corp.
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
M. Skiles (Dist. 9), Airgas Inc.
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
K. Temme (Dist. 2), Matrix NAC
P. I. Temple (Dist. 11), Energy Wise Consulting LLC
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
La revis
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ABRIL 2018
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por plas
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Solldadura de pern
nos
En la portada: El soldador Rich
Chipps trabaja en el brazo de
una barredora utilizada en una
cantera. (Foto cortesía de Ron
Cralton).
WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL
Publisher Mary Ruth Johnsen
Editor Carlos Guzman
AWS Publications Deparment aws.org
Welding Journal Sr. Editor Cindy Weihl 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
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Welding Journal Associate Editor Katie Pacheco
Welding Journal Assistant Editor Roline Pascal
Welding Journal Peer Review Coord. Sonia Aleman
Welding Journal Publisher Emeritus Jeff Weber Welding Journal en español (ISSN 2155-5559).
Inspection Trends Editor Carlos Guzman Lectores del Welding Journal en español pue-
den hacer copias de artículos para uso perso-
Design and Production nal, educacional, e investigación, pero este
Production Manager Zaida Chavez contenido no se puede vender. Favor indicar
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Advertising contactar a nuestro departamento editorial.
Sr. Advertising Sales Exec. Sandra Jorgensen
Sr. Advertising Sales Exec. Annette Delagrange
Manager of Sales Operations Lea Owen
Sr. Advertising Production Manager Frank Wilson
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Cutting Systems
S. Samuels, Secretary, American Welding Society
D. Brown, AGONOW
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
S. Fyffe, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ingalls Shipbuilding
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Moran, American Hydro
M. Muenzer, ORS Nasco La AWS valora la diversidad, defiende
E. Norman, EDCO Industries LLC
R. Roth, RoMan Mfg. Inc.
prácticas equitativas e invita a sus
F. Saenger, Consultant miembros a establecer una cultura en
M. Smickenbecker, Matheson la comunidad de soldadura para apren-
S. Smith, Weld-Aid Products der y celebrar las diferencias entre las
E. Stone, Weiler Corp. personas. La AWS reconoce que un
A. Sepulveda, Hypertherm compromiso de diversidad, igualdad e
D. Wilson, Wilson and Associates inclusión es esencial para alcanzar la
T. Lienert, Los Alamos National Laboratory
J. Bray, Ex Officio, Affiliated Machinery Inc. excelencia en la Asociación, sus miem-
C. Chen, Ex Officio, Cincinnati Incorporated bros y empleados.
M. Miller, Ex Officio, American Welding Society
EDITORIAL
¿Pensando en la odontología?
Mejor considera la soldadura
Permíteme contarte acerca de mi expe-
riencia en el consultorio del dentista. Estaba
yo sentado en el sillón; el dentista platicaba y
yo escuchando. Me dice que le gustaría ini-
ciar un proyecto con su hija cuando ella cum-
pla diez años de edad. Él le quiere enseñar a
leer diagramas, entender medidas, hacer cál-
culos con fracciones, cortar y soldar. Quiere
ayudarla a construir una motoneta o un go-
kart. Yo brevemente le hablé sobre usar cro-
mo molibdeno y le sugerí probar el proceso
de soldadura por arco de tungsteno protegi-
do con gas para las soldaduras.
Él posteriormente procedió a hacerme
Dale Flood muchas preguntas relacionadas con la solda-
Presidente AWS dura. Le comenté, “no me hubiera imaginado
que tú quisieras enseñar a tu hija a soldar.
¿Sabes cómo soldar?” “No,” respondió, “¿A
dónde puedo llevarla para que aprendamos?”
Luego le pregunté, “¿Por qué no querrías tú
enseñarle acerca de la odontología?” Me con-
testó, “¿Has visto una gráfica comparando el
Índice de Precios al Consumidor (IPC) contra
el costo de colegiaturas últimamente? Nada
más Googlea “IPC vs. Colegiatura” y verás
por qué. Después ten en cuenta que se refie-
ren a colegiatura en general, no es nada rela-
cionado al campo médico. Yo gasté casi me-
dio millón de dólares para graduarme como
dentista y ¡encima el costo de comprar o
abrir un consultorio!”
Interesante, ¿verdad? ¿Crees que él tiene
razón? ¿Cómo se compara la odontología con
“¿Quieren hacer un oficio como la soldadura? La historia de
algo emocionante todos no es la misma, pero yo estudié sin pa-
cuando se levanten gar colegiaturas en el Sindicato Local de Fon-
de la cama todos taneros e Instaladores de Calefacciones 157.
los días? Entonces Soldábamos casi todo el día, seis días a la se-
prueben con la mana, ocho horas al día durante un año. Tra-
bajar de noche en un hotel cercano proveía
soldadura. ¡Les un lugar para vivir mientras asistía a la es-
encantará!” cuela. Después de que aprobé los exámenes y
me certifiqué, me enviaron a trabajar y ¡mis
ingresos se triplicaron!
Es correcto, sin colegiatura, un año de es-
cuela y entrenamiento, y nosotros los gra-
duados estábamos haciendo un buen salario
anual. De hecho, muchos en el circuito nucle-
ar estaban obteniendo ingresos anuales de
seis cifras a principios de los 1980s. Hoy, yo
personalmente conozco soldadores que tra-
bajan en los servicios de energía eléctrica y
gas que ganan $200,000 anualmente y no
tienen que quedarse a trabajar durante la no-
che. Conozco a otros que trabajan en líneas
de tubería de transmisión de petróleo quie-
nes rechazan trabajos si la escala de pagos
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
del proyecto no les lleva a ganar un cuarto de
millón de dólares al año.
Así que quizá sientas que tu dentista
cobra mucho, pero cuánto tiempo y dinero
le tomó llegar allá? Quizá más importante
aún, ¿cuál es la duración del retorno de su
inversión?
¿Tienes una vena artística en ti? ¿Has tra-
tado de expresar este talento solamente para
saber que es divertido pero típicamente es
difícil hacer dinero con tu arte? ¡Prueba con
la soldadura! Si estás pensando que la solda-
dura no es un arte, entonces estoy seguro de
que nunca has intentado. Mi empleador, Tri
Tool Inc., y yo tenemos varias patentes rela-
cionadas con la soldadura. Mientras conven-
cen al examinador de patentes de que nues-
tros conceptos son únicos y valiosos, nues-
tros abogados regularmente escribirían,
“Aquellos hábiles en el arte de la soldadura…”
Si tú disfrutas el arte y te gustaría ser com-
pensado por tus esfuerzos, intenta con la sol-
dadura. Puede ser muy gratificante y bastan-
te divertido.
¿Alguna vez has jugado un juego en la
computadora? ¿Disfrutaste el tiempo que pa-
saste jugando? ¿Te sorprendería saber que
cuando yo entrevisto a empleados potencia-
les les pregunto que si son gamers? ¿Te pre-
guntas por qué toco este tema? Cuando sol-
damos en condiciones ambientalmente ad-
versas, instalamos sistemas de soldadura
mecanizada, dejamos el área, y operamos los
sistemas con controles remotos de video.
Nada sucio y sin humo. Estamos sentados en
un escritorio moviendo interruptores, giran-
do botones y diales y moviendo nuestro joys-
tick o palanca de control.
Quizá seas un fabricante o tengas emplea-
dos involucrados en la construcción o manu-
factura. ¿Te gustaría incrementar la produc-
tividad entre 300 y 700%? ¿Quieres reducir
la exposición al cromo hexavalente? Enton-
ces evalúa los diferentes procesos que se
ofrecen hoy con sistemas mecanizados. Te
sorprenderá lo mucho que han evolucionado
recientemente y lo que te pueden ayudar
para que tu compañía sea mucho más pro-
ductiva.
A lo largo de mi año presidencial, éstos
son algunos de los temas que tengo la inten-
ción de discutir a mucho más detalle de lo
que es posible en este artículo. Pregúntale a
tus hijos, “¿Quieren hacer algo emocionante
cuando se levanten de la cama todos los
días? Entonces prueben con la soldadura.
¡Les encantará!”. WJ
NOTICIAS INTERNACIONALES
La AWS continúa expandiendo sus
actividades y servicios en Latinoamérica,
Brasil, y España
La Sociedad ha comenzado el 2018 en buen pie con una
serie de actividades en dichas áreas y el anuncio de nuevos
agentes internacionales e instalaciones acreditadas de prue-
bas (ATFs).
Dos instituciones se han unido a la red de agentes inter-
nacionales de la AWS: WestArco en Colombia
(westarco.com), y el Colegio de Ingenieros Electricistas, Me-
cánicos e Industriales (CIEMI) en Costa Rica (ciemicr.org).
En Guatemala, la compañía SIE, Servicios Industriales Es-
pecializados (sie.com.gt) se une a la lista de ATFs, así como
HEART Trust/NTA, National Tool & Engineering Institute
(www1.heart-nta.org) en Jamaica.
En Europa, una nueva Sección Ibérica de la AWS ha co-
menzado operaciones con miembros de la AWS de España y
Portugal. En España, la AWS hará una presentación de Po-
werPoint en la 22va edición de las Jornadas Técnicas de Sol-
dadura y Tecnologías de Unión, que se realizará en Madrid
entre junio 12 y 14 (cesol.es/22jornadas).
En Brasil, la AWS participó en la edición 2017 de la exhi-
bición industrial EXPOMAFE, Feria Internacional de Máqui-
nas-Herramientas y Automatización Industrial
(expomafe.com.br), y en el 2018 participará en el show FEI-
MEC (feimec.com.br) que se realizará en Sao Paulo entre
abril 22 y 28. La AWS estará en el stand N150 y tendrá una
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
presentación durante la sesiones técnicas y educacionales de
la conferencia. FEIMEC es la Feria Internacional de Maqui-
narias y Equipamientos y se espera tengan la participación
de grandes compañías en la industria como Lincoln Electric,
Abicor Binzel, ESAB, y Fronius, entre muchas otras.
La AWS también ha expandido su red de Fabricantes de
Soldadura Certificados (Certified Welding Fabricators, o
CWF, por sus siglas en inglés), con Chile, República Domini-
cana y México actualmente en la lista. El programa de CWF
certifica a compañías que prueban tener los recursos y per-
sonal calificado para realizar todas sus operaciones de solda-
dura con la mayor calidad posible.
Estudiantes del CECyTE Coahuila logran
certificación internacional
El Director General del Colegio de Estudios Científicos y
Tecnológicos del Estado de Coahuila, Francisco Tobias Her-
nández, entregó recientemente diplomas a 142 estudiantes
quienes recibieron la certificación en soldadura de la AWS
(Certified Welder, o CW, por sus siglas en inglés). El CECyTE
Coahuila es uno de los colegios que tienen la mayor cantidad
de estudiantes certificados a nivel nacional, al cumplir los al-
tos estándares de calidad que exigen los organismos interna-
cionales.
Este programa de certificación, que se viene realizando
desde 2016 y se prevé concluya en 2019, ha sido una colabo-
ración entre el CECyTE Coahuila y la Corporación Mexicana
de Investigación y Materiales (COMIMSA). El programa bus-
ca elevar la calidad del equipamiento de laboratorios y talle-
res del CECyTE, y también capacitar y certificar a los estu-
diantes en materia de soldadura e inspección.

Avanza la planta de BMW en San Luis Potosí

La empresa automotriz alemana BMW registra un avance
de 87 por ciento en la construcción de su planta. Al momen-
to tienen contratados alrededor de 900 empleados de los
1500 que planean tener para lograr una producción de
150,000 vehículos anuales.
BMW reporta que se están instalando actualmente los
equipos que realizarán el proceso de soldadura en las carro-
cerías de los automóviles, buscando dar inicio a la produc-
ción en el 2019. La compañía estará produciendo vehículos
de la Serie 3.
Con 11 talleres, el Centro de Entrenamiento comenzó ac-
tividades el pasado noviembre. BMW ha estado realizado fe-
rias de empleo para reclutar personal y tiene acuerdos con
instituciones educativas, como la Universidad Tecnológica
de San Luis Potosí, CONALEP y CEDVA.
Una vez que la planta de San Luis Potosí inicie operacio-
nes en 2019, se habrá alcanzado un total de más de 200
compañías proveedoras que abastecerán los componentes
para el centro de producción en San Luis Potosí y para la red
global de BMW Group. WJ

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9

NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA

Consumibles amplían hace salir de la antorcha a un ángulo además identifica la competencia en

usabilidad para los sistemas
de corte por plasma
casi paralelo a la pieza de trabajo. Esto
resulta en un corte más cercano al me-
tal base, por ende reduciendo tanto el
tiempo de pulido y la cantidad de ma-
terial que se deja atrás.
precios por parte de proveedores chi-
nos como un desafío crítico de la in-
dustria. También incluye una discu-
sión de los proveedores de suministros
que operan en este mercado.

