Guía General Mediciones de Equipos

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
“GUÍA GENERAL Y RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS DE

DIAGNOSTICO DE FALLA EN EQUIPOS DE ALTA TENSIÓN EN
SUBESTACIONES DE ENERGÍA ELÉCTRICA”
JOHN NICOLAS CASTIBLANCO LADINO

CRISTIAN ALEXANDER BENAVIDES ALVARADO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
BOGOTÁ D.C.
2006
1
Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino



Trabajo de grado para optar al titulo de

Ingeniero Electricista
Director
JOSE CARLOS ROMERO ESCOBAR
BOGOTÁ D.C.
2006
2

NOTA DE ACEPTACIÓN
__________________________________
__________________________________
__________________________________
__________________________________
___________________________________________
Ing. JOSE CARLOS ROMERO ESCOBAR

Director del Proyecto
____________________________________________
JURADO
____________________________________________
JURADO
Bogotá D.C., 2006

3

DEDICATORIA
• “Dedico este proyecto de grado a Dios, a mis padres gestores de vida, a mis
hermanos con su apoyo incondicional, a mis amigos y a todas las personas que me
ayudaron en el desarrollo de este proyecto desde el principio hasta el final, logrando
hacer realidad uno de mis sueños mas anhelados”.
John Nicolas Castiblanco Ladino

DEDICATORIA
“Dedico este proyecto y mi vida a mis padres que han hecho de mi la persona que soy y
siempre me han dado su amor y su apoyo, a mi hermano por su compañía y apoyo, a mi
familia porque siempre han estado a mi lado y me han enseñado grandes cosas sobre la
vida, a mis amigos por todos los momentos vividos y a todas las personas que me conocen
y que de una u otra forma han colaborado con el desarrollo de este proyecto.”
Cristian Alexander Benavides Alvarado

AGRADECIMIENTOS
Los autores manifiestan sus agradecimientos a:
• Interconexión Eléctrica S.A. (ISA S.A.) por permitirnos el desarrollo de nuestro

proyecto de grado, al poner a nuestra disposición las instalaciones, información,
asesoria y tiempo necesario.
• Ingeniero Nelson Valderrama Banoy por ser el precursor de este proyecto.
• Ingeniero Alvaro Molina Trespalacios por su disposición y colaboración en la

asesoria de este proyecto.
• Ingeniero José Carlos Romero Escobar por ser nuestro director de tesis y guiarnos
en el desarrollo de este proyecto.
• A la Universidad de la Salle, la Facultad de Ingeniería Eléctrica, Directivos y

Maestros por su formación profesional.
• A nuestras Familias.
• A todas las personas que influyeron de alguna manera en el desarrollo de este

proyecto.

TABLA DE CONTENIDO
1 MANTENIMIENTO EN EL SECTOR ELECTRICO…………………………… 15

1.1 RESEÑA HISTORICA…………………………………………………….……… 15
1.2 ANTECEDENTES………………………………………………………………… 18
1.3 LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO…………………………………… 20
1.4 EL MANTENIMIENTO DE HOY O DEL FUTURO…………………… ……. 21
1.5 FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO…………………………………………. 24
2. DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO………………………………………. 25

2.1 ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS EN ALTA TENSIÓN…………… ……. 25
2.1.1 Ensayos de rutina………………………………………………………………… 25
2.1.2 Ensayos de tipo………………………………………………………………........ 25
2.1.3 Ensayos especiales………………………………………………………………. 25
2.1.4 Ensayos de mantenimiento…………………………………………………......... 25
2.1.5 Ensayos de campo……………………………………………………………… 26
2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO………………………………………………… 26
2.2.1 Mantenimiento preventivo……………………………………………………… 26
2.2.2 Mantenimiento predictivo………………………………………………………. 26
2.2.3 Mantenimiento correctivo………………………………………………………. 26
2.2.4 El mantenimiento R…………………………………………………………….. 26
2.2.5 El mantenimiento autónomo……………………………………………………. 27
2.2.6 El mantenimiento p……………………………………………………………… 27
2.2.7 Mantenimiento enfocado a la confiabilidad (RCM)………………………….. 28
2.3 ACTIVIDADES EN EL MANTENIMIENTO…………………………………… 29
2.4 CICLO DE VIDA DEL MANTENIMIENTO ………………………………….. 30
2.5 ETAPAS DE LA METODOLOGIA DE TRABAJO…………………………… 30
3. RELIABILITY CENTER MAINTENANCE (RCM)……………………………. 31

3.1 QUÉ ES EL MANTENIMIENTOP ENFOCADO A LA CONFIABILIDAD
(RCM)………………………………………………………………………………….. 31
3.2 CARACTERISTICAS……………………………………………………………. 31
3.3 METODOLOGIA…………………………………………………………………. 32
3.4. INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD (RELIABILITY THEORY)…… 36
3.4.1. Tasa de fallas……………………………………………………………………. 36
3.4.2 Distribución de fallas……………………………………………………………. 38
3.4.3 Tiempo medio entre fallas (MTBF)…………………………………………….. 40
3.5. ANALISIS DE LA INFORMACION DE AVERIAS CRONICAS…………….. 48
3.5.1 ESTUDIOS DE INFORMACION SOBRE FALLAS…………………………. 48
3.6. PÉRDIDAS CRÓNICAS Y ESPORÁDICAS……………………………………. 50
3.6.1 RÉRDIDAS ESPORÁDICAS……………………………………………………. 50
3.6.2 PÉRDIDAS CRONICAS…………………………………………………………. 51
4. MANTENIMIENTO Y PRUEBAS EN SUBESTACIONES……………………… 53

7

4.1 ELECCIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO Y RECURSOS DE

INVESTIGACIÓN………………………………………………………………… 53
4.2 MANTENIMIENTO Y PRUEBAS EN SUBESTACIONES EN SF6………….. 54
4.2.1 Pruebas en subestaciones GIS………………………………………………….. 54
4.3 PRUEBAS A EQUIPOS DE PATIO……………………………………………… 55
4.3.1 Pruebas a interruptores………………………………………………………… 56
4.3.2 Pruebas a seccionadores……………………………………………………….. 58
4.3.3 Pruebas a DST (descargadores de sobretensión)…………………………….. 67
4.3.4 Pruebas a transformadores de corriente…………………………………….. 68
4.3.5 Pruebas a transformadores de tensión…………………………………………. 69
4.3.6 Pruebas a transformadores de potencia………………………………………. 71
5. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE EQUIPOS DE PATIO……………….. 72
5.1 INTERRUPTORES………………………………………………………………… 72
5.1.1 Clasificación según el medio de extinción……………………………………… 72
5.1.2 Clasificación de los interruptores según el mecanismo de operación………… 78
5.1.3 Apertura de los interruptores…………………………………………………….79
5.1.4 Criterio para entregar a mantenimiento los interruptores……………………. 79
5.1.5 Operación normal de los interruptores………………………………………….. 79
5.1.6 Ubicación del interruptor en un campo…………………………………………. 80
5.1.7 Placa de características de un interruptor……………………………………… 81
5.2 SECCIONADORES……………………………………………………………….. 83
5.2.1 Características……………………………………………………………………. 83
5.2.2 Utilización………………………………………………………………………… 83
5.2.3 Clasificación………………………………………………………………………. 83
5.2.4 Mando de los seccionadores……………………………………………………. 89
5.2.5 Ubicación del seccionador en un campo………………………………………… 89
5.2.6 Placa de características…………………………………………………………. 90
5.3 DESCARGADORES DE SOBRETENSION (DST)……………………………. 91
5.3.1 Componentes de un DST…………………………………………………………. 91
5.3.2 Construcción de un DST………………………………………………………… 93
5.3.3 Funcionamiento………………………………………………………………….. 94
5.3.4 Puesta a tierra de los DST…………………………………………………..…… 94
5.3.5 Contadores de descarga…………………………………………………………. 94
5.3.6 Condiciones de instalación……………………………………………………….. 95
5.3.7 Disposición de los DST en las instalaciones…………………………………….. 96
5.3.8 datos particulares………………………………………………………………… 97
5.4 TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD…………………………………... 98
5.4.1 Aspectos generales…………………………….……………………………….. 98
5.4.2 Transformadores de intensidad de construcción especial……………………... 99
5.4.3 Conexiones típicas de los transformadores de intensidad……………………... 99
5.4.4 Placa de características de un transformador de corriente…………………… 100
5.5 TRANSFORMADOR DE TENSIÓN…………………………………………….. 100
5.5.1 Transformadores de tensión potencial para medida y protección……………. 100
5.5.2 Transformadores de tensión de construcción especial………………………… 101
8

5.5.3 Conexiones típicas de los transformadores de potencial………………………. 103

5.5.4 Placa característica de un transformador de tensión………………………….. 105
5.6 TRANSFORMADORES DE POTENCIA……………………………………….. 105
5.6.1 Transformador – Autotransformador………………………………………..… 106
5.6.2 Características del conservador de aceite……………………………………… 108
5.6.3 desecador de aire………………………………………………………………… 108
5.6.4 Relé Buchholz (aparato detector de gas)………………………………….……. 110
5.6.5 grupo moto – ventilador……………………………………………………….… 111
5.6.6 Atravesadores o pasa tapas (bujes de conexión)……………………………..… 111
5.6.7 Chimenea de explosión de diafragma (válvula de seguridad) con sistema de
señales…………………………………………………………………………………...112
5.6.8 Sistema de señales…………………………………………………………..…….113
5.6.9 indicador de nivel para líquido dieléctrico tipo carátula y de transmisión
mecánico…………………………………………………………………………………113
5.6.10 Termóstatos…………………………………………………………………...…113
5.6.11 Imagen térmica………………………………………………………………......114
5.6.12 Refrigeración de los transformadores………………………………..………...115
5.6.13 Auto – refrigeración de transformadores o refrigeración natural……….......116
5.6.14 Refrigeración de los transformadores por circulación forzada de aceite……118
5.6.15 Aceites aislantes para transformadores……………………………………......118
5.6.16 Placa de características…………………………………………………………122
5.6.17 Otros transformadores……………………………………………………….…123
6. NORMAS DE SEGURIDAD…………………………………………………….......124
6.1 SUBESTACIONES………………………………………………………………….124
6.2 DEFINICIONES………………………………………………………………….…124
6.3 TIPOS DE SUBESTACIONES………………………………………………….…125
6.4 OTROS TIPOS DE SUBESTACIONES………………………………………..…125
6.5 ELEMENTOS FÍSICOS……………………………………………………………125
6.5.1 Equipos de potencia………………………………………………………….……125
6.5.2 Equipos de maniobras…….………………………………………………………125
6.5.3 Equipos de control y medida…………………………………………………..…126
6.5.4 Equipos de protección……………………………………………………….……126
6.5.5 Equipos de servicio auxiliar…………………………………………………...…126
6.5.6 Equipos de comunicación……………………………………………………...…126
6.6 PERSONAL DE OPERACIÓN……………………………………………………126
6.7 EQUIPOS DE PROTECCIÓN………………………………………………….…127
6.7.1 Personal……………………………………………………………………………127
6.7.2 Colectivo………………………………………………………………………...…127
6.7.3 De los equipos……………………………………………………………………..128
6.8 PROTECCION Y SEGURIDAD PARA TRABAJOS EN
SUBESTACIONES……………………………………………………………………..128
6.8.1 Regla básica o fundamental………………………………………………………128
6.8.2 Reglas básicas de oro……………………………………………………………...128
9

6.8.3 Relimitación de la zona de trabajo……………………………………………….130

6.8.4 aplicación de las reglas básicas………………………………………………….130
6.9 PREVENCION EN EL MANTENIMIENTO DE SERVICIOS
AUXILIARES………………………………………………………………………….. 132
6.9.1 Sala de baterías…………………………………………………………………... 132
6.9.2 Transformadores auxiliares…………………………………………………….. 133
6.9.3 Planta de emergencia……………………………………………………………. 133
6.9.4 Estación de aire o sala de compresores………………………………………… 134
6.10. COMUNICACIONES…………………………………………………………… 134
6.11 NORMAS ESPECÍFICAS……………………………………………………….. 134
7. GUÍAS ..........................................................................................................................138
GUÍA Nº 1……………………………………………………………………………….138
GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS,
TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO, MEDIDA DE
RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN EN INTERRUPTORES
PROTOCOLO - GUÍA Nº 1……………………………………………………………151
GUÍA Nº 2……………………………………………………………………………….155
GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE PÉRDIDAS
DIELÉCTRICAS EN DESCARGADORES DE SOBRETENSIÓN (DST)
PROTOCOLO - GUIA Nº 2……………………………………………………………163
GUÍA Nº 3……………………………………………………………………………..…165
GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN
DESCARGADORES DE SOBRETENSIÓN (DST)
PROTOCOLO - GUIA Nº 3…………………………………………………………….168
GUÍA Nº 4……………………………………………………………………………..…170
GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O
TANGENTE DELTA EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
GUÍA Nº 5…………………………………………………………………………..……180
TANGENTE DELTA EN TRANSFORMADORES DE POTENCIAL TIPO
CAPACITIVO
GUÍA Nº 6……………………………………………………………………………..…187
TANGENTE DELTA EN TRANSFORMADORES DE POTENCIA
10


GUÍA Nº 7……………………………………………………………………………..…198
TANGENTE DELTA EN BUJES CON TAPS Y SIN TAPS CAPACITIVOS.
8. CONCLUSIONES…………………………………………………………………….210
9. RECOMENDACIONES…………………………………………………………...…213
10. GLOSARIO……………………………………………………………….…………215
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………...218
LISTA DE GRÁFICOS Y TABLAS
FIGURA 1. MODELOS DE FALLAS………………………………………………… 37

FIGURA 2. CURVA DE LA BAÑERA……………………………………………… 39
FIGURA 3. FORMAS DE LA DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL………………… 41
FIGURA 4. ESTRUCTURA DEL PAPEL DE WEIBULL………………………… 44
FIGURA 5. RELACIÓN ENTRE CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y
DISPONIBILIDAD…………………………………………………………………… 47
FIGURA 6. ANÁLISIS DE FALLAS EMPLEANDO EL PRINCIPIO DE
PARETO………………………………………………………………………………. 49
FIGURA 7. PÉRDIDAS CRÓNICAS Y ESPORÁDICAS…………………………. 50
FIGURA 8. CAUSAS DE PÉRDIDAS CRONICAS Y ESPORADICAS…………… 51
TABLA 1. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS DE REFERENCIA………………. 56

TABLA 2. NIVELES DE AISLAMIENTO NOMINALES APLICABLES A
EQUIPOS – SERIE I…………………………………………………………………. 58
EQUIPOS – SERIE II……………………………………………………………… 59
EQUIPOS CON TENSIONES NOMINALES ENTRE 100 Y 245 KV…………….. 60
TABLA 5. TENSIÓN DE PRUEBA A FRECUENCIA INDUSTRIAL PARA
EQUIPOS DE CORTE CON TENSIÓN NOMINAL DE 300 KV O
SUPERIOR…………………………………………………………………………….. 60
TABLA 6 A. PRUEBA DE IMPULSO ATMOSFÉRICO Y DE FRECUENCIA
INDUSTRIAL CON EL TERMINAL OPUESTO ATERRIZADO PROBANDO EL
SELECCIONADOR ABIERTO………………………………………………..….. 61
TABLA 6 B. PRUEBA DE TENSIÓN A FRECUENCIA INDUSTRIAL, FUENTE EN
CADA TERMINAL, PROBANDO EL SECCIONADOR ABIERTO……………. 62
11

TABLA 6 C. PRUEBA DEL IMPULSO ATMOSFÉRICO, CON TENSIÓN DE

FRECUENCIA INDUSTRIAL EN EL TERMINAL OPUESTO PROBANDO EL
SECCIONADO ABIERTO…………………………………………………………. 63
EQUIPOS CON TENSIONES NOMINALES MAYORES DE 3000 KV. MÁXIMA
TENSIÓN NOMINAL SOPORTADA………………………………………………. 63
TABLA 8. LIMITES DE TEMPERATURA Y ELEVACIÓN DE LA
TEMPERATURA PARA DIFERENTES PARTES, MATERIALES Y
DIELÉCTRICOS DE EQUIPOS DE CORTE DE ALTA TENSIÓN………………. 64
TABLA 9. TENSIONES DE PRUEBA A FRECUENCIA INDUSTRIAL PARA
TRANSFORMADORES DE TENSIÓN CON TENSIÓN MÁXIMA UM ≥ 300 KV
A) MÉTODO I (VER LAS TENSIONES NOMINALES RELACIONADAS A LAS
TENSIONES SOPORTADAS AL IMPULSO ATMOSFÉRICO EN LA
TABLA4)…………………………………………………………………………….. 71
B) MÉTODO II………………………………………………………………………… 71
FIGURA 1. INTERRUPTORES EN BAÑO DE ACEITE…………………………… 72

FIGURA 2. CORTE LONGITUDINAL DE UN POLO DE DISYUNTOR
OERLIKON SERIE M DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE……………….. 73
FIGURA 3. POLO DE UN DISYUNTOR DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE
PARA 115 KV…………………………………………………………………………… 74
FIGURA 4. MODULO DE 2 CÁMARAS…………………………………………….. 76
FIGURA 5. CORTE DEL INTERRUPTOR AL VACÍO……………………………. 77
FIGURA 6 A. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR EN UN CAMPO…………….. 81
FIGURA 6 B. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR EN UN CAMPO…………….. 81
FIGURA 7. CONSTITUCIÓN DE UN SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE
CUCHILLAS GIRATORIAS…………………………………………………………. 84
FIGURA 8. SECCIONADOR TRIPOLAR ACEC, DE CUCHILLAS GIRATORIAS
PARA INTERIOR Y ELEVADAS CORRIENTES
NOMINALES…………………………………………………………………………… 84
FIGURA 9. SECCIONADOR DE CUCHILLAS GIRATORIAS PARA
INTEMPERIE………………………………………………………………………… 85
FIGURA 10 SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE UNA COLUMNA
GIRATORIA…………………………………………………………………………… 85
FIGURA 11. DISPOSICIÓN CONSTRUCTIVA DEL SECCIONADOR DE
COLUMNAS GIRATORIAS SIEMENS……………………………………………. 86
FIGURA 12. SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE PANTÓGRAFO…………. 88
FIGURA 13. SECCIONADOR TRIPOLAR DE POTENCIA AEG, CON CÁMARAS
APAGA CHISPAS…………………………………………………………………….. 88
FIGURA 14. SECCIONADOR TRIPOLAR GARDY DE CUCHILLAS
GIRATORIAS, CON CUCHILLAS DE PUESTA A TIERRA…………………….. 89
FIGURA 15. UBICACIÓN DEL SECCIONADOR EN UN CAMPO…………....... 90
FIGURA 16. ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UN DST AUTOVALVULAR
MODERNO…………………………………………………………………………….. 91
12

FIGURA 17. ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UN DST OERLIKON DE SOPLADO

MAGNÉTICO………………………………………………………………………….. 92
FIGURA 18. ESQUEMA DE INSTALACIÓN DE 3 CONTADORES DE
DESCARGAS, UNA POR CADA DST EN UNA LÍNEA TRIFÁSICA…………. 95
FIGURA 19. ESQUEMA DEL CONTADOR DE DESCARGAS ACEC………… 95
FIGURA 20. DISPOSICIÓN APOYADO DE DST SOBRE UN
TRANSFORMADOR………………………………………………………............ 96
FIGURA 21. DISPOSICIÓN HORIZONTAL DEL DST A LA INTEMPERIE….. 97
FIGURA 22. DISPOSICIÓN GENERAL DE LOS ELEMENTOS DENTRO DE UN
CAMPO………………………………………………………………………………… 97
FIGURA 23. FORMA DE CONECTAR UN TRANSFORMADOR MONOFÁSICO
DE INTENSIDAD……………………………………………………………………… 99
FIGURA 24. TRANSFORMADOR DE TENSIÓN EN CASCADA………………...102
FIGURA 25. DIVISOR DE TENSIÓN DE CONDENSADOR DE
ACOPLAMIENTO………………………………………………………………....…..102
FIGURA 26. DIVISOR DE TENSIÓN CAPACITIVO DE BOQUILLA…………..103
FIGURA 27. CONEXIÓN EN PARALELO DE UN TRANSFORMADOR
MONOFÁSICO DE TENSIÓN………………………………………………………..104
FIGURA 28. ACOPLE DE TRES TRANSFORMADORES DE TENSIÓN
MONOFÁSICA PARA UN SISTEMA TRIFÁSICO………………………………...104
FIGURA 29. CONFIGURACIÓN DE CONEXIONES………………………...……104
FIGURA 30. CONEXIÓN EN V DE 2 TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS DE
TENSIÓN A UNA RED TRIFÁSICA………………………………………………....105
FIGURA 31. CONSERVADOR DE ACEITE…………………………………...……108
FIGURA 32. DESECADOR DE AIRE………………………………………………..109
FIGURA 33. PARTES COMPONENTES DE UNA CHIMENEA DE
EXPLOSIÓN…………………………………………………………………………....112
FIGURA 34. IMAGEN TERMICA ACEC……………………………………….......114
FIGURA 35. ESQUEMA DE MONTAJE DE LA IMAGEN TÉRMICA ACEC….115
FIGURA 36. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN TRANSFORMADOR
CON CIRCULACIÓN FORZADA DE ACEITE Y REFRIGERACIÓN POR
AGUA……………………………………………………………………………….…..118
TABLA 1. TOPES (EN MVA) PARA MANTENIMIENTO EN INTERRUPTORES

(DISYUNTORES)
DE 220 KV, 44 KV, Y 13,2 KV………………………………………………………… 80
TABLA 2. COSTO CONSUMO EN MVA POR APERTURAS NORMALES DE LOS
INTERRUPTORES…………………………………………………………………. 80
TABLA 1. DISTANCIAS NÍNIMAS SEGURAS……………………………………..129
ANEXOS CD - ROM
Nota: El CD contiene los anexos que a continuación se nombran:
Protocolos de cada una de las Guías, tablas, formatos y gráficos de conexión con su
numeración respectiva.
13

INTRODUCCIÓN
En Colombia los temas relacionados con la evolución y el comportamiento de los sistemas

eléctricos siempre serán debatidos y llegar a un punto en común es un proceso bastante
complejo, teniendo en cuenta que el mantenimiento a los equipos de las subestaciones de
energía es de suma importancia en todo el rango eléctrico.
Toda instalación eléctrica sufre deterioro por su uso normal, operación inadecuada,
defectos en su montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y su no utilización.
Este proceso obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer las condiciones
normales de funcionamiento.
Por tanto, para saber actuar en un momento determinado de crisis en un sistema, se requiere
de una preparación previa y la experiencia necesaria, lo cual implica conocer el
comportamiento de los sistemas de potencia y la manera de solucionar un problema en un
momento dado.
En este documento se presentaran las principales características tanto físicas como

eléctricas de los equipos de patio, o sea, los equipos que mediante conexiones y por su
disposición física desarrollan la configuración dada a la subestación convencional; además
de las definiciones de los equipos y sus funciones. Se pretende proporcionar
recomendaciones para la selección del tipo de equipo de acuerdo con las necesidades y
requerimientos del sistema donde será utilizado, al igual que ayudar a la determinación de
los diferentes parámetros eléctricos que conforman la especificación de los equipos de alta
tensión enfocada al mantenimiento.
La investigación de este proyecto será limitado a pruebas de diagnostico de falla en equipos

de alta tensión como son:
• Interruptores
• Seccionadores
• Descargadores de sobretensión
• Transformadores de corriente
• Transformadores de tensión
• Transformadores de potencia
En la subestación de Torca, donde se desarrolló el proyecto tiene como fundamento una de

las metodologías de pruebas como es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Se pretende desarrollar un manual que contenga las guías con los protocolos necesarios
para la correcta ejecución de pruebas de falla en equipos de alta tensión, para utilizarlas en
el desarrollo de un laboratorio de potencia en la facultad de ingeniería Eléctrica de la
Universidad de La Salle con el fin de ser más competitivos en el campo laboral.
14

1 MANTENIMIENTO EN EL SECTOR ELECTRICO
1.1 RESEÑA HISTORICA
La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico-industrial de la humanidad.

