La acción del proceso de sellado es evitar

las fugas del flujo bombeado a través de la

holgura que debe quedar entre el eje que
acciona a la bomba y la carcaza. Orificio por
donde pasaría el fluido desde el interior de
la bomba hacia el exterior.
The following licence key is installed:

Licence ID : 175675344
Name : Grassington North Yorkshire
Company : Labcenter Electronics Ltd
Users :1
Expiry : 2031-01-01

This key is valid for this build of Proteus.

 Atmósfera Pared del
Recipiente

EJE

Fluido de
Proceso
Fuga
Existen dos formas de sellado:
 Por sellos Mecánicos.
 Por Empaquetadura con prensa estopa
 Funciona más como un
dispositivo de restricción que
como un dispositivo de sellado.
Requiere de cierta fuga para
evitar la fricción excesiva.
 Produce desgaste excesivo en
ejes y camisas.
 Alto consumo de potencia
debido al efecto de fricción.
 Pérdida de producto.
 Altos costos de mantenimiento
en instalación y ajuste.
 Daños al equipo debido a la
fuga.
 Sella con fuga invisible. En
aplicaciones críticas la relación de
fuga entre una empacadura y un
sello es de 1 a 100 o mejor.
 Se sabe de sellos que han trabajado
de 8 a 10 años sin falla.
 Ahorros monetarios que van desde
pequeñas pérdidas de producto
hasta cero fugas. Ahorro en
consumo de energía.
 Muy poco mantenimiento requerido
después de la instalación.
 Los sellos ofrecen mayores
condiciones de seguridad cuando se
trabaja con productos peligrosos o
dañinos para la salud.
Es un dispositivo de sellado que previene el escape
del fluido de un equipo, montado sobre un eje
rotativo, realizando el sellado por contacto axial de
sus caras que se encuentran perpendiculares al eje
y en movimiento relativo una respecto a la otra.
Este dispositivo proporciona un gran rendimiento
en el sellado durante largos períodos de tiempo
FUNCIONAMIENTO
1. Un elemento de sellado primario desgastable y
estacionario. (Asiento)
2. Un elemento de sellado primario desgastable y
rotativo.(Anillo Primario)
3. Elementos de sellado secundario y terciario.
4. Uno o varios elementos de empuje para mantener
los elementos de sellado primario 1 y 2 en
contacto permanente uno contra el otro. (Resortes)
5. Componentes auxiliares para transmitir el
movimiento. (Componentes Metálicos)
DISEÑO
Interno / Externo
Rotativo / Estacionario
Balanceado / No Balanceado
Sistema de Resortes
INSTALACION
Sello de cartucho
Partido
Bipartido
APLICACIÓN
Metálico y no metálico
Simple
Doble (Espalda con espalda) (Tandem) (Cara a
Cara)
La tubería de la succión debe tener una inclinación
ascendente para evitar la formación de bolsas de aire.
CARACTERISTICAS SELLO DE RESORTE UNICO
 Espiras con alambre de sección transversal grande
más resistente al ataque por corrosión.
 Carga No-Uniforme en las caras del sello.
 Tendencia a dañarse por acción de la fuerza
centrífuga.
 Gran longitud axial.
Colocar una válvula de pie con canastilla que tenga
un área de filtrado de mínimo 3 veces el área de la
tubería de succión.
CARACTERISTICAS DE SELLO MULTIRESORTES
 Carga uniforme en las caras del sello.

 Un mismo resorte puede usarse en diferentes

tamaños de sellos.
 Se puede aumentar o disminuir la carga.

 Mejor resistencia a la fuerza centrífuga.

 Pequeña sección del alambre incrementa la

sensibilidad a la corrosión.
 Se atasca fácilmente con líquidos muy

viscosos y con partículas abrasivas.