Hypertherm Research and Markets

Hypertherm.com Researchandmarkers.com

Reporte pronostica Rectificadora de tungsteno

Los consumibles FlushCut extien-
den su aplicación al incluir los siste-
mas de corte por plasma Powermax45
XP, 65, 85, 105 para retirar, con seguri-
dad, aditamentos, dispositivos y otros
elementos protuberantes que tengan
entre ½ y 1 pulgada de grosor. Los
nuevos consumibles presentan un ori-
ficio en la tobera en ángulo que entre-
ga el arco de plasma a un ángulo de 45
grados. En lugar de ubicar la abertura
de la tobera en la punta como se hace
comúnmente, el orificio de la tobera se
localiza en un lado, lo cual esencial-
mente dobla en arco de plasma y lo
crecimiento para el mercado afila electrodos a un punto
de alambres para soldadura
de aluminio de 2017-2021
El Reporte Mercado Global de Alam-
bres para Soldadura de Aluminio 2017-
2021 sugiere que se espera que este
mercado crezca a una tasa compuesta
de crecimiento de 6.25% en el trans-
curso de un periodo de cuatro años. El
documento identifica la demanda cre-
ciente de vehículos de peso ligero y la
implementación de estándares globa- La rectificadora TEG-1000 produce
les para el control de la contaminación siempre puntas de electrodo, permi-
como contribuyentes principales al tiendo desempeño consistente del
crecimiento del mercado. El reporte arco, calidad mejorada de la soldadura,

10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

y mida aumentada del electrodo. La
rueda de diamante afila los electrodos
longitudinalmente, evitando que el
arco parpadee o sea errático debido a
rugosidades o líneas circunferenciales
que se encuentran en los electrodos
que han sido afilados incorrectamente.
Los electrodos de 1.0 a 3.2 mm pueden
afilarse como estándar, con otras me-
didas disponibles por pedido. Además,
se puede incluir una pinza accesoria
tipo cuello para electrodos de tungste-
no más cortos. La rectificadora es ade-
cuada para procesos manuales y meca-
nizados. Para la soldadura manual, el
arco puede ser posicionado con preci-
sión sin ninguno de los arqueos prefe-
renciales que se experimentan al usar
puntas afiladas manualmente.
Huntingdon Fusion Techniques HFT®
Huntindonfusion.com
Kit de inicio todo en uno
hace que aprender soldadura
sea fácil
Los kits de inicio Easy Weld inclu-
yen todo lo que un soldador princi-
piante necesita para empezar. Los
usuarios pueden elegir entre dos op-
ciones, la máquina de soldadura por
arco de tungsteno y gas 100 ST o la
ket 180 en su edición para veteranos
máquina de soldadura por arco con
honra a los miembros que han servido
electrodo con núcleo de fundente
con su diseño de camuflaje. La máqui-
125 FC. Cada kit contiene un cepillo de
na es capaz de desempeñar soldadura
alambre, un casco para soldar con au-
por arco de tungsteno y gas y de arco
toensombrecido, tanto guantes
metálico protegido. Viene con un estu-
de trabajo como de soldadura, una rue-
che de viaje portátil que incluye rue-
da de amolado, una máquina de solda-
das, una correa para hombro, y las pa-
dura, y ya sea alambre con núcleo de
labras “Veterans Plaque” adornando
fundente o electrodos de varilla.
en el frente. La máquina de soldar
Forney Industries Inc.
también viene con un tirante de 12
Froneyind.com pies, cables a tierra, y una gorra de ba-
seball “Edición de Veteranos”. La com-
pañía anunció que donará 100 dólares
Máquina de soldadura con al proyecto “Guerrero Herido” por
cada unidad que se venda (hasta 500
camuflaje hace homenaje a unidades).
los veteranos
Fronius USA LLC
La máquina de soldadura TransPoc- fronius.us
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11
Recubrimiento seco de tección cerámico seco en las toberas de
protección reduce soldadura por arco de metal y gas,
puntas de oxicorte con gas combusti-
salpicaduras ble, aditamentos, mesas, o cualquier
cosa que pudiera provocar que las sal-
picaduras de acumulen. El producto re-
duce el tiempo muerto; reduce el des-
perdicio del consumible; proporciona
cortes y soldaduras más continuas
para producciones y ganancias más
altas; y se aplica sin gotear o causar
porosidad.
Allchem LLC
Borniguard.com

El spray antisalpicaduras BorNi-
Guard forma un recubrimiento de pro-
Alambres de soldadura
diseñados para impresión 3D
Los alambres de soldadura de la
compañía para impresión 3D ofrecen
un método flexible y rentable para la
creación según la demanda de compo-
nentes a partir de aleaciones especia-
les. El rango para impresión consiste
de alambres de soldadura de alta cali-
dad sólidos y con núcleo tanto con aca-
bado de superficie como con las carac-
terísticas de soldadura que se requie-
ren para un proceso estable de impre-
sión 3D. Las composiciones químicas
que se ofrecen son de acero de media y
baja aleación, varios tipos de acero in-
oxidable (incluyendo grados dúplex),
aleaciones en base al níquel, titanio y
aluminio. La impresora funciona usan-
do soldadura robótica por arco metáli-
co y gas para crear cualquier figura de-
seada del producto al depositar el me-
tal de soldadura capa sobre capa. Este

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

proceso puede automatizarse por com-
pleto desde el diseño de partes hasta
la fabricación en un ambiente CAD/
CAM, por ende reduciendo el tiempo
que tarda la producción y la cantidad
de intervención humana necesaria
para cada nueva parte.
Voestalpine Böhler Welding
voestalpine.com/welding
Estudio evalúa el mercado
de consumibles, accesorios
y equipo de soldadura
El Reporte Global 2017 a 2022 del
Mercado de Consumibles, Accesorios y
Equipo de Soldadura evalúa esta indus-
tria para apoyar la toma de decisiones
tácticas y estratégicas, realzar las opor-
tunidades de mercado y monitorear el
desempeño. El reporte responde varias
preguntas de los manufactureros y
grupos de interés internacionales,
principalmente a qué segmentos del
mercado deberían enfocarse durante
los siguientes cinco años para priorizar
sus esfuerzos e inversiones. El reporte
además pronostica que se espera que la
competencia en el mercado crezca de-
bido el incremento en la innovación
tecnológica así como a las actividades
de adquisición y fusión de y entre em-
presas. El reporte de 106 páginas in-
cluye 165 tablas y figuras.
Market Insights Reports
Marketinsightsreports.com
Reporte analiza el mercado
de soldadura y gas de
protección
El Reporte Global de Investigación del
Mercado de Soldadura/Gas de Protección
– Pronóstico a 2023 proporciona un pa-
norama global de este mercado de
acuerdo al tipo de gas, aplicación, y re-
gión para el periodo de pronóstico de
seis años. El reporte de 111 páginas
cubre datos acerca de los jugadores cla-
ve en la industria, incluyendo el Grupo
Linde, Air Liquid SA, Grupo Messer
GmbH, Praxair Inc., y Air Products &
Chemicals Inc. Además identifica los
siguientes impulsores clave en el mer-
cado del gas de protección: el creci-
miento en el desarrollo comercial y de
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13
la construcción residencial; el incre-
mento en las inversiones gubernamen-
tales en infraestructura en naciones en
desarrollo; y el aumento en actividades
de minería y construcción. El reporte
además pronostica que en la región de
Asia-Pacífico dominará el mercado de
gas de protección.
Market Research Future
marketresearchfuture.com
Posicionador corto soporta
proyectos pequeños
El posicionador de carrera corta y
menor capacidad funciona para solda-
duras y ensamblajes pequeños. Creado
para clientes que no requieren capaci-
dades de posicionamiento mayores a
4000 lb, el posicionador hace transi-
ciones fácilmente de soldadura manual
a automatizada. Es impulsado hidráu-
licamente y electrónicamente ecualiza-
do con un rotador eléctrico. Utilizando
unidades estándar de cabezal/contra-
punto, además presenta un una eleva-
ción vertical de 24 pulgadas, trinque-
tes de seguridad electromagnéticos,
 Ahorradores ajustables de gas reducen costo
y desperdicio
El ahorrador ajusta-
ble de gas inerte Gas
Wizard™ reduce el con-
sumo de gas al restrin-
gir la sobrecarga de gas
que ocurre durante el
inicio del arco, lo cual
puede ahorrar hasta
35% en gas inerte. Ade-
más permite que se
unidades hidráulicas de 2 hp para cada adecue el flujo de gas,
columna, un rotador eléctrico de 9 pul- por ende beneficiando
gadas, y un control colgante. El posi- las instalaciones que
cionador puede personalizarse para utilizan largos sistemas
mejorar la calidad de la soldadura; sim- de entrega de gas de
plificar el acceso de herramientas; pro- alto volumen con caí-
ducir procedimientos de ensamblaje das de presión. Todos
reproducibles; incrementar la produc- los ahorradores de gas
tividad; conservar consumibles; de- presentan una pantalla integrada para prevenir la obstrucción, y puede
muestra ergonomía apropiada; y pro- instalarse para aplicaciones de soldadura por arco de tungsteno y gas o de
mueve mayor producción. arco metálico y gas en el lado de la entrada o salida del solenoide.

ALM Positioners Inc. Wire Wizard® Welding Products

Almmh.com Wire-wizard.com

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

TECNOLOGÍA
TECHNOLOGY
POR GUILLERMO D. MORA SOTO

Soluciones para soldadura de acero galvanizado

Durante los últimos años, la indus- ¿Qué es y cómo funciona sea tener un proceso de soldadura más
tria automotriz ha aumentado su pro- el PMC? rápido sobre aceros recubiertos.
ducción considerablemente; tan solo
en 2017 se fabricaron cerca de cuatro El proceso PMC (pulsado multi-con- ¿Cómo funciona el
millones de vehículos ligeros, lo que re- trol) tiene una comunicación de datos estabilizador de penetración?
presenta un 13.5% por encima del re- rápida entre el arco voltaico y la fuente
gistro anterior de casi tres millones y de poder, logrando que el desprendi- El estabilizador de penetración tie-
medio de unidades en 2016. Se espera miento de la gota del material de apor- ne un importante uso, ya que en la ma-
que para el 2018 esta cifra aumente a te sea en el momento óptimo. yoría de las celdas robóticas donde se
más de cuatro millones de unidades. El PMC posee dos estabilizadores: el sueldan, los componentes automotri-
(AMIA, 2018). primero permite que la longitud del arco ces vienen continuamente con varia-
Con estas cifras, las armadoras tie- permanezca estable, y el segundo logra ciones que en ocasiones son difíciles de
nen la obligación de mantener una que la penetración sea constante — Fig. controlar. Este ajuste mantiene la pro-
producción alta con costos competiti- 2. Este modo de transferencia de arco fundidad de la penetración del cordón
vos, y el soldar acero galvanizado pue- pulsado es ideal para todo aquel que de- de soldadura a través de un aumento
de ser un gran desafío. Uno de los des-
afíos que anteriormente se tenían era
la velocidad de soldadura robótica, que
estaba limitada a no más de 25 pulga-
das por minuto. Gran parte de los
componentes que se sueldan dentro de
la industria automotriz son aceros re-
cubiertos, siendo el galvanizado el más
utilizado por su revestimiento de zinc
que evita la corrosión y alarga la vida
de los componentes.
Las tecnologías en soldadura dan
diferentes opciones para unir estos
materiales, y el arco pulsado en el pro-
ceso GMAW-P es una de las mejores
opciones para soldar el acero galvani-
zado. Fronius ofrece una solución que
combina la fuente de poder inteligente
TPS/i y el proceso PMC (pulsado mul-
ti-control), alcanzando una velocidad Fig. 2 — Onda modificada PMC.
de soldadura de hasta 40 pulg./min
— Fig. 1. La combinación logra man-
tener un arco estable y una penetra-
ción constante a pesar de las variacio-
nes que las piezas llegaran a tener, o a
la inestabilidad en el arco que genera el
vapor del zinc.

Fig. 1 — Fuente de poder TPS/i. Fig. 3 — Funcionamiento del estabilizador de penetración.

16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

en la velocidad de la alimentación del
alambre en un rango ajustable manual-
mente. La corriente se mantiene prác-
ticamente constante (CC) y no dismi-
nuye a pesar de la resistencia que se
genera en el alambre al aumentar la
distancia de la punta de contacto al
material base — Fig. 3.

¿Cómo funciona el
estabilizador de longitud
de arco?