Al fin del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las
primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo efectivo de operación. Con lo ocurrido en la primera Guerra
Mundial y la implantación de la producción en serie, instituida por Ford, las fábricas
pasaron a establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sintieran la
necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones en las máquinas en el menor
tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era
de ejecución del mantenimiento, hoy conocida como Correctivo.
Esa situación se mantiene hasta la década de los 30, cuando, en función de la segunda
Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la administración
industrial pasó a preocuparse, no solo en corregir fallas, sino evitar que ellas ocurriesen, y
el personal técnico de mantenimiento pasó a practicar el proceso de Prevención de averías
que, juntamente con la corrección, completaban el cuadro de mantenimiento, formando una
estructura tan importante como la de operación.
Ocurrió debido a la mala calidad del trabajo, falta de equipos, costo por emergencias,
costos extras para reorganizar la producción, costo por repuestos de emergencia,
penalidades comerciales y la imagen de la empresa.
A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las

Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, formados al fin del período anterior, y la
sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de Mantenimiento
pasó a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, buscando la optimización de
la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. Estos criterios, conocidos como
Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueran asociados a métodos de planeamiento y
control de mantenimiento automatizados, reduciendo los cargos burocráticos de los
ejecutantes de mantenimiento. En algunas empresas, los especialistas de esa área, pasaran a
componer un órgano de asesoramiento de alto nivel a la supervisión de rango superior, de
producción.
Bajo el aspecto tecnológico, el desarrollo del mantenimiento presenta cinco etapas

conocidos como: Escuela Latina (Francia en promedio de los años 60), Investigaciones
Rusas (Rusia en el fin de la década de 60), Terotecnologia (Inglaterra en el inicio de los
años 70), TPM - "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento Productivo Total) -
Japón en el inicio de la década de 70) y Análisis y Diagnóstico del Mantenimiento (Estados
Unidos - promedio de la década de 80).
La Escuela Latina presupone que el aumento de la productividad de las empresas es

obtenido a través del Mantenimiento que, con el apoyo de un Sistema informatizado y
15

integrado, moviliza los recursos y trabajo en equipos de varios segmentos y diferentes

niveles de jerarquía motivados y coordinados siguiendo una misma dirección, o sea, el
Mantenimiento coordina grupos de trabajo en diversos niveles de supervisión buscando
mayor eficiencia y disponibilidad de los equipos.
En las Investigaciones Rusas es creado el concepto de "Ciclo de Mantenimiento", definido

como el intervalo comprendido entre dos "Revisiones Generales" que abarcan todos los
trabajos de ajustes y sustituciones ejecutados durante ese período. Entre dos "Revisiones
Generales" son intercaladas inspecciones sistemáticas de detección de averías o
verificaciones diversas. Esta teoría se desarrollo para el llamado Mantenimiento Selectivo y
más adelante para el Mantenimiento Predictivo.
La Terotecnologia es la alternativa técnica capaz de combinar los medios financieros,

estudios de fiabilidad, evaluaciones técnico-económicas y métodos de gestión de modo a
obtener ciclos de vida de los equipos cada vez menos dispendiosos. Según este concepto, el
corazón de los Sistema Terotecnológico esta en el mantenimiento.
En el TPM (Total Productive Maintenance) se busca la mejor tasa de utilización de los

equipos, a evaluación de los costos totales de los equipos en función del tiempo y de la
incidencia de las intervenciones en el costo de sus ciclos de vida, la extensión de
intervenciones y otras áreas (particularmente la operación) y la participación de todas las
áreas en la búsqueda de mejorías de la productividad.
El Análisis y Diagnóstico es un proceso emergente en el campo de la Gestión de

Mantenimiento. Consiste en formar un grupo de trabajo de la propia empresa que,
asesorado o no por consultores externos, evalúa la situación de los diversos aspectos de
Gestión del Mantenimiento y otras áreas a ella relacionadas (operación, material, compras
etc.), buscando a establecer los medios y recursos necesarios para una adecuación al
proceso de evolución de la empresa buscando su mejor competitividad en el mercado.
En las rutinas sistematizadas, se busca establecer las reales necesidades de intervención, y

aplicar, al máximo posible, las tablas que, además de compactar la información irán a
permitir estandarizar los registros y facilitar la búsqueda y filtros necesarios a composición
de los informes de historial de acuerdo con los resultados de análisis de fallo o de
disponibilidad o de costos (que componen los 6 indicadores clase mundial, o sea, Tiempo
promedio entre fallos; Tiempo promedio para reparación; Tiempo promedio para fallo;
Disponibilidad; Costo de mantenimiento por facturación y Costo de mantenimiento por
valor de reposición).
Mejorías significativas en los costos de mantenimiento y disponibilidad de los equipos,
fueron alcanzadas a través de:
• Absorción de algunas actividades de mantenimiento por los grupos de operación de los
equipos.
• Mejoría continua del equipo.
16

• Educación y capacitación de los involucrados en la actividad de mantenimiento.

• Recolección de informaciones del los clientes, evaluación y atención a las necesidades
de los clientes.
• Establecimiento de las prioridades adecuadas en los servicios.
• Evaluación de servicios necesarios e innecesarios.
• Análisis adecuado de informes y aplicación de soluciones simples pero estratégicas.
• Planificación del mantenimiento, con “enfoque en la estrategia de mantenimiento
específico por tipo de equipo”.
En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del
mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y
por el costo de la falla (pérdida de producción). 1
En la década de los sesenta se enfrentaba la nueva era del 747 o Jumbo: en un principio se
trataba de un sueño que comenzaba a hacerse realidad en la ciudad de Seattle, en la fábrica
de la Boeing. Dentro de lo exigido por la FAA para su aprobación estaba el programa de
mantenimiento preventivo que seria utilizado por los propietarios como los operadores.
Ningún avión podría venderse sin esta certificación. El tamaño extraordinario de este avión,
tres veces mas grande que el DC-8, sus grandes motores y su avanzada tecnología en
estructuras, Avionica, hizo que la FAA tomara la posición de exigir los mas altos niveles de
mantenimiento hasta ahora conocidos en el mundo de la aviación comercial, lo cual hizo
que se reevaluara completamente las estrategias de mantenimiento preventivo. Este
esfuerzo fue liderado por United Airlines quien a través de los años sesenta revaluó los
conceptos y practicas del mantenimiento preventivo. Como pioneros de este esfuerzo se
destacan Toma Matterson, Hill Mentzer, Stan Nowland y Harold Heap.
El resultado de este esfuerzo concluyo con un nuevo enfoque que empleaba el proceso de
árbol de decisiones para clasificar las tareas de mantenimiento necesarias para preservar las
funciones críticas del avión en funcionamiento durante el vuelo. Esta nueva estructura de
clasificación de actividades de mantenimiento fue definido como MSG – 1 (Maintenance
Steering Group - 1) para el 747. Este grupo tuvo tanto éxito que se aplico en el MSG – 2,
para la certificación DC – 10 y el L – 1011. Recientemente el MSG – 3 desarrollo la
metodología de mantenimiento para el 757 y 767. Versiones similares el MSG – 1 se
desarrollaron para el Airbus y Concord y la serie DC – 9 y 727.
En 1972, estas ideas fueron aplicadas por la United Airlines bajo contrato para el
departamento de defensa (DOD) para aviones de combate. En 1975 el concepto de
mantenimiento del grupo MSG cambio su nombre como Reliability Center Maintenance
(RCM) y fue aplicado a la mayoría de los militares. En 1983 se introduce el RCM en el
sector eléctrico en las plantas de generación de energía y el Electric Power Research
1
Gestión Técnica-Económica del Mantenimiento. Autor: Lourival Augusto Tavares
Presidente del Comité UPADI de Ingeniería de Mantenimiento. CD-ROM Biblioteca ISA
17

Institute (EPRI) inicia proyectos piloto a escala industrial en plantas nucleares y de otros
combustibles. Hoy en día son numerosos los sectores industriales los que han iniciado su
experiencia con excelentes resultados. En Colombia, este tema es nuevo y son pocas las
organizaciones que han dedicado un tiempo para su estudio y aplicación. Seguramente el
sector eléctrico será el primero en beneficiarse con esta clase de tecnología, lo cual podrá
repercutir en la mejora de los servicios, reducción de costos y mayor eficacia de estas
organizaciones. 2
1.2 ANTECEDENTES
Toda instalación sufre deterioro por su uso normal, operación inadecuada, defectos en su
montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y su no utilización. Este proceso
obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer las condiciones normales de
funcionamiento.
La función mantenimiento está ligada con el incumplimiento, las largas jornadas y la

incompetencia, esto se debe a una típica y equivocada concepción tanto de la dirección
como de los responsables del Mantenimiento; ese concepto ha cambiado favorablemente en
muchas empresas, pues las gerencias han aprendido a enfocar y evaluar sus recursos y
necesidades y el Mantenimiento ha empezado a manejar sus recursos gerencialmente; es
decir ha ido abandonando el esquema exclusivamente técnico y ha adoptado uno
administrativo, en el cual su papel es el de colocar en el momento y en la cantidad adecuada
los recursos a su cargo, es decir ser oportuno en el tipo y cantidad de Mantenimiento a
hacer.
La situación general que viven las áreas de mantenimiento de las diferentes empresas a
nivel nacional y en general a nivel latinoamericano, se pueden considerar como un
estándar, pudiendo decirse que se considera un mal necesario, como la causante de gastos y
desviaciones de los objetivos de costos y de los objetivos de producción; se considera
también el sitio a donde se trasladan aquellos empleados tipo problema o de bajo nivel de
desempeño, otros afirman que es sinónimo de bajo rendimiento, falta de seguridad, falta de
calidad, baja eficiencia, altos costos, etc.
Las empresas se movieron siempre con la cultura del número de unidades, abandonando
desgraciadamente el control del proceso, la creación de filosofías corporativas y la calidad
como elemento diario de trabajo; (esta más bien se enfocó como un control policivo no
intrínseco al proceso sino correctivo y a veces tardío), los equipos eran tratados con
sistemas de mantenimiento correctivo y un programado costoso; otro error fue la
concepción de todas las instalaciones como iguales, lo cual obligó al montaje de sistemas
de mantenimiento poco adecuados en algunos casos y que no aportaron realmente un
incremento significativo de efectividad.
2
Reliability Center Mantenance (RCM). Introducción al mantenimiento enfocado a la confiabilidad 1998
18

Por eso el Mantenimiento “del pasado” tiene las siguientes características:
• Altos Inventarios
Fruto de la Ignorancia y la “Seguridad” para evitar paros que luego se requiere “recortar”
forzosamente confundiendo obsoleto con baja rotación; además el trabajo de cada uno fue
siempre divorciado: Materiales compra e inventario totalmente aparte de mantenimiento.
• Formación Artesanal y el Beneficio del Conocimiento
Por falta de escuelas suficientes a nivel técnico y por la orientación a la reparación y al

reemplazo de componentes.
Todos estos hechos explican la pésima imagen del Mantenimiento en muchas industrias,
pues la vocación de servicio del mismo se confundía con una imagen servil, falta de
Gerencia y de Ingeniería.
La forma de solucionar los problemas se reducía entonces a incrementar los recursos

disponibles y no al mejoramiento de los métodos de la administración.
• Especialización por área
Debido a la creación de “Repúblicas Independientes”, segmentadas y disgregadas, con falta

de coordinación y de integración.
Uno de los aspectos que más afectó la administración del Mantenimiento fue el tratamiento
con parámetros exageradamente disímiles de los usados en la operación y con criterios
bastante distanciados, se crearon "Repúblicas Independientes", esto hizo que los objetivos
y misión del negocio se tratarán con objetivos particulares y muchas veces el logro de las
metas de algún área afectara el cumplimiento de otros.
• Predominio de lo Empírico
Durante muchos años, las decisiones se tomaron basadas, casi exclusivamente, en las
experiencias; el resultado se juzgaba como bueno si el equipo reparado presentaba un
comportamiento satisfactorio, pero ni bueno ni satisfactorio estaban metódicamente
definidos.
El soporte académico tampoco fue fuerte en el manejo de las reparaciones, ni en el de la

información, y las actividades realizadas de modo tan poco fundamentado eran bien vistas
porque los “academicismos” se consideraban complicaciones innecesarias, frente a la
agilidad y el ingenio mostrados por los empíricos.
• Mantenimiento como función
19

“Yo daño, tú reparas” pareció el principal vínculo entre Mantenimiento y sus clientes
durante mucho tiempo.
La subordinación de las áreas de Mantenimiento a las otras áreas de la organización era casi
una norma; Así por ejemplo en algunas empresas, se observaba la tendencia general a que
las funciones mantenimiento y producción fueran vistas y tratadas de manera diferente.
• Excelente atención a emergencias

Lo que originó un exceso de confianza en el cliente y por lo mismo un descuido en la
coordinación y programación.
• Lenta contratación y adquisición de Recursos
Exceso de tramitología y falta de expertos en las áreas encargadas de estos procesos.
• Desconocimiento de Gestión
El no manejar cifras debido a la presión de tiempo y el funcionamiento de los equipos, hizo

que las mediciones, valores, costos e índices pasaran a segundo plano.
El entorno de la premura impidió que quienes tenían responsabilidad administrativa se

sintieran comprometidos con los análisis de costos, lo que motivó que su despreocupación
se convirtiera en ignorancia organizacional, comprometiendo en forma negativa la
formación del personal de Mantenimiento, áreas técnicas y Operaciones.
• Grandes cuadrillas
El problema en Mantenimiento no es el número de personas, sino su coordinación que

producirá productividad y rendimientos superiores.
Todos estos hechos explican la pésima imagen del Mantenimiento en muchas industrias,
pues la vocación de servicio del mismo se confundía con una imagen servil, falta de
Gerencia y de Ingeniería.
1.3 LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Este cambio no es un proceso simple, requiere de un replanteamiento fundamental en el

manejo de la organización, no es puntual ni rápidamente alcanzable, requiere de un
proceso, de reflexión, de un plan bien concebido, de un liderazgo permanente, de la
definición de estrategias; es todo un remezón cultural que requiere del establecimiento de
una política corporativa, siempre habrá alguien que no quiera participar o colaborar con el
cambio; algunas personas se quedan atrás, o por fuera, también hay que involucrar a las
organizaciones sindicales durante el proceso de cambio.
Existen principios que deben emplearse como guía en un proceso de cambio:

20

• Creer que el cambio es importante y valioso para su futuro.

• Existir una visión que describa el estado deseado y que sea entendido.
• Identificar y eliminar las barreras reales y potenciales.
• Toda la empresa debe estar tras la estrategia de convertir en realidad su visión.
• Liderar el proceso por personas aceptadas en la organización.
• Suministrar sistemas de evaluación de manera que puedan cuantificarse resultados.
• Suministrar entrenamiento para corregir el comportamiento no deseado.
• Establecer sistemas de reconocimiento y recompensa para reforzar efectivamente el
comportamiento deseado.
El mantenimiento puede ser reestructurado hacia su automatización, con el fin de alcanzar

el total beneficio de una empresa. Una forma de hacer esto, es hacer reingeniería de los
procesos fundamentales. Por lo tanto, más que un simple mantenimiento de las plantas, las
compañías deben y pueden maximizar sus capacidades y habilidades.
Mantenimiento es diferente a limitarse a preservar, mantener literalmente significa “causar

continuidad”. En una empresa, esto significa que sus activos físicos (maquinaria),
continúen a plena capacidad de funcionamiento operativo. Además, esto implica que:
• Los equipos de la empresa están diseñados, fabricados e instalados, para alcanzar

una función, a plena capacidad en operación.
• Los cambio en los ciclos o en los procesos de producción, no deben afectar los
requerimientos básicos de los equipos.
Las compañías que no cambien sus estrategias hacia la investigación de mantenimiento y

sus niveles de desempeño, desaparecerán o perderán mucho dinero.
1.4 EL MANTENIMIENTO DE HOY O DEL FUTURO
Las nuevas tecnologías han ampliado las tareas, responsabilidades y exigencias en cuanto a
tiempos, calificación, exactitud en la ejecución y organización de las tareas de
Mantenimiento.
Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nuevas

herramientas básicas, entre otras, los sistemas de información, capaces de facilitar la toma
de decisiones a través del suministro de información sobre aspectos técnicos y económicos,
programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnóstico de condición de equipos y
estadísticas de comportamiento y falla; los planteamientos sistémicos que integran las
funciones y la gerencia de procesos.
El énfasis en los años del nuevo milenio está en confiabilidad equipo/sistema, control de
riesgo y control de costo del ciclo de vida. El impacto de conceptos como Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM), Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Costeo
21

basado en Actividad (ABC) está borrando los linderos tradicionales entre organizaciones al
punto de que se necesitan conceptos nuevos de función y de los procesos de negocios que la
entrelazan. Visto de esta perspectiva, las funciones de mantenimiento y logística forman
parte de un proceso de negocio macro que se puede llamar administración de activos
físicos (Physical Asset Management). Este proceso de negocio, forma parte del concepto
integrado de apoyo de producción que hoy en día se llama administración de la cadena de
suministro (Supply Chain Manegement).
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
• Mantenimiento basado en condición en vez de horas.

• No hacer en vez de hacer.
• Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo.
• Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.
• Centralización de planeación y programación.
• Aplicación de indicadores de resultado.
• Calidad de gestión.
• Mantenimiento Oportuno.
Estas implican un cambio radical en la actitud tanto de la dirección de las empresas como
del personal responsable del mantenimiento, planteamientos que conllevan a una revisión y
adecuación de las estructuras organizacionales de las empresas.
Por eso un Mantenimiento debe caracterizarse por:
• Mayor Sentido de Pertenencia: Fruto de un esquema de trabajo por resultados y

satisfacciones en el cumplimiento de objetivos que conseguirán credibilidad y
posicionamiento.
• Mantenimiento como gestión: Responsabilidad compartida y no como función. El

Mantenimiento se inicia en la selección de los equipos, sigue en la instalación, se
respalda con una correcta operación y un buen Mantenimiento con apoyo de
compras e inventarios.
• Análisis de Puntos débiles: El análisis de fallas es el principal respaldo del

mejoramiento continuo con la identificación de componentes de repetitivas fallas.
• Efectividad de contratación y adquisiciones: Optimización de estos procesos.
• Participación en la selección de tecnología: Como conocedor del acontecer y

desempeño de los equipos.
• Definición de políticas de reposición de equipo

22

• Apropiación del almacén e inventarios: Es un error pensar en que el Mantenimiento

con un papel pasivo y antagónico podrá ser exitoso; la gestión de Materiales es su
principal aliado, por eso codificar, describir y estimar repuestos a consumir en el
primer paso para lograr un buen Mantenimiento.
• Equipo de levante, transporte y herramienta adecuados.
• Procedimientos estandarizados: La normalización posibilita el autocontrol y la

institucionalización de conocimiento.
• Sistema de Información apropiado: Para lograr este rol nuevo, tendrán que
incorporar arquitecturas abiertas basadas en objetos que permiten la recolección,
filtración, almacenaje y reportes de información sobre el trabajo, equipo, materiales,
proveedores, y costo en múltiples medios e imágenes.
• Planeación y programación de actividades: Factor crítico de éxito que tiene como

misión administrar bien los recursos.
• Mantenimiento de primera línea por el operario: Es llamativo el hecho de que la

organizaciones que dicen estar en políticas TPM , lo enfocan como un problema de
mantenimiento sin entender que es un problema de producción, el TPM es una
filosofía de operaciones
• Control presupuestal: Iniciativa antes que normas, basados en el hecho de que

mantenimiento debe ser una área de costo cero, en donde quien debería tener dinero
para la conservación de activos es el operador en su calidad de dueño
• Documentación Apropiada: Catálogos planos y manuales son el soporte de la

información de Mantenimiento.
• Personal capacitado y convencido
• Intercambiabilidad y Modularidad de los equipos: Para mejorar los tiempos de

respuesta con cambios rápidos de ensambles ó partes para su posterior reparación.
• Integración de Producción y Mantenimiento: En general se busca estimular el

trabajo en equipo mediante la creación de equipos de mejoramiento para el análisis
y solución de problemas tanto de proceso como falla de equipos, estos funcionan
mejor mediante la integración de las dos áreas en una sola dependencia. 3
3
¿Desaparecerán las grandes áreas del mantenimiento aunque persista la función del mantenimiento? Autor:
Carlos Mario Pérez Jaramillo. CD Biblioteca ISA
23

1.5 FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO
Ha sido usualmente aceptado que la finalidad del mantenimiento es lograr la máxima vida
económica de un edificio, equipo, sistema o producto cualquiera (Avila, 1992) este enfoque
de vida económica centra la atención mas a la conservación de lo que el activo es mas que a
lo que el activo hace. Todo activo físico es puesto en servicio porque alguien desea que
haga algo, de esto surge que la preocupación del mantenimiento debe ser conservar la
función y evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos (que en todo caso, son
inevitables).
Además, las funciones y las expectativas de desempeño de los equipos e instalaciones no

solo se relacionan con volúmenes de producción. También se relacionan con la calidad del
producto, el servicio al cliente, economía y eficiencia de operación y de los procesos,
seguridad, comodidad, cumplimiento de normas medioambientales, etc. 4
4
El mantenimiento “P”. Gustavo Adolfo Villegas López. CD Biblioteca ISA
24

2. DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO
El objetivo principal de someter los equipamientos a determinados ensayos es demostrar si

ellos son aptos para soportar los requisitos especificados. De esta forma, se tiene una cierta
garantía de que los equipamientos podrán operar satisfactoriamente en las condiciones
reales del sistema, simuladas durante los ensayos.
Los ensayos a que cada equipamiento deberá ser sometido están establecidos por las
normas referentes a cada equipamiento. Las normas están preparadas por entidades
especializadas, normalmente con la colaboración de fabricantes y usuarios, estableciendo
todas las características eléctricas, métodos de ensayo y de cálculo de ciclos de trabajo que
representan lo que el equipamiento deberá realizar en servicio. Evidentemente, esta
normalización tiene efecto directo en la reducción del costo de los equipamientos. Los
ensayos requeridos en una especificación técnica (ensayos de tipo, de rutina y especiales)
están relacionados con cada uno de los equipos en particular. 5
2.1 ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS EN ALTA TENSIÓN
2.1.1 ENSAYOS DE RUTINA
Son los ensayos que deben ser realizados en todas las muestras que representan los
equipamientos comprados, o en una determinada cantidad de la partida total, con el fin de
verificar la calidad y la uniformidad de fabricación y de los materiales utilizados en la
fabricación.
2.1.2 ENSAYOS DE TIPO
Son los ensayos realizados apenas en uno o dos equipamientos idénticos o de tipo
semejante, con el fin de verificar una determinada característica. Se trata en general de
ensayos costosos, o de difícil interpretación.
2.1.3 ENSAYOS ESPECIALES
Son los ensayos que la norma pertinente no considera ni de tipo ni de rutina, requiriendo
para ser realizados un acuerdo previo entre fabricante y comprador.
2.1.4 ENSAYOS DE MANTENIMIENTO
Estos ensayos se realizan con niveles inferiores de solicitación que corresponden a

equipamientos nuevos.
5
Especificaciones de ensayos en alta tensión. Universidad nacional de la Plata. Facultad de ingeniería [En
línea] http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/altatens/at-08/cap8.htm (Consulta: 29 Septiembre, 2005)
25