CARACTERISTICAS SELLO TIPO FUELLE
 Comportamiento de Resorte.
 Sujeto a los mismos modos de falla de un resorte.
 Fatiga debido a vibración.
 Constante de resorte lineal en su longitud de
operación. No necesita escalón en el eje o camisa.
 Actúa como un sello dinámico.
 Transmite el torque del collar de arrastre a la cara
rotativa.
Montado como
peca unica.
1.- Manipulación Impropia de los Componentes
del Sello
Esta es una de las causas principales de fallas
prematuras. Las caras del sellado primario tienen un
acabado de precisión y están manufacturadas con
materiales de cerámica, carburo de tungsteno y carburo
de silicio que son frágiles y fácilmente se astillan, se
agrietan, se quiebran o se rayan y se convierten en
causa inmediata de falla.
La limpieza también es algo importante, la suciedad o
partículas extrañas en las caras, en los elementos del
sellado secundario o en los alojamientos y ejes causan
una falla prematura o causan un daño suficiente que
acorta la vida del sello.
2.- Montaje Incorrecto del Sello
La posición a la altura de trabajo del sello es básico,
particularmente cuando la altura-carga-velocidad,
como en los resortes ondulados y fuelles, son
empleados para cargar mecánicamente las caras.
La altura de trabajo mal dada, causa una fuerza de
cierre muy baja provocando una falla de contacto
entre ellas, o cuando la altura es menor a la
especificada provocará una carga mayor que ocasiona
una fractura de los componentes del sello o un
desgaste prematuro derivado del aumento de la fuerza
de cierre en las caras.
3.- Selección Impropia del Diseño
Selección de materiales o diseños no apropiados,
para las presiones, temperaturas, velocidad angular
y productos químicos en una aplicación dada.
El ataque químico al sellado primario o secundario y
el excesivo desgaste de las caras son las causas de
fallas más frecuentes. Las fallas por extrusión del
sellado secundario ocurren cuando los límites de
presión, temperatura o ambos son excedidos.
4.-Procedimientos Impropios de Arranque y de
Operación
Factores adversos que afectan al sello, es decir,
presión, velocidad del fluido y temperatura
ocasionan una falla inmediata o causan el daño
suficiente para reducir la vida normal del sello.
El medio en el cual trabajan los sellos mecánicos
requiere considerar dos cuestiones básicas:
a. Lubricación de las caras de contacto
b. Disipación del calor generado por ellas
5.- Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los

sellos, especialmente en los arranques de nuevas
plantas o sistemas donde el fluido está contaminado
con materiales de construcción, tales como arena,
escorias de soldaduras o productos contaminantes
corrosivos en general.
6.- Malas condiciones del equipo:

Cuando el eje o los rodamientos o chumaceras del

eje permiten un movimiento axial o radial mayor al
permitido de acuerdo al diseño del sello, provoca un
funcionamiento anormal que permite la fuga
inmediata o acorta la vida del sello.
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN A LOS
SELLOS MECÁNICOS
La selección de un sello con materiales y
características de diseño adecuados no garantiza
su buen funcionamiento.
Es necesario instalar sistemas para lubricar las
caras de contacto del sello y extraer el calor que en
ellas se genera por el deslizamiento de una contra
la otra.
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN A LOS SELLOS
MECÁNICOS
El uso de los sistemas de protección a los sellos
mecánicos va a depender del tipo y condición del fluido
bombeado, variando según el arreglo de los sellos.
Estos sistemas de protección a los sellos están
normalizados por la American Petroleum Institute (API)
y se conocen como Planes API. De la aplicación
adecuada, conocimiento, uso y mantenimiento de los
Planes API depende la duración apropiada del sello
mecánico
 PLANES DE LUBRICACIÓN