El estabilizador de longitud de arco

permite tener cortos circuitos contro-
lados dentro de los pulsos, regulando
el voltaje para tener un arco lo sufi-
cientemente corto manteniéndolo es-
table, y evitando que el vapor del zinc
influya al entrar en contacto con el
cordón de soldadura. Esto evita la gran
cantidad de salpicadura y la no desea-
ble porosidad — Fig. 4.
Uno de los problemas más frecuentes Fig. 4 — Funcionamiento del estabilizador de arco.
que se han encontrado al soldar este
tipo de acero recubiertos es el exceso de de alrededor de los 1500 °C. Por tal mo- en el cordón de soldadura.
salpicadura y la aparición de poros inter- tivo, cuando el vapor de zinc trata de sa- Otros datos importantes a conside-
nos y externos en el cordón de soldadu- lir a la superficie provoca que el arco se rar cuando se suelda el acero galvani-
ra —esto a causa del zinc— pues se eva- vuelva inestable, tenga muchas proyec- zado son las de variantes en el tipo de
pora cerca de los 900°C y el acero se fun- ciones, y aparezca porosidad y defectos alambre disponibles en el mercado. De

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17


Fig. 5 — El gas de protección debe tener bajo contenido de CO2; un ejemplo del gas
recomendado es una mezcla 90/10.
las opciones más comunes se encuen-
tran los alambres sólidos y los alam-
bres tubulares, siendo el alambre sóli-
do la mejor opción por su buen desem-
peño y costo, ya que el alambre tubular
puede llegar a costar hasta tres veces
más. Se debe soldar con un alambre
sólido bajo en silicio, como el ER 70S-
3. La razón es que cuando el silicio en-
tra contacto con el dióxido de carbono
que proviene del gas de protección, se
oxida y genera oxido de silicio (que son
esas pequeñas islas brillosas en la su-
perficie del cordón) lo que puede pro-
18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
vocar que el vapor de zinc no alcance a
escapar y quede incrustado en el cor-
dón de soldadura en forma de poros.
Igualmente importante, el gas de
protección debe tener bajo contenido
de CO2, lo que ayuda a minimizar la
formación del óxido de silicio, crea un
charco más fluido, y permite que el va-
por de zinc escape más fácilmente du-
rante la soldadura. Un ejemplo del gas
recomendado es una mezcla 90/10
— Fig. 5.
El proceso PMC ayuda a tener una
penetración constante, un bajo impac-
to de calor para minimizar la evapora-
ción del zinc, y con el estabilizador de
longitud de arco, regula la alimenta-
ción de alambre si ocurre alguna even-
tualidad durante el proceso. (Willinger,
2015). La fuente de soldadura TPS/i y
el proceso PMC además no necesitan
ningún costoso hardware extra, ni
tampoco el uso de alambres especiales.
Puede alcanzar una velocidad de hasta
40 pulg./min. de desplazamiento al
mismo tiempo que cumple con los re-
querimientos de calidad teniendo bue-
na apariencia de cordón, poca salpica-
dura, y minimizando la porosidad. WJ
Referencias
1. AMIA. (12 de febrero de 2018).
AMIA da a conocer el reporte de venta
de vehículos híbridos y eléctricos. Ob-
tenido de amia.com.mx:
http://www.amia.com.mx/
2. Willinger, M. (2015). Welding of
Galvanized Steel.
GUILLERMO D. MORA SOTO
(mora.guillermo@fronius.com)
trabaja con Fronius México.
CUADERNO DE TRABAJO
Introducción al corte por arco plasma
El corte por arco plasma (plasma arc cutting, o PAC, por
sus siglas en inglés) es un proceso que parte al metal usando
un arco constreñido para fundir un área focalizada de una
pieza de trabajo mientras retira el metal fundido con un
chorro de alta velocidad de gas ionizado emitido desde un
orificio constrictor. El gas ionizado que se usa para el
proceso PAC es plasma, un gas que ha sido calentado por un
arco hasta cuando menos una condición parcialmente
ionizada para permitirle conducir una corriente eléctrica. El
plasma existe en todos los arcos eléctricos, pero el término
“arco plasma” se asocia exclusivamente con antorchas que
producen un arco constreñido. Los arcos plasma típicamente
operan a temperaturas de 18,000° a 25,000°F (10,000° a
14,000°C).
Inventado en los 1950s, el PAC convencional se volvió
comercialmente exitoso poco después de su introducción a la
industria para aplicaciones en aluminio y aceros inoxidables.
La habilidad del proceso para cortar cualquier material con-
ductor de la electricidad proporcionaba ventajas para el
corte de metales no ferrosos que no podrían retirarse con el
proceso de oxicorte con gas combustible (oxyfuel gas
cutting, o OFC, por sus siglas en inglés).
Hoy, PAC es ampliamente usado en una variedad de
industrias para producir cortes rápidos y limpios en metales
ferrosos y no ferrosos. Los usuarios de sistemas de corte por
arco plasma incluyen manufactureros de buques y platafor-
mas ultramarinas; fabricantes en general; productores de
vigas estructurales, tubos y ductos; procesadores de cobre,
acero y aluminio; así como también contratistas y personal
de mantenimiento.
Principios básicos de operación
La operación PAC incluye una fuente de alimentación,
controles, dispositivos o posicionadores, así como antorchas
y accesorios. Las características principales que distinguen a
las antorchas de corte por arco plasma de otras antorchas
por arco son la boquilla constrictora, el uso de un segundo
gas para protección, y el voltaje más alto en el arco
constreñido para una corriente dada y tasa de flujo de gas.
Los componentes básicos de una antorcha de corte por arco
plasma se muestran en la Fig. 1. El proceso opera en polari-
dad sobre corriente directa de electrodo negativo (direct cur-
rent electrode negative, o DCEN, por sus siglas en inglés).
Durante PAC, el arco es constreñido a medida que se
fuerza a través de un pequeño orificio de la boquilla hacia
abajo del electrodo. A medida que el gas pasa a través del
arco, se calienta rápidamente a una alta temperatura. Esto
causa que el plasma se expanda y acelere según viaja a través
del orificio constrictor hacia la pieza de trabajo. La intensi-
dad y velocidad del plasma es determinada por muchas vari-
ables incluyendo el tipo de gas usado, la presión y el patrón
de flujo del gas, la corriente eléctrica, la medida y forma del
orificio, así como también la distancia a la pieza de trabajo.
El orificio dirige el chorro de plasma calentado desde el elec-
trodo hacia la pieza de trabajo.
Extraído del Cuaderno de Soldadura, Novena Edición, Volumen 2, Procesos de Soldadura, Parte 1.
20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el chorro de alta
velocidad aleja al metal fundido para formar el corte, a lo
cual se hace referencia como el ancho del corte. El arco de
corte, conocido como un arco transferido, se une a la pieza
de trabajo.
Iniciación del arco
Uno de los tres métodos de inicio puede usarse para
encender el arco de corte: arco piloto, frecuencia alta directa
e inicio por retracción del electrodo.
Un arco piloto es un arco entre el electrodo y la boquilla
de la antorcha. A este arco a veces se le refiere como un arco
no transferido porque, a diferencia del arco transferido,
éste no se une a la pieza de trabajo. El método de inicio de
arco piloto proporciona una trayectoria eléctricamente con-
ductiva desde la fuente de alimentación de corriente directa
a través del electrodo en la antorcha, la boquilla, el resistor,
los contactos del relevo, y de regreso nuevamente, de forma
que el arco principal de corte puede iniciarse. La técnica
de inició de arco piloto más común es encender una chispa
de alta frecuencia entre el electrodo y la boquilla de la
antorcha. Un arco piloto se establece a lo largo de la trayec-
toria ionizada resultante. Cuando la antorcha está suficien-
temente cerca de la pieza de trabajo de manera que la pluma
del arco piloto toca la pieza de trabajo, se establece una
trayectoria eléctricamente conductiva del electrodo a la
pieza de trabajo. El arco de corte sigue esta trayectoria a la
pieza de trabajo.
El método de inicio de alta frecuencia directa es similar a
la técnica de arco piloto. Sin embargo, la chispa de alta
frecuencia golpea directamente entre el electrodo y la pieza
de trabajo, estableciendo la trayectoria ionizada necesaria.
El método inicio por retracción del electrodo (o punta) in-
volucra el uso de una antorcha de inició por retracción del
electrodo. Esta antorcha tiene una boquilla móvil o electrodo
que pueden cortocircuitarse juntos y luego separarse o
retraerse para establecer el arco de corte. WJ
Electrodo
Gas del orificio
Boquilla de
constricción
Pleno
Distancia del
electrodo al extremo
Longitud del de la boquilla
orificio de
constricción Diámetro del
orificio de
constricción
Distancia de
separación de
la antorcha
 Bajo el programa Buy America (Compra
América), el acero usado en proyectos de
infraestructura de los Estados Unidos,
incluyendo el acero en los metales de
aporte de soldadura, deben ser fundidos y
manufacturados en los Estados Unidos.

Elegir metales de
aporte para
aplicaciones al carbón
y de baja aleación

Para producir soldaduras de calidad, deberías evaluar una

variedad de asuntos que dependen de la aplicación y de la
industria
POR LISA BYALL, FRANCIS KRIVANKA, SHEENA SUVAK, ED MONGENEL, Y BLAIR VRCAN

22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

M
uchos factores participan en la
producción de soldaduras de
alta calidad. La técnica de sol-
dadura apropiada es crítica, como lo es
también el proceso correcto para el
trabajo. Entre los factores más impor-
tantes está elegir el metal de aporte
adecuado. Pero elegir el metal de apor-
te a usar depende de una variedad de
situaciones a las que los fabricantes
deben responder para hacer la mejor
selección.
Calidad, consistencia y la reproduc-
tibilidad de la soldadura son conside-
raciones obligatorias para todo proce-
so de soldadura en cualquier material,
y cada aplicación tiene sus propios re-
querimientos únicos. Adicionalmente,
hay factores internos y externos que
deben sopesarse.
Para hacer la elección correcta de
metal de aporte que produzca consis-
tentemente soldaduras de calidad, los
fabricantes deben entender estos re-
querimientos.
Preocupaciones dentro
de tus operaciones
En el ambiente del taller, los manu-
factureros necesitan tener en cuenta
qué tan accesibles son las juntas de
Fig. 1 — Algunas aplicaciones, incluyendo la construcción y reparación de buques, presentan al soldador con acceso limitado o
difícil a la junta de soldadura.
soldadura para el operador o el robot
— Fig. 1. El tamaño de la pieza de tra-
bajo, grande o pequeño, es un punto a
considerar. Esto tendrá influencia en
la selección del proceso de soldadura.
Si la pieza de soldadura puede man-
tenerse en la posición de soldadura
plana, la soldadura por arco sumergido
(submerged arc welding, o SAW, por
sus siglas en inglés) sería el proceso de
elección más probable debido a la alta
productividad y calidad de soldadura.
Si se necesita soldadura fuera de posi-
ción, solamente ciertos procesos pue-
den usarse. Los manufactureros quizá
tengan que depender de la soldadura
por arco metálico protegido con elec-
trodo recubierto (shielded metal arc
welding, o SMAW, por sus siglas en in-
glés), núcleo de fundente u otros pro-
cesos que ofrezcan escoria de solidifi-
cación rápida. En este caso, la posición
determina el proceso y el metal de
aporte.
Consideraciones adicionales
Algunos metales de aporte tienen
un arco más severo y proporciona más
penetración, mientras que otros elec-
trodos penetran menos y tienen un
arco más suave y terso. Como se ha in-
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23
dicado, algunos presentan una escoria
de solidificación rápida y son más idea-
les para soldar fuera de posición. Algu-
nos productos ofrecen un charco de
soldadura más fluido para un mojado
más sencillo en los pies de soldadura
— Fig. 2. Cada producto soldará dife-
rentemente y presentará sus propias
curvas de aprendizaje únicas para el
operador típico.
Para procesos que requieren gas de
protección, las preferencias del opera-
dor y los requerimientos de la aplica-
ción pudieran determinar la selección
final del metal de aporte — Fig. 3. La
selección de gas de protección tiene un
impacto en cuando menos tres facto-
res clave: atractivo para el operador,
penetración y costo. Típicamente es
más fácil soldar con las mezclas más
elevadas de argón, pero cuestan más y
ofrecerán un perfil de penetración di-
ferente en comparación con las de
100% CO2. Usando estas mezclas de
argón, los operadores pudieran ver un
charco más fluido, un arco más parejo
y menos salpicaduras.
Además está la pregunta sobre si la
soldadura se hará bajo techo o a la in-
temperie. Cuando se suelda bajo techo,
los operadores pueden tener la ventaja
de un proceso protegido con gas. Al

Fig. 2 — El comportamiento del charco es una consideración crucial en la selección
de metal de aporte dependiendo de la aplicación, la posición de soldadura, el perfil
de penetración y la preferencia del operador.
soldar a la intemperie, el área de solda-
dura debe protegerse para evitar que el
gas de protección se vuele. Si un proce-
so de protección con gas se usa a la in-
temperie, comúnmente se especifica
100% CO2 debido a su costo más bajo y
disponibilidad común.
La gestión del control de emisiones
de soldadura y la limpieza de la solda-
dura son asuntos críticos. Una solda-
dura por arco sumergido está cubierta
con fundente y produce emisiones li-
mitadas. Otros procesos, tales como el
arco metálico protegido con electrodo
recubierto y la soldadura con alma de
fundente, generan más emisiones, lo
cual significa que el control de las mis-
mas se convierte en un factor. Los tres
procesos antes mencionados requieren
limpieza posterior a la soldadura como
la gestión de fundente y escoria de
desecho. Los procesos protegidos con
gas tienden a generar menores canti-
dades de emisiones y escoria. Las emi-
siones se pueden reducir y controlar
mediante una combinación de selec-
ciones de producto y proceso, procedi-
mientos de soldadura, gas de protec-
ción y equipo externo.
Los fabricantes tienen la responsa-
bilidad de no solamente proporcionar
herramientas para sus soldadores con
tal de que vean mejor el arco, sino lo
que es más importante, proteger a su
fuerza de trabajo. A continuación, al-
gunas maneras de hacerlo:
• Instalar adecuadamente ingeniería
de control, como por ejemplo, un siste-
ma de ventilación puede ser una ma-
24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
nera crucial para mejorar la atmósfera
del taller y mejorar la seguridad del
trabajador.
• Soluciones como las formas de
onda de pulso de baja emisión de Lin-
coln Electric para equipo de soldadura
puede también ayudar a reducir los ni-
veles de emisiones.
Fig. 3 — Para los procesos protegidos
con gas, la selección del gas de pro-
tección tiene impacto en el atractivo
del metal de aporte para el operador,
el perfil de penetración y el costo de
operación.
• Sistemas de equipo de protección
personal, como cascos respiradores pu-
rificadores de aire eléctricos, pueden
ayudar a aclarar el área alrededor de la
cara del operador.
Ten en cuenta también el nivel de
experiencia de cada solador. Los solda-
dores son técnicos hábiles que tienen
su propia manera distintiva de hacer el
trabajo. Cada uno pudiera preferir ca-
racterísticas de arco particulares. Exis-
te un amplio rango de metales de apor-
te que ofrecen ligeras diferencias ope-
rativas diseñadas para satisfacer a la
mayoría de los soldadores.
Preocupaciones fuera
de tus operaciones
Cantidad de industrias y aplicacio-
nes deben cumplir con códigos y están-
dares impuestos por sus clientes y or-
ganizaciones nacionales e internacio-
nales de terceros. Tales organizaciones
incluyen, sin limitarse a ello, la AWS,
la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME), el American
Bureau of Shipping (ABS), Det Norske
Veritas (DNV) y Lloyd’s Register (LR).
Estas organizaciones establecen los
requerimientos necesarios dependien-
do del segmento de la industria y la
aplicación.
Existen requerimientos muy especí-
ficos de composiciones químicas y pro-
piedades mecánicas con las cuales se
necesita cumplir para que los metales
de aporte reciban su clasificación y cer-
tificación por parte de estas agencias.
Las propiedades mecánicas incluyen
resistencia a la tracción y límite elásti-
co, elongación y resiliencia Charpy.
El propósito de estas certificaciones
es proporcionar a los fabricantes la
confianza de que el metal de aporte
cumple o excede los requerimientos de
propiedades mecánicas y composición
de la soldadura y finalmente asegurar
la longevidad del componente que es-
tán soldando.
La importancia de los
estándares y agencias
adicionales
La AWS establece estándares para
los materiales de aporte y los clasifica
para proporcionar información inva-
luable acerca de la usabilidad de los
electrodos. Esto incluye para qué ma-
teriales base son más adecuados los
metales de aporte desde el punto de
vista de las propiedades mecánicas y
 Fig. 5 — Electrodos de alambre varían en diámetro de espira
(cast) y distancia de bobinado (pitch), lo cual afectará la ca-
Fig. 4 — El posicionamiento preciso del alambre en la junta es pacidad de alimentación y el posicionamiento del alambre en
extremadamente importante en aplicaciones robóticas. la junta.