Son los ensayos realizados con equipamientos que ya están en servicio, a fin de verificar su
estado de conservación después de un cierto período de operación, o a la primera puesta en
servicio los eventuales posibles daños resultantes del transporte y de la instalación.
2.1.5 ENSAYOS DE CAMPO
Estos ensayos son realizados para evaluar el desempeño global de un sistema eléctrico,
incluyendo la operación y ajuste de los sistemas de protección y control.
2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este mantenimiento debe ser realizado periódicamente por personas preparadas ya que se
debe desenergizar el sistema durante un tiempo determinado y realizar las maniobras
pertinentes reduciendo la posibilidad de un daño complejo y costoso.
2.2.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Un mal comportamiento de los equipos reduce la vida útil y este pierde eficiencia. De esta
manera se debe hacer una verificación. Esta verificación permite conocer el tiempo de vida
de los equipos antes de que se presente una falla y pueda realizarse de una manera
programada. Este mantenimiento no implica necesariamente la intervención en los equipos
sino unas pruebas de diagnostico.
2.2.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento es para arreglar lo dañado, lo cual a veces termina en la

reposición total de los equipos y representa costos elevados en la prestación del servicio de
energía. 6
2.2.4 EL MANTENIMIENTO R
El mantenimiento R se puede definir como aquella gestión centrada en los resultados. Se

caracteriza por una visión a corto plazo de la problemática del mantenimiento (el día a día)
y que, aunque puede usar técnicas avanzadas de mantenimiento, su forma de entenderlas es
pobre.
Los directores de mantenimiento R definen objetivos de mantenimiento que buscan
simplemente obtener mayor disponibilidad de los equipos e instalaciones con el mínimo de
costos. Para ellos, este fin (los resultados) justifica los medios (los procesos); son
6
Subestación de alta y extra alta tensión.
Carlos Felipe Ramírez G. Editor Mejía Villegas S.A.
Biblioteca Sede Torca ISA
26

buscadores de “atajos” y de decisiones rápidas ante problemas complejos. Ante un

problema de mantenimiento o un posible plan de mejora de su área, prefieren acudir a
personas externas mas que a aquellos que están mas cercanos a los equipos y los procesos
(los cuales, en lugar de capacitarlos para aumentar su nivel de competencia, los discapacita
limitando su capacidad de actuación y de decisión). Se preocupan por la medición de la
efectividad de su gestión (en términos de disponibilidad y costo) y procuran hacer “lo que
haya que hacer” para mantener dichos indicadores en un nivel “satisfactorio” de acuerdo a
las metas predefinidas.
2.2.5 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
En las plantas de producción con mentalidad anticuada, se pensaba que era suficiente que
los trabajadores simplemente hiciesen las cosas de acuerdo con los estándares e
instrucciones emitidas por el staff técnico (Villegas, 1995). Sin embargo, actualmente es el
personal operativo el que debe asumir el liderazgo para integrar la calidad en los procesos
productivos. En muchas empresas, el costo del personal de mantenimiento es muy
significativo, por ello, debe formarse a tantas personas como sea posible para conocer bien
las máquinas, y para que sean capaces de mantenerlas y mejorarlas por sí mismos y de
observar regularmente su condición y de responsabilizarse de su buen funcionamiento. De
este modo, pueden desarrollarse áreas de trabajo fiables y autogestionadas.
Para tener un personal capaz de practicar el mantenimiento autónomo es necesario

desarrollar al máximo las capacidades y destrezas de los operarios. La mera enseñanza de
los mínimos necesarios para el manejo rutinario de las máquinas no supone la capacidad
para evaluar o efectuar actividades de mantenimiento por simples que estas sean. Para esto
hay que darles no solamente “saber como” sino también “saber por qué” para profundizar
en los mecanismos, las funciones de las partes y los procesos en los que él y los equipos
intervienen. Si pueden llegar a entender esto, serán capaces de operar y mantener los
equipos y procesos con mayor fiabilidad.
Los objetivos de mejora encaminados a eliminar defectos o fallos por medio de actividades
de mantenimiento autónomo son de dos tipos: mejoras físicas de los equipos y mejoras de
gestión/educación.
2.2.6 EL MANTENIMIENTO P
En contraste con el mantenimiento R, el Mantenimiento P centra su atención a los fallos

que causan deterioro funcional y que inciden en la calidad de los productos. El principal
objetivo del mantenimiento R es la corrección y prevención de fallos de parada o avería que
causan cese de la función.
En el fallo de deterioro, el equipo sigue trabajando pero las imprecisiones y los desajustes
ocasionan defectos. Para evitar esto, es necesario promover actividades enfocadas a
prevenir el deterioro continuo y permanente eliminando las pequeñas deficiencias. Estas
27

actividades se basan en una comprensión de los mecanismos subyacentes que generan este
tipo particular de fallo.
Como causas frecuentes de los fallos de deterioro suelen citar los seis conceptos siguientes:
A. Suciedad, obstrucciones, daños en superficies y materias extrañas: todo esto puede

evitarse limpiando, eliminando las fuentes de contaminación y erradicando la dispersión
de partículas.
B. Lubricación inapropiada: se evita mediante la lubricación diaria, y la medición de la
generación de calor y las vibraciones.
C. Holguras excesivas y fugas debidas a aflojamiento de piezas: se evita mediante
apretados regulares, y chequeo de las marcas de ajuste en tornillos y pernos.
D. Desgaste y corrosión: se detectan mediante mediciones utilizando calibres de espesores
y contornos, medición de vibraciones, etc.
E. Roturas y fatiga: se detectan visualmente y mediante análisis de tensión.
F. Deformaciones y alabeos: se evitan mediante el control de la precisión.
Estos tipos de fallos son fáciles de chequear e identificar mediante mediciones y otras
actividades simples que se realizan de forma continua y permanente por los operarios
previamente capacitados y que poseen una disciplina y forma de pensar centrada a los
procesos más que a los resultados.
Así como en la filosofía del TPM (Total Productive Maintenance), la persona que opera
una máquina está en la mejor posición para evaluar su condición, y es por esto por lo que
se consigue una eficacia superior otorgando a los operarios la función principal en la
prevención del deterioro. Aunque los operarios no pueden supervisar todos los aspectos de
sus máquinas, con la ayuda de técnicos de mantenimiento y un plan de adiestramiento
personalizado, pueden hacer mucho para evitar su deterioro. Estas actividades pueden
promoverse responsabilizando al personal de mantenimiento de la enseñanza de los
operarios y haciendo que los dos departamentos trabajen conjuntamente mientras cumplen
sus funciones individuales. [4]
2.2.7 MANTENIMIENTO ENFOCADO A LA CONFIABILIDAD (RCM)
El experto A.M. Smith considera que el RCM no es una nueva forma para hacer las cosas
antiguas. Es una nueva estrategia del mantenimiento que emplea la teoría de confiabilidad
(Reliability theory) enfocado a mejorar las actividades de mantenimiento preventivo,
logrando que los equipos se mantengan dentro de los niveles de confiabilidad de diseño.
Como su nombre lo indica, implica que la tecnología de confiabilidad es la parte central de
la filosofía del mantenimiento preventivo y su proceso de planificación.
El RCM es diferente en algunos aspectos clave de lo que queremos hoy en día como norma
en la práctica del mantenimiento. Requiere de cambios en algunos conceptos y
especialmente en nuestras formas de apreciar las actividades del mantenimiento. [2]
28

2.3 ACTIVIDADES EN EL MANTENIMIENTO
Las actividades principales identificadas dentro de las relaciones operaciones –

mantenimiento son:
Actividad Objetivo Alcance
La relación se inicia cuando las
operaciones registran el evento,
informando la condición anormal del
Establecer la forma de como las operaciones equipo o solicitando asistencia técnica y
Registro de eventos solicitan trabajos a mantenimiento a través termina cuando Operaciones y
de un documento. Mantenimiento acuerdan el alcance del
trabajo a realizar (OT / Evento menor) y la
fecha más tardía para la cual se requiere
que este ejecutado, fecha requerida.
Desde definir cuales equipos se incluyen
Plan general de Definir el plan de mantenimiento en el plan de Mantenimiento Sistemático
mantenimiento sistemático concertado con Operaciones, hasta crear el programa general,
sistemático para el próximo período y para cada área. incluyendo el programa de paradas para el
próximo período.
Desde que surge el evento, hasta las
Determinar conjuntamente entre
pruebas satisfactorias de verificación
Operaciones y Mantenimiento las causas
producto de las recomendaciones del
Estudios técnicos y/o básicas de los eventos que originen altos
estudio técnico o del análisis para corregir
análisis de falla costos de Mantenimiento, tiempo perdido,
definitivamente la falla. Incluye la
lucro cesante, incidentes graves y fallas
consolidación del presupuesto para el
repetitivas.
próximo período.
Lograr el buen desarrollo de los proyectos Desde la confirmación del Equipo
Desarrollo de
de mantenimiento mediante la integración interdisciplinario hasta la evaluación del
proyectos de
de las distintas especialidades que participan cumplimiento de los objetivos del
mantenimiento
en cada proyecto. proyecto.
Desde un programa propuesto de los
Programación general
Concertar los programas de trabajos que se trabajos a ejecutar, hasta la evaluación de
de mantenimiento
ejecutarán en el Mantenimiento Cotidiano. la ejecución del programa definitivo de
cotidiano
dichos trabajos.
Inicia con la definición de la O.T. en
reunión posterior a la parada de
Concertar los planes de trabajo que se
Coordinación de planta/unidad productiva anterior y
ejecutarán en la parada de planta o de la
paradas termina con el seguimiento y ajuste a la
unidad productiva.
ejecución de los trabajos programados y
un correcto arranque.
Comprende las actividades
Establecer los protocolos necesarios para correspondientes a las etapas de ejecución
Transferencia de
definir la responsabilidad del equipo en las de una O.T: o Alistamiento y apagada,
equipos
distintas etapas de ejecución de una O.T. Ejecución y o Puesta en servicio y pruebas
de aceptación (arranque)
Desde la definición de programas a aplicar
Concertación y desarrollo conjunto de en las áreas hasta su puesta en marcha y
Control total de programas de trabajo relacionado con la aseguramiento. Inspecciones de seguridad
pérdidas implantación del sistema de control total de planeadas, Análisis y procedimientos de
pérdidas. tareas y Investigación de accidentes o
incidentes
29

Medir la efectividad de las relaciones

Va desde la generación de los índices
Operaciones Mantenimiento dentro del
hasta el seguimiento a las
Indicadores de gestión marco establecido por el proyecto y
recomendaciones generadas a partir del
determinar las acciones correctivas que se
análisis de dichos índices.
requieran.
Justificar y obtener la apropiación Desde la validación e integración de los
Consolidación y presupuestal requerida para la completa presupuestos definidos justificación para
análisis de ejecución de los planes de Mantenimiento y apropiación, hasta el análisis de la
presupuesto integrado llevar un control de ejecución de los ejecución y la generación de información
presupuestos. para análisis de costos. [3]
Fuente: Subestación de alta y extra alta tensión.
2.4 CICLO DE VIDA DEL MANTENIMIENTO
En el enfoque de ciclo de vida del mantenimiento, el mantenimiento debe tratarse en el

contexto de un sistema total, sobre una base integrada y en términos de ciclo de vida,
estableciendo claramente la estructura organizacional, los procedimientos, los procesos y
los recursos que permitan cumplir de manera permanente con especificaciones de calidad,
seguridad, salud y medio ambiente.
El ciclo de vida del mantenimiento, contempla las siguientes fases:
• Mantenimiento Predictivo / Preventivo

• Mantenimiento Planificado
• Mantenimiento Correctivo
Bajo el esquema de optimización de recursos del mantenimiento, se hace necesario

asegurar la calidad de las reparaciones y fabricaciones que se llevan a cabo en el
mantenimiento.
Mejorar los indicadores de gestión del mantenimiento: disponibilidad, confiabilidad,

mantenibilidad, costos y tiempos.
2.5 ETAPAS DE LA METODOLOGIA DE TRABAJO
La metodología de trabajo para realizar los estudios de reestructuración de los Procesos es

la siguiente:
• Creación de un modelo, Diagnóstico, Planificación, Formación, Implementación,

Auditoría y Mejoramiento 7
7
Innovación tecnológica en la gestión integral del mantenimiento basada en esquemas normativos. Autor:
Ing. Iván Barragán – ASTEQ LTDA, Ing. Hugo Toscano – EPC TOSCANO, LTDA, Ing. Luz Angela
Toscano – EPC TOSCANO LTDA, Ing. Linda Toscano – EPC TOSCANO LTDA. CD Biblioteca ISA
30

3. RELIABILITY CENTER MAINTENANCE (RCM) [2]
3.1. QUÉ ES EL MANTENIMIENTO ENFOCADO A LA CONFIABILIDAD (RCM)
El experto A.M. Smith considera que el RCM no es una nueva forma para hacer las cosas
antiguas. Es una nueva estrategia del mantenimiento que emplea la teoría de confiabilidad
(Reliability theory) enfocado a mejorar las actividades de mantenimiento preventivo,
logrando que los equipos se mantengan dentro de los niveles de confiabilidad de diseño.
Como su nombre lo indica, implica que la tecnología de confiabilidad es la parte central de
la filosofía del mantenimiento preventivo y su proceso de planificación. El RCM es
diferente en algunos aspectos clave de lo que queremos hoy en día como norma en la
práctica del mantenimiento. Requiere de cambios en algunos conceptos y especialmente en
nuestras formas de apreciar las actividades del mantenimiento.
3.2. CARACTERÍSTICAS
A continuación se describen algunos factores característicos del RCM:
Este factor no es difícil de aceptar, ya que va en dirección contraria a nuestra tradicional

forma de pensar en mantenimiento preventivo, esto es, mantener el equipo en operación. El
primer factor central del RCM es preservarla función del sistema. Por supuesto, este
objetivo no riñe con el de mantener el equipo en operación. Finalmente la función del
sistema se preservara si se preserva el equipo en operación, pero no es el primer paso del
proceso RCM. Si nuestra primera orientación es mantener la función del sistema, se debe
conocer cual debe ser el OUTPUT y la preservación de este OUTPUT (Función) debe ser el
primer objetivo.
Para este punto se puede concluir que es necesario trasladar nuestro análisis a un equipo
para identificar los diferentes modos de fallos específicos y en componentes detallados que
potencialmente puedan producir fallas funcionales no permitidas.
En el proceso RCM, donde nuestro principal objetivo es preservar las funciones del
sistema, tenemos la oportunidad de decir en forma sistemática, qué prioridad deseamos
asignar a los recursos de mantenimiento que se poseen. Esto significa que no todas las
funciones no son creadas iguales y además, todas las fallas en las funciones y los
componentes relacionados y sus modos de fallo no son iguales.
Por lo tanto, se debe priorizar la importancia de los modos de fallo. Esto se hace de una
manera simple pasando cada modo de fallo a través de un simple árbol de decisiones en los
que se indican cada fallo potencial y se evalúa en categorías que pueden ser usadas para
establecer prioridades para la asignación racional de recursos de mantenimiento.
Nótese que hasta este momento no se ha hecho referencia a las actividades de

mantenimiento preventivo. Hasta este momento simplemente se ha formulado un
31

mecanismo de priorización para el establecimiento de actividades específicas de

mantenimiento. El RCM pretende que cada actividad de mantenimiento preventivo sea
juzgada desde el punto de vista de aplicabilidad y efectividad. La aplicabilidad implica que
si cierta tarea es realizada, esta tiene que ver con los factores de prevención de fallas,
detectar una falla en progreso o descubrir fallas profundas y ocultas. Efectividad significa
que los recursos empleados logran los mejores resultados.
Finalmente se puede concluir que la tecnología RCM se puede describir en cuatro únicos
factores:
• Preservar la función
• Identificar los modos de fallos que pueden afectar la función
• Priorizar las necesidades de la función vía modo de fallo
• Seleccionar las tareas específicas y aplicables de mantenimiento preventivo
Estos son los principios Fundamentals de la metodología RCM que a continuación se

explica.
3.3. METODOLOGIA
Los métodos tradicionales de mantenimiento preventivo inician su proceso con la selección

de lo que se debe hacer al equipo, en lugar de identificar el porque se debe realizar. En este
caso, el RCM se orienta bajo la premisa de preservar la función en lugar de preservar el
equipo. Este enfoque forja a realizar un análisis sistemático y documentado de las funciones
del sistema que debe ser preservado sin tener en cuenta el componente o el equipo afectado.
Se debe pensar en forma cuidadosa la forma como se puede perder la función, en términos
de fallos funcionales y no de fallos de equipo. Este enfoque es el de desarrollar relaciones
suficientes para definir actividades apropiadas de mantenimiento preventivo, en lugar de
decidir arbitrariamente algo que nos parece acertado para el equipo.
Esto no significa que no sea necesaria la experiencia y conocimiento del equipo. Todo lo
contrario, el envolucramiento del personal de operaciones y mantenimiento experimentado,
como también los datos históricos son invaluables para asegurar que todas formas de fallo
se identifican y se incluyen dentro del análisis. El envolucramiento de equipos ínter
funcionales es fundamental para el éxito del proyecto.
A continuación se describe la metodología paso a paso, la cual debe ser utilizada en forma
disciplinada.
32

PASO 1. SELECCIÓN DEL SISTEMA Y OBTENCION DE INFORMACION
Se debe iniciar la experiencia a través de un piloto. Para el piloto se debe tener claridad el
grado de detalle al que se pretende llegar. Existen diferentes niveles de complejidad del
sistema que se puede estudiar:
Pieza o parte: Es el más bajo nivel del equipo, por ejemplo, empaques, rodamientos,
piñones, cadenas, resistencia, chips, etc.
Componentes: Es una colección de piezas o partes y que se puede identificar en “paquetes”

que pueden realizar una función significante. Por ejemplo, tarjetas electrónicas,
subensambles, válvulas, contactores, motores eléctricos, etc.
Sistema: Un grupo lógico de componentes que pueden realizar una serie de funciones, clave
necesaria para el funcionamiento de una planta.
Las plantas están compuestas por una serie de sistemas como: sistema de condensación,
suministro de vapor, tratamiento de agua, combustible, sistema de protección de incendios,
etc.
Planta: Es el grupo lógico de sistemas que funcionan en conjunto para producir un Output;
por ejemplo, electricidad, productos a partir de materias primas u obtención de una reserva
como el carbón, petróleo o gas.
El RCM se emplea frecuentemente para los sistemas. El la mayoría de plantas estos han
sido identificados y se han construido diagramas lógicos durante la etapa de diseño de
proceso. Diagramas esquemáticos de planta, tuberías e instrumentación facilitan definir más
fácilmente estos sistemas y pueden servir para el inicio de las actividades RCM.
Para la selección del sistema se tiene que tener en cuenta los siguientes criterios:
• Sistema con alto contenido de tareas de mantenimiento correctivo o costoso de

mantenimiento.
• Sistema con alto número de acciones correctivas en los 2 últimos años.
• Costos altos de mejora de diseños.
• Sistemas que contribuyen significativamente a la obtención del producto final.
• Sistemas con alto impacto en aspectos de seguridad, higiene e impacto en el medio
ambiente.
Algunas veces es necesario tener en cuenta aspectos secundarios relacionados con el factor
humano que interviene en el sistema, ya que de alguna manera, el éxito de la implantación
de las actividades y sus resultados dependen del grado de compromiso y participación.
33

PASO 2. DEFINIR LÍMITES O FRONTERAS DEL SISTEMA
Algunos sistemas generales han sido establecidos durante el diseño de los sistemas. Es
necesario definir para el sistema seleccionado sus fronteras con el objeto de acotar su
estudio. Estos límites determinan las variables de entrada y salida del sistema definido y las
interfases con otros sistemas.
PASO 3. DESCRIBIR EL SISTEMA Y PREPARAR SU DIAGRAMA FUNCIONAL
Una vez definido el sistema con sus límites, se documentan los detalles esenciales del
sistema que son necesarios para la elaboración de las etapas posteriores. En esta etapa se
deben preparar los siguientes grupos de información:
• Descripción del sistema

• Diagrama de bloques funcional
• Entradas y salidas y sus interfases
• Historia del equipo
• Lista funcional de los subsistemas
PASO 4. FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES
Hasta el momento la metodología se ha orientado a preparar y ordenar un grupo de

información que será útil para la definición de las funciones del sistema.
Se busca definir las funciones de todos los subsistemas identificados. Una vez identificados
estos, se procede a analizar las fallas funcionales. No se trata de identificar las fallas de
equipos, sino las pérdidas de la función del sistema. Frecuentemente las funciones de los
sistemas pueden tener más de 2 pérdidas de condición.
PASO 5. ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFES)
Matriz de fallos función – equipo
Este paso ofrece la oportunidad de identificar cuales de los equipos del sistema pueden
producir fallo funcional o cuales de ellos pueden producir una pérdida del principal
objetivo, esto es, preservar la función. Esta es la primera oportunidad en que se realiza una
comparación entre el análisis del proceso del sistema, las funciones del sistema y los
equipos del sistema. Note que esta matriz relaciona la falla funcional con los equipos
componentes del sistema, desde el punto de vista de la falla funcional que se pretende evitar
con las acciones del mantenimiento preventivo que se definirán. Esta matriz es desarrollada
para cada subsistema funcional que previamente fueron identificados.
34

AMFE (Análisis modal de fallos y efecto)
El análisis modal de fallos y efecto es una técnica inventada en el sector del automóvil en la
década de los cuarenta. Inicialmente fue desarrollada para la mejora de los diseños y
posteriormente se introdujo ampliamente en el mundo del mantenimiento; posiblemente la
industria japonesa es la que mas utilización le da, ya que es el fundamento de una nueva
tecnología, conocida como mantenimiento de calidad. Este análisis AMFE se realiza cada
fallo potencial funcional en cada uno de los subsistemas y que se identifico a partir de la
matriz función – equipo. El producto final de esta técnica es la identificación de los
componentes específicos y el modo como pueden fallar y su efecto en la función del
sistema. Es a este nivel de detalle cuando se pueden identificar las tareas de mantenimiento
preventivo que pueden evitar el modo de falla. La mayoría de los programas de
mantenimiento planificado fallan al no reconocer previamente estos factores fundamentales
que suministra el AMFE. Esto es, se realizan actividades y tareas que no se conoce como la
LTA (Logic Tree Analysis) e indica si el análisis debe continuar o no en la etapa 6.
PASO 6. ANÁLISIS DE ARBOL LÓGICO (LTA)
El listado de modo de fallos que se obtienen en el paso 5 se clasificara con un proceso

denominado árbol lógico o análisis de árbol de decisión (LTA). El propósito de este paso es
el de priorizar los recursos que deben ser desarrollados para cada modo de fallo,
reconociendo que todas las funciones, fallas funcionales y modos de fallo no son iguales.
Para la priorización de la lista de los modos de fallo se pueden emplear diferentes

tecnologías, por ejemplo, los diagramas matriciales, matrices de priorización y otras
técnicas cualitativas; sin embargo, el RCM emplea un proceso simple estructurado de
decisión, que emplea tres preguntas, facilitando la evaluación, el análisis rápido y preciso
de cada modo de fallo en una de las cuatro categorías sugeridas. Cada pregunta es
respondida como si o no. Como se ve, las categorías forman un orden natural de
importancia para los modos de fallo.
El LTA (Logic Tree Analysis) básico emplea un árbol de decisiónes. La información

recogida de este árbol se consigna en un formato especial el cual consigan a cada modo de
fallo en tres categorías distintas:
• Relacionado con las seguridad

