Kasus kecelakaan kerja

PT. Mayatama Manunggal Sentosa (PT. MMS) adalah perusahaan yang bergerak di
bidang manufaktur kaca pengaman (safety glass), yaitu tempered glass dan laminated glass.
Kaca pengaman ini biasa diaplikasikan pada bidang karoseri otomotif, industri, dan bangunan
(building). PT. MMS didirikan pada tahun 1997, pada awal pendirian bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan kaca pengaman (safety glass) pada otomotif karoseri di area Malang.
PT. MMMS mulai berkembang dan masuk pada sektor industri dan bangunan (building).
PT. MMS hingga saat ini mempunyai 285 karyawan.

Jumlah karyawan yang tidak sedikit ini mengharuskan PT. MMS selalu
memperhatikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan menerapkan program K3
sesuai dengan pasal 87 Undang-Undang no. 13 Tahun 2003 yang menyebutkan: “Setiap
perusahaan yang mempekerjakan lebih dari 100 karyawan atau yang sifat proses dan bahan
produksinya mengandung bahaya karena dapat menyebabkan kecelakaan kerja berupa
ledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja diwajibkan menerapkan dan
melaksanakan sistem manajemen K3”.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan salah satu faktor penting dalam
kelancaran produksi sehingga program K3 harus diterapkan di perusahaan dan bukan hanya
sekedar wacana. Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan yang terjadi dalam lingkungan
kerja yang dapat terjadi karena kondisi lingkungan kerja yang tidak aman ataupun karena
human error. Dari data historis pada tahun 2013 terdapat 22 kali kecelakaan kerja. Setelah
diteliti ternyata terdapat kecelakaan kerja kecil sebesar 90%, kecelakaan sedang sebesar 5%
dan kecelakaan berat sebesar 5%.

Sistem manajemen K3 juga dinyatakan dalam Undang-undang Tenaga Kerja yang

baru disahkan (UU No. 13/ 2003), yaitu pada pasal 86 dan pasal 87. Pada pasal 86, undang
undang tersebut menetapkan bahwa setiap pekerja/ buruh mempunyai hak untuk memperoleh
perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja, perlindungan atas moral dan kesusilaan,
dan perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilai-nilai agama. Pada
pasal 87, undang-undang tersebut menyebutkan bahwa setiap perusahaan harus menerapkan
sistem manajemen K3, untuk diintegrasikan dalam sistem manajemen umum perusahaan.
Selain itu perusahaan berkewajiban untuk menanggung seluruh biaya pekerja yang
mengalami kecelakaan.
 Untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan
di tempat kerja maka diperlukan suatu manajemen risiko kegiatannya meliputi identifikasi
bahaya, analisis potensi bahaya, penilaian risiko, pengendalian risiko, serta pemantauan dan
evaluasi. Dalam proses identifikasi dan melakukan analisis potensi bahaya maka dapat
dilakukan dengan menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP). HAZOP
adalah studi keselamatan yang sistematis, berdasarkan pendekatan sistemik ke arah penilaian
keselamatan dan proses pengoperasian peralatan yang kompleks, atau proses produksi.

Tujuannya untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya yang muncul dalam fasilitas

pengelolaan di perusahaan menghilangkan sumber utama kecelakaan, seperti rilis beracun,
ledakan dan kebakaran. HAZOP itu sendiri secara sistematis bekerja dengan mencari
berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya kecelakaan kerja dan
menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya penyimpangan serta
memberikan rekomendasi atau tindakan yang dapat dilakukan untuk mengurangi dampak dari
potensi risiko yang telah diidentifikasi. Melakukan penelitian di PLTU Paiton dengan
menggunakan metode HAZOP yang menghasilkan evaluasi risiko bahaya yang sangat
signifikan.

Hasil dan Pembahasan dari kecelakaan kerja

Untuk mengidentifikasi potensi bahaya apa saja yang terdapat pada proses produk si
PT. MMMS maka perlu diketahui alur dari proses produksi tersebut. Proses produksi
pengaman kaca PT. MMS adalah sebagai berikut:

1. Cutting, yaitu memotong bagian kaca sesuai dengan ukuran permintaan pasar.

2. Gosok pinggiran kaca, dengan menggosok pinggiran kaca yang menggunakan beberapa
mesin yang dengan fungsi dan kepentingan yang berbeda, misalnya dengan menggunakan
mesin double edger yang digunakan untuk kaca berukuran maksimum 244cm x 366 cm, dll.