composición. Las clasificaciones AWS
además proporcionan información de
la usabilidad para asegurar que los pro-
ductos se usen para optimizar el des-
empeño.
Estos estándares establecen pautas
para los manufactureros de consumi-
bles de soldadura en el diseño y des-
arrollo de sus productos y para ayudar
a proporcionar un alto nivel de consis-
tencia por parte de todos los manufac-
tureros de consumibles de soldadura
para finalmente proteger al fabricante.
Algunos segmentos de la industria
se rigen por agencias adicionales ba-
sándose en lo que se suelda y la aplica-
ción. Por ejemplo, la industria ultra-
marina a menudo necesita cumplir con
requerimientos especificados por la
ABS o la DNV. La industria de líneas
transnacionales de tuberías necesita
cumplir con los requerimientos del
Instituto Americano del Petróleo
(API). Las industrias del proceso y ge-
neración de energía pudieran tener
que apegarse a los requerimientos es-
tablecidos por la ASTM o el Departa-
mento de Energía (DOE). Cada agencia
de terceros tiene códigos y pautas para
asegurar la integridad del componente
soldado.
Buy America es otra consideración
importante y pudiera ser obligatoria si
el trabajo se hace para reconstruir la
infraestructura de los Estados Unidos
(ver fotografía principal). Típicamente,
se estipula que todo el acero usado
para un proyecto sea manufacturado
como fundido en los Estados Unidos, y
esto con frecuencia incluye los consu-
mibles de soldadura. El manufacturero
de soldadura puede proporcionar do-
cumentación referente al origen del
material.
Cómo hacer la mejor
elección
No existe tal cosa como una sola
elección correcta; en lugar de ello, la
mejor opción de metal de aporte.
Cuando todo se reduce a elegir el metal
de aporte más apropiado, hay numero-
sos asuntos por considerar que depen-
den de la aplicación y de la industria.
Un requerimiento dominante común a
todos los manufactureros es elegir un
metal de aporte que ayude a fabricar
un producto de calidad que ofrezca su-
ficiente vida de servicio. Pero hay mu-
cho por considerar al elegir la mejor
opción para cada lugar de trabajo.
Hay muchas categorías diferentes
para cada aleación y cada proceso de
soldadura. La resistencia a la tracción
varía para la aleación específica y los
códigos para el material base que se va
a unir. Qué aleación se está usando y
cómo se está usando determinará la se-
lección de metal de aporte. Las compa-
ñías deberán verificar con los códigos
apropiados que requieren cierto alivio
del estrés o niveles de resistencia.
Además de eso, los manufactureros
pudieran tomar los requerimientos de
agencia externa y exigir un metal de
aporte que cumpla con los requeri-
mientos adicionales generados inter-
namente por encima y más allá de los
estándares de agencia establecidos.
Aunque el código pudiera decir que el
metal de aporte tiene que cumplir con
la resiliencia de 20 pies libra a -20°F,
los manufactureros quizá exijan un
metal de aporte que cumpla con la re-
siliencia de 40 pies libra a -40°F.
La presentación o embalaje pueden
ser un factor en la seguridad y la pro-
ductividad. En lugar de levantar rollos
de 60 libras, los manufactureros pudie-
ran especificar carretes de 33 libras en
un esfuerzo por hacer del cargado un
procedimiento ergonómicamente más
seguro para los empleados. Por otro
lado, especificar paquetes más gran-
des, como cajas o tambores de 1000 li-
bras, puede reducir el tiempo de cam-
bio y mejorar la productividad.
La composición del depósito es
también importante. Los metales de
aporte para ciertas aplicaciones de lí-

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25

 neas de tubería tienen que cumplir con
los requerimientos de la AWS y la
NACE para calidad y consistencia. Si
hay algún defecto en la soldadura, ta-
les como fisuras o inconsistencias en la
superficie de la soldadura, las propor-
ciones de reparación incrementarán y
la productividad se reducirá.
Para los manufactureros de auto-
móviles, la productividad es también
muy importante. Algunos rendimien-
tos se tienen que lograr, y a menudo
tienen estaciones de soldadura robóti-
ca uniendo partes y deben evitar, o al
menos limitar severamente, los cuellos
de botella. Además, existe la expectati-
va de velocidades de desplazamiento
más rápidas y de tasas de deposición
más altas en cada parte en cada esta-
ción — Fig. 4.
Para los procesos de soldadura au-
tomáticos y semiautomáticos, la capa-
cidad de alimentación es especialmen-
te importante. El alambre debe estar
derecho, así que el diámetro de la espi-
ra (cast) y la distancia de bobinado
(pitch) son importantes — Fig. 5.
Haz que tu operador realice pruebas
y evalúe cuál metal de aporte suelda
más tersamente o tiene un arco más
suave, en comparación con un arco
más brusco. Haz pruebas y compara el
perfil de penetración proporcionado
por diferentes metales de aporte al sol-
dar. Muchas veces, las compañías tie-
nen aplicaciones donde alimentan
alambre por una distancia larga desde
tambores o rollos ubicados arriba en
un mezzanine lejos del arco. Así que
considera un metal de aporte que pue-
da acomodarse a una distancia más
grande de alimentación.
Elegir el mejor metal de aporte para
tus aplicaciones requiere de considera-
ción significativa tanto de preocupa-
ciones internas como de influencias
externas. La diligencia debida durante
el proceso de selección pagará dividen-
dos para asegurar la más alta calidad
y el depósito de soldadura más renta-
ble, así también extenderá esos benefi-
cios a la operación de manufactura en
general. WJ

LISA BYALL es gerente de portafolio,

consumibles; FRANCIS KRIVANKA es
gerente de producto, consumibles de
alambre con alma; SHEENA SUVAK es
gerente de producto, consumibles de
aleación; ED MONGENEL es gerente de
producto, consumibles SMAW y SAW; y
BLAIR VRCAN es gerente de producto,
GMAW, GTAW, consumibles de aluminio,
en The Lincoln Electric Co.
(lincolnelectric.com), Cleveland, Ohio.

26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

Elementales de soldadura por arco
metálico protegido con electrodo
recubierto
Se explican los fundamentos de este versátil proceso utilizado por
mucho tiempo

E
n la soldadura por arco metálico
protegido con electrodo recubier- Portaelectrodos
to (shielded metal arc welding, Controles y Fuente de
SMAW, por sus siglas en inglés), se usa alimentación AC o DC Electrodo
un arco entre un electrodo recubierto y
un charco de soldadura para lograr una
soldadura. A medida que el soldador
alimenta continuamente el electrodo Arco
recubierto en el charco de soldadura, la
descomposición de la cubierta se con-
vierte en gases que protegen el charco.
El proceso se usa sin aplicación de pre-
sión y con el metal de aporte del elec-
trodo recubierto. El metal sólido de
soldadura depositado por el proceso se
usa tanto para unir como para aplicar
una superficie funcional a productos Cable a la pieza de Pieza de trabajo
de metal. trabajo Cable del electrodo
Debido a las muchas variaciones po-
sibles en la composición de la cubierta
del electrodo y la gran selección de quí- Fig. 1 — Elementos de un circuito de soldadura típico para soldadura por arco metálico
mica de alambre con núcleo, el proceso protegido con electrodo recubierto.
puede producir un amplio rango de de-
pósitos de metal de soldadura con pro-
piedades físicas y mecánicas deseables, 3. Un cable de soldadura adecuada- electrodo debe cumplir con los siguien-
al tiempo que proporciona un arco ter- mente a la medida tes tres criterios:
so, características de transferencia me- 4. Un porta electrodos 1. Debe proteger el arco y el metal
tálica uniforme y facilidad de opera- 5. Un cable a la pieza de trabajo. de soldadura
ción. Es uno de los procesos de solda- 2. Debe añadir metal a la soldadura
dura más viejos y sencillos y continúa Fundamentos de proceso 3. Debe sostener un arco de solda-
siendo ampliamente utilizado. dura.
La simplicidad del proceso se ex- La característica distintiva de la Los componentes de la cubierta
tiende al número y naturaleza de los SMAW es la presencia física de la cu- cumplen esas funciones. Al calentarse
componentes del circuito requeridos, bierta que rodea al alambre con núcleo suficientemente, los ingredientes de la
los cuales son como sigue: del electrodo consumible. La varilla re- cubierta hacen lo siguiente:
1. Una fuente de alimentación con cubierta se llama electrodo ya que fun- 1. Descomponen los gases y despla-
calificación de corriente y ciclo de tra- ciona como la terminal de la cual el zan el aire en el lugar de la soldadura,
bajo adecuados flujo eléctrico cambia del sólido con- proveyendo así un escudo para el arco
2. Un electrodo SMAW compatible ductor al plasma conductor del arco de y el metal de aporte;
con la salida de la fuente de alimenta- soldadura. 2. Ioniza para mantener el arco de
ción Para cualquier aplicación dada, el plasma; y