• Relacionado con pérdidas del output
• Relacionado con aspectos económicos
PASO 7. SELECCIÓN DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
En este paso se busca identificar que tipo de actividades de mantenimiento preventivo se

debe realizar para cada uno de los fallos en equipos y que puede afectar la condición inicial
del sistema. Para cada uno de estos modos de fallo, consiste en identificar las diferentes
35

tareas que se podrían realizar y posteriormente, seleccionar aquellas más efectivas. Cada
tarea debe cumplir 2 requisitos:
• Aplicable: La tarea debe prevenir, reducir el efecto del fallo o descubrir una falla
raíz.
• Efectiva: La tarea debe ser la mejor relación costo – efectividad
3.4. INTRODUCCIÓN A LA CONFIABILIDAD (RELIABILITY THEORY)
3.4.1. TASA DE FALLAS
Un sistema puede presentar tres estados:
• Buen funcionamiento
• Uso degradado o presencia de fallas que afectan la calidad del producto o la tasa de
rendimiento. Se trata de fallas por deterioro funcional o pérdida de ajustes, pero no
detienen el funcionamiento del equipo.
• Averiado o con fallas que causan la pérdida o alteración de la función del equipo o
componente. Son las averías tradicionales que afectan la constitución del equipo y
obligan a detener el equipo para intervenirlo.
Las averías y fallas se manifiestan según uno de los dos siguientes modelos: (Figura 1)
Cada forma de falla degrada un elemento mecánico en forma específica. Sin embargo, su
evolución sigue el proceso lógico siguiente:
• Iniciación: Se presenta debido a problemas en el material, defecto de diseño o una

causa externa como un golpe o estrellada de la máquina.
• Propagación: Se produce por fallas durante el funcionamiento, esto es, fatiga,

desgaste abrasión, etc.
• Rotura: Es la evolución rápida de la avería produciendo pérdida de funcionamiento

de manera repentina.
Las causas de estas fallas son diversas, desde la elaboración de las materias primas, diseño
y proceso de fabricación del componente afectado, problemas en el montaje. Fallas en su
funcionamiento como golpes, sobrecargas, fatiga, dilataciones, quemaduras,
deformaciones, corrosión, erosión, etc. Fallas eléctricas como desgaste de contactos,
pérdidas de aislamiento, roturas de soldaduras, ruidos eléctricos en la instrumentación, etc.
36

FIGURA 1. MODELOS DE FALLAS
Fuente: Introducción al mantenimiento centrado en la confiabilidad
La tasa de fallas es un estimador de la confiabilidad del equipo, su forma general es la

siguiente:
número ⋅ de ⋅ fallas
Tasa ⋅ de ⋅ fallas =
duracion ⋅ de ⋅ uso
Aunque es imposible evitar la obsolencia de los equipos, los procesos fundamentales del
MPT (Mantenimiento predictivo Total) permiten reducir las fuentes del deterioro en cada
una de las fases del equipo.
También es necesario contar con sistemas de medición de confiabilidad para poder realizar
un seguimiento a los equipos con el fin de mejorar sus diseños y programas de
mantenimiento, como también para determinar los efectos de las condiciones de operación
en las fallas de los distintos componentes de un equipo.
Para tales efectos, se han desarrollado una serie de medidas de confiabilidad tales como:
• La función de confiabilidad, P(t), que representa la probabilidad de que un equipo o

componente falle antes de un instante t dado.
• El tiempo medio entre fallas (MTBF), o tiempo medio de operación, que indica la
vida esperada de un equipo o un componente.
• La tasa instantánea de fallos, h(t) o sea la función de densidad de probabilidad de
fallo en un instante t, condicionada a que el componente no haya fallado antes de t.
• Diversos coeficientes de confiabilidad, tales como, el coeficiente de disponibilidad,
que da la proporción de tiempo que un sistema esta en capacidad de operar
satisfactoriamente; el coeficiente de falla de componentes, que da la probabilidad de
que una falla del sistema se deba a una falla de un componente determinado, etc.
37

Aunque estas medidas son importantes, la primera de ellas se destaca por ser la que
proporciona una mejor representación de la vida del equipo y, por lo tanto, la que mayor
información nos da, incluyendo el cálculo a partir de ella, de otras de las principales
medidas de confiabilidad.
La función de confiabilidad se puede estimar a partir de experimentos, sin necesidad de

utilizar modelos de distribución de probabilidad predeterminados para preservar la vida de
un equipo o componente. Sin embargo, tales procedimientos, además de engorrosos, son
muy limitados ya que no permiten aprovechar las características ya conocidas de las
distribuciones de probabilidad. Es por esto que se han estudiado diversas distribuciones de
probabilidad para verificar si ellas pueden ser utilizadas como modelos para representar la
duración de un equipo o componente, es decir, como modelos de “distribución de fallas”.
3.4.2. DISTRIBUCION DE FALLAS
Es indudable que un conocimiento de la forma analítica de las distribuciones de vida de los

componentes, más conocidos como distribuciones de falla, permite hacer cálculo o
estimaciones más fáciles y precisas acerca de la confiabilidad de los sistemas en que estos
componentes formen parte. En estos casos basta con estimar, mediante experimentos de
duración o funcionamiento de un equipo, los parámetros de la distribución y hacer pruebas
de bondad de ajuste para aceptar o rechazar la hipótesis de que la vida del componente,
equipo o sistema, tiene la distribución inicialmente supuesta.
Es posible, en gran numero de casos, pronosticar el tipo de distribución de fallas de un

componente, tomando en consideración su naturaleza física, algunos datos experimentales o
comportamientos similares de componentes conocidos. Afortunadamente, en la mayoría de
los casos las distribuciones de fallas corresponden a algunos de los siguientes modelos:
• Distribución de Weibull
• Distribución exponencial
• Distribución normal
• Distribución gamma
La distribución exponencial es un caso especifico de la Weibull, es la más sencilla y la más

común entre las distribuciones de falla, se caracteriza por tener una tasa de fallas h(t)
constante y sirve como modelo para componentes que presentan dicha característica.
La distribución normal se presenta con frecuencia cuando la vida de los componentes se

ven afectados, desde un comienzo, por el desgaste. Dado que las duraciones de vida no
pueden tomar valores negativos, esta distribución debe modificarse ligeramente
(truncándola) para que sirva como modelo de distribución de fallas. En ciertos casos es
preferible emplear la distribución log-normal.
38

La distribución gamma es muy conveniente para caracterizar los tiempos de falla de

equipos durante periodos de rodaje; es también adecuado para representar sistemas con
componentes en “Stan by”.
En la práctica para determinar cual de los distintos modelos es el que mejor representa la
vida de un determinado equipo es necesario hacer una primera selección guiándose por las
características del equipo o por experiencias similares; una vez supuesta una cierta
distribución de probabilidad, se estiman sus parámetros mediante el uso de datos y
posteriormente se hace una prueba de bondad de ajuste para aceptar o rechazar la hipótesis
de que la vida del equipo tiene la distribución supuesta inicialmente, si la hipótesis es
rechazada, se repite el procedimiento con otra distribución hasta encontrar el modelo
adecuado o llegar a la conclusión que ninguno es satisfactorio, teniendo que recurrirse a
métodos de estimación directa de función de confiabilidad, o al uso de otras medidas.
3.4.2.1 LA CURVA DE LA BAÑERA
La tasa de fallas posee tres diferentes tipos de comportamiento durante la vida de un equipo
mostrados en las tres zonas de la figura 2.
3.4.2.2 JUVENTUD
Son fallas precoses del sistema o componente. Se presentan por problemas en la puesta en
servicio, deficiencias en los diseños, selección de materiales, problemas en montaje,
preselección de componentes, mala instalación, etc. Esta clase de fallas se deben atacar a
través del proceso fundamental prevención del mantenimiento. Numerosas compañías
emplean técnicas de confiabilidad y mantenibilidad con el objeto de reducir esta clase de
averías.
FIGURA 2. CURVA DE LA BAÑERA
39

3.4.2.3 MADUREZ
Retrata de fallos aleatorios que se presentan durante el periodo de vida útil. Estas fallas se
presentan por falta de conocimiento y dominio del proceso o por someterlo a condiciones
extremas que aceleran el envejecimiento. En esta zona el funcionamiento del material es
óptimo y la tasa de falla es constante. Las fallas aparecen sin degradaciones previas
visibles. Esta zona se puede aumentar manteniendo las condiciones de operación
apropiadas.
3.4.2.4 ENVEJECIMIENTO
Esta clase de falla es visible y da lugar a degradación acelerada, con la tasa de falla
creciente para un mecanismo. Se presenta por desgaste mecánico, fatiga de materiales,
corrosión y erosión. El mantenimiento predictivo ayudara a reducir la tasa de fallas en esta
zona.
3.4.3 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
Esto es uno de los indicadores fundamentales del MPT (Mantenimiento Predictivo Total).
Permite evaluar el grado de avance en la mejora del equipamiento a través de la aplicación
de los procesos fundamentales. Técnicamente se define como el tiempo medio de
operación, que indica la vida esperada de una maquina, componente o sistema. Se podría
interpretar como la media de los tiempos de buen funcionamiento. Estadísticamente
corresponde a la esperanza matemática de la variable aleatoria t, fecha de aparición de una
avería. Para comprender su significado e introducir los métodos de cálculo es necesario
estudiar la distribución de Weibull.
3.4.3.1 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD EN DISTRIBUCION DE WEIBULL
Weibull, investigador Sueco, propuso la distribución que lleva su nombre en 1939. Es una
distribución de la vida de un elemento o equipo. Fue empleada por Weibull para describir
las variaciones en la resistencia a la fatiga del acero y posteriormente se ha empleado para
representar la vida de sistemas y componentes en general.
En su forma general la distribución de Weibull posee tres parámetros lo que le da una gran
flexibilidad, al poder ajustarse a una gran variedad de funciones de confiabilidad de
dispositivos o sistemas. Estos parámetros son:
γ = Parámetro de posición que representa el tiempo antes del cual se supone no ocurrirá
ninguna falla
η = Parámetro de escala o característica de vida
40

β = Parámetro de forma
La figura 3 presenta el comportamiento de la distribución de Weibull para los valores de

η =2 y γ =0
Se debe notar que para un β = 4 se obtiene la distribución normal. Para β = 1 se obtiene la

distribución exponencial con dos parámetros. Si γ = 0 se obtiene la distribución
exponencial de un parámetro. Una elección adecuada del parámetro de forma β  permite
usar la distribución de Weibull en diferentes situaciones de mantenimiento.
Para β  < 1 la intensidad de las fallas es decreciente. Se trata de fallas tempranas o de

puesta en marcha.
Para β ≅  1 las fallas son constantes. En la zona de operación estable de la curva de la

bañera.
Para β >1 se presentan fallas crecientes. Se trata de la zona de desgaste de la curva de la

bañera.
La distribución de Weibull esta íntimamente relacionada con la curva de la bañera ya que el

parámetro β  define la zona en que se encuentra el componente o sistema. Figura 2. Esto
es:
β < 1 se presentan fallas precoses por mala instalación o mala operación o problemas de
diseño.
β ≅  1 es la zona de estabilidad.
β  > 1 2 es la zona de envejecimiento
FIGURA 3. FORMAS DE LA DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL
41

Función de densidad de probabilidad de fallas:
Para la distribución de Weibull esta se presenta de la siguiente manera:
β
β −1 ⎛ t −γ ⎞
β ⎛ t −γ ⎞ −⎜⎜
⎝ η
⎟⎟
q(t ) = ⎜ ⎟⎟ e ⎠
η ⎜⎝ η ⎠
3.4.3.2 CÁLCULO DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
Es expresado como la esperanza matemática de la densidad de probabilidad, esto es:

∞
MTBF = esperanza de vida = ∫0
xq( x)dx
β
β −1 ⎛ t −γ ⎞
∞ β ⎛ t −γ ⎞ −⎜⎜ ⎟⎟
MTBF = ∫ x ⎜ ⎟⎟ e ⎝ η ⎠
dx
0 η ⎜⎝ η ⎠
Esta ecuación se puede transformar haciendo:
β β −1
⎛ x −γ ⎞ β ⎛ x −γ ⎞
y = ⎜⎜ ⎟⎟ y dy = ⎜⎜ ⎟⎟ dy
⎝ η ⎠ η ⎝ η ⎠
Se tiene
∞ ⎛ β1 ⎞
MTBF = ∫ ⎜ηy + γ ⎟e − y dy
0 ⎜ ⎟
⎝ ⎠
1
∞
MTBF = γ + η ∫ y e − y dy β
0
Finalmente se tiene:
⎡1 ⎤
MTBF = γ + ηΓ ⎢ + 1⎥
⎣β ⎦
No es fácil estimar los parámetros de distribución de Weibull por métodos estadísticos
tradicionales. Para esto es necesario un conjunto de ecuaciones trascendentales difíciles de
resolver. Por lo tanto, lo mejor son los métodos gráficos y una buena alternativa es el
empleo del papel de Weibull.
42

PAPEL DE WEIBULL
El uso de estos métodos gráficos se basa en el hecho de que la distribución de Weibull se

puede transformar empleando la función logaritmo de la siguiente forma:
Si la distribución de Weibull es
β
⎛ t −γ ⎞
−⎜⎜ ⎟⎟
⎝ η
F (t ) = 1 − e ⎠
Ahora transformando con la función logaritmos se tiene:
β
1 ⎛t −γ ⎞ 1
Ln = ⎜⎜ ⎟ Ln y LnLn = β Ln(t − γ ) − β Lnη
1 − F (t ) ⎝ η ⎟⎠ 1 − F (t )
Esta expresión tiene la forma de una recta y = ax + b . Esta expresión se emplea para
construir el papel de Weibull en donde es posible calcular gráficamente los valores de y
. La pendiente de esta recta es y la absisa en el origen es Ln . El parámetro se
obtiene mediante sucesivas aproximaciones tendientes a lograr que la ecuación sea una
recta. Inicialmente se toma = 0 y si no se obtiene una recta, se cambia el valor de
hasta obtener la alineación deseada.
Escalas del papel Weibull
Este papel posee dos clases de escala Figura 4:
Principales: Sirven para representar los datos

Secundarias: Sirven para obtener los resultados
Nótese que el valor 0 de la escala vertical secundaria equivale al valor 63.2 de la escala
vertical principal ya que:
43

FIGURA 4. ESTRUCTURA DEL PAPEL DE WEIBULL
100 100
LnLn = LnLn = LnLn 2.72 = Ln1 = 0
100 − 63.24 36.76
3.4.3.3 PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DEL MTBF EMPLEANDO EL

PAPEL DE WEIBULL
1. Tomar datos de averías del componente o sistema
N= Numero de datos tomados
Ejemplo: Se han tomado 10 datos ordenados de menor a mayor sobre el número de horas
entre averías de una máquina de producción de galletas. 55.1, 70.5, 87.2, 105.7, 119.4,
114.1, 157.7, 198.8, 225.4, 305.1.
2. Se calculan los porcentajes de fallas F(ti) para todos los valores tomados N. Para
esto se emplea la siguiente formula:
i
F (ti ) =
N +1
Donde: N es el total de datos tomados; i es el numero de datos observados (i=1,2,3…N); ti
es el tiempo que funciona el componente o equipo hasta que falla.
Para el ejemplo:
Para i=1 se tiene:

44

1
F (t1) = = 0.09
10 + 1
Para i=2 se tiene:
2
F (t 2) = = 0.18
10 + 1
De esta forma se construye la siguiente tabla donde los valores de tiempos entre averías se
han ordenado de menor a mayor.
3. Graficar datos en el papel de Weibull
En las escalas principales del papel de Weibull se grafican los N puntos teniendo en cuenta
sus coordenadas de la siguiente forma:
[(t1 − γ );100 F (t1)]

Se recuerda que inicialmente se hace = 0. Para nuestro ejemplo se tiene [(55.1 − 0 );9]
4. Valores diferentes de
Si los puntos en las escalas no quedan alineados se deberá cambiar el valor de . Esto
cambiara los componentes horizontales y no los verticales. En nuestro ejemplo se observa
que los puntos no quedan alineados (Curva I) lo cual indica que es diferente de cero. Si
se hace γ = t1 esto es 55.1 las coordenadas serán [(ti − 55.1);9] para cualquier ti.
Estos puntos tampoco quedan alineados (Curva II), lo cual indica que debe ser diferente
de 55.1; por lo tanto, el valor de que posiblemente se ajuste a una recta estará entre 0 y
55.1. Para el ejemplo se asumió un valor de = 30. Con este valor se construye la curva
encontrándose que posee un buen ajuste a una recta A-B. Con esta recta se procede a
encontrar los valores de , y .
5. Encontrar los parámetros , y .
Para obtener el valor de de : Se traza un paralela C-D a la recta A-B que pasa por el punto
(1,0) de los ejes secundarios. Figura 1.5
Donde corte la recta C-D el valor de la ordenada 0 en el punto R, se proyecta este punto al
eje secundario vertical y allí se leerá el valor de . . Para el ejemplo el valor de es 1.3
45

Para hallar se lee en la escala horizontal principal el valor correspondiente al punto en

que la recta A-B tiene ordenada igual a 0 en la escala secundaria. En la figura 5.4 este punto
de ha denominado P y su correspondiente valor de es 135 horas.
6. Calculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)

⎡1 ⎤
Se ha visto que MTBF = γ + ηΓ ⎢ + 1⎥ . Hasta este momento contamos con , y ,
⎣β ⎦
⎡1 ⎤
pero se desconoce la función Γ ⎢ + 1⎥ . El papel de Weibull posee ábaco en el que para
⎣β ⎦
cada se obtiene un valor para la función euleriana. Para nuestro ejemplo se tiene que
⎡1 ⎤
Γ ⎢ + 1⎥ = 0.92348 .
⎣β ⎦
Con este valor se calcula el MTBF de la siguiente forma:
⎛ 1⎞
MYBF = γ + ηΓ⎜⎜1 + ⎟⎟ = 30 + 135 * 0.92348 = 154.67 Horas
⎝ β⎠
Este será el valor estimado de cada cuantas horas podría fallar el componente o sistema
estudiado.
Ya obtenidos los parámetros, es posible hacer una serie de análisis aprovechando el gráfico
o las formulas indicadas anteriormente para obtener, por ejemplo, la función de
confiabilidad para un t dado, la intensidad de fallas, etc.
Siguiendo el ejemplo y usando el grafico, se puede ver que un 50% de los datos fallaría
antes de 105 horas y que la probabilidad de que un dato de funcionamiento del equipo dure
mas de 154.67 horas (el MTBF) es de 1-F(154.67)=0.367. Además, la probabilidad de que
una unidad falle entre las 100 y las 200 horas de vida es:
F(200)-F(100)=0.80-0.48 = 0.51 (Cifras obtenidas del grafico)
La probabilidad de que una unidad falle antes de 120 horas es: F(120)= 0.57
La probabilidad de que una unidad dure mas de 200 horas es: 1-f(200)=1-0.80=0.2
3.4.3.4 MANTENIBILIDAD (MTTR)
Es la probabilidad de que el componente después del fallo sea puesto en un estado de

funcionamiento y en un tiempo dado. Se define como MTTR o Mean To Repair o Media de
46

los tiempos técnicos de reparación. La mantenibilidad tiene que ver con sistemas que son
reparados y se podría interpretar como la probabilidad del tiempo que tarda en realizarse
una buena reparación. La norma AFNOR X-60-010 la define como: “Es la probabilidad de
establecer un sistema a las condiciones de funcionamiento especificadas, en los limites de
tiempo deseados, cuando el mantenimiento se cumple en las condiciones y con los medios
prescritos”. El MTTR es un excelente indicador de la eficiencia de la función del
mantenimiento.
La figura 5 presenta la relación entre confiabilidad medida en MTBF y la mantenibilidad

medida en MTTR. Los modelos matemáticos de confiabilidad (distribuciones de Weibull,
exponencial y log-normal) son utilizados para la cuantificación de los tiempos relativos a la
mantenibilidad. En este caso se empleara la función tasa de reparación g(t) en analogía con
la tasa de falla f(t). Sin embargo, la más empleada para el cálculo del MTTR es la
distribución log-normal. La tasa de reparación g(t) depende de la clase de mantenimiento a
que se somete el sistema.
DISPONIBILIDAD
FIGURA 5. RELACIÓN ENTRE CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y

DISPONIBILIDAD
Es la probabilidad de un buen funcionamiento de un dispositivo en el instante t.

Frecuentemente se expresa de la siguiente manera:
D=MTBF/(MTBF+MTTR)
47

3.5. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE AVERIAS CRONICAS
Hasta este momento hemos estudiado las diferentes clases de fallas y su impacto en los
principales indicadores de MPT como son el MTBF, MTTR y disponibilidad. Para iniciar
el estudio de tipo Kobetsu Kaisen es necesario analizar la información disponible sobre
fallas. Sin embargo es necesario técnicas para el análisis de estas pérdidas con el objeto de
poder formular acciones correctivas que permitan mejorar los indicadores anteriores.
3.5.1 ESTUDIOS DE INFORMACIÓN SOBRE FALLAS
Las bases de datos disponibles sobre averías y fallas son de dos tipos:
• Cualitativos: Ficha de análisis de fallas, valoración y forma como se presento.

• Cuantitativos: Históricos sobre el funcionamiento y el tiempo de intervención.
Esta clase de información tiene objetos diferentes. El primer grupo de información tiene
que ver con los detalles sobre la forma como se presento la avería y las acciones correctivas
y de prevención tomadas, la segunda esta relacionada con los indicadores MTBF y MTTR.
Para el diagnóstico de problemas puede ser más útil el primer grupo de información.
Empleo del principio de Pareto para el proceso de información de averías.
Dentro de la fase de diagnostico de Kobetsu Kaisen es necesario analizar la información

disponible para identificar causas y acciones correctivas. Para estudiar la información
disponible se recomienda iniciar el análisis con la construcción de un diagrama de Pareto
agrupando por familia de fallas repetitivas, tipo de equipos, áreas de la planta, etc. Este
diagrama permitirá seleccionar las averías llamadas normales y eliminar las fallas
extrínsecas, a corregir en lo posible, pero no a tener en cuenta en los estudios de
confiabilidad. Para este tipo de análisis se emplean 3 gráficos simultáneos para facilitar su
análisis. Figura 6
• Diagrama de Pareto por familia de avería. Este se conoce como diagrama n.