3. Bafle, dengan menipiskan bagian tertentu kaca dengan menggunakan mesin bafle iregular
dan bouvonce. Sehingga kaca menjadi lebih ramping sesuai dengan permintaan customer.

4. Bor, yaitu melubangi bagian kaca semisal untuk tempat kunci ataupun pegangan sesuai
dengan kebutuhan yang diinginkan.

5. Cowak, dengan melubangi kaca untuk bagian engsel yang menggunakan alat manual yaitu
pisau dan gerindra.
6. Printing, dengan membuat desain gambar yang diinginkan lalu gambar tersebut dijiplakan
ke kaca dengan menggunakan mesin bouju. Sehingga gambar yang ada pada kaca tampak
lebih bagus dan gambar tidak mudah luntur atau rusak.

7. Tempered, adalah pemanasan kaca sampai suhu 650 °C dengan menggunakan mesin
temper. Proses bertujuan untuk mengurangi tegangan sisa, meningkatkan ketangguhan dan
kekuatan kaca. Kaca tempered ini mempunyai struktur pecahan kaca berupa serpihan kristal.

8. Sandblast, berfungsi agar kaca tidak tembus pandang. Proses sandblast ini dilakukan
dengan proses manual yaitu dengan memasukan kaca ke dalam bak yang sudah terkandung
dengan asam etsa didalamnya, sehingga hasil akhir dari proses ini adalah permukaan kaca
tampak kabur dan bisa berdifusi secara lembut dengan cahaya.

9. Acid, bertujuan supaya permukaan kaca lebih kasar. Pada proses ini dilakukan dengan
pecelupan kaca pada bak besar yang sudah terkandung cairan kimia powder acid + HCl.

10. Laminated, dilakukan untuk menggabungkan 2 bagian kaca menjadi 1 bagian.

11. Packing, dengan memasukan kaca kedalam kardus yang dilengkapi dengan styrofoam,
lalu dimasukkan kedalam peti kayu.

12. Delivery, yaitu pengiriman kaca tersebut dengan menggunakan truk dan menyewa
kendaraan lain, misalnya pengiriman ke wilayah : Jawa Timur, Jawa Tengah dan Bali
menggunakan truk pribadi jenis truk double tonase untuk kapasitas 4 ton dan mobil jenis
L300 untuk kapasitas 700kg-1 ton. Selain itu dengan menggunakan ekspedisi lain.