28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

 3. Hace fluido el metal fundido y, al
enfriarse, forma una capa protectora
sobre el cordón de soldadura.
La cubierta pudiera además conte-
ner polvos metálicos que promuevan la
contribución metálica del electrodo al
charco de soldadura.
Principios de operación
El proceso de SMAW usa un circuito
eléctrico que permite que un arco de
soldadura convierta la energía de línea
eléctrica o combustible en calor. El ca-
lor del arco de soldadura es intenso y
extremadamente concentrado. Inme-
diatamente derrite una porción de la
pieza de trabajo y el extremo del elec-
trodo. El soldador mantiene la longi-
tud del arco sosteniendo un espacio
consistente entre el electrodo y el
charco de soldadura que se forma en la
pieza de trabajo. Cuando el arco se re-
tira, el líquido se fusiona y lo derretido
solidifica en un metal continuo.
Dirección de
desplazamiento
Metal y escoria en
transferencia
Charco de
soldadura
A-Capa de escoria
B-Acumulación de soldadura
C-Profundidad de fusión de soldadura
D-Metal de soldadura
Fig. 2 — Esquema de soldadura por arco metálico protegido con electrodo recubierto.
Como se muestra en el esquema en
la Fig. 1, la fuente de alimentación está
conectada a un circuito con el electro-
do y la pieza de trabajo en serie. El ca-
ble de soldadura usado en el circuito, el
porta electrodos, y la conexión entre el
cable y la pieza de trabajo son además
elementos importantes del circuito. La
fuente de alimentación tiene dos ter-
minales de salida distintas. De una ter-
minal, hay una conexión con el electro-
do. Al usar corriente directa (DC), la
terminal adecuada para la conexión del
electrodo es determinada por la polari-
dad requerida para ese tipo de electro-
do. Cuando se usa corriente alterna
(AC), el electrodo puede ser conectado
a cualquiera de las terminales. El cir-
cuito está abierto entre la pieza de tra-
bajo y el electrodo.
En tanto el electrodo de SMAW se
mantenga lejos de la pieza de trabajo,
el circuito permanece abierto y se pue-
de usar un voltímetro para medir la ca-
ída de voltaje entre el porta electrodo y
Electrodo SMAW recubierto
Cubierta de fundente
Núcleo metálico
Protección
gaseosa Escoria
Arco
E-Zona de fusión por sobrecalentamiento
F-Zona afectada térmicamente del metal base
G-Metal base no afectado
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 29
la pieza de trabajo para esta condición
de circuito abierto (presoldadura).
Electrodos recubiertos
Todos los electrodos de SMAW tie-
nen un recubrimiento con componen-
tes que facilitan el proceso de soldadu-
ra y agregan elementos de aleación que
confieren propiedades útiles a la solda-
dura. Sin el recubrimiento, el arco se-
ría muy difícil de mantener, el depósi-
to de soldadura sería débil con nitróge-
no y oxígeno disueltos, el cordón de
soldadura sería sin brillo y de forma
irregular y la pieza de trabajo estaría
socavada.
Los fabricantes de electrodos apli-
can el recubrimiento a los electrodos
para SMAW ya sea por extrusión o in-
mersión. La extrusión es mucho más
ampliamente usada y se logra mez-
clando los componentes secos con sili-
catos líquidos. El proceso de inmersión
se emplea principalmente para electro-
dos SMAW usados para soldar fierro
colado y para algunos electrodos de es-
pecialidad que tienen un alambre de
núcleo complejo.
El recubrimiento contiene la mayo-
ría de los materiales estabilizantes,
protectores, de fundente, desoxidantes
y formadores de escoria esenciales
para el proceso. Además de sostener el
arco y de proporcionar metal de aporte
para el depósito de soldadura, la des-
composición del recubrimiento del
electrodo introduce otros materiales
clave hacia o alrededor del arco, o am-
bos. Dependiendo del tipo de electrodo
que se usa, el recubrimiento del elec-
trodo proporciona lo siguiente:
1. Un gas para proteger el arco y
prevenir la contaminación atmosférica
excesiva del metal fundido;
2. Desoxidantes con los cuales reac-
cionar y mermar el nivel de elementos
gaseosos disueltos que pueden causar
porosidad;
3. Agentes fundentes para acelerar
reacciones químicas y limpiar el charco
de soldadura;
4. Un cobertor de escoria para pro-
teger el metal de soldadura caliente del
aire y para mejorar las propiedades
mecánicas, la forma del cordón, y la
limpieza de la superficie del metal de
soldadura;
5. Elementos de aleación para lo-
grar la microestructura deseada;
6. Elementos y compuestos para
controlar el crecimiento del grano;
 7. Materiales de aleación para me-
jorar las propiedades mecánicas del
metal de soldadura;
8. Elementos para afectar la forma
del charco de soldadura;
9. Elementos que afectan el mojado
de la pieza de trabajo y la viscosidad
del metal de soldadura líquido; y
10. Estabilizantes para ayudar a es-
tablecer las características eléctricas
deseables del electrodo y para reducir
las salpicaduras.
Los compuestos químicos en el re-
cubrimiento, en combinación con la
composición del alambre con núcleo,
crean propiedades mecánicas únicas en
la soldadura y mejoran las característi-
cas de la soldadura tales como la esta-
bilidad del arco, tipo de transferencia
metálica, y escoria. Los diferentes ti-
pos de electrodos están formulados no
solamente para soldar diferentes me-
tales sino también para optimizar cier-
tas características del proceso y para
ganar ventaja en un área particular de
aplicación.
Protección del arco
La acción de protección del proceso
ilustrado en la Fig. 2 es esencialmente
la misma para todos los electrodos
SMAW, pero el método específico de
protección y el volumen de escoria
producido varían de un tipo de electro-
do a otro.
Como se ilustra en la Fig. 2, dos me-
canismos están funcionando para pre-
venir el efecto nocivo sobre el charco
de soldadura causado por los gases con-
tenidos en el aire. El primero es el des-
plazamiento forzoso del aire por los ga-
ses producidos por la combustión y
descomposición del recubrimiento del
electrodo. El segundo es la acción de
cobertura del fundente o escoria, la
cual previene la difusión de los consti-
tuyentes del aire en el metal líquido.
Los recubrimientos del electrodo varí-
an en su confiabilidad en estos dos me-
canismos para proporcionar la acción
protectora de mayor ventaja para una
soldadura en específico.
Ventajas del proceso
Una ventaja principal de la SMAW
es la gran variedad de metales y alea-
ciones que el proceso es capaz de sol-
dar. Se encuentran disponibles procedi-
mientos y electrodos para soldar aceros
30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
de baja aleación y al carbón, aceros de
alta aleación, aceros revestidos, aceros
para herramientas y moldes, aceros in-
oxidables y resistentes al calor, fierros
colados, cobre y aleaciones de cobre,
más níquel y aleaciones de cobalto.
A continuación se encuentran otras
ventajas del proceso:
1. El equipo es relativamente sim-
ple, barato y portátil;
2. El electrodo SMAW proporciona
tanto el metal de aporte como la
protección para hacer una soldadura
sólida;
3. No se requieren protección auxi-
liar de gas ni fundente granular;
4. El proceso es menos sensible al
viento y corrientes que los procesos de
soldadura por arco protegido con gas;
5. Las dimensiones de los electro-
dos para SMAW son ideales para llegar
a áreas de acceso limitado (los electro-
dos se pueden doblar y, con la ayuda de
espejos, aplicarse en puntos ciegos;
6. El proceso es adecuado para la
mayoría de los metales y aleaciones co-
múnmente empleados;
7. El proceso es flexible y puede apli-
carse a una variedad de configuraciones
de juntas y posiciones de soldar; y
8. Fácilmente se pueden alcanzar
resultados óptimos y confiables.
Limitaciones del proceso
1. Los metales con bajas tempera-
turas de fusión, tales como el plomo,
latón y cinc, y sus aleaciones no se
sueldan con SMAW. Estos metales tie-
nen puntos de ebullición relativamen-
te bajos y el intenso calor del arco
SMAW provoca que inmediatamente
se evaporen desde el estado sólido. La
soldadura por arco metálico protegido
es por igual no adecuada para metales
reactivos tales como titanio, circonio,
tantalio y niobio debido a que la pro-
tección provista no es suficientemente
inerte para prevenir la contaminación
de la soldadura.
2. El proceso produce tasas de de-
posición más bajas que los procesos de
soldadura por arco metálico protegido
con gas (gas metal arc welding, o
GMAW, por sus siglas en inglés) y de
soldadura por arco con electrodo tubu-
lar con núcleo de fundente (flux core
arc welding, o FCAW, por sus siglas en
inglés). La tasa de deposición es más
baja debido a que la corriente útil má-
xima es limitada.
3. Si el electrodo es demasiado lar-
go o si la corriente es demasiado alta,
la cantidad de calor generado dentro
del electrodo SMAW será excesiva.
Después de que la soldadura ha inicia-
do, la temperatura del recubrimiento
eventualmente se elevará a un rango
que causará la descomposición prema-
tura del recubrimiento. La descompo-
sición, a su vez, desencadena un dete-
rioro de las características del arco y
reduce el nivel de protección. En con-
secuencia, la soldadura debe detenerse
antes de que el electrodo se haya con-
sumido totalmente. Por lo tanto, la
cantidad de corriente que puede ser
usada es limitada dentro de un rango
que previene el sobrecalentamiento del
electrodo y la descomposición del re-
vestimiento. La limitada corriente útil
resulta en tasas de deposición general-
mente más bajas que aquellas que se
pueden obtener con GMAW o con
FCAW.
4. La pérdida de la colilla es otra
desventaja inherente. La colilla es el
extremo de agarre del electrodo
SMAW que se descarta. Consiste de el
alambre con núcleo dentro del agarre
del porta electrodos y una porción pe-
queña de la longitud revestida. La pér-
dida de la colilla afecta la eficiencia de
la deposición, no la tasa de deposición.
Las pérdidas de colillas más largas di-
rectamente se traducen en eficiencia
de deposición más baja.
5. El factor operador —el tiempo de
arco como un porcentaje del tiempo de
trabajo total del soldador— para la
SMAW es usualmente más bajo que
aquel que se obtiene con un proceso de
electrodo continuo como la GMAW o
FCAW.
Cuando la soldadura requiere un
volumen grande de metal de aporte, la
combinación de tasas bajas de deposi-
ción y un factor operador menor resta
valor al uso de SMAW. En estas instan-
cias, la tasa de terminación de solda-
duras puede ser demasiado lenta y el
costo de la soldadura relativamente
alto. WJ
Basado en información tomada del Welding
Handbook, Novena Edición, Volumen 2, Pro-
cesos de Soldadura Parte 1 y el Manual Coti-
diano de Bolsillo para Soldadura por Arco
Metálico Protegido con Electrodo Recu-
bierto (SMAW), American Welding Society,
Miami, Fla.
Resolución de problemas con
los retos comunes de calidad
con el corte por plasma
Consejos y sugerencias para mejorar
situaciones con el corte por arco plasma
L
os sistemas de plasma de hoy día
son más potentes y portátiles que
nunca, cortando partes metálicas
con muy buena, si no excelente, cali-
dad de borde a un paso muy rápido.
Sin embargo, los fabricantes están des-
tinados a enfrentar problemas de cali-
dad de corte en algún momento u otro.
Las quejas más comunes tienen que
ver con la escoria, angulosidad del bor-
de, deformaciones del material, y cam-
bios a la metalurgia del borde cortado
por plasma. El corte de orificios es
otro reto para muchos fabricantes.
Aunque la antigüedad de tu sistema y
la marca tendrán cierto grado de im-
pacto en estos asuntos, hay cosas que
todos los operadores pueden hacer
para mejorar la calidad del corte por
plasma, incluyendo la calidad de los
orificios. Ellas incluyen mantener el
control de los parámetros tales como
la distancia antorcha a pieza de traba-
jo, amperaje, tipo de gas, tasa de flujo
y velocidad de corte.
Escoria
La escoria es, por mucho, el proble-
ma de calidad de corte más común.
Cuando oyes que los talleres llevan a
cabo una operación secundaria —puli-
do, amolado, desbastado partes corta-
das por plasma— a menudo es para re-
tirar la escoria. Esta formación depen-
de de muchas variables incluyendo la
velocidad de corte, distancia de separa-
ción, amperaje, voltaje y la condición
del consumible. Además, el material
que se corta, grosor y tipo, grado, com-
posición química, condición de la su-
perficie, planicidad, e incluso los cam-
32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
bios de temperatura mientras sucede
el corte todas impactan el proceso. De
estas, las tres variables más críticas al
trabajar por eliminar la escoria son la
velocidad de corte, amperaje del siste-
ma y la distancia de separación.
Como el cuento clásico de Ricitos de
Oro y los Tres Osos, hay una velocidad
“perfecta” en lo que respecta a corte
por plasma. Corta demasiado lento, y
el chorro de plasma empieza a buscar
más material qué cortar, provocando
escoria de baja velocidad. Corta dema-
siado rápido y el arco se quedará atrás
de la antorcha, provocando escoria de
alta velocidad. Adicionalmente, las al-
tas velocidades de corte combinadas
con un una boquilla desgastada o con
una distancia de separación demasiado
alta pueden causar un tercer tipo de
escoria llamado escoria de salpicaduras
encima, en la cual un flujo arremolina-
do de plasma arroja material fundido
en frente del ancho del corte en lugar
de sacarlo hacia abajo a través de él.
Escoria de baja velocidad
Si ves material fundido en una for-
ma gruesa globular a lo largo del borde
inferior de la placa, tienes escoria de
baja velocidad causada por cortar de-
masiado lentamente, por sostener una
separación muy corta o por ajustar tu
suministro de energía a un amperaje
demasiado alto. Lleva a cabo las si-
guientes acciones para eliminar la es-
coria de baja velocidad:
1. Aumenta la velocidad de corte en
incrementos de 5 pulgadas/minuto;
2. Aumenta la separación de la antor-
cha con la pieza en incrementos de 5 V;
POR MICHELLE AVILA
3. Reduce el amperaje en incremen-
tos de 10 A; y
4. Si ninguna de estas medidas me-
jora el corte, considera cambiar a una
boquilla con un orificio más pequeño.
Escoria de alta velocidad
Un bordo pequeño y duro de mate-
rial sin cortar o escoria acumulada a lo
largo de la parte inferior de la placa re-
cibe el nombre de escoria de baja velo-
cidad. Este tipo de escoria es más difí-
cil de retirar que su contraparte de
baja velocidad. Como se mencionó an-
tes, la escoria de alta velocidad es un
resultado de cortar demasiado rápido,
aunque una separación alta o el bajo
amperaje (para una velocidad de corte
y grosor de material dado) puede tam-
bién causar la ya que ambos cambios
provocan una reducción en la energía
del chorro de plasma. Realiza las si-
guientes acciones para eliminar la es-
coria de alta velocidad:
1. Inspecciona tu boquilla de corte
por señales de desgaste
2. Reduce la velocidad de corte en
incrementos de 5 pulgadas/minuto
3. Reduce la separación con la pieza
de trabajo en 5 V
4. Aumenta el amperaje (sin exce-
der el 95% de la clasificación del orifi-
cio de la boquilla).
Escoria de salpicaduras
encima
Si tú ves una ligera cubierta de me-
tal resolidificado a lo largo de la super-
ficie superior de la placa, entonces tie-
nes escoria de salpicaduras encima.
 Fig. 1 — La distancia entre la antorcha y la pieza de trabajo es crítica para lograr buena calidad de corte. Cuando está adecuadamente colo-
cado (izq.), el arco permanecerá estrecho. Si se encuentra demasiado lejos o cerca (der.), el arco se hará más ancho, creando una parte con
ángulo exagerado.
Lleva a cabo las siguientes acciones
para eliminarla:
1. Inspecciona la boquilla por seña-
les de desgaste
2. Reduce la velocidad de corte en
incrementos de 5 pulgadas/minuto
3. Reduce la separación con la pieza
de trabajo en incrementos de 5 V.
Ventana libre de escoria
Entre los dos extremos de escoria
de alta y baja velocidad está la ventana
“perfecta” antes mencionada. Oficial-
mente llamada la zona libre de escoria,
esta es la clave para reducir al mínimo
las operaciones secundarias en piezas
cortadas por plasma. Los gases de
plasma aire y nitrógeno tienen una
ventana libre de escoria relativamente
reducida en acero al carbón mientras
que el plasma de oxígeno tiene una
ventana más amplia. Hay dos cosas
que tú puedes intentar para encontrar
esta velocidad óptima de corte.
1. Haz una serie de cortes de prue-
ba a varias velocidades de corte y elige
la velocidad que produce el corte más
limpio. Las líneas de retraso (pequeños
surcos en la superficie del corte) son
una buena manera de juzgar tu veloci-
dad de corte. Al cortar demasiado len-
to, verás líneas de retraso que son per-
pendiculares a la horizontal de la pla-
ca. Si el corte es demasiado rápido, ve-
rás líneas de retraso inclinadas en for-
ma de s que corren paralelas a la placa
a lo largo del borde inferior.
2. Pon atención al arco (usando la
protección ocular adecuada) durante el
corte, y cambia dinámicamente la velo-
cidad para producir las características
óptimas del arco. Para hacer esto, ob-
serva el ángulo del arco como sale del
fondo de la pieza de trabajo. Si se corta
con plasma de aire, el arco deberá ser
vertical al salir por el fondo del corte.
Con nitrógeno o argón/hidrógeno, lo
mejor es un arco ligeramente rezagado,
mientras que un arco ligeramente ade-
lantado es lo mejor con oxígeno.
Un consejo final en cuanto a esco-
ria: Consulta el manual del propietario
que venía con tu sistema de corte. In-
genieros de procesos de plasma invir-
tieron meses en un laboratorio experi-
mentando con varios parámetros para
crear tablas de corte completas que lis-
tan alturas de corte, amperajes y velo-
cidades de corte recomendadas para
muchos tipos de materiales y grosores.
Angulosidad del borde
La angulosidad del borde es otro
problema común al que se enfrentan
los fabricantes. La forma del arco de
plasma es como una flama de una vela:
con pico en la parte superior y en la in-
ferior. Por ende, todo metal cortado
con plasma tendrá algún grado de an-
gulosidad. Ingenieros de procesos de
plasma trabajan arduamente para dise-
ñar antorchas y consumibles con angu-
losidad mínima así como para asegurar
que la angulosidad sea consistente al-
rededor del perímetro de la parte. Cor-
tar lentamente generalmente reduce al
mínimo la angulosidad del borde, por
lo que los manufactureros típicamente
recomiendan velocidades lo más bajas
posibles a las que puedas cortar sin
causar escoria de baja velocidad. A
continuación cómo disminuir la angu-
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 33
losidad del borde.
1. Empata los consumibles y nivel
de potencia con el grosor del material
teniendo en mente que potencia más
baja y velocidades de corte menores
dan como resultado menor angulosi-
dad de borde;
2. Inspecciona tus consumibles, es-
pecialmente la boquilla y el orificio de
protección, para revisar que no estén
dañados; y
3. Usa la altura de corte correcta
(0.005 pulgadas para alta definición y
±0.010 pulgdas para convencional o
plasma de aire) después de la perfora-
ción y a lo largo del todo el corte —
Fig. 1.
Deformación del material
Seguir las especificaciones de velo-
cidad de corte y la energía sugerida en
tu manual del propietario puede ayu-
dar a controlar la deformación del ma-
terial durante el corte por plasma.
Como regla, las velocidades de corte
más rápidas transfieren menos calor al
material, lo cual produce menos defor-
mación del material inducida por calor.
Hay tres sugerencias para controlar la
deformación del material.
1. Usa tu software CAM para crear
trayectorias que controlan la entrada
de calor al permitir que secciones se
enfríen antes de cortar partes adya-
centes. Esto es especialmente útil al
cortar material muy delgado;
2. Usa el nivel de potencia más bajo
y consumibles así como la velocidad de
corte más rápida posible; y
3. Si tienes una mesa de agua, man-
tén el agua en contacto con el material.
 Fig. 2 — Orificios enconados, en los que la abertura superior es más grande que la inferior (izq.), son un reto que enfrentan muchos opera-
dores; sin embargo, es totalmente posible cortar un orificio con poca o nada de conicidad (derecha).