• Diagrama de Pareto de duración de la intervención y se conoce como diagrama t.
• Diagrama de Pareto del producto (n*t)
El grafico n*t es un indicador de disponibilidad, ya que indica cuanto tiempo se pierde por
tipo o clase de avería. Este es el gráfico más importante para seleccionar las averías más
criticas desde el punto de vista de impacto en las paradas por averías.
El gráfico n permite identificar los elementos, o componentes con menor confiabilidad y

que exigen acciones correctivas en su diseño, inspección rigurosa o más frecuente y otro
tipo de acciones preventivas.
48

FIGURA 6. ANÁLISIS DE FALLAS EMPLEANDO EL PRINCIPIO DE PARETO
49

El grafico t permite analizar el tiempo de intervención o la mantenibilidad. Este gráfico

permite tomar acciones correctivas sobre suministro de piezas, reparación en taller, mejora
de métodos de montaje, formación y establecimiento de procedimientos para la mejora de
los tiempos.
3.6. PÉRDIDAS CRÓNICAS Y ESPORÁDICAS
Antes de establecer una metodología específica para la eliminación de las pérdidas de los
equipos, es necesario definir los conceptos de pérdidas crónicas y esporádicas, ya que cada
una de estas pérdidas requiere diferente estrategia de solución. Figura 7
FIGURA 7. PÉRDIDAS CRÓNICAS Y ESPORÁDICAS
3.6.1 PÉRDIDAS ESPORÁDICAS
Esta clase de pérdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no prevista.
Las características principales de estas pérdidas son:
• Es poco frecuente su ocurrencia

• Por lo general resulta de una causa simple
• Es relativamente fácil identificar su causa y las medidas correctivas son simples y
rápidas de aplicar
• Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por este
motivo duran poco tiempo.
50

Un ejemplo de esta clase de pérdidas es la vibración excesiva de una broca, produciendo

vibraciones dimensionales no aceptables por las normas de calidad del producto.
3.6.2 PÉRDIDAS CRONICAS
Este tipo de pérdidas están ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es relativamente

bajo, pero al sumar su efecto en el tiempo puede llegar a ser muy importante para los
resultados de la empresa. Esta clase de pérdidas se vuelven habituales en el personal de la
empresa y en muchos casos ya no se aprecian por que el personal aprende a vivir con ellas.
Las características principales de estas pérdidas son:
• El efecto es reducido y su variación es baja

• Se presenta continuamente en el tiempo
• Por lo general resulta de una combinación de causas múltiples y con relaciones
complejas.
• Para su identificación se requiere de una metodología y herramientas especificas.
• Para rastrear sus causas requieren tiempo y un trabajo arduo.
FIGURA 8. CAUSAS DE PÉRDIDAS CRONICAS Y ESPORADICAS
51

Existen dos tipos de pérdidas crónicas.
1. Pueden existir varias causas independientes y cada una puede producir el problema,
pero entre ellas son independientes.
2. El problema es producido por la combinación de varias causas y estas son

dependientes entre si.
Causas simples que cambian constantemente.
Supongamos que un cierto problema es producido por diez causas potenciales. Cada vez
que se presenta el problema, las causas son diferentes (dentro de estas diez). Si las acciones
correctivas se toman solamente sobre una de ellas, el problema no se podría controlar. Para
resolver esta clase de problemas los métodos de Kobetsu Kaizen deberán eliminar la
totalidad de posibles factores y restaurar su condición original si se requiere y se asegura
que las condiciones se mantienen correctamente. Esta estrategia es la más apropiada, ya que
la identificación de la totalidad de las posibles causas es prácticamente imposible.
Causas que según su combinación cambia con el tiempo.
En algunos casos existen combinaciones complejas y solapamiento de las causas que

generan el problema y para hacer más compleja la situación, esta combinación cambia con
el tiempo. Los métodos de Kobetsu Kaizen deben resistirse a la tentación de priorizar e
identificar solamente una para tomar acciones. Debido a la complejidad de estas relaciones
y a la alta falta de entendimiento de cómo se presentan las fallas crónicas se toman acciones
deficientes. Por lo tanto es necesario entender en profundidad el fenómeno físico de cómo
ocurre el problema.
52

4. MANTENIMIENTO Y PRUEBAS EN SUBESTACIONES
GIS (Gas Insulated Subestations )
Los aparatos están diseñados de forma que las partes que requieren ser accesibles durante el
servicio son accesibles sin necesidad de desmantelar la envolvente. Cuando se diseña el
arreglo de una subestación, debe dejarse suficiente espacio para estas partes y para el
personal de servicio. Esto es de máxima importancia en el caso de los interruptores.
Cuando se trabaja en el diseño de subestaciones, debe considerarse el acceso a la GIS desde

los puntos de vista de operación y mantenimiento. Siempre era más difícil obtener una
buena visión de conjunto de los diferentes indicadores de los aparatos cuando más
compacta sea la configuración.
Como se especifican ventanillas en los seccionadores y cuchillas de puesta a tierra, debe

también considerar el espacio mínimo que se necesita para poder mirar a través de ellas.
4.1 ELECCIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO Y RECURSOS DE

INVESTIGACIÓN
Los métodos para obtener suficiente y precisa información de ensayos y para realizar
investigación, dependen además de los recursos, del tipo de laboratorio.
Se pueden considerar básicamente tres tipos de laboratorios:
• Laboratorios para propósitos generales

• Laboratorios industriales
• Laboratorios para propósitos específicos
Al primer grupo pertenecen aquellos laboratorios que están equipados para poder realizar
prácticamente todo tipo de ensayos requeridos por clientes tales como fabricantes, empresas
suministradoras de energía, o usuarios de equipamiento electromecánico que desean
realizar pruebas en un laboratorio independiente (Nº del fabricante del producto).
Se trata de laboratorios de prestigio internacional que tienen una amplia trayectoria en estas
actividades, y que han ido progresivamente creciendo y adecuándose a las necesidades y
requerimientos que el avance tecnológico impone, desarrollando nuevos métodos de prueba
y exigencias que años atrás eran impensables.
Los laboratorios industriales son aquellos que se encuentran instalados en las empresas y
que tienen por finalidad permitir al fabricante resolver sus propias necesidades de pruebas
(control de materiales, procesos de fabricación, probar y experimentar nuevos prototipos), y
además realizar todos los ensayos de rutina (control de la fabricación) y también algunos de
los ensayos de tipo (control del diseño).
53

En los laboratorios de alta tensión se determinan las características y comportamiento de

los distintos aislamientos de los equipamientos electromecánicos a través de los siguientes
ensayos dieléctricos:
a. Ensayos de frecuencia industrial

b. Ensayos de impulsos atmosféricos
c. Ensayos de impulso de maniobra para todos los equipamientos.
Los ensayos de aislamiento a frecuencia industrial se realizan normalmente con

transformadores especiales, alimentados desde la red eléctrica o alimentada con un
generador dedicado.
4.2 MANTENIMIENTO Y PRUEBAS EN SUBESTACIONES EN SF6
4.2.1 PRUEBAS EN SUBESTACIONES GIS
Según las normas IEC las pruebas aplicables a las subestaciones GIS son:
4.2.1.1 PRUEBAS TIPO
En general las pruebas tipo son llevadas a cabo sobre ensamble completo, trifásico o
monofásico, de un campo típico de un circuito, y comprenden:
• Prueba de impulso atmosférico

• Prueba de impulso de maniobra
• Prueba a la frecuencia industrial
• Prueba de aislamiento externo (bajo lluvia), cuando se tienen bujes externos
• Pruebas de estabilidad térmica
• Pruebas de descargas parciales
• Pruebas de tensión de radio interferencia, cuando se tienen bujes externos
• Prueba de elevación de temperatura
• Prueba de resistencia del circuito principal
• Prueba de corriente de corta duración del circuito principal
• Prueba de corriente de corta duración del circuito a tierra
• Verificación de las capacidades de interrupción y cierre de corrientes de corto
circuito
• Prueba de protección de personal
• Prueba de arco interno
• Prueba de operación mecánica
• Pruebas operacionales a temperaturas límites
• Verificación del grado de protección de aislamiento de los circuitos auxiliares y de
control
54

4.2.1.2 PRUEBAS DE RUTINA
Las pruebas de rutina deben efectuarse a todos los ensamblajes transportables en la fábrica
y comprenden:
• Pruebas de tensión a frecuencia industrial

• Pruebas de tensión a circuitos auxiliares y de control
• Pruebas para verificar la resistencia del circuito principal
• Pruebas de operación mecánica
• Prueba de fuga de hermeticidad
• Prueba de dispositivos auxiliares eléctricos, neumáticos e hidráulicos
• Verificación del alambrado
4.2.1.3 PRUEBAS DE VERIFICACIÓN DESPUÉS DEL MONTAJE
Pruebas de tensión para circuito principal
La prueba de tensión se hace para comprobar que el montaje final ha sido ejecutado de
forma tal que el aislamiento eléctrico cumple los requisitos estipulados. La prueba puede
realizarse con diferentes tipos de tensiones, pero preferiblemente con C.A.
Cuando un ensayo es ejecutado con C.A. de frecuencia industrial, el nivel de tensión

recomendado es del 75% al 80% de la tensión que los ensayos tipo especifican que debe
soportar durante 1 minuto.
• Pruebas de tensión para circuitos auxiliares

• Prueba para verificar la resistencia del circuito principal
• Pruebas operacionales de diferentes componentes
• Pruebas de fuga o hermeticidad
• Medida de la humedad en el SF6
4.3 PRUEBAS A EQUIPOS DE PATIO
El objetivo de las pruebas consiste en demostrar si los equipos son aptos para atender los
requisitos especificados. En esta forma, el usuario tiene cierta garantía de que los equipos
deberán operar satisfactoriamente bajo las condiciones reales del sistema. Las pruebas
pueden clasificarse en pruebas de rutina, pruebas tipo y especiales explicadas
anteriormente.
Las normas IEC definen condiciones atmosféricas de referencia (condiciones normalizadas)

para la realización de estas pruebas, así:
55

TABLA 1. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS DE REFERENCIA
Temperatura en ºC 20
Presión, mmHg 1013 (mbar)
Humedad (Presión vapor) g/m^3 0.11
Resistividad de la lluvia Ohm-m 100
Taza de precipitación mm/min 3
4.3.1 PRUEBAS A INTERRUPTORES
Todo interruptor (disyuntor) debe ser chequeado completamente cada cierto tiempo, o cada
cierto número de operaciones, esto con el objeto de verificar el estado del aceite, revisar el
mecanismo de extinción de arco, o comprobar el buen estado de sus contactos, labores que
son demoradas y requieren suspender el servicio para llevarlas a cabo.
La vida útil del interruptor depende directamente del control que se tenga sobre su
operación y por consiguiente de los programas de mantenimiento preventivo establecidos
por las empresas.
Generalmente los interruptores de 220 kV y 110 kV se someten a mantenimiento cada año,

pues no están sometidos a trabajos muy pesados ni frecuentes operaciones de apertura y
cierre. Estos interruptores comprenden tanto los de las líneas de transmisión como los de
las interconexiones.
Los ensayos de importancia comercial realizados sobre interruptores pueden clasificarse

como pruebas de tipo, de rutina o de prototipo, según el sitio donde se realice; además,
pueden ser de laboratorio o de campo. Las pruebas de tipo se realizan sobre una unidad
escogida entre las que conforma un lote de interruptores idénticos adquiridos en un pedido,
mientras que las pruebas de rutina son aquellas realizadas sobre todas las unidades
adquiridas. Las pruebas de prototipo son hechas previamente por el fabricante sobre
interruptores de determinado tipo, pero, a unidades no incluidas en el suministro, con la
finalidad de demostrar el desempeño de los interruptores de esa línea frente a las
solicitaciones usuales; a criterio del comprador, reportes de prueba de prototipo (certificado
por laboratorios independientes) pueden aceptarse a sustitución de las pruebas de tipo.
A continuación se indican las diferentes pruebas solicitadas en las especificaciones de

interruptores y las normas que deben seguirse para su realización.
Las siguientes pruebas son descritas en la norma IEC 56 – 4 y sus modificaciones:
56

• Prueba mecánica
• Pruebas dieléctricas
• Ensayo y aplicación de impulsos atmosféricos
• Ensayos de aplicación de impulsos de maniobra
• Ensayos de aplicación de tensión a frecuencia industrial
• Ensayos de contaminación artificial
• Ensayos de descarga parcial (Cuando el interruptor usa dispositivos capacitivos para
regular tensiones entre cámaras). Método a ser propuesto por el fabricante.
• Pruebas en circuitos auxiliares y de control
• Pruebas de interrupción y cierre de corrientes de corto circuito
• Pruebas de corriente crítica
• Prueba de interrupción de corto circuito monofásico
• Prueba de interrupción de falla kilométrica
• Prueba de apertura en discordancia de fases
• Prueba de soportabilidad de corriente de corta duración admisible
• Prueba de apertura de línea en vacío
• Prueba de radio - interferencia (Norma NEMA 107)
• Prueba de determinación de la corona visible
4.3.1.2 PRUEBAS PROTOTIPO
Para las siguientes pruebas, se puede establecer “a priori” la aceptabilidad de reportes de

pruebas sobre interruptores no incluidos en el suministro, desde que los métodos descritos y
los resultados presentados sean convincentes:
• Prueba de interrupción de fallas evolutivas

• Pruebas de interrupción de falla con operación de interruptores en paralelo
• Prueba de apertura de transformador en vacío
• Prueba de apertura de corriente de falla con ceros atrasados (Para la determinación
de las características de los arcos eléctricos a ser consideradas en las simulaciones)
La norma IEC 56 – 4 es muy concisa con relación a las pruebas de rutina; estas tienen el
propósito de revelar fallas en los materiales o en la construcción; ellas no disminuyen las
propiedades o confiabilidad del objeto de prueba; estas pruebas son:
• Prueba de tensión de frecuencia industrial en seco sobre el circuito principal

• Pruebas de tensión en circuitos de control y auxiliares
• Medida de la resistencia del circuito principal
57

A continuación se indican como complemento una relación de las pruebas descritas en la

norma ANSI C 37.09:
• Pruebas de los bujes

• Prueba en los tanques de aire comprimido (Si los posee)
• Pruebas de presión
• Pruebas de estanqueidad
• Pruebas de resistores, calefactores y bobinas
• Pruebas de espaciamiento (clearance) y ajustes mecánicos
• Pruebas de los tiempos de operación para cierre y apertura
• Pruebas de los sistemas de almacenamiento de energía
• Pruebas de soportabilidad de los circuitos secundarios y de control a tensión de
frecuencia industrial
• Pruebas de soportabilidad de los componentes aislantes principales a tensión de
frecuencia industrial.
4.3.2 PRUEBAS A SECCIONADORES
A) PRUEBAS DE TENSIÓN APLICADAS DE FRECUENCIA INDUSTRIAL, EN

SECO
Esta prueba se realiza en seccionadores y seccionadores de tierra completos (3 polos) o en

polos separados. Generalmente la prueba del seccionador completo se exigen en aquellos
que tienen los 3 polos montados en una misma base, en tanto que la prueba de polos
separados del seccionador es permitida en aquellos en que los polos no están montados en
una misma base.
Los valores de tensión aplicadas para las pruebas de rutina se encuentran en las tablas 2,3,4
y 5.
Um = Tensión nominal (Que equivalen a las tensiones maximas)

EQUIPOS – SERIE I
Máxima Tensión soportada al impulso atmosférico

tensión del
equipo, Um Tensión nominal soportada
kV eficaz a frecuencia industrial. 1
Lista 1 kV pico Lista 2 kV pico min. kV eficaz
58

A través de la A través de la A través de la

A tierra y distancia de A tierra y distancia de A tierra y distancia de
entre polos aislamiento entre polos aislamiento entre polos aislamiento
[1] [2]* [3]** [4]* [5]** [6]* [7]**
3,6 20 23 40 46 10 12
7,2 40 46 60 70 20 23
12 60 70 75 85 28 32
17,5 75 85 95 110 38 45
24 95 110 125 145 50 60
36 145 165 170 195 70 80
52 250 290 250 290 95 110
72,5 325 375 325 375 140 160
* Aplicable a equipos en general.

**Aplicable a equipos de corte. Fuente: Subestación de alta y extra alta tensión.

EQUIPOS – SERIE II
Tensión nominal soportada al impulso

atmosférico, kV pico Tensión nominal soportada a frecuencia industrial kV eficaz
A través de la
A tierra y entre distancia A través de la distancia de
polos [2]* aislamiento [3]** A tierra y entre polos [4]* aislamiento [5]**
Máxima Exterior Interior Exterior

tensión del
equipo Um Interior.
kV eficaz 1 min. 1 min. 10 seg. 1 min. 1 min. 10 seg.
[1] Interior Exterior Interior Exterior Seco seco húmedo seco seco húmedo
4,76 60 - 70 - 19 - - 21 - -
8,25 75 95 80 105 26 35 30 29 39 33
15 95 - 105 - 36 - - 40 - -
15,5 110 110 125 125 50 50 45 55 55 50
25,8 125 150 140 165 60 70 60 66 77 66
38 150 200 165 220 80 95 80 88 105 88
48,3 - 250 - 275 - 120 100 - 132 110
72,5 - 350 - 385 - 175 145 - 195 160
59


**Aplicable a equipos de corte.

EQUIPOS CON TENSIONES NOMINALES ENTRE 100 Y 245 kV
Máxima tensión nominal Tensión nominal soportada a

soportada al impulso la frecuencia industrial 1
atmosférico kV pico min., kV eficaz
Máxima A través de la A través de la

tensión del A tierra y distancia de distancia de
A tierra y
equipo, Um entre polos aislamiento entre polos
aislamiento
kV eficaz [2]* [3]** [4]* [5]**
100 380-450 440-520 150-185 175-210
123 450-550 520-630 185-230 210-265
145 550-650 630-750 230-275 265-315
170 650-750 750-860 275-325 315-375
850-950- 415-460-
245 1050 950-1050-1200 360-395-460 530
TABLA 5. TENSIÓN DE PRUEBA A FRECUENCIA INDUSTRIAL PARA

EQUIPOS DE CORTE CON TENSIÓN NOMINAL DE 300 kV O SUPERIOR
Tensión
nominal Um Tensión soportada
A través de la
distancia de
A tierra kV aislamiento kV
kV eficaz eficaz eficaz
[2] [2] [3]
300 380 435
362 450 520
420 520 610
525 620 760
765 830 1100
B) PRUEBA DE TENSIÓN APLICADA EN LOS CIRCUITOS AUXILIARES Y DE
CONTROL
Según la IEC una tensión de 2000 V se debe aplicar entre los circuitos y las diferentes
partes entre los cuales debe existir aislamiento, excepto cuando se involucran componentes
electrónicos para lo cual se debe acordar con el fabricante.
60

C) PRUEBA DE MEDICIÓN DE RESISTENCIA DEL CIRCUITO PRINCIPAL,

CUCHILLAS PRINCIPALES O DE TIERRA MAS CONTACTOS (IEC)
Esta prueba debe ser hecha en las mismas condiciones que la prueba tipo correspondiente
(Prueba de elevación de temperatura) y la resistencia medida no debe ser superior a 1.2 Ru
(Siendo Ru la resistencia medida de la prueba tipo)
D) PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO MECÁNICO (IEC)
Esta prueba tiene por objeto verificar si las cuchillas principales y de tierra cierran y abren
correctamente cuando son comandadas por sus mecanismos de operación, sin que produzca
ningún daño en el seccionador. El número de operaciones de apertura y cierre es:
• Con tensión nominal en el mecanismo de operación o con operación manual: 50

• Con la tensión máxima en el mecanismo de operación: 10
• Con la tensión mínima de mecanismo de operación: 10
A) PRUEBAS DE TENSIÓN APLICADA DE FRECUENCIAS INDUSTRIAL
Tensiones nominales a 300 kV se introducen las pruebas bajo lluvia y se requieren 2

fuentes independientes de corriente alterna, uno sobre cada terminal, tal que se obtenga la
tensión nominal soportada a frecuencia industrial. (Tablas Nº 2,3 y 4 anteriormente); se
tiene también la opción de una sola fuente sobre un terminal y el otro aterrizado.
En las tablas 6 A y 6 B se encuentran las indicaciones de las pruebas para cada opción
TABLA 6 A. PRUEBA DE IMPULSO ATMOSFÉRICO Y DE FRECUENCIA

INDUSTRIAL CON EL TERMINAL OPUESTO ATERRIZADO PROBANDO EL
SELECCIONADOR ABIERTO
prueba Posición del Tensión Tierra

No. seleccionador aplicada a: conectada a:
1 Aa BCbcf
2 Bb ACacf
3 Cerrado Cc ABabf
4 A BCbcf
5 B ABabcf
6 C ABabcf
7 a ABabcf
8 b ABabcf
9 Abierto c ABabcf
61

* Puede omitirse si el arreglo de los polos exteriores es asimétrico con respecto al polo
central y la base
** Puede omitirse si el arreglo de los terminales de cada polo es simétrico con respecto a la
base.
TABLA 6 B. PRUEBA DE TENSIÓN A FRECUENCIA INDUSTRIAL, FUENTE EN

CADA TERMINAL, PROBANDO EL SECCIONADOR ABIERTO
prueba Posición del Tensión Tierra

No. seleccionador aplicada a: conectada a:
1 Aa BCbcf
2 Bb ACacf
3* Cerrado Cc ABabf
4 Aya BCbcf
5 Byb ACacf
6* Abierto Cyc ABabf
central y la base
** Puede omitirse si el arreglo de los terminales de cada polo es simétrico con respecto a la
base.
Para seccionadores de tensión nominal Um ≥ 300kV , la prueba para el seccionador abierto

debe ser realizada en seco con dos (2) fuentes de corriente alterna independientes con el
pico de los semiciclos de polaridades opuestas coincidentes, en forma tal que se obtenga
una tensión entre terminales igual a 2.5 veces la tensión nominal fase tierra.
Um / 3 (Ver tabla número 5 columna 3)
En la tabla numero 6 se encuentran las indicaciones para la prueba.

(Tablas anexadas anteriormente)
B) PRUEBAS DE IMPULSO ATMOSFÉRICO
Esta prueba se realiza en seco para impulsos de polaridad positiva y negativa.

Generalmente los seccionadores presentan menor soportabilidad para los impulsos de
polaridad positiva. La prueba se realiza con el seccionador cerrado (aislamiento fase -
tierra) y abierto (Aislamiento entre terminales) con los valores pico de tensión indicados en
las tablas numero 2,3 y 4 y con indicaciones de la tabla 6 A, para seccionadores con tensión
nominal Um < 300kV .
62

Para seccionadores con Um ≥ 300kV se usan 2 Fuentes, una con el impulso atmosférico y
otra con la tensión a frecuencia nominal 0.7 * U * 2 / 3kV pico, (Ver tabla numero 7
columna 3) con polaridades opuestas. Ver indicaciones de la prueba en la tabla No 6 C.
TABLA 6 C. PRUEBA DEL IMPULSO ATMOSFÉRICO, CON TENSIÓN DE

FRECUENCIA INDUSTRIAL EN EL TERMINAL OPUESTO PROBANDO EL
SECCIONADO ABIERTO.
Tensión aplicada a:
prueba Posición del Frecuencia Tierra
No. seleccionador Atmosférica industrial conectada a:
1 Aa BCbcf
2 Bb ACacf
3 Cerrado Cc ABabf
4 A a BCbcf
5 B b ABacf
6* C c ABabf
7** a A ABbcf
8** b B ABacf
9** Abierto c C ABabf
central y la base
** Puede omitirse si el arreglo de los terminales de cada polo es simétrico con respecto a
la base.