Identifikasi hazard and risk

1. Proses Pemotongan kaca ukuran: 130 cm x 77 cm 305 cm x 214 cm 366 cm x 244 cm

300 cm x 500 cm.
Uraian temuan hazard :
- Pada lantai terdapat banyak pecahan kaca
- Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves
- Tatanan kaca terlalu tinggi dan tanpa alat pembatas
Resiko :
- Kaki berdarah akibat terkena pecahan kaca yang berserakan
- Tangan tersayat kaca
- Tertimpa kaca akibat tatanan kaca yang terlalu tinggi dan tidak ada penyangga khusus .
2. Penghalusan pinggiran kaca
Uraian temuan hazard :
- Pengangkatan kaca secara manual dari area pemotongan sampai area penghalusan
- Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves
- Pada lantai terdapat banyak kabel yang berserakan
- Tidak adanya sirkulasi udara
- Pada lantai air menggenang
Resiko :
- Tertimpa kaca karena dalam proses pengangkatan dilakukan secara manual tanpa alat bantu
- Tangan tersayat Kaca
- Tersandung kabel yang berserakan dilantai sehingga dapat menghambat jalannya proses
produksi jika terjadi kecelakaan kerja pada pekerja
- Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja
- Terpeleset genangan air yang licin
3. Gosok Colibri
Uraian temuan hazard :
- Lantai Basah terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya
- Pekerja tidak menggunakan APD : safety gloves
Resiko :
- Terpeleset genangan air yang licin
- Tersayat Kaca
4. Area Acid
Uraian temuan hazard :
- Lantai basah terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya
- Pekerja tidak menggunakan APD : masker
- Pekerja tidak menggunakan APD : - safety gloves, Safety shoes
Resiko :
- Terpeleset genangan air yang licin
- Gangguan pernafasan akibat udara terkena bahan kimia yang berbahaya
- Tersayat Kaca
- Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai
5. Sandblast
Uraian temuan hazard :
- Pekerja tidak menggunakan APD : - Earphone - Safety shoes – masker
- Ruangan kurang pencahayaan
Resiko :
- Gangguan kesehatan pendengaran dan salah dalam menangkap komunikasi
- Terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai
- Gangguan pernafasan akibat udara yang banyak mengandung bahan kimia yang berbahaya
- Pekerjaan yang dilakukan kurang fokus dan dan tidak tepat pada sasaran obyek pekerjaan.
6. Laminated
Uraian temuan hazard :
- Pekerja tidak menggunakan APD: - Safety gloves
- Banyak kertas berserakan
Resiko :
- Tersayat Kaca
- Tersandung dengan material yang berserakan di lantai.
7. Warehouse
Uraian temuan hazard :
- Tatanan kaca terlalu tinggi dan tanpa alat pembatas
Resiko :
- Tertimpa Kaca akibat penataan yang terlalu tinggi dan kurangnya perhatian khusus untuk
mengamankan agar kaca tidak roboh.
8. Waterjet
Uraian temuan hazard :
- Lantai Licin terkena tumpahan air dan bahan kimia berbahaya
- Kabel berserakan di area produksi.
Resiko :
- Terpeleset genangan air yang licin
- Pekerja tersengat aliran listrik akibat kabel yang berserakan dilantai, Benda asing dapat
masuk pada panel listrik yang terbuka, hubungan arus pendek.
9. Drilling
Uraian temuan hazard :
- Tidak menggunakan APD: safety goggles
- Lantai licin terkena tumpahan air dan bahan kimia yang berbahaya .
Resiko :
- Gangguan mata dari bahan kimia dan serpihan kaca
- Terpeleset genangan air yang licin.
10. Printing
Uraian temuan hazard :
- Tidak menggunakan APD : safety gloves
- Tidak adanya sirkulasi udara
Resiko :
- Tangan terkena Kaca panas
- Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja.
11. Tempered
Uraian temuan hazard :
- Tidak adanya sirkulasi udara
- Tidak menggunakan APD : safety gloves
Resiko :
- Mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja
- Tangan terkena kaca yang panas.