FLUIDO BOMBEADO ACCIÓN REQUERIDA PLANES API

Fluido Limpio Lubricación 1, 11, 12, 13, 14

Fluidos a Temperatura Lubricación / Enfriamiento 2, 21, 22, 23

Fluidos Abrasivos Lubricación 31, 32

Fluidos Abrasivos a Lubricación y 41

Temperatura Enfriamiento
 PLANES AUXILIARES

FLUIDO BOMBEADO ACCIÓN REQUERIDA PLANES API

Fluido Peligrosos, Seguridad 51, 52, 53, 54
Acidos y Caústicos
Tóxicos y Cancerigenos
Explosivos e
Inflamables
Vapor y otros Sofoque, Control de 61, 62
Emisiones
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN A LOS SELLOS
MECÁNICOS
FLUIDOS LIMPIOS
Son todos aquellos que no solo están exentos de
impurezas o suciedades, sino que también son
capaces de lubricar y enfriar al sello mecánico, por
tanto, lo único que se requiere es proporcionarle al
fluido limpio una circulación hacia el sello.
Los Planes API para líquidos limpios son:
Plan API 1
Plan API 11
Plan API 12
Plan API 13
Plan API 14
Plan API 01: Recirculación interna desde la descarga
de la bomba hasta la caja del sello.
Plan API 02: Conexión de circulación taponada, uso
de Chaqueta de enfriamiento en la brida del sello y la
caja de estopas opcionalmente.
Plan API 11: Circulación desde la descarga de la
bomba hasta la conexión en la brida pasando a
través de una placa orificio.
Plan API 12: Circulación desde la descarga de la
bomba hasta la conexión en la brida pasando a
través de un filtro y una placa orificio.
Plan API 12: Circulación desde la descarga de la
bomba hasta la conexión en la brida pasando a
través de un filtro y una placa orificio.
Plan API 13: Circulación desde la caja de sellado
a través de una placa orificio, hasta la succión
de la bomba.
Plan API 21: Circulación desde la descarga de la
bomba hasta la conexión en la brida pasando a través
de una placa orificio y un intercambiador de calor.
Plan API 22: Circulación desde la descarga de la bomba
hasta la conexión en la brida pasando a través de un
filtro, una placa orificio y un intercambiador de calor.
Plan API 23: Circulación forzada por un anillo de
bombeo desde la caja de sellado pasando por un
intercambiador de calor retornando a la caja del sello.
Plan API 31: Circulación desde la descarga de la bomba
pasando a través de un separador ciclónico hasta la
conexión en la brida. El fluido con sólidos es devuelto
a la succión de la bomba.
Plan API 32: Inyección desde fuente externa de fluido
limpio y compatible con el producto bombeado a una
presión de 30psi (2Bar) sobre la presión de la caja de
sellado.
Plan API 41: Circulación desde la descarga de la bomba
hasta la conexión en la brida pasando a través de un
separador ciclónico y un intercambiador de calor.
Plan API 51: Columna estática de líquido anti-congelante
a través de la conexión en la brida.
Plan API 52: Circulación forzada por un anillo de bombeo,
de líquido de barrera contenido en un reservorio no
presurizado.
Plan API 53: Circulación forzada por un anillo de bombeo,
de líquido de barrera contenido en un reservorio
presurizado.
Plan API 54: Inyección desde fuente externa de liquido de
barrera presurizado.
Plan API 61: Conexiones de venteo y drenaje taponadas
para ser utilizadas cuando el cliente lo requiera.
Plan API 62: Conexiones de lavado y drenaje, para
efectuar lavado con un fluido externo (vapor, agua, etc).
Son piezas que instaladas
en aplicaciones
dinámicas, pueden aislar
de la atmósfera el líquido
del equipo de proceso,
controlando la posibilidad
de fugas en el mismo.
 Composición
Definición (fibra + trenza+lubricante)

- Selección adecuada
Vida útil - Condiciones del equipo
- Operación del equipo
- Instalación empaquetadura
Tipos de fibras 1

Fibras vegetales
Algodón
Lino
Ramio
Yute
Fibras minerales
Asbesto ( azul y blanco)
Grafito expandido
Tipos de fibras 2

Fibras sintéticas
o Aramídica
o Teflón
o Vidrio
o Poli-Acril-Nitrilo (PAN)
o Carbón sintetizado
o Grafito sintetizado
o PBI
o Incobraid
Materiales usados como refuerzo
en las empaquetaduras:

o Aluminio
o Plomo
o Inconel
o Aramídico
o Poliamida
Lubricante

Cualquier sustancia utilizada para

reducir la fricción y el desgaste
entre superficie en contacto y en
movimiento relativo.
El tipo de lubricante se determina
de acuerdo a la aplicación y a los
resultados deseados
Lubricantes en las Empaquetaduras
o Proporcionan una fuente continua de lubricación
o Proporcionan lubricación y sellado inicial
o Sellan huecos o poros de la empaquetadura para
evitar la formación de mechas
o Establecen un sello entre el diámetro externo del
eje/camisa y el diámetro interior de la caja
o Proporcionan elasticidad y flexibilidad a la
empaquetadura
o Reducen el calor inicial en el primer arranque hasta
que la empaquetadura se asiente.
 Características de las fibras
ASBESTO (Fibra Mineral)
Es de dos tipos Crisotilo Blanco y Crocidolito Azul
Ventajas:
- Buena Capacidad de temperatura
- Resistente a productos químicos
- Resistente a la extrusión
Desventajas:
- Se endurece como piedra
- Abrasivo
- Alto coeficiente de fricción
- Aislante – no conduce calor
- Cancerígeno
 Características de las fibras
RAMIE
 Temperatura: -50º C a 120º C
 PH: 4-11 (con inserción de PTFE)
 Bajo coeficiente de fricción
 Recomendación para trabajo con
productos alimenticios, papeleras y bebidas.
 Características de las fibras
VIDRIO
- Bajo Costo
- Temperatura: -50º C a 280º C con PTFE
- Para válvula hasta 500º C con grafito
- PH: 2-12
- Resistente a la abrasión
- Excelente resistencia térmica
- Para aplicación en válvula puede ser reforzado
con Inconel
- Alta resistencia a la tensión
Desventajas:
- Malo químicamente: pH 5-9
 Características de las fibras
PAN
- Fibra poli-acril-nitrilo pre-oxidado
- Caracteristicas: Temperatura -100º C a 300º C
- PH: 2-12 (con PTFE)
4-10 (con grafito)
- Esta fibra es la base para la producción de carbón
y la grafito sintética
 Características de las fibras PTFE
 Patente dupont “teflon”
 Temperatura: -200º C a 280º C
 PH. 0-14
 Bajo coeficiente de abrasión
 Excelentes para aplicaciones con productos
 químicos, alimenticios y farmacéuticos
 Baja velocidad del eje
 Reforzado con Kevlar o Poliamido, evita la
extrusión u abrasión
Desventajas:
 No tiene memoria – fluye en frio
 Difícil de asentar
 Mala conductividad térmica – se envidria
 Características de las fibras

Tipos de Teflones:
- PTFE: POLI-TETRA-FLOUR-ETILENO
250ºC – Usado para hacer piezas
- PFA: POLI-FLUOR-ALCOQUIZ
204ºC - Usado para hacer piezas
- FEP: FLUOR-ETILENO-PROPILENO
150ºC – Usando en revestimientos
- ETFE: ETILENO-FLUOR-ETILENO
150ºC – Usado en revestimientos
 Características de las fibras
GFO
 Marca patentada: Fabricada de PTFE expandido,
lubricado con silicona y encapsulado con grafito
 Excelente para usar en aplicaciones con productos
químicos PH: 0-14 (en ambiente no oxidante)
 Buena resistencia a temperaturas: 200º C a 280º C
 Fácil moderación
 Fluye en frío
 Fácil de cortar
 Resiste a altas velocidades del eje
 Recomendados en diversas aplicaciones
 Características de las fibras
Ventajas:
 Mayor vida útil
 Reduce costo mantenimiento
 Reduce costo en los reemplazos
 Reduce costo de inventario
 Menor tiempo de instalación
 Características de las fibras
CARBON
 Hecho a través de la carbonización de la
fibra PAN
 Temperatura: 50º C a 500º C
 PH. 2-12
 Para válvulas: aplicaciones
petroquímicas y vapor
 Utilizada en alta presión con refuerzo de
Inconel para válvulas
 Pureza: 95%
Características de las fibras GRAFITO
Existen dos tipos: Expandido y Sintético
Grafito Expandido:
 Fabricado aumentando rápidamente la
temperatura de grafito, lo cual se expande y
aumenta su volumen 80 veces con una
densidad de aproximadamente 1.1 gr/cm3
 Pureza. 99.9%
 Temperatura: -100º C a 550ºC
 PH: 0-14 (en ambiente no oxidante fuerte)
 Frágil fuerza tensil
 Puede ser reforzado con Inconel
 Menos versátil que grafito sintético
 Características de las fibras GRAFITO
 Grafito Sintético:
 Fabricado a través de la grafitización del PAN (Poli-
acril-nitrilo), llega a una densidad de 1.8 gr/cm3
 Pureza: 99.9%
 Temperatura: -100ºC a 700º C
 PH: 0-14 (en ambiente no oxidante fuerte)
 Excelente fuerza tensil: 400 Kg/cm2
 Para válvulas a alta presión usar con refuerzo de
Inconel
 Desventaja:
 No muy buenos con abrasivos (carbón y grafito)
Características de las fibras INCOBRAID