EQUIPOS CON TENSIONES NOMINALES MAYORES DE 3000 KV. MÁXIMA
TENSIÓN NOMINAL SOPORTADA
Máxima tensión nominal

soportada al impulso Tensión nominal soportada a la frecuencia
Máxima atmosférico kV pico industrial 1 min, kV eficaz
tensión del A traves de la
equipo, Um distancia de A través de la distancia de
kV eficaz A tierra aislamiento A tierra aislamiento
[5]** Clase [6]** Clase
[1] [2]* [3]** [4]* A B
950 950[+ 170] 750
300 1050 1050 [+ 170] 850 850 700[+ 245]
1050 1050[+ 205] 850
362 1175 1175 [+ 205] 950 950 800[+ 295]
1300 1300[+ 240] 950
420 1425 1425[+ 240] 1050 1050 900[+ 345]
63

1425 1425[+ 300] 1050

525 1550 1550[+ 300] 1175 1175 900[+ 430]
1800 1800[+ 435] 1300
765 2100 2100[+ 435] 1425 1550 1100[+ 625]
C) PRUEBAS DE IMPULSO DE MANIOBRA
Esta se realiza en seco y/o bajo lluvia para impulsos de polaridad positiva y negativa. La
prueba se realiza con el seccionador cerrado y abierto. Generalmente el aislamiento fase –
tierra del seccionador presenta menor soportabilidad para la polaridad positiva en las
pruebas en seco y para la polaridad negativa en las pruebas bajo lluvia con las
precipitaciones elevadas previstas por las normas.
D) PRUEBAS DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA
Esta prueba es ejecutada con la corriente nominal, no debiendo haber elevación de

temperatura superior a los valores de la tabla número 8.
TABLA 8. LIMITES DE TEMPERATURA Y ELEVACIÓN DE LA

TEMPERATURA PARA DIFERENTES PARTES, MATERIALES Y
DIELÉCTRICOS DE EQUIPOS DE CORTE DE ALTA TENSIÓN.
Valores máximos
Elevación de la temper. a
una temper. ambiente que no
Parte material o dieléctrico Temperatura ºC exceda 40 ºC
1- Contactos cobre o aleación de cobre, sin
recubrimiento
-En aire 75 35
-En SF6 90 50
-En aceite 80 40
Recubrimiento de plata o níquel

-En aire 105 65
-En SF6 105 65
-En aceite 90 50
Recubrimiento de estaño
-En aire 90 50
-En SF6 90 50
-En aceite 90 50
64

2. Conexiones, pernadas o equivalentes cobre o

aleación de cobre o aleación de aluminio, sin
recubrimiento
-En aire 90 50
-En SF6 105 65
-En aceite 100 60
Recubrimiento de plata o níquel

-En aire 115 75
-En SF6 115 75
-En aceite 100 65
Recubrimiento de estaño
-En aire 105 65
-En SF6 105 65
-En aceite 100 60
3. Todos los demás contactos o conexiones hechas de

materiales con o sin recubrimiento de otros materiales - -
4. Terminales para la conexión a conductores

externos por medio de tornillos o pernos
-Sin recubrimiento 60 50
-Con recubrimiento de plata, níquel o estaño 105 65
-Otros recubrimientos - -
5. Aceite para equipos de corte 90 50
6. Partes metálicas como resortes que a la vez sean

conductores - -
7. Materiales usados como aislamiento y partes

metálicas en contacto con el aislamiento de las
siguientes clases:
-Y (para materiales no impregnados) 90 50
-A (para materiales no impregnados o inmersos en
aceite) 100 60
-E 120 80
-B 130 90
-F 155 115
-Esmalte: a base de aceite 100 60
sintético 120 80
-H 180 140
65

-C - -
8. Cualquier parte metálica aislante en contacto con

aceite acepto los contactos 100 60
E) PRUEBAS DE CORRIENTE DE CORTO CIRCUITO
Estas pruebas deben ser realizadas con las corrientes de corto circuito y la duración
especificadas. En caso que el laboratorio no tenga la capacidad suficiente, es posible
reducir la corriente aumentando el tiempo de duración del corto circuito de acuerdo con la
relación: I 2 R = cte
F) MEDIDA DE RESISTENCIA DEL CIRCUITO PRINCIPAL
Se realiza con Corriente Continua después de la prueba de elevación de temperatura.
G) PRUEBA DE CIRCUITOS AUXILIARES Y CIRCUITOS DE CONTROL
Igual como se describen en las pruebas de rutina.
H) PRUEBAS DE DURABILIDAD MECÁNICA
Esta prueba consiste en la realización de mil (1000) operaciones de cierre y apertura sin
corriente y sin esfuerzos terminales aplicados al seccionador. Después de la realización de
la prueba todas las partes del seccionador, inclusive los contactos, deben de estar en buenas
condiciones.
I) PRUEBA DE NIVEL DE RADIO INTERFERENCIA (RIV) Y CORONA VISUAL
La prueba de RIV consiste en la aplicación de una tensión 10% superior a la tensión fase –
tierra nominal ( 1.1 * Um / 3 ) y el nivel de radio - interferencia no debe exceder 2500 uV
(IEC). La prueba de corona visual no esta todavía normalizada. Algunas especificaciones
solicitan que la tensión aplicada sea 20% superior a la tensión fase - tierra nominal
( 1.2 * Um / 3 ). El equipo pasara la prueba si no presenta corona visual en el laboratorio en
completa oscuridad.
J) OTRAS PRUEBAS
• Pruebas de descardas parciales

• Prueba de contaminación artificial
4.3.3 PRUEBAS A DST (DESCARGADORES DE SOBRETENSIÓN)

66

4.3.3.1 DST CONVENCIONALES (1)
4.3.3.1.1 PRUEBAS TIPO
• Pruebas de cebado a frecuencia industrial

• Pruebas de cebado al impulso tipo rayo
• Curvas de tensión de cebado al impulso tipo rayo contra tiempo
• Prueba de resistencia al impulso de corriente
• Prueba de resistencia a la operación
• Prueba de alivio de presión
4.3.3.1.2 PRUEBAS DE RUTINA Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN
A) RUTINA
Flameo por tensión a frecuencia industrial en seco
B) ACEPTACIÓN
• Prueba de cebado por tensión a frecuencia industrial en seco de una unidad

completa
• Prueba de cebado al impulso atmosférico de una unidad completa
• Prueba de tensión residual a la corriente nominal de descarga, solo por
requerimiento del cliente
4.3.3.2 PRUEBAS A DST DE ZNO (DESCARGADORES DE SOBRETENSION) (2)
4.3.3.2.1 PRUEBAS TIPO
• Pruebas de aislamiento
• Pruebas de tensión residual (Para determinar los niveles de protección de los DST)
• Pruebas de resistencia al impulso de corriente
• Pruebas del ciclo de trabajo (Para demostrar la estabilidad térmica)
• Prueba de dispositivo de alivio de presión
• Prueba de contaminación
4.3.3.2.2 PRUEBAS DE RUTINA
• Prueba de tensión residual

• Comprobación de la ausencia de descargas parciales y ruido de contacto
• Prueba de hermeticidad de la envoltura (Buje)
• Prueba de distribución de corriente en el caso del DST con varias columnas en
paralelo
67

4.3.4 PRUEBAS A TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
Los transformadores de corriente deberán ser sometidos a las siguientes pruebas:
Los ensayos a los cuales serán sometidos todos los transformadores serán los siguientes:
• Verificación de los terminales o identificación

• Tensión soportada a frecuencia industrial en devanados primarios y medidas de las
descargas parciales
• Tensión soportada a frecuencia industrial en devanados secundarios
• Sobretensión entre espiras
• Determinación de los errores de acuerdo con los requerimientos de la clase de
precisión
A las pruebas son sometidos uno o pocos transformadores de cada tipo, estas son:
• Ensayo de corriente de corto tiempo

• Ensayo de elevación de temperatura
• Pruebas de impulso al devanado primario
• Pruebas de aislamiento en húmedo, para el tipo exterior
4.3.4.3 PRUEBAS ESPECIALES
Estas se definen en común acuerdo entre el comprador y el fabricante.
4.3.5 PRUEBAS A TRANSFORMADORES DE TENSIÓN
Las pruebas que se deben ejecutar a los transformadores de tensión son las siguientes según
la norma IEC 186:
Estas pruebas deben realizarse a todos los transformadores y en el siguiente orden:
• Verificación de la identificación de terminales

• Prueba a frecuencia industrial a los devanados primarios
• Prueba a frecuencia industrial a los devanados secundarios
68

• Determinación de los errores de acuerdo a los requerimientos de la clase de

precisión
A las pruebas tipo son sometidos uno o pocos transformadores de cada tipo, considerándose
entre las siguientes:
• Pruebas de incremento de temperatura

• Tensión soportada al impulso atmosférico
• Tensión soportada al impulso de maniobra
• Prueba de tensión a frecuencia industrial y medidas de descarga parciales en el
primario, para transformadores con Um < 300 kV y de tipo maniobra para
transformadores con Um ≥ 300 kV bajo lluvia en transformadores para uso
intemperie.
• Determinación del error
• Pruebas soporte al corto circuito
4.3.5.3 PRUEBAS ESPECIALES
Estas se definen en común acuerdo entre el comprador y el fabricante
4.3.5.4 PRINCIPALES REQUERIMIENTOS DE LAS NORMAS IEC DE

TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
A continuación se hace un resumen de las principales características eléctricas mencionadas

en las normas IEC, comunes a transformadores de tensión inductivos y capacitivos.
NIVELES DE AISLAMIENTO, TENSIONES MÁXIMAS Y NOMINALES DEL

EQUIPO
NIVELES DE AISLAMIENTO
Los niveles de aislamiento deben ser seleccionados de acuerdo con lo estipulado en

siguiente ítem:
NIVELES DE AISLAMIENTO NOMINALES
• Tensiones máximas ≤ 72.5 kV. Las tablas 2 y 3 (anexadas anteriormente)

representan 2 series. La serie 1 se basa en la práctica más utilizada en Europa y la
serie 2 basada principalmente en la práctica de los Estados Unidos de América y
Canadá.
69

• En la tabla 2, equipo serie 1, existen 2 listas con los valores de tensión soportada al
impulso atmosférico; la escogencia entre la lista 1 y 2 se debe hacerse en
consideración al grado de exposición a las sobretensiones de maniobra y
atmosféricas, al tipo de puesta a tierra del neutro del sistema y al tipo de dispositivo
de protección contra sobretensiones.
El equipo diseñado de acuerdo con la lista 1 es apropiado para instalaciones tales como las
siguientes:
• Sistemas e instalaciones industriales no conectadas a líneas aéreas y en los cuales no

se requieren dispositivos de protección contra sobretensiones.
• Sistema e instalaciones industriales conectados a líneas aéreas a través de un
transformador donde la capacitancia a tierra de los cables conectados a las
terminales de baja tensión es al menos 0.05 uF (microFaradios) por fase.
(Ver tablas 2 y 3 anteriormente descritas)
• Sistemas e instalaciones industriales conectados directamente a líneas aéreas en los

cuales se requieren dispositivos de protección contra sobretensiones.
• En todos los otros casos, o donde no se requiera un alto grado de seguridad, se debe
usar un equipo diseñado de acuerdo con la lista 2
• Tensiones máximas desde 100 kV hasta 245 kV.
(Ver tabla 4,5 y 7)
Adicionalmente los transformadores de tensión con Um ≥ 300kV deben ser capaces se

soportar una prueba de tensión a la frecuencia industrial. Existen 2 métodos que contempla
la norma para esta prueba, el método 1, tabla numero 9 A, es el que se debe utilizar; la
adopción del método 2, tabla numero 9 B, requiere un acuerdo especial entre el fabricante y
el comprador.
TABLA 9. TENSIONES DE PRUEBA A FRECUENCIA INDUSTRIAL PARA

TRANSFORMADORES DE TENSIÓN CON TENSIÓN MÁXIMA UM ≥ 300 KV
a) Método I (ver las tensiones nominales relacionadas a las tensiones soportadas al

impulso atmosférico en la tabla 4).
Tensión nominal soportada al Tensión soportada a frecuencia

impulso atmosférico industrial de corta duración
kV pico Kv eficaz
950 395
1050 460
1175 510
70

1300 570
1425 630
1550 680
1800 790
2100 880
2400 975
b) Método II
Tensión de frecuencia Tensión de prueba de

Tensión máxima industrial, 10 s descarga parcial, 5 min.
Kv eficaz Kv eficaz Kv eficaz
300 395 225
362 460 270
420 510 315
525 630 395
765 790/880 575
4.3.6 PRUEBAS A TRANSFORMADORES DE POTENCIA [10]
Las siguientes pruebas son de la norma IEEC:
• Relación de transformación
• Resistencia Ohmica
• Megger (Resistencia de aislamientos)
• Factor de potencia devanados
• Corriente de excitación
• Collar caliente a boquilla
• Rigidez dieléctrica al aceite
• Cromatografía de gases
• Cromatografía de PCB’S
• Análisis físico – químico
• Tratamiento al aceite
• Puesta en servicio
10
www.ieec.com.mx/pagina/curriculum.pdf
71

5. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE EQUIPOS DE PATIO [8]
5.1 INTERRUPTORES
Dispositivo para abrir y cerrar o para conmutar la conexión de un circuito, diseñado para
ser operado manualmente. Su capacidad se establece en amperios y es capaz de interrumpir
su corriente nominal a su tensión nominal. Cumple funciones de control y no de protección.
[9]
5.1.1 CLASIFICACION SEGÚN EL MEDIO DE EXTINCIÓN [6]
5.1.1.1 INTERRUPTORES EN ACEITE:
A) INTERRUPTORES DE GRAN VOLUMEN DE ACEITE:
En estos interruptores el corte de la corriente se realiza en el interior de unos depósitos

cerrados y llenos de aceite aislante, semejante al empleado para transformadores.
FIGURA 1. INTERRUPTORES EN BAÑO DE ACEITE
Fuente: Operación de Subestaciones de Energía
8
Operación de Subestaciones de Energía
Gerencia de transporte de Energía
SENA. Medellín. Nov 4 de 1997
6 Subestación de alta y extra alta tensión.
Carlos Felipe Ramírez G. Editor Mejía Villegas S.A.
Biblioteca Sede Torca ISA
9 RETIE. Artículo 3. Definiciones
72

Un interruptor unipolar solamente corta la corriente en una fase; pero pueden disponerse
tantos dispositivos de conexión como sean necesarios y accionados por un dispositivo
común a todos ellos (Palanca, volante de accionamiento, etc.).
B) INTERRUPTORES DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE:
Con el uso de las cámaras de extinción se puede limitar el fluido (Aire o aceite) en los
interruptores de potencia.
Si se prescinde del aceite como aislante, sustituyéndolo por un recipiente de material

aislante por fase y se limita el volumen al justamente preciso para llenar la cámara de
ruptura, mas una reserva para ir renovando el que se consuma, tendremos, en esencia al
dispositivo de corte representado y desarrollado con el nombre de interruptor de pequeño
volumen de aceite.
En principio la técnica del interruptor de pequeño volumen de aceite se aplicó al corte de

muy altas tensiones, para las cuales los interruptores clásicos, llegaban a tener dimensiones
verdaderamente exorbitantes (Por ejemplo un interruptor para 220 kV contenía 50
Toneladas de aceite). Mas tarde la misma técnica se aplico al corte de tensiones mas bajas.
Esencialmente, el interruptor de pequeño volumen de aceite consta por cada polo de un
vástago móvil de contacto fijo; ambos contactos están contenidos en una cámara de ruptura
de material aislante, que muchas veces esta subdividida en varias cámaras.
FIGURA 2. CORTE LONGITUDINAL DE UN POLO DE DISYUNTOR

OERLIKON SERIE M DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE
Partes:
1. Separador de aceite
2. Tapa
3. Contacto fijo
4. Cuerpo del polo
5. Cámara de ruptura
6. Vástago de contacto
7. Contacto de rodillos
8. Cofret de mando
9. Tornillo de vaciado de aceite
10. Aisladores
11. Nivel de aceite
12. Biela de accionamiento
13. Mando por resortes
73

FIGURA 3. POLO DE UN DISYUNTOR DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE

PARA 115 kV
Partes:
1. Unidad de ruptura
2. Columna soporte
3. Carro
4. Armario de mando. Fuente: Operación de Subestaciones de Energía
5.1.1.2 INTERRUPTORES EN GAS O NEUMATICOS
A) INTERRUPTORES NEUMATICOS O DE AIRE COMPRIMIDO
Los interruptores neumáticos, llamados también de aire comprimido, utilizan la propiedad

que tiene el aire a presión de extinguir el arco al expandirse.
El principio de corte por soplado de aire consiste en enviar una fuerte corriente de aire al
centro del arco que, por esta causa, se desioniza, después del paso de la corriente por cero.
74

En los interruptores neumáticos, el aire comprimido se emplea no solamente para

comandarlo sino también párale apagado del arco que se forma al abrirse sus contactos.
El corte del arco por aire comprimido puede utilizarse para todas las tensiones y para todas
las potencias de ruptura, tanto para interruptores de montaje exterior como de montaje
interior. Por otra parte presenta muchas menos posibilidades de peligro de incendio que los
interruptores que utilizan el aceite como medio de extinción del arco.
B) INTERRUPTORES DE GAS EXAFLORURO DE AZUFRE SF6
El excelente aislamiento y la capacidad de extinción de arco en SF6, han hecho de este gas,
el medio más adecuado de extinción en interruptores de potencia.
El SF6 ofrece la más alta rigidez dieléctrica de los materiales disponibles y constante de
tiempo de arco muy pequeña, o sea, una elevada velocidad de recuperación de su rigidez
dieléctrica.
Según la tensión, un polo de un interruptor puede estar construido por uno o varios módulos
de una o dos cámaras de extinción de arco.
Un modulo puede comprender de:
• Dos módulos de corte conectadas en serie, montadas sobre un carter que contiene el
conjunto de bielas al mando.
• Dos condensadores de reparto de tensión, montados en paralelo sobre las cámaras
de corte, en caso necesario.
• Una columna soporte que contiene la biela aislante de mando que une el conjunto de
bielas de carter a los órganos de mando.
• Un gato hidráulico para la conexión
• Los resortes precisos para el disparo
• Un manóstato para vigilar la presión del SF6
• Un chasís – soporte metálico
75

FIGURA 4. MODULO DE 2 CAMARAS
76

5.1.1.3 INTERRUPTORES EN VACIO
FIGURA 5. CORTE DEL INTERRUPTOR AL VACIO
El interruptor al vacío esta diseñado para operar con poca frecuencia, pero podría
interrumpir todo tipo de condiciones de falla que puedan darse en un sistema, incluyendo
corrientes de corto circuito de muchos kiloamperios.
Un interruptor en vacío constaría de un recipiente sellado con paredes laterales aislantes y

extremos metálicos que contiene un contacto fijo y uno móvil.
El contacto móvil tiene una guía que podrá moverse libremente en el recinto al vacío por
medio de un fuelle metálico. Alrededor de unos contactos hay unas protecciones para evitar
que se condense, en las paredes aislantes de la cámara, el vapor metálico que desprende
durante la operación.
En la medida en que tiende la corriente al valor cero, se va condensando el vapor metálico

hasta el punto de no existir partículas conductoras de carga que puedan permitir la
continuación del arco.
Esta descripción de la operación de un interruptor al vacío hace ver que la condición

esencial para su buen funcionamiento al vacío es que se mantenga un suministro de vapor
metálico ionizado que sea justo lo suficiente para el nivel de corriente que conducirá el
arco. Si fuese más de lo suficiente, existe un peligro de un incendio del arco después de la
77

corriente debida al exceso de partículas conductoras de la carga; si no fuese suficiente, es

probable que fuerce la corriente a cero prematuramente, con el riesgo de generar sobre -
tensiones en los circuitos eléctricos asociadazos.
En los interruptores al vacío, se debe garantizar que se complete la carrera de cierre del
interruptor y que la carrera apertura se inicie desde la posición totalmente cerrada. Por esta
razón; los mecanismos de operación del interruptor en vacío son de disparo fijo; es decir,
no podrá dispararse el interruptor hasta tanto no este cerrado completamente.
Es imposible que ocurra una pérdida gradual del vacío durante el servicio, ya que la
operación y aún los esfuerzos eléctricos de los contactos, producen un enrarecimiento que
tiende a mejorar el vacío con el tiempo en lugar de debilitarlo.
5.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS INTERRUPTORES SEGUN EL MECANISMO DE

OPERACIÓN
El mecanismo de operación de un interruptor es el dispositivo que, por medio de energía

almacenada, acciona el interruptor, bien sea para abrirlo o cerrarlo.
5.1.2.1 INTERRUPTORES DE OPERACIÓN NEUMATICA
En estos la energía almacenada es en forma de aire comprimido. El sistema incluye una

planta de aire para toda la subestación y sistemas individuales para cada interruptor.
En el sistema que requiere mayor mantenimiento; en este tipo de interruptores el tensado de

los muelles de desconexión se efectúa durante la maniobra de conexión, es decir, que el aire
comprimido solamente se utiliza para conectar el interruptor.
5.1.2.2 INTERRUPTORES DE OPERACIÓN MEDIANTE ACCIONAMIENTO

POR RESORTES
En estos la energía se almacena cargando resortes tanto para la apertura como para el cierre
del interruptor.
El resorte se puede cargar manualmente o por medio de un motor eléctrico.
En este mecanismo el motor solo opera para cagar los resortes pero no periódicamente,
como en los otros mecanismos que debe mantener la presión adecuada, que no es constante
por las fugas que se presentan normalmente en los hidráulicos y neumáticos. Este
mecanismo de operación es más lento que el neumático.
5.1.2.3 INTERRUPTORES DE OPERACIÓN HIDRAULICA
78

El mecanismo es similar al neumático, pero a base de aceite; tanto en estos como en el

neumático, la presión debe mantenerse entre un mínimo y un máximo valor mediante un
motor generalmente el sistema esta provisto de diferentes alarmas de acuerdo con los
niveles de presión.
5.1.3 APERTURA DE LOS INTERRUPTORES
5.1.3.1 AUTOMATICA
Por apertura automática se entiende la operación del interruptor debido a la actuación de las
protecciones por avería en el circuito o línea, sobrecorrientes, sobretensiones, corto
circuito, baja tensión, alta frecuencia y baja frecuencia.
5.1.3.2 NORMAL
Es la apertura del interruptor debido a una orden del operador de la subestación.
La apertura del mismo con el circuito en buenas condiciones, produce efectos de diferente
magnitud, siendo mayor el deterioro del interruptor en el primer caso.
Por lo tanto, no es correcto decir que un interruptor salga a mantenimiento cada 10 o 15 o

25 aperturas, sin especificar las condiciones de esas aperturas.
5.1.4 CRITERIO PARA ENTREGAR A MANTENIMIENTO LOS

INTERRUPTORES
El criterio que se tiene para someter el interruptor a mantenimiento es el de MVA

acumulados y fijándose para cada caso un valor máximo, que al ser alcanzado implica el
mantenimiento inmediato del equipo.
Para el nivel de 115 kV, el tope para mantenimiento es de 30000 MVA.
5.1.5 OPERACIÓN NORMAL DE LOS INTERRUPTORES
Cuando un interruptor abre normalmente, se le suma un número determinado de MVA,

dependiendo del nivel de tensión. (Tabla 2)
Para 115 kV 30 MVA

Para 44 kV 20 MVA
Para 13.2 kV 5 MVA
Por lo tanto, para someter a mantenimiento un interruptor de 115 kV se necesitan 1000

operaciones normales que en total llegan a 30.000 MVA acumulados.
79

Obsérvese que el número de operaciones es muy grande antes de someter el interruptor a

mantenimiento. Sin embargo, este número de operaciones disminuye gradualmente, cuando
ocurren aperturas por falla.
TABLA 1. TOPES (EN MVA) PARA MANTENIMIENTO EN INTERRUPTORES

(DISYUNTORES)
DE 220 KV, 44 KV, Y 13,2 KV
TOPES (EN MVA) PARA MANTENIMIENTO EN INTERRUPTORES

(DISYUNTORES)
DE 220 KV, 44 KV, Y 13,2 KV
Nivel de tensión (kV) Tipo de interruptor Tope (MVA)

115 Todos 30000
44 Todos 27000
13,2 A.B.B. 2700
13,2 ASEA(Zamora) 1700
13,2 ASEA (Col. central) 1200
13,2 ACEC (Castilla y piedras blancas) 2200
13,2 General Electric (Guayabal) 2000
13,2 Westinghaose (Yarumal) 2200
TABLA 2. COSTO CONSUMO EN MVA POR APERTURAS NORMALES DE LOS

INTERRUPTORES
NIVEL DE TENSIÓN
SUBESTACIÓN 220 kV 110 kV 44 kV 13,2 kV
TODAS 33 MVA 30 MVA 20 MVA 5 MVA

5.1.6 UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR EN UN CAMPO
La localización de un interruptor en el patio se puede hacer de varias formas así:
• En el campo de una línea siempre esta ubicado entre dos seccionadores

• En el campo de un transformador siempre esta entre este y el seccionador de barras
• También se puede identificar el interruptor por la lectura de la placa de
características.
80

• Otra forma de identificar el interruptor es por la observación directa del elemento y

más concretamente por la observación de los bornes de conexión; ya que
generalmente uno de ellos esta ubicado sobre la caperuza (Parte superior) y el otro
en la mitad de las dos columnas soportes del interruptor.
FIGURA 6 A. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR EN UN CAMPO
FIGURA 6 B. UBICACIÓN DEL INTERRUPTOR EN UN CAMPO
5.1.7 PLACA DE CARACTERISTICAS DE UN INTERRUPTOR
81

Generalmente tiene la siguiente información:
5.1.7.1 INFORMACIÓN GENERAL

Dato placa Interpretación
- Interruptor Código que representa el tipo de

interruptor
- Número De fabricación
- Contrato No de contrato para el pedido
- Tensión nominal Valor correspondiente
- Nivel de aislamiento Valor del BIL correspondiente
- Frecuencia Valor correspondiente
- Corriente Nominal Valor correspondiente
- Presión del gas Valor correspondiente para el caso de
interruptores neumáticos
- Masa inclusive la del aceite Peso del interruptor incluyendo el del aceite
- Masa del aceite Peso del aceite
- Año de fabricación Año en que s fabrico el interruptor
- No. De pedido No del contrato en que se solicita el pedido
5.1.7.2 MECANISMO DE OPERACIÓN
Número Código del mecanismo de operación

Contrato Número del pedido
Poder de corte Corriente simétrica 40 kA
Corriente simétrica 46 kA
Factor de primer polo 1,6
Poder de cierre 100 kA
Poder de corta dimensión
Normas IEC
5.1.7.3 PLACA DE CARACTERÍSTICA DE UN INTERRUPTOR HLD/1250 B
Dato Interpretación
- Interruptor HLD/1250 B Tipo de interruptores 1250 A

Corriente nominal
- No. 2193301 No. De fabricación
- Norma IEC 56 Construido de acuerdo a la
norma IEC 56
- Tensión nominal 110/145 kV Puede instalarse para estas dos
Corriente nominal máxima
- Frecuencia 60 Hz
82

- Clase de aislamiento 650 kV Nivel de aislamiento BIL

- Capacidad de ruptura 4200 MVA Potencia de corto circuito
- Corriente simétrica de ruptura Corriente de corto circuito para
2200/18400 A cargas equilibradas. Opera
110/145 kV respectivamente
- Corriente asimétrica de ruptura Corriente de corto circuito para

24200/18400A cargas desequilibradas.
Opera a 110/145 kV respectivamente
- Dispositivo de maniobra Dispositivo de maniobra No.