Kriteria Likelihood
1. Level 1
Kriteria = Jarang Terjadi
Description kualitatif = Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan ekstrim
Semi kualitatif = Kurang dari 1 kali dalam 10 tahun.
2. Level 2
kriteria = Kemungkinan Kecil
description kualitatif = Belum terjadi tetapi bisa muncul/terjadi pada suatu waktu
semi kualitatif = Terjadi 1 kali per 10 tahun
3. Level 3
Kriteria = Mungkin
Description kualitatif = Seharusnya terdi dan mungkin telah menjadi/muncul disini atau
ditempat lain.
Semi kualitatif = 1 kali per 5 tahunja sampai 1 kali pertahun
4. Level 4
Kriteria = Kemungkinan Besar
 Description kualitatif = Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul dalam keadaan
yang paling banyak terjadi.
Semi kualitatif = Lebih dari 1 kali per tahun hingga 1 kali per bulan
5. Level 5
Kriteria = Hampir Pasti
Description kualitatif = Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadaan yang paling
banyak terjadi
Semi kualitatif = Lebih dari 1 kali per bulan.
Kriteria Consequences
1. Level 1
Uraian = Tidak Signifikan
Deskripsi keparahan cidera = Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada
manusia
Hari kerja = Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja.
2. Level 2 = Kecil
Uraian
Deskripsi keparahan cidera = Menimbulkan cidera ringan, kerugian kecil dan tidak
menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis.
Hari kerja = Masih dapat bekerja pada hari/shift yang sama
3. Level 3
Uraian = Sedang
Deskripsi keparahan cidera = Cedera berat dan dirawat dirumah sakit, tidak
menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang
Hari kerja = Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari
4. Level 4
Uraian = Berat
Deskripsi keparahan cidera = Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan kerugian
finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha
Hari kerja = Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih
5. Level 5
Uraian = Bencana
Deskripsi keparahan cidera = Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah
bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya.
Hari kerja = Kehilangan hari kerja selamanya.
 Risiko bahaya yang ditimbulkan pada area proses pembuatan kaca pengaman (safety
glass) antara lain adalah:
1. Resiko ekstrim, yaitu pada area waterjet dimana terdapat panel listrik yang terbuka dan
kabel yang berserakan dijalan yang sangat membahayakan para pekerja,
2. Resiko tinggi, yaitu pada beberapa area kerja dengan uraian risiko, sebagai berikut:
- tertimpa kaca akibat tatanan kaca yang terlalu tinggi dan tidak ada penyangga
khusus,
- tertimpa kaca karena dalam proses pengangkatan dilakukan secara manual tanpa alat
bantu,
- terpeleset genangan air yang licin,
- gangguan pernafasan akibat udara terkena bahan kimia yang berbahaya,
- terpeleset dan terkena pecahan kaca yang ada pada lantai,
- gangguan kesehatan pendengaran dan salah dalam menangkap komunikasi,
- gangguan mata dari bahan kimia dan serpihan kaca,
- tangan terkena kaca yang panas.
3. Resiko sedang, terdapat dari beberapa area kerja dengan uraian risiko, sebagai berikut:
- pendarahan pada kaki akibat terkena pecahan kaca yang berserakan,
- kurang pencahayaan sehingga pekerjaan yang dilakukan kurang fokus dan dan tidak
tepat pada sasaran obyek pekerjaan.
4. Resiko rendah, terdapat pada beberapa area kerja dengan uraian risiko, sebagai berikut:
- tersandung kabel yang berserakan dilantai sehingga dapat menghambat jalannya
proses produksi jika terjadi kecelakaan kerja pada pekerja,
- udara terlalu panas sehingga mengakibatkan ketidaknyamanan pada pekerja,
- tersandung dengan material yang berserakan di lantai.