Ten en cuenta que en muchos mate-
riales, el agua puede afectar la tersura
del borde y, en algunos casos, la dureza
del borde (fragilidad por hidrógeno).
Metalurgia de borde
Todos los materiales cortados con
plasma mostrarán efectos metalúrgi-
cos en los bordes. Afortunadamente,
elegir los gases correctos para el mate-
rial a cortar puede disminuir estos
efectos.
El plasma de oxígeno produce la
mejor metalurgia de borde en la mayo-
ría de los aceros al carbón. Usar un
proceso de plasma de oxígeno y gas de
protección y oxígeno es especialmente
benéfico al cortar orificios de menos
de 2.5 pulgadas de diámetro. El resul-
tado son bordes de orificio casi inafec-
tados por el proceso de corte. De he-
cho, los efectos de metalurgia son tan
leves que este proceso a menudo es
apropiado para roscado con macho. En
adición, las partes cortadas con oxíge-
no son 100% soldables y mecanizables,
y raramente se fisuran durante las
operaciones de conformado. El plasma
de aire o nitrógeno si causa endureci-
miento de borde y nitruración en la
mayoría de los aceros, lo cual puede
hacer que los bordes se debiliten y cre-
ar porosidad durante algunos procesos
de soldadura. En el lado positivo, esta
capa de nitruro es generalmente delga-
da —entre 0.006 a 0.019 pulgadas de
grosor— y fácil de retirar.
Se recomienda una mezcla de gases

Fig. 3 — Aunque una entrada perpendicular (izq.) funciona con la mayoría de las máquinas, una entrada curva (der.) es de ayuda al usar
una máquina más lenta.

34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018

ara el acero inoxidable. Es posible cor-
tar acero inoxidable a menos de ¼ pul-
gada de grosor con un borde muy puro
usando una mezcla 5% hidrógeno/95%
nitrógeno para el gas de plasma. Sec-
ciones de acero inoxidable más grueso
a menudo se comportan mejor cuando
se cortan usando una mezcla de 35%
hidrógeno/65% argón. Sin importar el
grosor, se recomienda un gas de pro-
tección de nitrógeno. Otra opción es
cortar acero inoxidable bajo el agua
usando nitrógeno tanto para el plasma
como para el gas de protección, elimi-
nando así la capa de óxido que se for-
ma cuando se corta en aire ambiental.
1. Usa oxígeno para tu gas de plas-
ma si tu sistema lo tolera para la mejor
metalurgia de borde en acero al carbón
2. Usa una mezcla de gases que de-
penda del grosor del material cuando
se corte acero inoxidable
3. Siempre usa un gas de protección
de nitrógeno en acero inoxidable, sin
importar el grosor.
Orificios
Aunque los consejos anteriores me-
jorarán la calidad de corte en la mayo-
ría de las partes y formas, el corte de
orificios requiere un poco más de tra-
bajo. La regla de oro —ya sea que se
use un sistema de alta definición con
oxígeno o usando aire— es que el diá-
metro del orificio no debe ser más pe-
queño que el grosor de la placa. Por
ejemplo, un orificio de ½ pulgada o
más en una placa de 9 ½ pulgadas Sin
embargo, aun siguiendo esta regla, los
operadores a menudo batallan con ori-
ficios cónicos y/o no circulares, en los
cuales la parte superior del orificio es
más grande que el fondo — Fig. 2.
La buena noticia es que es posible
cortar un orificio redondo con plasma.
En cuanto a lo cónico, el plasma de aire
siempre producirá un orificio con algu-
na, aunque poca, conicidad debido a
ángulo del arco retrasado del chorro de
plasma. El plasma de alta definición,
por otro lado, producirá una conicidad
casi inexistente. Los siguientes son los
factores a considerar cuando se corten
orificios.
Altura de la perforación y
retraso
Perfora la placa a la altura de corte
recomendada y usa el tiempo de retra-
so de perforación que se encuentra en
tu manual del propietario. Esto pre-
Todos los materiales cortados con plasma
mostrarán efectos metalúrgicos en los
bordes. Afortunadamente, elegir los gases
correctos para el material a cortar puede
disminuir estos efectos.
vendrá, o al menos reducirá, el retroce-
so de metal en tu orificio de boquilla y
la protección de la antorcha.
Entrada
Inicia tu entrada cerca del centro del
orificio en lugar del radio. Al perforar e
iniciar tu entrada en el centro, la chule-
ta causada durante la perforación ocu-
rrirá en el metal que se está retirando
mediante el corte en lugar de a lo largo
del borde (radio) del orificio. Iniciar en
el centro además de la al arco más
tiempo para estabilizarse durante el
arranque y le da al control de altura de
la antorcha más tiempo para descender
a altura de corte antes de alcanzar el ra-
dio. Aunque la mayoría de las máqui-
nas pueden producir excelentes orifi-
cios cuando las formas de entrada son
rectas y perpendiculares al orificio, las
máquinas más torpes se beneficiarán
con el uso de una entrada curveada o
radial — Fig. 3.
Apagado del arco
Idealmente, tú quieres que el arco
se detenga o se apague en la posición
de 360 grados en el contorno del orifi-
cio o, aún mejor si tu software CAM lo
permite, pasando el ancho del corte de
entrada de 360 grados. Algunos soft-
wares pueden apagar el arco de plasma
en el cruce ancho de corte y entrada
mientras se mantiene el movimiento
activo, lo cual es la mejor opción ya
que permite una transición de fin de
corte más tersa y una chuleta mínima
cuando el arco se apaga.
Velocidad de corte
La velocidad de corte deberá ser
cerca del 60% de la velocidad que uses
para cortar el contorno externo de la
parte. Este ajuste de velocidad de corte
creará alguna escoria de baja veloci-
dad, pero asegura conicidad mínima de
orificio.
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 35
Altura de corte
Al cortar orificios de menos de 1 ¼
pulgadas de diámetro, lo mejor es des-
habilitar el control de voltaje del arco y
la corrección de altura de voltaje y en
lugar de ello activar la altura de perfo-
ración y la característica de altura in-
dexado a corte se recomienda debido a
que la velocidad menor que se usa para
cortar orificios causará que el control
de voltaje de arco mueva la antorcha
demasiado cerca de la placa.
Usa aerosol para soldadura
antisalpicaduras
Rociar un aerosol para soldadura
antisalpicaduras con base de agua ha-
cia la placa y en frente de tu antorcha
usualmente eliminará las salpicaduras
que pueden ocurrir cuando se perfora
y mantendrá las salpicaduras fuera de
la protección y la boquilla.
Selección de consumibles
Usa consumibles protegidos 45 A
para cortar grosores de material entre
3
⁄16 y 3⁄8 de pulgada y consumibles 65 A
para grosores de material entre 3⁄8 y 5⁄8
de pulgada. Usar consumibles y niveles
mayores de energía creará más conici-
dad en los orificios.
Tu sistema en específico impactara
tu resultado en un gran grado. Esto es
debido a que la capacidad del proceso
entre manufactureros de mesa y plasma
varía ampliamente. Esta variación es es-
pecialmente pronunciada cuando se usa
una mesa CNC de nivel de entrada o in-
dustrial, y las capacidades de aceleración
pueden realmente afectar tu resultado.
Sin embargo, los consejos y sugerencias
anteriores con seguridad mejoran la ca-
lidad del corte y la forma del orificio
para cualquiera que use plasma. WJ
MICHELLE AVILA
(michelle.avila@hypertherm.com) es
gerente de comunicación en Hypertherm,
Hanover, New Hampshire.
FABTECH México 2018
se dirige a la Ciudad de México
Se espera que más de 13,000
personas asistan a este importante
evento de fabricación de metal
A
medida que los proyectos de fa-
bricación, construcción, y ener-
gía continúen creciendo en Mé-
xico, miles de profesionales de la in-
dustria buscarán reunirse en FAB-
TECH México, que este año tomará lu-
gar del 2 al 4 de mayo en el Centro Ci-
tibanamex en la Ciudad de México —
Fig. 1.
Algo para todos
Juntos, los reconocidos shows AWS
Weldmex, METALFORM México, y
COATech forman la principal expo de
fabricación de metal en México, y una
Fig. 1 — El Centro Citibanamex será la sede del show FABTECH México 2018. La
exhibición se alterna cada año entre la capital del país y Monterrey.
36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
de las más grandes de América Latina.
Esta exposición anual gira entre
Monterrey y la Ciudad de México cada
año.
El evento de este año atraerá a más
de 13,000 asistentes de México y Sud-
américa, y contará con más de 575 ex-
positores que cubrirán 140,000 pies
cuadrados netos. Los asistentes verán
las últimas innovaciones en las indus-
trias de formado, fabricación, soldadu-
ra, y acabado metálico — Fig. 2.
Con algo que ofrecer para cada asis-
tente, el evento atrae a presidentes y
dueños de compañías, gerentes gene-
rales, compradores, e ingenieros. Es
una oportunidad única de conocer,
POR CINDY WEIHL
aprender, hacer contactos, y comprar,
todo bajo un mismo techo.
Las tecnologías presentadas en
FABTECH México incluirán ensambla-
je, automatización, formación, control
numérico por computadora, aplicacio-
nes de recubrimiento, láser, corte por
plasma, corte por agua, herramientas
de máquina, revestimientos en polvo,
prensas, robótica, perfilado, sierras, y
soldadura.
Programas educativos
Organizado en conjunto por la So-
ciedad Americana de Soldadura (AWS),
la Asociación Internacional de Fabri-
cantes y Manufactureros (FMA), la So-
ciedad de Ingenieros en Manufactura
(SME), la Asociación de Formado de
Precisión de Metal (PMA) y COATech
México, el show de 2018 contará con
un programa educativo ampliado.
Dirigido por compañías expositoras
patrocinadoras y por reconocidos pro-
fesionales de la industria, el programa
cubrirá temas técnicos tales como au-
tomatización, corte, acabado, formado,
fabricación, láser, software, estampa-
do, y soldadura. Todas las sesiones
ofrecen a los participantes la oportuni-
dad de obtener conocimientos técni-
cos, descubrir mejores prácticas, y
aprender de estudios de casos. Las se-
siones se llevan a cabo durante los tres
días de la expo.
Como parte del programa educativo
de la AWS, la Alianza de Manufacture-
ros de Soldadura por Resistencia (Re-
sistance Welding Manufacturing
Alliance, o RWMA, por sus siglas en
 inglés) ofrecerá su nueva y mejorada
Escuela de Soldadura por Resistencia
los días 2 y 3 de mayo, de 8:00 a.m. a
5:00 p.m.
La Escuela RWMA está diseñada
para dar a los profesionales de la solda-
dura por resistencia la oportunidad de
avanzar en sus conocimientos teóri-
cos, aplicaciones, y equipos utilizados
en el proceso. El curso incluye demos-
traciones de profesionales de la indus-
tria que usarán una máquina de solda-
dura en el aula.
El programa de este año presenta
nuevos temas y se ofrecerá en español,
utilizando profesores de habla hispana
para todos los segmentos del curso. El
curso cubrirá los diversos procesos,
máquinas, materiales, electrodos, sis-
temas de potencia, controles de solda-
dura, estándares de calidad, configura-
ción de máquinas, y temas de manteni-
miento asociados con la soldadura
por resistencia. Para registrarse en la
Escuela de Soldadura RWMA, visite
aws.org/events/detail/resistencia-solda-
dura-escuela. WJ
Fig. 2 — La exposición de este año contará con más de 575 expositores que cubrirán
140,000 pies cuadrados netos. En la foto se ve una vista aérea del evento de un año CINDY WEIHL (cweihl@aws.org) es editora
anterior en la Ciudad de México. principal de Welding Journal.