2193302 requerido para la operación del
Interruptor.
5.2 SECCIONADORES
Dispositivo destinado a hacer un corte visible en un circuito eléctrico y esta diseñado para
que se manipule después de que el circuito se ha abierto por otros medios. [9]
5.2.1 CARACTERISTICAS
• Sus maniobras de conexión y desconexión a la red, debe hacerse en vació, es decir,

sin carga en la instalación o circuito. Esta característica es la más importante y es la
que los distingue de los interruptores.
• Su ruptura debe ser visible.
• La maniobra de sus cuchillas es lenta, pues no están diseñados para cortar
corrientes.
5.2.2 UTILIZACIÓN
Se emplean para aislar de una red de tensión, una máquina, un equipo eléctrico o una
sección de línea; de manera que sea posible la revisión o mantenimiento de la porción
aislada dando seguridad al personal sin afectar el resto del sistema.
5.2.3 CLASIFICACIÓN
Los seccionadores utilizados en instalaciones eléctricas de alta tensión se pueden clasificar

en diferentes formas:
5.2.3.1 SECCIONADORES DE CUCHILLAS GIRATORIAS
Son los más empleados para medias tensiones y se construye para montaje interior o
exterior se fabrica con las cuchillas en posición vertical u horizontal.
83

FIGURA 7. CONSTITUCIÓN DE UN SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE

CUCHILLAS GIRATORIAS

Consiste de dos aisladores soportes, provistos de muelle y una cuchilla de contacto que
puede girar alrededor de un eje.
Los seccionadores de cuchilla giratoria pueden construirse en forma unipolar.
FIGURA 8. SECCIONADOR TRIPOLAR ACEC, DE CUCHILLAS GIRATORIAS

PARA INTERIOR Y ELEVADAS CORRIENTES NOMINALES
Se adopta la disposición tripolar en sistemas en los cuales la potencia servida por el

seccionador es superior a 500 kVA y la tensión mayor de 6 kV.
84

FIGURA 9. SECCIONADOR DE CUCHILLAS GIRATORIAS PARA

INTEMPERIE
5.2.3.2 SECCIONADORES DE CUCHILLAS DESLIZANTES
En estos seccionadores las cuchillas separadas no giran lateralmente, sino que se desplazan
longitudinalmente.
La capacidad de desconexión de estos seccionadores es menor (Aproximadamente 70% de

su valor) que la de los seccionadores de cuchillas giratorias.
5.2.3.3 SECCIONADORES DE COLUMNAS GIRATORIAS
Se utilizan principalmente para instalaciones de distribución a la intemperie y tensiones de

servicio superiores a 30 kV.
Estos Seccionadores se construyen de una o dos columnas giratorias:
FIGURA 10 SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE UNA COLUMNA

GIRATORIA
85

FIGURA 11. DISPOSICIÓN CONSTRUCTIVA DEL SECCIONADOR DE

COLUMNAS GIRATORIAS SIEMENS

5.2.3.4 SECCIONADORES DE UNA COLUMNA GIRATORIA
Estos seccionadores se construyen para tensiones comprendidas entre 45 kV y 220 kV y

corrientes nominales entre 630 A y 1250 A.
Este seccionador consta principalmente de tres columnas dispuestas en forma vertical u

horizontal.
La columna central fijada sobre una plataforma aislante es giratoria sobre unos cojines,
solidarios al soporte. En la parte inferior de este soporte esta situado el eje de mando que
acciona dicha columna; la cuchilla esta situada sobre esta columna y en sus extremos tiene
los contactos móviles.
Con este tipo de seccionador se obtiene una interrupción doble, de forma que cada punto de
interrupción solamente requiere una distancia entre el aire igual a la mitad de la total.
Las dos columnas exteriores o extremas están montadas rígidamente sobre un soporte
metálico de perfiles laminados y soportan los contactos fijos que están protegidos por una
caperuza la cual a su vez soporta el borne de conexión que esta construido por un vástago
cilíndrico vertical.
Los contactos (móvil y fijo) se construyen con cobre electrolítico.
Este tipo de seccionador puede tener mando independiente por polo, o bien con los tres
polos montados en un soporte común y acoplados entre si por una mando construido por un
conjunto de palancas.
86

5.2.3.5 SECCIONADOR DE DOS COLUMNAS GIRATORAS
Es el tipo de seccionador que en posición abierta, mediante el giro de las dos columnas
mantiene las cuchillas en un mismo costado de la línea y sus polos pueden instalarse
indistintamente en posición vertical u horizontal.
Las columnas aislantes giratorias son de porcelana y fabricadas en una sola pieza. Sobre
estas columnas se fijan los brazos de maniobra de aluminio fundido. En la parte de los
aisladores se encuentra la caja de cojinetes para soportar los pernos de empalme.
Estos pernos giran fácilmente en el interior del cojinete de bolas. Entre los pernos de
empalme y las cajas de los cojinetes y bien protegidos contra las influencias climáticas, se
han instalado conductores flexibles de unión. Uno de los brazos de maniobra lleva en su
extremo una pieza de contacto en forma de martillo y el otro brazo de maniobra soporta, a
través de una pieza de retención, las barras elásticas de contacto construidas con una
aleación de cadmio y cobre.
El accionamiento de este seccionador puede realizarse a mano, por aire comprimido o por
motor eléctrico.
5.2.3.6 SECCIONADOR DE PANTÓGRAFO
Se caracteriza por la supresión de una de las barras de conexión que es remplazada por un
contacto que se hace directamente con la línea.
Estos seccionadores requieren una superficie considerablemente menor que la habitual

requerida para la instalación con seccionadores de otra clase, permitiendo grandes
simplificaciones en las instalaciones a la intemperie.
El seccionador de pantógrafo esta construido por las siguientes partes:
• El soporte inferior, en cuyo interior se sitúan los resortes que aseguran la presión de
contacto, así como el eje de mando.
• La columna soporte, construida por dos aisladores superpuestos y acoplados por

fijación mecánica. Esta columna contiene el eje aislante de resina sintética que
asegura el enlace entre el pantógrafo y el eje de mando.
• El soporte superior en cuyo interior esta fijado el mecanismo que acciona los brazos
inferiores del pantógrafo. De este soporte salen dos bornes de conexión que
permiten efectuar el conexionado a la derecha o a la izquierda, según sea necesario.
Los bornes están construidos por vástagos cilíndricos lisos.
87

• El pantógrafo propiamente dicho, construido por ocho brazos cruzados dos a dos y
por los contactos móviles. El paso de la corriente a las articulaciones del pantógrafo
esta asegurado por medio de las conexiones flexibles.
FIGURA 12. SECCIONADOR UNIPOLAR ACEC DE PANTÓGRAFO
5.2.3.7 SECCIONADORES ESPECIALES
En muchas instalaciones el montaje de un interruptor resulta ser muy oneroso por lo que se
recure a dispositivos especiales denominados seccionadores de potencia o baja carga, cuyos
contactos pueden desconectarla carga nominal de la red y también corrientes de sobrecarga
de acuerdo a las especificaciones del fabricante. Debe entenderse que estos dispositivos no
tienen capacidad para soportar corrientes de corto circuito y por consiguiente las
instalaciones deben incluir fusibles.
FIGURA 13. SECCIONADOR TRIPOLAR DE POTENCIA AEG, CON CAMARAS

APAGACHISPAS
88

5.2.3.8 SECCIONADORES CON CUCHILLAS DE PUESTA A TIERRA
Se utiliza para poner a tierra las instalaciones cuando se ha de trabajar en ellas.
FIGURA 14. SECCIONADOR TRIPOLAR GARDY DE CUCHILLAS

GIRATORIAS, CON CUCHILLAS DE PUESTA A TIERRA
Los seccionadores con cuchillas de puesta a tierra se pueden fabricar en cualquiera de los
distintos tipos de seccionadores anteriormente vistos, excepto en los seccionadores
especiales.
5.2.4 MANDO DE LOS SECCIONADORES
MANDO POR PERDIGA
MANDO MECÁNICO – MANUAL
• Mecanismo de biela y manivela

• Mecanismo por cadena galle y piñones
• Mecanismo por árbol de transmisión
Estos dos tipos de mandos son muy utilizados en instalaciones de media tensión.
MANDO ELÉCTRICO
• Motor eléctrico con reducción

• Grupo motor – bomba y transmisión hidráulica
• Grupo motor – compresor y transmisión neumática
5.2.5 UBICACIÓN DEL SECCIONADOR EN UN CAMPO
89

Se llama seccionador de barra a la cuchilla de una campo que esta ubicada al lado del
barraje y seccionador de línea a la cuchilla que se encuentra inmediatamente después de los
DST de la línea.
La determinación de un seccionador en el patio se puede hacer de varias formas:
• Observando la placa de características

• Observando al ubicación misma de los elementos
FIGURA 15. UBICACIÓN DEL SECCIONADOR EN UN CAMPO

5.2.6 PLACA DE CARACTERISTICAS
Es de mucha importancia que el auxiliar de operación de subestaciones pueda leer e

interpretar correctamente la placa de características de un seccionador, por lo que a
continuación se explica a titulo de ejemplo los datos que contiene la placa de un equipo
marca ASEA, entendiéndose que en general, cualquier equipo tiene las mismas
especificaciones en su placa de características.
SECCIONADOR ASEA
- NSA 145/1250 B Representa códigos de fabricación y

de pedidos
- LA 424/001 – B
- Un = 145 kV Tensión nominal
- In = 1250 A Corriente nominal
- U1= 650 kV (Tensión máxima de aislamiento o
BIL)
- Térmico = 30 kA Intensidad o límite térmico que puede
sufrir los contactos sin deteriorarse
durante 3 segundos.
90

5.3 DESCARGADORES DE SOBRETENSION (DST)
Dispositivo para protección de equipos eléctricos, el cual limita el nivel de la sobretension,

mediante la absorción de la mayor parte de la energía transitoria, minimizando la
transmitida a los equipos y reflejando la otra parte hacia la red. No es correcto llamarlo
“PARRARRAYOS”. [9]
La seguridad de servicio en instalaciones eléctricas se ve frecuentemente amenazada por la

aparición de sobretensiones, que inciden en su normal funcionamiento. En general, se llama
sobretension al aumento de tensión ocasionado entre conductores o entre estos y tierra; que
se presenta en un tiempo relativamente corto, pero que pone en peligro al equipo, o el buen
servicio de la instalación, por lo que es necesario que se descarguen a tierra lo mas
rápidamente posible, por medio de dispositivos de protección denominados en general
descargadores de sobretension, que se regulan a un factor se sobretension adecuado, según
la instalación.
Las sobretensiones pueden ser de dos clases:
• Sobretensiones de origen externo

• Sobretensiones de origen interno
5.3.1 COMPONENTES DE UN DST
Las partes componentes de un DST se pueden describir haciendo referencia al esquema de

principio que muestra la siguiente figura:
FIGURA 16. ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UN DST AUTOVALVULAR

MODERNO
91

5.3.1.1 EXPLOSOR O EXPINTEROMETRO:
Este elemento esta ajustado para que salte la descarga entre los electrodos a cierta tensión
llamada tensión de cebado del DST, lo que establece la conexión a tierra a través de la
resistencia.
El explosor del DST tiene doble función, debe cebarse, en caso de aparición de la sobre –
tensión y debe suprimir la corriente de fuga a su próximo paso por cero, después del
amortiguamiento de la onda se sobre tensión.
Actualmente los DST traen un explosor adicional llamado explosor de extinción.
En algunos casos el explosor de auto extinción no es suficiente para amortiguar el arco

cuando están sometidos a condiciones de funcionamiento desfavorables como son el corte
en líneas de gran longitud en vacío. Esto conlleva a utilizar un explosor que, por una parte
satisfaga las condiciones normales, tales como tensión de cebado, etc. Y por otra pueda
cortar una elevada corriente de fuga. Esto se logra adicionando una bobina en serie en el
circuito.
Como bien se ha dicho, los DST solo entran en funcionamiento cuando se presentan sobre –
tensiones en el sistema.
FIGURA 17. ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UN DST OERLIKON DE SOPLADO

MAGNETICO
Uno de los electrodos del explosor esta conectado a la línea y el otro puesto a tierra, en el
que salta la chispa cuando la sobre tensión alcanza un valor requerido y para la cual debe
ser graduado el explosor. El arco producido es el medio de conducción a tierra de la sobre
tensión, pero de esta forma seria permanente la derivación de corriente, aunque la tensión
hubiera desaparecido. Este inconveniente se reduce de tres formas:
92

• Aumentando la separación entre electrodos (explosor de extinción) o subdividirla,

así se consigue que el descargador entre en funcionamiento cuando la sobre tensión
presente cierto valor.
• Intercalando una resistencia pura para que presente admitancia a las perturbaciones
oscilantes de suficiente valor, para limitar la corriente de ejercicio que sigue al
primer momento de la descarga, que no produzca disturbios en el servicio.
• Se interrumpe el circuito a tierra permanente (Explosor de cebado), interrumpiendo

rápidamente la corriente que sigue a la descarga, antes de que el corto circuito se
manifieste de manera sensible. El inconveniente de este método es que puede dar
origen a sobretensiones de apertura y convertir la protección en un generador de
oscilaciones bajo la influencia de una sobretensión de corta duración
(aproximadamente 1/100 seg), el DST pone a tierra sin daño alguno, la carga que ha
provocado la sobretensión.
5.3.1.2 RESISTENCIA
La resistencia de un DST esta construida por un material de aglomerado llamado

comercialmente resolbite, que tiene la propiedad de variar su resistencia con rapidez,
disminuyendo cuanto mayor es la tensión aplicada y adquiriendo un valor elevado cuando
la tensión es reducida, característica muy adecuada al funcionamiento del DST.
5.3.2 CONSTRUCCION DE UN DST
Las partes activas de los DST, explosor de extinción y resistencia dependiente de la tensión,
se hallan instaladas dentro de una envolvente hermética de porcelana llena de nitrógeno. En
el extremo inferior del descargador se encuentra un dispositivo de seguridad contra
sobrepresion que se abre en caso de producción de una sobrecarga en el DST y separa la
puesta a tierra quedando fuera de servicio.
A fin de conseguir que la resistencia contra la corriente de corto circuito sea la mayor
posible, se desvía el arco hacia afuera después de haberse producido una sobrecarga y
haberse abierto el dispositivo de seguridad contra la sobrepresion.
El explosor de extinción de chispas consta de una cantidad de explosores parciales de

extinción conectados en serie y dependientes de la tensión normal. Los electrodos rasurados
logran un movimiento de puntos del arco voltáico desde el punto de encendido hacia el lado
o el fondo de las ranuras y por lo tanto garantizando valores constantes de reacción aun
después de un largo tiempo de servicio; limitando las sobretensiones a una tensión residual,
la cual no es peligrosa aun con corrientes descargadoras altas. El valor de resistencia es
muy alto en el campo de la tensión de servicio y limita la corriente subsiguiente de tal
manera que ella es interrumpida con toda seguridad por el explosor de extinción.
93

5.3.3 FUNCIONAMIENTO
Si la sobretensión que se presenta en el descargador sobrepasa los valores de reacción

validos para el mismo, los explosores de extinción son corto circuitazos en el lugar de
reacción por arcos voltáicos.
Debido a la reacción de todos los explosores de extinción del descargador, se establece la

unión entre el conductor y tierra a través del bloque de resistencia. La resistencia es
dependiente de la tensión, a fin de mantener reducida la caída de tensión en el descargador,
(tensión residual), incluso cuando las intensidades de descarga son máximas, la resistencia
es relativamente alta a la tensión de servicio y al aumentar la sobretension desciende con
mucha rapidez a valores reducidos. Al disminuir la sobretension, aumenta rápidamente la
resistencia, la cual limita la intensidad posterior, por el hecho de que los explosores de
extinción montados en serie pueden interrumpirla en el próximo paso por cero de las
corrientes.
5.3.4 PUESTA A TIERRA DE LOS DST
La resistencia de puesta a tierra de los DST debe de ser lo menos posible para que no
perjudique el funcionamiento de estos dispositivos. Se considera como admisible una
resistencia de puesta a tierra de aproximadamente el 10% del valor de la resistencia
aparente del DST, dentro de su capacidad de descarga nominal. A su vez, esta se obtiene de
la curva característica intensidad – tensión del DST.
Valores máximos admisibles para la resistencia de puesta a tierra de los DST, en función de
la tensión nominal y de la corriente de descarga. En la puesta a tierra resulta, en todos los
casos, una caída de tensión de, aproximadamente, 10% de la tensión limite en el DST.
Como medida de protección, la toma de tierra del DST, ha de conectarse con la puesta a
tierra general de la instalación.
5.3.5 CONTADORES DE DESCARGA
Los contadores de descarga sirven para contar el número de descargas que pasan por los
DST. Permiten conocer el número de las descargas y obtener conclusiones sobre el estado
de las distancias explosivas montadas en el interior del DST, por lo que resultan muy útiles
para estudiar la condiciones de sobretension a que se halla sometida una instalación, así
como determinar si los dispositivos de protección son adecuados, vigilar el estado interno
de estos dispositivos de protección para su eventual reposición
Los contadores de descarga se montan es serie con los correspondientes DST,

intercalándolos entre los bornes de tierra de estos y la tierra. Pueden instalarse con un solo
contador de descarga por un grupo de DST o bien con un contador de descarga por cada
fase. La figura anterior muestra un esquema de conexiones de 3 contadores de descarga,
uno por cada DST, en una línea trifásica.
94

FIGURA 18. ESQUEMA DE INSTALACIÓN DE 3 CONTADORES DE

DESCARGAS, UNA POR CADA DST EN UNA LÍNEA TRIFÁSICA
FIGURA 19. ESQUEMA DEL CONTADOR DE DESCARGAS ACEC
5.3.6 CONDICIONES DE INSTALACIÓN
Cuando se proyecta una instalación de DST, hay que tener en cuenta no solo el punto de
vista económico, sino también el de protección del personal y del equipo. Las condiciones
para la instalación de un DST se refieren a los tres factores siguientes: Zona de protección,
distancias mínimas entre piezas bajo tensión y masa; y por ultimo zona de peligro.
95

5.3.7 DISPOSICIÓN DE DST EN LAS INSTALACIONES
La resistencia mecánica de los DST depende, ante todo, de la fijación de las piezas
metálicas de extremidad a la porcelana.
A continuación se van a enumerar las principales disposiciones de montaje de los DST en
las instalaciones eléctricas.
5.3.7.1 MONTAJE VERTICAL APOYADO
La elevada resistencia mecánica de los DST modernos, permite su montaje vertical sin
soportes especiales hasta tensiones nominales de 400 kV (Tensión entre fase y tierra). Para
tensiones mas elevadas, los DST están provistos de un zócalo y de dispositivos que
aseguren su estabilidad, de forma que, en lo que concierne a su montaje en su puesto de
distribución, basta con fijarlos sobre el suelo o sobre un soporte apropiado.
FIGURA 20. DISPOSICIÓN APOYADO DE DST SOBRE UN TRANSFORMADOR

5.3.7.2 MONTAJE SUSPENDIDO
Esta forma de montaje puede adaptarse hasta las tensiones más elevadas; se invierten los
aisladores de porcelana de forma que queden montados con las caperuzas abajo y pueda
obtenerse el mismo nivel de sobretensión que en caso de DST apoyados; con la ventaja de
no precisar soporte y de ocupar menos espacio. Las figuras siguientes muestran
disposiciones de este tipo:
5.3.7.3 MONTAJE HORIZONTAL
Los DST pueden también montarse horizontalmente con la condición de que la cabeza de
DST no quede sometida a esfuerzos de tracción importantes. Además se debe tener la
precaución de no instalar DST inmediatamente encima de un disyuntor o de una vía de
paso.
96

FIGURA 21. DISPOSICIÓN HORIZONTAL DEL DST A LA INTEMPERIE

5.3.8 DATOS PARTICULARES
5.3.8.1 UBICACIÓN DEL DST EN UN CAMPO
Generalmente la disposición de los elementos de un campo es la representada en la

siguiente figura.
Se puede observar en la figura que el trasformador de potencia tiene DST por los tres
niveles de tensión:
FIGURA 22. DISPOSICION GENERAL DE LOS ELEMENTOS DENTRO DE UN

CAMPO

La identificación de un DST en el patio se puede hacer:
97

• Observando la ubicación en el patio

• Observando la placa de características
• Observando el contador de descarga.
Esto quiere decir que si un elemento tiene contador de descarga es necesariamente un DST.
5.3.8.2 PLACA DE CARACTERISTICAS
Es de anotar la importancia que tiene para el ayudante de la operación de una subestación el

conocimiento e interpretación de los datos que aparecen en una placa de características de
un DST; esto permite, en los casos que no se cuenta con el contador de descarga,
determinar en forma segura el DST.
Físicamente en el patio, el DST esta empalmado con la línea en su parte superior, a través
del explosor y de la resistencia de descarga, estando esta conectada a tierra; esta conexión a
tierra se efectúa conectando un cable entre la parte inferior (base) del DST y tierra.
Los datos principales que se encuentran en una placa de características son los siguientes:
• Surge arrester XAF 96B (DST tipo No. XAF 96B)
• No.5320776 (Numero de pedido o numero de DST)
• Reated voltaje 96 kV (Voltaje nominal)
• Clase 10 kA (Corriente de descarga del DST)
• Frecuencia 50 – 60 Hz
• Año de fabricación 1981
5.4 TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD
Son aquellos en los cuales la intensidad en el secundario es, en las condiciones normales de
uso, directamente proporcional a la intensidad en el primario y desfasada con relación a la
misma un ángulo próximo a cero, para un sentido apropiado de la polaridad de las
conexiones.
5.4.1 ASPECTOS GENERALES
El primario de un transformador de intensidad consta de una o varias espiras que se

conectan en serie con el circuito cuya intensidad se desea medir o proteger.
El secundario alimenta los circuitos de intensidad de uno o varios aparatos de medida,

contadores y su conexión se hacen en serie.
El primario puede tener una, dos o cuatro secciones, permitiendo una, dos o tres
intensidades primarias nominales mediante el adecuado acoplamiento de las mismas.
98

El núcleo de los transformadores de intensidad puede ser en forma toroidal o tipo ventana.
Los transformadores de intensidad para la protección son los destinados a alimentar los
relés de protección. Deben por lo tanto asegurar una precisión suficiente para intensidades
de valor igual o varias veces el valor de la intensidad nominal.
5.4.2 TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD DE CONSTRUCCIÓN ESPECIAL
5.4.2.1 TRANSFORMADORES CON VARIOS NÚCLEOS
Puede decirse que este es el caso normal, debido a que la mayor parte de los
transformadores se construyen con un núcleo para la medida y otro para la protección.
Pueden realizarse tantos núcleos como se desee, siempre que las dimensiones totales
permitan una ejecución económica.
5.4.2.2TRANSFORMADORES DE GRAN INTENSIDAD PRIMARIA
Son transformadores que se construyen con bobinados de compensación, que aseguran la

constancia del flujo a todo lo largo del núcleo.
Con esto se anulan los fenómenos de saturación locales debidos al descentrado de la barra
primaria a su forma y principalmente a la proximidad de otras barras que dificultan la
obtención de una elevada clase de precisión.
5.4.3CONEXIONES TIPICAS DE LOS TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD
FIGURA 23. FORMA DE CONECTAR UN TRANSFORMADOR MONOFÁSICO

DE INTENSIDAD.
99

5.4.4 PLACA DE CARACTERISTICAS DE UN TRANSFORMADOR DE

CORRIENTE
Placa de características de un transformador de corriente:
Casa fabricante ASEA