Analisis Perbaikan dari Sumber Bahaya

Berikut merupakan analisis kejadian dari sumber bahaya dan usulan perbaikan yang
diberikan:
1. Rekomendasi perbaikan sikap pekerja. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan oleh
penulis untuk menanggulangi potensi bahaya yang disebabkan oleh potensi bahaya (hazard)
sikap pekerja yang tidak memenuhi standard dalam keselamatan kerja dan prosedur kerja
yang baik adalah:
a. berupa jadwal pelatihan K3 tentang penggunaan APD yang akan
diselenggarakan oleh pihak manajemen. Bagi para pekerja yang yang tidak dapat menghadiri
pelatihan akan dikenakan sanksi. Bentuk dari sanksi yang akan dijatuhkan sesuai dengan
kesepakatan pihak perusahaan.
b. membuat worksheet dalam penggunaan APD di area kerja supaya para pekerja
dapat langsung membaca apa saja potensi bahaya yang akan mereka alami apabila tidak
menggunakan APD.
c. membuat visual display mengenai penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) pada
area kerja yang memiliki potensi-potensi kecelakaan kerja dan membuat Standard Operating
Procedure (SOP) penggunaan Alat Pelindung Diri (APD). Visual display ini nantinya
dipasang di beberapa tempat untuk memberikan himbauan kepada para pekerja agar selalu
menggunakan APD dengan baik.
2. Rekomendasi perbaikan kondisi lingkungan kerja. Banyak material yang
menumpuk terlalu tinggi tidak tertata rapi dan teratur juga tidak ada pembatas keamanan pada
tumpukan kaca. Hal ini disebabkan kurangnya pemantauan dari pihak manajemen terhadap
kondisi lingkungan kerja. Tidak adanya prosedur yang baik juga mempengaruhi terjadinya
pelanggaran sehingga di lingkungan kerja yang dapat mengakibatkan potensi kecelakaan
kerja yang diakibatkan oleh material yang tidak teratur dan baik dalam penataannya. Untuk
mengatasi hal ini maka diberikan rekomendasi perbaikan yaitu pembuatan prosedur penataan
dan pengaturan bahan baku ataupun material lainnya dengan rapi dan bersih sehingga dapat
menurangi risiko potensi kecelakaan yang dapat terjadi. Selain itu, pihak manajemen agar
lebih mempertegas peraturan yang dibuat, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
baik serta tingkat keselamatan kerja lebih tinggi.
3. Rekomendasi perbaikan panel listrik. Panel listrik yang sering kali terbuka dan
kabel colokan yang berserakan dilantai produksi menjadi salah satu penyebab risiko bahaya
kecelakaan kerja. Penyebab khusus lolosnya panel listrik yang terbuka adalah kurangnya
perhatian dari operator yang sering kali lupa dan tidak menutup tutup panel listrik kembali
ketika selesai menggunakan panel listrik. Untuk itu perlu adanya tindakan lanjut dan usulan
perbaikan, agar dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang diakibatkan oleh panel listrik
yang terbuka. Tindakan yang perlu dilakukan salah satunya adalah memasang tanda
peringatan pada tutup panel yang bertuliskan himbauan ketika selesai menggunakan harap
tutup panel listrik ditutup kembali seperti semula. Hal ini agar selalu dibaca oleh para
operator yang sedang melakukan pekerjaan pada panel listrik, sehingga tidak terjadi kelupaan
untuk menutup panel listrik. Kabel colokan yang berserakan dilantai dipasang pada dinding
di area produksi sehingga tidak membahayakan para pekerja.
 4. Rekomendasi perbaikan area pecahan kaca. Karena pada area pemotongan kaca
yang banyak terdapat pecahan kaca dan idak adanya tempat penampungan pecahan kaca
secara khusus maka rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan memberikan
tempat pembuangan khusus tepat pada area pemotongan kaca.
5. Rekomendasi perbaikan kabel yang berserakan. Karena pada lingkungan kerja
banyak terdapat kabel-kabel yang berserakan dilantai produksi dan para pekerja yang kurang
memperhatian penempatan kabel-kabel tersebut, maka rekomendasi perbaikan yang diberikan
adalah dengan memberikan tempat khusus buat kabel. Tempat khusus dibuat dengan
mengklip kabel pada tembok, sehingga tidak menganggu atau berserakan pada lantai.
6. Rekomendasi perbaikan udara panas. Karena pada area kerja tertentu kurang
pendapatkan perhatian khusus terhadap panasnya kondisi lingkungan kerja dan kurangnya
perhatian pihak manajemen terhadap kenyamanan pekerja, maka rekomendasi perbaikan
yang diberikan adalah dengan memberikan ventilasi udara terhadap area kerja yang tidak
mendapatkan sirkulasi udara. Dengan demikian, udara yang didapatkan dapat berganti setiap
harinya dan tidak menyebabkan panas dalam ruangan.
7. Rekomendasi perbaikan genangan air dan bahan kimia berbahaya. Pada area kerja
tertentu terdapat banyak genangan air pada lantai produksi karena kurangnya perhatian
terhadap kondisi lingkungan kerja oleh pihak manajemen dan juga para pekerja.
Rekomendasi yang diberikan adalah dengan memberikan saluran air secara langsung dan
memberikan APD yang cukup.
8. Rekomendasi perbaikan kertas yang berserakan. Pada area kerja tertentu terdapat
banyak kertas yang tidak terpakai berserakan itu semua dikarenakan kurangnya perhatian dari
pihak manajemen dan juga rendahnya kesadaran sikap pekerja tentang kebersihan lingkungan
kerja. Rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan cara pengontrolan rutin pada
area proses produksi yang dilakukan oleh pihak manajemen dan memperhatikan area
produksi yang banyak terdapat kertas tidak terpakai dengan memberikan tempat sampah.
9. Rekomendasi perbaikan genangan air. Karena pada area kerja tertentu terdapat
banyak genangan air pada lantai produksi yang disebabkan kurangnya perhatian terhadap
kondisi lingkungan kerja. Rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan
memberikan saluran pembuangan air secara langsung, agar tidak terjadi genangan air pada
lantai produksi.
 KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini berdasarkan rumusan masalah
adalah sebagai berikut:
1. Potensi bahaya kecelakaan kerja yang dapat terjadi pada area proses pembuatan
pengaman kaca (safety glass) berasal dari sumber bahaya yang telah digolongkan menjadi 9
sumber.
2. Risiko bahaya yang ditimbulkan pada area proses pembuatan kaca pengaman
(safety glass) meliputi resiko ekstrim, risiko tinggi, risiko sedang, dan risiko rendah
3. Rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan, berdasarkan sumber bahaya yang
ada, meliputi sikap pekerja dan kondisi lingkungan kerja. Untuk memperbaiki sikap pekerja,
perlu dibuat prosedur operasional baku untuk keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Untuk
memperbaiki kondisi lingkungan kerja, perlu dilakukan perbaikan sesuai kondisi yang
dihadapi.