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 37

Evolución de la
máquina de soldadura
de pernos
Ocho décadas de avances tecnológicos han
remodelado a las máquinas de soldadura
de pernos
L
as máquinas modernas de solda-
dura de pernos han evolucionado
continuamente desde finales de
los 1930s. Con el avance de la tecnolo-
gía de la energía eléctrica y la ciencia
de los materiales, la sofisticación y va-
lor de la máquina de soldadura de per-
nos ha crecido.
El proceso, el cual suelda un sujeta-
dor o tuerca especialmente formada
sobre otro componente metálico,
emergió como un valioso método de
sujeción económico en el aspecto de
mano de obra en astilleros en todo Es-
Fig. 1 — Máquina de soldadura de pernos con generador DC de
motor.
38 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
tados Unidos durante la Segunda Gue-
rra Mundial. Su uso en esta industria
comenzó como una forma de sujetar
planchas de cubierta, pero su aplicabi-
lidad creció rápidamente a medida que
los constructores de barcos se dieron
cuenta de cuánto tiempo y dinero se
ahorraban usando este rápido método
de sujeción.
Desde su inicio, las máquinas de
soldadura de pernos han pasado por
varias evoluciones que han mejorado
su desempeño, conveniencia, y costo.
Debido a su uso ubicuo y a sus muchos
Fig. 2 — Antigua máquina de soldadura de pernos con generador
DC de motor.
POR SCOTT SCHRAFF
beneficios, las máquinas de soldadura
de pernos están haciéndose más diver-
sas y especializadas.
Máquinas de soldadura de
pernos por arco estirado
Las primeras máquinas de soldadu-
ra de pernos fueron adaptadas a partir
de máquinas de soldadura por arco.
Usadas para la fijación estructural de
resistencia, la soldadura de pernos por
arco estirado requiere que un arco eléc-
trico poderoso se trace entre el perno y
el metal base con suficiente calor para
fundir el área entero de la superficie
del extremo de soldadura del perno y
al mismo tiempo se crea un charco de
soldadura en el metal base más grande
que el diámetro del perno. La cantidad
de la corriente de soldadura requerida
es directamente proporcional al área
de la sección transversal del perno.
A medida que el diámetro del perno
se incremente, la corriente de soldadu-
ra requerida se eleva rápidamente. Por
ejemplo, un perno de 1 pulgada de diá-
metro requiere una corriente de solda-
dura de 2000 A.
Generadores DC
Las primeras máquinas de soldadu-
ra de pernos se basaban en generado-
res rotativos de corriente directa (DC)
producidos por fabricantes de equipo
de soldadura por arco como The Lin-
coln Electric Co. — Fig. 1. Estas má-
quinas propulsadas por motor eran la
manera más efectiva de producir la co-
rriente directa de alta capacidad nece-
saria para la soldadura de pernos
mientras se superaban los típicos retos
de las fábricas de mitad del siglo XX,
tales como voltaje de línea bajo o in-
consistente. Los generadores DC pro-
pulsados por motor proporcionaban
corriente de soldadura regular cuando
el voltaje de línea bajaba en un 10%.
Estos generadores dependían más de
la frecuencia estable de 60 Hz de la red
de energía eléctrica para la salida, y
menos de los niveles variables de vol-
teje en una fábrica típica.
La popularidad de los generadores
DC propulsados por motor en sitios de
construcción se disparó debido al uso
posterior a la guerra de pernos conec-
tores de esfuerzo cortante en puentes
y estructuras de acero — Fig. 2.
Rectificador/Transformador
En los 1960s, los avances en la tec-
nología de semiconductores crearon
rectificadores de alto poder controla-
dos de silicio (SCRs), accesibles y dura-
bles. Estos SCRs permitieron que las
máquinas de soldadura con tecnología
rectificador-transformador se volvie-
ran más baratas, más pequeñas, más
ligeras y más eficientes que los genera-
dores DC — Fig. 3.
Las máquinas rectificadoras-trans-
formadoras usando puentes SCR ade-
más permitieron control de corriente
de soldadura más preciso. Ellas podían
Fig. 3 — Una máquina de soldadura de
pernos de rectificador-transformador de
1850 A.
mantener una corriente constante du-
rante los cambios de carga de soldadu-
ra gracias al control accesible de con-
trol de bucle cerrado. Este tipo de con-
trol usa un sensor de corriente y una
circuitería electrónico para controlar
con exactitud los SCRs interruptores
principales. Esto produce una entrada
de calor de soldadura estable, a pesar
de las fluctuaciones de la vida real en
el voltaje de entrada, longitud de ca-
bles de soldadura, longitud de arco y
otras variables. Así como los rectifica-
dores-transformadores proliferaron
Fig. 4 — Un alternador AC de motor con una máquina de soldadura de pernos con rectifica-
dor-transformador integrado.
ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 39
rápidamente en la soldadura por arco,
las máquinas de soldadura de pernos
también adoptaron esta arquitectura.
Posteriormente, grandes máquinas
de soldadura con rectificador-transfor-
mador fueron integradas con grandes
alternadores de corriente alterna (AC)
propulsadas con motor para crear má-
quinas de soldadura de pernos porta-
bles para sitio de construcción — Fig.
4. Estas máquinas de soldadura de per-
nos aún se usan hoy.
Inversores
Los inversores de soldadura por
arco llegaron en los 1980s cuando los
avances en la electrónica de la energía
crearon otro componente esencial: el
durable transistor de conmutación de
alta potencia para cambiar la corriente
primaria a frecuencias muy altas, típi-
camente 20 a 150 kHz. Estas altas fre-
cuencias de conmutación permiten
una dramática reducción en el tamaño
del transformador principal, dando a
los inversores la mejor proporción po-
tencia/peso disponible.
Estas máquinas de soldadura más
pequeñas y más ligeras permitieron
que la soldadura de pernos pasara a un
arreglo más amplio de aplicaciones —
Fig. 5. En adición a su pequeño tama-
ño, la alta velocidad de switcheo del in-
versor permitió el muy rápido y preci-
so control del arco de soldadura. Esta
función permitió el desarrollo y la
adopción más amplia de la soldadura
pulsada de forma de onda a la medida.

Fig. 5 — Una máquina de soldadura de pernos con inversor en un sitio de construcción.
Inversores con pistolas servo
Las pistolas tradicionales de solda-
dura de pernos usan una bobina de so-
lenoide eléctrico para elevar el perno
durante la soldadura. Además utilizan
un fuerte resorte para hundir el perno
en el metal base para completar la sol-
dadura.
Ya que la soldadura de pernos se po-
pularizó en aplicaciones industriales
automatizadas de alto volumen, la ali-
mentación automática de pernos, el
uso de gas de protección y las pistolas
de soldadura servoeléctricas se inte-
graron en el controlador de la máquina
de soldadura de pernos.
El uso de una pistola de soldadura
servo controlada con precisión permi-
tió que todos los parámetros críticos
Fig. 6 — Máquina de soldadura de pernos
cargador.
40 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
del proceso de soldadura de pernos
fueran rigurosamente controlados.
Esta coordinación precisa de la entrada
de calor, movimiento del perno y el ti-
ming es una necesidad en aplicaciones
automotrices, las cuales utilizan mate-
riales base muy delgados. Como resul-
tado, la soldadura de pernos ahora es
usada en la mayoría de las plantas de
manufactura de automóviles a nivel
mundial.
Cargadores
La topología del cargador llegó en
años recientes, respaldada por capaci-
tores de almacenaje de alta capacidad y
electrónica de potencia costo efectiva.
Los cargadores lentamente jalan co-
rriente de entrada desde un circuito de
entrada de baja potencia, como el es-
tándar de 120 V del receptáculo de co-
rriente alterna (VAC) que se encuen-
tran en la mayoría de los hogares en
los Estados Unidos — Fig. 6. Un gran
banco capacitador almacena esta carga
hasta que el operador desempeña una
soldadura de pernos. Durante la solda-
dura, el cargador entrega cargas uni-
formes de soldadura controladas con
precisión con solamente una mínima
cantidad de corriente de control jalada
del receptáculo de la pared.
Esta separación de la corriente de
soldadura de salida de la corriente de
entrada requerida permite que la sol-
dadura de pernos por arco estirado se
use en casi todas partes. Una máquina
de soldadura de pernos acoplada con
un accesible inversor de 12 V de co-
rriente directa (VDC) a 120 VAC puede
recibir energía de una salida eléctrica
estándar de automóvil. Un cargador
además puede recibir suministro eléc-
trico de un amplio arreglo de fuentes
de poder de bajo voltaje incluyendo
celdas solares, pequeños generadores
propulsados con motor y baterías
grandes.
Descarga capacitiva
En los 1960s, las máquinas de sol-
dadura de pernos de descarga capaciti-
va (CD) eran concebidas como un dise-
ño de máquina de soldadura de pernos
simple, confiable y de bajo costo —
Fig. 7. Estas máquinas lentamente ja-
lan su corriente de entrada antes de la
soldadura para cargar un banco capaci-
tor medio a grande. Durante la solda-
dura, el banco capacitor se descarga rá-
pidamente, vaporizando una punta
temporizadora en el extremo de solda-
dura del perno. Las máquinas de solda-
dura CD son bastante adecuadas para
unir pernos pequeños a metales base
delgados, donde es importante reducir
al mínimo la entrada de calor al metal
base.
La soldadura CD típica se lleva sola-
mente 2 a 5 ms, y por ende requiere
energía mínima. Estas máquinas de
soldadura pueden funcionar con bajas
entradas de electricidad, tales como el
estándar 120 VAC. Como resultado, el
proceso podría soldar confiablemente
pequeños pernos (de hasta 3⁄8 de pulga-
da de diámetro) con muy baja entrada
de calor. Estas máquinas además tie-
nen un esquema de control de solda-
dura muy simple de bucle abierto, lo
cual proporciona la máquina de solda-
Fig. 7 — Máquina de soldadura de pernos
de descarga capacitiva.
 Fig. 8 — Una máquina de soldadura de
baterías de iones de litio 2017.

dura de pernos de más bajo costo posi-

ble para un diámetro de perno dado.
Para aplicaciones de aluminio, se
usa un proceso CD modificado, llama-
do CD de separación. El proceso CD de
separación empieza con el perno sobre
el metal base antes de la soldadura, y
luego el perno acelera hacia el metal
base. El arco de soldadura inicia en el
Fig. 9 — Máquina de soldadura de batería de plomo y ácido de los años 1950s.
instante que la punta temporizadora
toque el metal base, y el momentum
del perno de inmersión lleva al perno citor de soldadura CD con corrientes dura relativamente baja que se requie-
más rápidamente hacia el metal base, de batería relativamente bajas. El ban- re en el proceso de soldadura de per-
resultando en un tiempo de soldadura co capacitor de soladura puede enton- nos. Para la soldadura de pernos por
más veloz. Utilizando un proceso que ces descargar corrientes muy altas para arco estirado, una batería adecuada-
proporciona tiempos de soldadura rá- soldaduras CD confiables. Una máqui- mente diseñada y aplicada puede su-
pidos es crucial para reducir la oxida- na de soladura de pernos de baterías ministrar directamente la corriente de
ción en aplicaciones de aluminio. Ade- puede también producir un gran nú- soldadura de pernos. Alternativamen-
más se requiere para aplicaciones don- mero de soldaduras con una sola carga te, una batería de capacidad menor
de la pronta disipación del calor del de batería debido a la energía de solda- puede suministrar la corriente a un
material base de aluminio rápidamen-
te jala el calor de la zona de soldadura.
La principal limitación de las solda-
duras CD es que su resistencia prome-
dio a la tracción no es tan alta, ni tan
consistente, como las soldaduras por
arco estirado. En consecuencia, la CD
se usa por lo general en aplicaciones
no estructurales donde el costo más
bajo del equipo es deseable, y donde la
consistencia y resistencia de soldadura
más bajas aún son aceptables.