 Para extremas presiones y temperaturas

 No es solamente un refuerzo, sino una parte
integrante del hilado
 El contenido de inconel es 4-8 (normal 0.008-
0.1mm)
Ventajas:
 Durante la compresión, el hilado no se
rompe
 Fácil de trabajar
 Resiste a altas temperaturas
 Características de las fibras PBI
 Fibra orgánica clasificada como Polibenzimidazol.
 Es una excelente combinación de resistencia a tracción
muy estable al calor y a los productos químicos.
 No quema en el aire. La prueba vertical de flamabilidad
confirma que la fibra carboniza solo a muy alta
temperatura continuada en el tiempo
 El PBI soporta en el aire:
 3-5 segundos la temperatura de 600ºC
 5 minutos la temperatura de 330º C
 1 semana la temperatura de 300º C
 En aplicaciones especiales en sitios con poco oxigeno
puede ser utilizado para temperaturas altas
 En prueba de vacío a 350º C por 300 horas la fibra
mantiene todas sus calidades.
TIPO DE TRENZADO

Retorcida
Trenzado cuadrado
Intertrenzado
Trenza sobre trenza núcleo
Extruído
 TRENSADO RETORCIDO
 La más blanda de las construcciones
 El hilo es retorcido en un cordón
 Baja resistencia
 Poca resistencia al desgaste
 Utilizada para:
* Mechas
* Aislación
* Calafateo
* Válvulas de baja presión
* Bridas
TRENSADO INTERTRENZADA
La mejor forma de trenzado para
aplicaciones dinámicas
Los puntos están aprisionados
entre si
 No se deshilan fácilmente
 Mas densas
 Aprisionan la lubricación
 Menos Porosas
 Distribuyen la carga del
prensaestopas mas fácilmente
 Excelente contacto con el
eje/vástago
 Resisten a la extrusión
 TRENSADO CUADRADO
 Blando
 Absorbente- Puede sostener alto
% de lubricante
 Se amolda a las irregularidades
del equipo
 Los hilos no están aprisionados –
cada hilo se mueve
independientemente, se deforma
bajo cargas ligeras
 Se puede extruir en aplicaciones
con altas presiones internas ej.:
Válvulas de vapor
 Se puede deshilar
 TRENZA SOBRE TRENZA
TRENZA SOBRE NUCLEO
 Relativamente densa pero flexible
 Adecuada para equipos de baja
velocidad, válvulas de vapor, juntas
de expansión
 Con inserción de alambre
recomendada para aplicaciones de
válvulas de alta presión
 No para alta velocidad
 El desgaste puede destruir la
chaqueta externa volviéndola no
ajustable a ala empaquetadura
 Resiste a la extrusión
CONSIDERAR TIPO DE FLUIDO

 Ph Punto de hidrogenación
 Temperatura
 Viscosidad
 abrasivo
 Con sólidos en suspensión
 Líquidos precipitantes
 Líquidos vaporizantes
 Líquidos congelantes
Se usa anillo linterna cuando la presión de succión es
menor que la presión atmosférica para evitar el vacío
en la caja de prensa-estopas.
Solo cuando se usa empaquetaduras con un fluido
limpio se puede conectar el anillo linterna a la
descarga de la bomba, en caso contrario, cuando se
bombea líquidos sucios, barros o líquidos que
solidifican, deberá usarse un fluido limpio (por lo
general agua), a una presión entre 10 y 25 Psi
superior a la presión máxima de la caja de prensa-
estopas.
La posición del anillo-linterna es critica y debe
asegurarse de que quede exactamente debajo del
orificio de entrada, después del apriete de la
prensa estopa.
Herramientas necesaria para empacar una bomba
EXTRACCIÓN DE EMPAQUETADURA A REEMPLAZAR
VERIFICACIÓN DE LAS DIMENCIONES
DETERMINE LA CANTIDAD DE ANILLOS
 PREPARACION DE LOS ANILLOS Y CORTE

Hasta ---> 3/4” = 45°

ANGULO DE CORTE
Sobre 3/4” = 90°
COLOCACIÓN DE LOS ANILLOS EN EL EJE
POSICIONAMIENTO DE LA RANURA DE CORTE