Máquinas de soldadura de
pernos con baterías

La energía de batería está ahora

proporcionando diseños pequeños y
portátiles para máquinas de soldadura
de pernos debido a la disponibilidad de
las baterías de litio/ion que son ligeras
y de precio accesible — Fig. 8. Estos di- Fig. 10 – Toma de pantalla de un modelo futuro de una máquina de soldadura de pernos
seños típicamente usan convertidores avanzada.
para cargar lentamente un banco capa-

ABRIL 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 41

convertidor, el cual luego suministra la
corriente más alta que se requiere para
la soldadura de pernos.
Aunque muchos tipos de baterías se
han usado para diseños de máquinas
de soldadura de pernos durante algu-
nas décadas, generalmente son limita-
das debido a el tamaño excesivo, peso
ciclo de uso ligero y altos requerimien-
tos de mantenimiento — Fig. 9. Las
modernas baterías de iones de litio es-
tán son particularmente adecuadas
para máquinas de soldadura de pernos
42 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018
portátiles y pequeñas debido a su peso
libero, bajo costo, alta capacidad, am-
plia disponibilidad y vida de ciclo pro-
longado.
El futuro de las máquinas de
soldadura de pernos
Las máquinas de soldadura de per-
nos se encuentran listas para das su si-
guiente paso evolutivo con la adición
de poderosas herramientas de comuni-
cación que mejoran la conectividad
con internet. Con esta tecnología,
pronto veremos máquinas de soldadu-
ra de pernos con pantallas LCD sensi-
bles al tacto o touch con todas sus ca-
racterísticas y funciones similares a las
de un teléfono inteligente o tableta —
Fig. 10.
Estas nuevas máquinas de soldadu-
ra se comunicarán fácilmente con los
operadores para ayudarles con la confi-
guración adecuada de la pistola y solu-
ción de problemas rutinarios. Con el
acceso al internet, estas máquinas de
soldadura de pernos además facilita-
rán el servicio técnico remoto, el regis-
tro de datos, acceso a videos de entre-
namiento y mucho más. La conexión
inalámbrica a teléfonos inteligentes
comunes permitirá que poderosas apli-
caciones sean integradas al sistema de
soldadura.
Con tales características, las máqui-
nas de soldadura de pernos del futuro
proporcionarán al operador las capaci-
dades que en los años 1930s eran in-
imaginables. WJ
SCOTT SCHRAFF
(scott.schraff@nelsonstud.com) es director
global de ingeniería y desarrollo de equipo en
Nelson® Stud Welding, Elyria, Ohio.
¡Hablemos!
En el Welding Journal en Español
nos encantaría escuchar su opinión,
ya sea para criticarnos o darnos ideas
de artículos que podamos publicar.
Estamos especialmente interesa-
dos en escuchar de empresas mexi-
canas que tengan nuevos productos
o servicios que ofrecer, reseñas téc-
nicas o comunicados de prensa. En
fin, cualquier información que usted
quiera divulgar en la industria de
soldaduras en México.
Envíe un correo electrónico con
cualquier pregunta a Carlos Guzmán,
a la dirección: cguzman@aws.org.
O escríbanos por correo a:
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CI3D – Centro de Innovacioon en
Integridad de Infraestructura y Ductos

   


Agencias internaccionales
Parque Científico y Teecnológico INNO
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Carretera Federal 95 de cuota, Km. 112. Morelos
CTSoL – Centro Te
Teecnológico
cnológico de autorizadas por la AW
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Soldadura SOLDEXA
Teel: +52 (55) 4444 3189 | +52 ((55) 5545 5000
Leticia Muñoz Romero | Jorge Cannto Jorge Salazar Araóz, 195. La Victoria - Lima 13 en Iberoamériica.
leticia@corrosionyproteccion.com | Teel: +51 (1) 619 9600 ext. 3232 ó 3312 |
canto@corrosionyproteccion.com +51 (1) 224 3768 ó 2049
www..corrosionyproteccion.com.mx Mavilyn Antayhua | Pedro Coloma wwww.a
. ws.org/certifification/
mantayhua@soldexa.com.pe | page/international-ccontacts
pcoloma@soldexa
pcoloma@solde exa.com.pe
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4 fáciles maneras de afiliarse o renovar:
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me a membresías al 1-305-443-9353, ext. 480 8669 NW 36 St, # 130
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 Nuevo miembro  Renovación A  Construcción
B  Químicos y productos relacionados
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C  Industria del petróleo y carbón
D  Industrias de metales primarios
Ap e l l i d o : ____________________________________________________________________________ E  Fabricación de productos de metal
F  Maquinaría, excluyendo las eléctricas
Nombre:_______________________________________________________________________________
________________________________________ G  Maquinarías eléctricas, electrodos
H  Equipo de transporte — aéreo, aeroespacial
Fecha de nacimiento (mes/día/año)____________________
___ Email_________________________________ I  Equipo de transporte — automotor
J  Equipo de transporte — barcos, botes
e ono celular (
Teléf )__________________________ Númer
mero secundario ( )______________________ K  Equipo de transporte — ferrocarril
WS?  Sí  No ¿En qué año?__________
¿Ha sido usted miembro de AW o?__________ Número de membresía:______________ L  Agua, electricidad, alcantarillado
M  Distribuidor de productos de soldadura
Nombre de su compañía (si aplica):_________________________________________________________
_________________________________________ N  Servicios de reparación
O  Educación—colegios, institutos, universidades
Dirección:_____________________________________________________________________________
________________________________________ P  Servicios de ingeniería y arquitectura
Q  Laboratorios
_______________________________________________________________________________________
_________________________________________ R  Gobierno
S  Otro
Ciudad____________________________________________Estado_______________________________
____Estado_______________________________
Su cargo (marque sólo uno)
Código Postal ____________________País ___________________________________________________
_________________________________________ 01  Presidente, dueño, socio, oficial
02  Gerente, director
 ¿Ha sido recomendado usted a la AWS por algún miembro?  Sí  No : Si “sí,” Nombre del miembro:_______________________# del miembro (si lo tiene):_______ 03  Ventas
 Marque aquí si no desea recibir infformación
o sobre los programas de AWS, los nuevos beneficioss de los miembros, las oportunidades de ahorro y eventos. 04  Compras
05  Ingeniero — soldadura
MEMBRESÍA INDIVIDUAL 20  Ingeniero — diseño
21  Ingeniero — fabricación
 Favor marque cada casilla que corresponde al servicio que ústed desea y después sume
ume los costos para obtener su pago total. 06  Ingeniero — otro
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR UN AÑO............................................. ...........................................................................................$88 10  Arquitecto diseñador
12  Metalúrgico
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR DOS AÑOS NUE VOS
OS MIEMBROS AHORRAN $25................................$151 13  Investigación y desarollo
22  Control de calidad
 CUOTA DE ADMISIÓN PA
ARA NUEVOS MIEMBROS
OS.......................................................................................$12
07  Inspector
OPCIONES DISPONIBLES PAR A A MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
14  Téécnico
A) Selección opcional de libros (escoja uno entre 25 títulos, con un valor de hasta $192 - incluye costos de manejo y envío. 09  Soldador, cortadorr, u operador
 Miembros individuales en los EE.UU.......................................................
...........................................................................................$35 11  Consultor
15  Profesor
 Miembros individuales fuera de los EE.UU. (incluye envío internacional)............................................................$85 17  Bibliotequista
Favor escojer UNO de esta lista. Para más opciones de libros visite www.aws.org/membership 16  Estudiante



 Jeff
effeerson’s Welding
e Ennccyc.(CD-ROM only)  Design & Planning Manual
a for
o Cost-E
o Effffeectivve Welding
e  Welding
e Metallurrgy  Weelding Inspection Handbook 18  Apo
p yo al cliente
19  Otro



Welding
e Handbook Selections:  WHBB (9th Ed., Vol. 5)  WHBB (9th Ed., Vol. 4)  WHBB (9th Ed., Vol. 3)  WHBB (9th Ed., Vol. 2)  WHH (9th Ed., Vol. 1)
Sus interesess técnicos (marque todos los necesarios)
B) Opcional: copias impresas del Weelding Journal (para miembros fuera de Norteamérica) A  Metales ferr
e osos
 Miembros individuales fuera de Norteamérica (nota: envío del WJ en foorma electrónica es estándar)............$50 B  Aluminio
C  Metales no ferrosos menos el aluminio
Monto total para miembros individuales........................................................................................$_____________ D  Materials avanzados / intermetálicos
NOTA
A: $17.30 de su cuota es para cubrir la subscripción del Welding
e Journall y $4 son para la Fundación AWS. E  Cere ámica
F  Procesos con rayos de alta intensidad
G  Soldadur
o a por arco
MEMBRESÍA PARA ESTUDIANTES H  Roociado y soldadura
I  Soldadur
o a por resistencia
 Favor escoja una de las opciones:
J  Roociado térmico
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)..................................................................................................$15 K  Coro tado
Envío por correo-e de la versión electrónica de la revista Welding
e Jourrnnall es estándar para todos los estudiantes. L  NDDT - Inspección no destructiva
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)...................................................................................................$35 M  Seeguridad y salud
Incluye la susbcripción por un año de la revista Welding Journal en forma impresa. Opcción
i disponible sólo para estudianttes
e en Esttados
a Undioss, Caanadá, y Mééxic
x co. N  Dooblados y manipulación
Monto total para estudiantes.................................................................................................................$_____________ O  Foormación de rollos
P  Esstampado y enchapado
INFORMACIÓN DE PAGO Q  Aeeroespacial

E(RE
(l pagooQseeUpuede
ER deID
haccA)
A
er )por
R  Auutomotor
pue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S  Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T  Marino
U  Tuuberías
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Taanques de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Auutomatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Coomputarización de soldaduras
REV. 12/17
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
ABB Robotics 43 Postle Industries 42
abb.com/robotics (800) 435-7365 postle.com (216) 265-9000

Abicor Binzel 19 Select-Arc, Inc. Portada trasera

binzel.com.mx +52 (449) 973-0133 select-arc.com (937) 295-5215

Arcos Industries, LLC Portada frontal interior SMA Abrasives Corp. 12

arcos.us (570) 339-5200 smamexico.mx (444) 826-9600

ASNT (American Society of Nondestructive Testing) 9 Stäubli Corp. 18

asnt.org/certifications (614) 274-6003 staubli.com (864) 433-1980

ATI Industrial Automation, de Mexico 8 TBI Industries 17

ati-ia.com/fs (919) 772-0115 sea-sa.com.mx (81) 82 89 54 45

Bradford Derustit 17 Thermacut Advanced Consumables 26

derustit.com (714) 695-0899 thermacut.com.mx +52-449-158-1765

CM Industries, S. de R.L. de C.V. 7 TRUMPF Portada trasera interior

cmindustries.com 52-81-10970923 us.trumpf.com web contact only

Dalus, S.A. de C.V. 14 Uniweld Products, Inc. 9

dalus.com 01 (81) 8386-1717 uniweld.com (800) 323-2111

Dengensha Mexico 26 USA Borescopes 18

dengensha.com (477) 717-8827 usaborescopes.com (912) 480-4960

Electrodos INFRA, S.A. de C.V. 10

electrodosinfra.com.mx 01-800 712 25 25

ESAB 5
esab.com/rebel (800) 372-2123

Fischer Mexico 14
fischer-technology.com +52 (442) 260-9295

Flexovit 13
flexovitabrasives.com (81) 83-27-98-10/11/12/13

Genstar Technologies Co., Inc. 11

gentec.com (909) 606-2726

Hypertherm 31
hypertherm.com/XPR300 +52 (55) 5681 8109

Instituto de Soldadura Y Tecnologias de Union ISTUC 37

istuc.com (52) 442-2201486 y 2201699

Kobelco Welding of America, Inc. 15

kobelcowelding.com (281) 240-5600

LLOG SA de CV 45
llogsa.com 55 57501414

Mercer Industries 21
mercerindustries.com (800) 221-5202

Messer Cutting Systems, Inc. 37

messer-cs.com/mx/us/ (262) 255-5520

Okila 27
okila.com.mx (55) 5747-6600

50 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / ABRIL 2018