Tipo de elemento Transformador de corriente
Número de empaque EMPAC No
Número de fabricación No.
Frecuencia de la red F=60Hz
Diseño de acuerdo a esta norma Norma IEC 186
Nivel de aislamiento BIL Nivel de aislamiento 275 – 600 V
Voltaje nominal Voltaje de aislamiento 145 kV
P1 – P2__________1S1 – 1S2________2S – 2S2
200 ____________ 5 _____________ 5 Relación de transformación
400____________ 5 _____________ 5
Carga ____________ 300 VA _________VA potencia de cada devanado
Clase ___________ 1.5 ________________ 0.3
5.5 TRANSFORMADOR DE TENSIÓN
Son aquellos los cuales la tensión en el secundario es, en las condiciones normales de uso,
directamente proporcional a la tensión primaria y desfasada con relación a la misma un
ángulo próximo a cero, para un sentido apropiado de la polaridad de las conexiones.
En general los transformadores de medida o protección funcionan exactamente igual a un

transformador de potencia, excepto que este último es mucho más voluminoso. Además la
forma que presenta también es diferente.
a. Transformador de intensidad
b. Transformador de tensión
c. Transformador de potencia
El tema de transformadores de medida o protección se considera de mucha importancia ya

que a través de estos se puede tener acceso a la alta tensión por medio de los aparatos de
medida.
5.5.1 TRANSFORMADORES DE TENSIÓN O POTENCIAL PARA MEDIDA Y

PROTECCIÓN
El primario de un transformador de tensión, se conecta a los bornes, entre los cuales se va a

medir la tensión y el secundario se conecta a los circuitos de tensión en uno o varios
aparatos de medida o relés conectados en paralelo.
100

Por razones de construcción y aislamiento, estos transformadores se fabrican normalmente

con núcleos rectangulares y los secundarios (Si hay más de uno) se bobina sobre el mismo
núcleo, siendo dependientes entre ellos; por lo que la carga de un secundario influye en la
precisión del otro.
Estos transformadores están destinados a facilitar la medición de tensiones entre líneas

vivas o entre líneas vivas y tierra.
5.5.2 TRANSFORMADORES DE TENSIÓN DE CONSTRUCCIÓN ESPECIAL
5.6.2.1 TRANSFORMADORES CON VARIAS TENSIONES NOMINALES

PRIMARIAS O SECUNDARIAS
Se puede realizar por medio de:
• Acoplamiento serie – paralelo

• Bobinados con derivaciones
En este tipo de transformadores el primario siempre tiene el doble de espiras que el

secundario.
5.5.2.2 TRANSFORMADORES EN CASCADA
Cuando la tensión nominal de aislamiento del transformador de tensión es elevada, resulta

difícil su realización con una sola bobina. La construcción en cascada consiste en repartir el
arrollamiento primario en varias bobinas, estando el o los secundarios, únicamente sobre la
última porción de bobina del primario. Esta construcción permite que cada bobina sufra
solamente una fracción de la tensión total.
El transformador en cascada, se compone de uno o varios núcleos, con dos bobinas cada
uno, acoplados magnéticamente a través de dos bobinas. El núcleo de forma rectangular se
pone al potencial medio de las bobinas.
5.5.2.3 TRANSFORMADOR CON VARIOS ARROLLAMIENTOS SECUNDARIOS
Se pueden construir transformadores de tensión con varios arrollamientos secundarios sin

existir limitaciones debido a los factores de seguridad y de saturación aunque la carga de
uno de ellos afecte a los restantes (La carga de uno de ellos afecta la precisión de los
demás).
5.5.2.4 TRANSFORMADORES DE TENSIÓN O POTENCIAL CAPACITIVO
Normalmente se construyen dos tipos de transformadores de tensión o potencial capacitivo.
101

5.5.2.5 CON CONDENSADOR DE ACOPLAMIENTO
Este dispositivo utiliza como divisor de tensión un condensador de acoplamiento, que

consta de un conjunto de condensadores conectados en serie y condensador auxiliar
FIGURA 24. TRANSFORMADOR DE TENSIÓN EN CASCADA
FIGURA 25. DIVISOR DE TENSIÓN DE CONDENSADOR DE ACOPLAMIENTO
102

5.5.2.6 CON BOQUILLA DE ACOPLAMIENTO
Este dispositivo utiliza el acoplamiento capacitivo de una boquilla de un interruptor o

transformador de potencia especialmente construido
FIGURA 26. DIVISOR DE TENSIÓN CAPACITIVO DE BOQUILLA
Ambos dispositivos de potencial para medida o protección se conocen como dispositivos

clase A y a los transformadores inductivos se les conoce como Clase C.
Los transformadores de potencial capacitivo se utilizan especialmente en alta tensión, ya

que en la construcción de un transformador inductivo se tendría problemas de aislamiento y
la construcción seria muy costosa. En general estos transformadores se construyen para
tensiones superiores a 44 kV.
Los transformadores de potencial capacitivo constan principalmente de un divisor de

potencial de los descritos anteriormente y de una unidad electromagnética o transformador
inductivo.
El dispositivo clase A tiene dos arrollamientos secundarios, pero con el divisor de tensión
se reduce el voltaje hasta unos 3 o 5 kV y de aquí se rebaja a valores comerciales por medio
de un transformador inductivo auxiliar
Los transformadores clase A, además de su utilización para medida y protección, permiten

utilizar la línea de alta tensión para comunicaciones mediante el sistema de ondas
portadoras. La señal de alta frecuencia se conecta con el choque (bobinas) de tal forma que
a 60 ciclos por segundo, la impedancia del choque es cero, pero a una frecuencia de la señal
portadora de comunicación la impedancia del choque es diferente de cero, pero es resonante
a la frecuencia de transmisión
En general el diseño y construcción de los transformadores inductivos (Clase C) es en

esencia el mismo que para los transformadores de potencia, excepto que los
transformadores de instrumentación son de menor capacidad.
103

5.5.3 CONEXIONES TIPICAS DE LOS TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
FIGURA 27. CONEXIÓN EN PARALELO DE UN TRANSFORMADOR

MONOFASICO DE TENSIÓN.
Esta disposición permite medir las tensiones compuestas y las tensiones de línea del
sistema primario.
FIGURA 28. ACOPLE DE TRES TRANSFORMADORES DE TENSIÓN

MONOFÁSICA PARA UN SISTEMA TRIFÁSICO.
En ocasiones se completa el circulo de medida con un arrollamiento terciario de pocas

espiras acoplado en triangulo abierto y desde el que se alimenta el aparato de medida: De
esta forma se puede medir también la tensión entre neutro y tierra en redes con neutro
aislado.
FIGURA 29. CONFIGURACIÓN DE CONEXIONES
104

La disposición más general de conexión de los transformadores de tensión es la

representada en la figura anterior, es decir, con dos transformadores monofásicos
conectados en V para formar un sistema trifásico. Con esta disposición pueden conectarse
voltímetros, vatimetros y contadores de energía, así como relés de máxima intensidad pero
no es posible apreciar las puestas a tierra ni puede utilizarse con relés de distancia, ya que
estos han de procurar una desconexión selectiva en caso de doble contacto a tierra en líneas
distintas.
FIGURA 30. CONEXIÓN EN V DE 2 TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS DE

TENSIÓN A UNA RED TRIFÁSICA
El secundario de los transformadores de potencial debe conectarse a tierra.
Los transformadores de tensión pueden conectarse a la red a través de fusibles de alta

tensión con lo que se evita un corto circuito entre fases en caso de avería en el
transformador.
Para proteger los transformadores de tensión contra sobrecargas en el secundario, se

recomienda instalar fusibles en todos los conductores secundarios aislados a tierra.
5.5.4 PLACA CARACTERÍSTICA DE UN TRANSFORMADOR DE TENSIÓN
Casa fabricante ASEA

Tipo de elemento Transformador de tensión
Número de empaque EMPAC No
Nivel de aislamiento del BIL Nivel de aislamiento 275 – 650 kV
Peso total 500 kg
Número de fabricación No 7238081
Frecuencia de la red F=60Hz
Diseñado de acuerdo a esta norma Normas IEC 186
105

5.6 TRANSFORMADORES DE POTENCIA
El transformador de potencia es uno de los dispositivos llamados convertidores ya que

aseguran las diversas transformaciones posibles de las características de la energía eléctrica.
Los transformadores son elementos utilizados para convertir una corriente alterna en otra
corriente alterna de distinta tensión; característica importantísima que los hace
indispensables en muchas aplicaciones industriales.
Por lo general los valores de la tensión primaria y secundaria son diferentes y también se
establece una distinción entre los devanados correspondientes, designándolos como
DEVANADO DE ALTA TENSIÓN Y DEVANADO DE BAJA TENSIÓN,
respectivamente.
Cuando el devanado primario, es también el devanado de alta tensión, se trata de un

TRANSFORMADOR REDUCTOR, es decir que reduce la tensión, por el contrario, si el
devanado primario es el devanado de baja tensión se trata de un TRANSFORMADOR
ELEVADOR, ya que la tensión de utilización en el secundario, es mas elevada que la
tensión primaria.
Como consecuencia de lo anterior, podemos obtener grandes ventajas, como es por ejemplo
el caso del transporte de la energía eléctrica; ya que resulta tanto mas económico cuanto
mayor sea la tensión de transporte. Por otra parte, la energía eléctrica es mas fácil de
producir y menos peligrosa a baja tensión, como también mas fácil de utilizar y menos
peligrosa. De aquí, el gran interés que ofrece un transformador con el que, con pequeñas
pérdidas, es posible obtener lo siguiente:
1. Transformar la energía eléctrica de baja tensión y gran intensidad a la salida de una

central generadora en energía eléctrica de alta tensión y pequeña intensidad (Transformador
elevador) con el objeto del transporte de energía.
2. Transformar de nuevo esta energía eléctrica de alta tensión y pequeña intensidad en
energía de baja tensión y gran intensidad (Transformador reductor) para poder ser
distribuida (Utilizada).
Esta es la aplicación más importante de los transformadores y cuando estos se utilizan para
el transporte y distribución de energía eléctrica en los grandes sistemas, reciben en general,
el nombre de TRANSFORMADORES DE POTENCIA.
5.6.1 TRANSFORMADOR – AUTOTRANSFORMADOR
5.6.1.1 EQUIPO DE CONSERVACION DEL ACEITE
El conservador de aceite (Recipiente de expansión) o tanque destinado a transformadores

con regulación bajo carga, es un recipiente horizontal; montado sobre el tanque (Cuba) del
106

transformador y unido a este por una tubería en la cual se coloca un relé Buchholz con 2
contactos y con válvulas de aislamiento.
El conservador de aceite esta provisto de 2 compartimentos uno de los cuales alimenta la

cuba del transformador y el otro contiene el aceite de reserva para la cámara de ruptura del
conmutador de tomas. Ambos compartimentos están separados por un tabique y comunican
entre si por una abertura cerrada con un disco de material filtrante ya que el aceite de la
cámara de ruptura es menos puro debido a la oxidación y a las chispas provocadas en cada
cambio del conmutador de tomas.
El conservador esta provisto de un orificio de llenado, dos válvulas de vaciado y filtración

en su parte inferior y en su parte posterior de un indicador de nivel.
5.6.1.2 FUNCIONES DEL CONSERVADOR DE ACEITE
El conservador de aceite, tiene fundamentalmente 3 funciones:
• Mantener constante el nivel de aceite en la cuba del transformador. El aislamiento

interno del transformador se establece teniendo en cuenta la presencia del aceite
aislante. Por lo tanto, es esencial que la cuba del transformador este siempre llena de
aceite a pesar de la dilatación o de la contracción del volumen de aceite en función
de las variaciones de la temperatura.
• Impedir el envejecimiento del aceite: bajo la acción del oxigeno y de las sales
minerales que actúan como catalizador, se produce en el aceite de los
transformadores, una reacción de envejecimiento, cuya velocidad esta favorecida
por la temperatura.
Este envejecimiento se traduce en un aumento de la acidez y la formación de compuestos

que atacan la celulosa, provocando la degradación de las características eléctricas de los
aislantes.
• Impedir la absorción de la humedad: El contenido de agua en los aceites utilizados

para transformadores afecta su rigidez dieléctrica.
• Además de la absorción de agua por el aceite entraña el riesgo de una concentración

de humedad en los aislamientos de los arrollamientos y cables de alimentación con
el peligro de provocar una reducción de sus propiedades aislantes.
107

FIGURA 31. CONSERVADOR DE ACEITE
5.6.2 CARACTERISTICAS DEL CONSERVADOR DE ACEITE
El conservador logra estas 3 funciones de la siguiente forma:
• El conservador esta sobredimensionado para contener aproximadamente el 10 % del

volumen total del aceite y poder mantener así constante el nivel del aceite del
transformador.
• La temperatura del aceite del conservador es menos que la de la cuba, al mismo
tiempo la superficie de aceite en contacto con el aire es menor lo que hace es reducir
la oxidación y por consiguiente el envejecimiento del aceite.
• La condensación eventual de agua solamente puede producirse en el conservador;

para impedir que el agua condensada fluya hacia la cuba principal del
transformador, la tubería de enlace reboza ligeramente en el interior del
conservador. Para evitar la formación de agua de condensación en el conservador, la
tubería de aire de este, esta provista de un desecador de aire.
5.6.3 DESECADOR DE AIRE
El desecador de aire, esta destinado a extraer la humedad del aire aspirado por el
transformador en periodo de contracción (Poca demanda: enfriamiento del aceite). Presenta
además la ventaja de oponerse a la respiración durante las pequeñas variaciones de la carga
del transformador.
108

El aparato esta construido por un recipiente, fijado en el transformador, que contiene el

depósito de material deshidratado (1) y el sifón para el aceite.
Cuando la temperatura del transformador es estacionaria, el material deshidratante (1)

permanece aislado de la atmósfera por una capa de aceite.
Cuando la masa del transformador esta en curso de enfriamiento; la respiración se establece

en cuanto la depresión alcanza cierto grado en el tubo (2), evacuando el aceite que contiene
el tubo (3).
FIGURA 32. DESECADOR DE AIRE
El aire penetra por la saliente que se encuentra en la parte superior del tubo (3), atraviesa la
capa de aceite del tubo (2) en donde se depositan las partículas de agua y el polvo que esta
en suspensión de acuerdo a las condiciones atmosféricas, pasando luego a través de una
importante capa de material deshidratante (1) antes de penetrar en el conservador o en el
tanque del transformador.
Durante el periodo de calentamiento, la dilatación del líquido dieléctrico provoca la

expulsión del aceite contenido en el tubo (2) en cuanto la presión alcanza un valor
suficiente y la expiración se establece en sentido contrario.
El material deshidratante por lo general es SILICAGEL; puede absorber hasta el 30% de su

peso de agua conservándose seco exteriormente.
Su color es azul en estado seco y se torna rosado cuando adquiere humedad. En este estado
se debe proceder a su cambio.
109

La duración de la SILICAGEL depende naturalmente de las variaciones de carga en el

transformador y el estado de sequedad de la atmósfera.
5.6.4 RELE BUCHHOLZ (Aparato detector de gas):
El relé Buchholz es un dispositivo de protección sensible a los fenómenos que se producen

cuando se inicia un defecto en el interior de un transformador, es cuando se produce
desprendimiento de gas o de vapor debido a la descomposición de los aislantes orgánicos
(sólidos o líquidos); por efecto de arco o de “puntos calientes”.
El relé Buchholz es un aparato compacto, de poco volumen y de fácil montaje; provisto

generalmente de válvulas de entrada y de salida, que permiten montarlo en serie sobre la
canalización que une el transformador con el deposito conservador de aceite. Viene
provisto de una flecha indicadora de la dirección del flujo de gases que va de la cuba del
transformador al tanque conservador.
El relé lleva en la parte superior una llave que puede utilizarse para los ensayos de
funcionamiento de los flotadores.
5.6.4.1 FUNCIONAMIENTO DEL RELE BUCHHOLZ
El receptáculo , lleno de aceite normalmente, contiene 2 flotadores (1) y (2) móviles

alrededor de ejes fijos. Si, a consecuencia de un defecto poco importante, se producen
pequeñas burbujas de gas, estas se elevan en la cuba del transformador y se dirigen hacia el
deposito conservador del aceite. Estas burbujas son captadas por el aparato y almacenadas
en el receptáculo, donde el nivel de aceite baja progresivamente, a medida que las burbujas
llenan el espacio superior del receptáculo. Como consecuencia el flotador (1) se inclina, y
cuando la cantidad de gas es suficiente, cierra sus contactos que alimenta el circuito de
alarma. Si continua el desprendimiento de gas, el nivel de aceite en el receptáculo baja
hasta que los gases puedan alcanzar la tubería que los lleva hasta el deposito conservador.
El flotador (2) conserva su posición de reposo mientras sea lento el desprendimiento de

gases. Si, el defecto se acentúa, el desprendimiento se hace violento y se producen grandes
burbujas; de tal forma que a consecuencia del choque el aceite fluye bruscamente a través
de la tubería hacia el depósito conservador del aceite.
Este flujo de aceite encuentra el flotador (2) y lo ocasiona, lo que provoca el cierre de los
contactos; estos accionan a su vez, el mecanismo de desconexión de los interruptores de los
lados del primario y secundario del transformador, poniendo a este fuera de servicio.
La protección Buchholz entra en funcionamiento también cuando se produce sobrecargas

considerables, cortocircuitos de cierta duración, cuando baja el nivel del aceite del
transformador, por debajo de un límite determinado, por exceso de aire en el interior de la
cuba del transformador.
110

Una observación de la cantidad y aspectos de los gases desprendidos permiten localizar la

naturaleza y la gravedad del defecto. El color de estos gases da una buena indicación sobre
el lugar donde se ha producido el defecto, por ejemplo:
• Gases blancos = Proceden de la destrucción del papel

• Gases amarillos = Proceden de la deteriorización de piezas de madera
• Gases negros o grises = Proceden de la descomposición del aceite
Mostraremos un cuadro que nos indica el funcionamiento sucesivo de los contactos de

alarma y disparo para los principales defectos ocurridos.
• Corto circuito entre láminas del circuito… Alarma

• Mal contacto en algunos de los circuitos eléctricos… Alarma
• Chispa de descarga de una pieza metálica aislada de la masa… Alarma
• Descanso del nivel de aceite por debajo del límite admisible… Alarma disparo
• Aspiración accidental de aire durante el llenado … Disparo
• Descarga de un aislante … Disparo
• Corto circuito entre espiras, entre bobinas o entre tomas … Disparo
• Descarga a masa de una pieza bajo tensión … Disparo
• Sobrecarga accidental, muy fuerte … Alarma disparo
Radiadores: Utilizados para la refrigeración del aceite.
5.6.5 GRUPO MOTO – VENTILADOR
Los grupo moto – ventiladores están montados sobre los tubos de los radiadores para poder
obtener la renovación del aire al contacto de estos tubos.
El operador de la subestación debe observar que permanentemente y sobre todo en las horas
“Pico”, estén funcionando todos los grupos moto – ventiladores. Si observa alguna
anomalía, debe proceder a revisar el estado y la posición de las protecciones (Térmicos y /
o fusibles de los motores).
5.6.6 ATRAVESADORES O PASATAPAS (BUJES DE CONEXIÓN)
Los bujes o pasa tapas son los dispositivos que permiten entrar con los conductores de alta
tensión hasta los arrollamientos del conductor.
Se pueden clasificar de acuerdo al sitio de colocación del transformador bien sea a la

intemperie o interiormente. En la intemperie las condiciones ambientales hacen que varíen
las características del aislamiento de los elementos.
111

En algunos casos, especialmente para muy altas tensiones, no es suficiente la porcelana en

el buje para proporcionar un “aislamiento” adecuado, esto creo la necesidad de producir
bujes con aceite aislante en su interior.
5.6.7 CHIMENEA DE EXPLOSIÓN DE DIAFRAGMA (válvula de seguridad) Con

sistema de señales
Todos los transformadores son susceptibles de ser sometidos durante su funcionamiento a

sobrepresiones internas provocadas por un calentamiento exagerado, a la formación de un
arco en su interior. Este tipo de incidente cuando se presenta, no puede ser detectado y
controlado sino después ser algunos segundos por reveladores de protección.
FIGURA 33. PARTES COMPONENTES DE UNA CHIMENEA DE EXPLOSIÓN

1. Diámetro del tubo de la chimenea de explosión
2. Diafragma
3 – 4 Bridas desmontables
5. Pico o prolongación de la chimenea
6. Membrana de ancho pegada al diafragma
7. Juntos de hermeticidad
8. Brida para la fijación del tubo sobre el tanque
9. Tapón de purga
112

10. Juntos de hermeticidad

11. Bisagra
12. Brida del tubo chimenea
13. Indicador del nivel
14. Flotador
15. Aceite
16. Tapón del llenado del aceite
Durante este intervalo, las sobrepresiones internas son capaces de deformar fuertemente el
tanque; para evitar estas deformaciones se emplea la chimenea de explosión de diafragma
que por ruptura de este libera las sobrepresiones internas antes de que el tanque se deforme.
5.6.7.1 FUNCIONAMIENTO
En el momento de una sobrepresión interna brusca el diafragma de vidrio (2) se rompe,

desgarra las membranas (6) de caucho y por abertura así producida permite una evacuación
de la sobrepresiones internas hacia el exterior anulando los riesgos para el tanque o los
accesorios montados directamente sobre el. El tipo de incidente interno que provoca la
ruptura del diafragma, provoca igualmente la puesta fuera de servicio del transformador por
disparo debido al relé Buchholz. Es indispensable después de la ruptura del diafragma y
expulsión del líquido dieléctrico, investigar las causas de este incidente y remediarlas.
5.6.8 SISTEMA DE SEÑALES
El sistema consiste esencialmente en un indicador de nivel (13), de un flotador (14)

sumergido en una pequeña cantidad de aceite (15) mantenida en el extremo “pico” de la
chimenea.
Cuando el diafragma de vidrio (2) se rompe, el flotador baja y cierra un contacto. Este
contacto es conectado por medio de un alambre auxiliar a bornes del pupitre del control el
transformador.
Además se utiliza otro tipo de válvula de seguridad que va montada en la parte superior de
la cuba del transformador, compuesta por un diafragma de caucho que cumple la misma
función de la chimenea de explosión.
5.6.9 INDICADOR DE NIVEL PARA LIQUIDO DIELECTRICO TIPO

CARATULA Y DE TRANSMISION MECANICO
Este dispositivo esta destinado para transformadores de potencia y esta montado

normalmente sobre una de las paredes laterales del conservador de aceite; esta provisto de
un disco graduado verticalmente, cuya aguja indica las fluctuaciones de nivel de aceite.
La carátula esta marcada claramente con el nivel del llenado a la temperatura ambiente, a
20ºC indicando el nivel mínimo y el nivel máximo.
113

La aguja indicadora es operada únicamente por el movimiento de un flotador que sigue el

nivel del líquido, en el conservador.
5.6.10 TERMÓSTATOS
Los termóstatos son dispositivos que se utilizan más que todo para controlar la temperatura
del aire de ventilación y el caudal necesario para este aire, para una refrigeración contra las
sobrecargas.
Por lo general el rango de regulación de estos aparatos es de 50ºC a 100ºC.

Los termóstatos permiten obtener una apertura o cierre del circuito. (Moto ventiladores).
5.6.11 IMAGEN TÉRMICA
Es un dispositivo que se aplica, sobre todo, a los transformadores de gran potencia y que
permite seguir en todo instante, desde el exterior del transformador, la evolución de la
temperatura del arrollamiento al que se ha conectado.
Este es un sistema de protección de los transformadores contra las elevaciones inadmisibles

de temperatura, debidas a sobrecargas o fallas en el sistema de refrigeración.
FIGURA 34. IMAGEN TERMICA ACEC
Un termómetro de cuadrante, cuya escala de temperatura esta comprendida entre + 20ºC y

160 ºC. Este aparato indicador esta unido, por medio de un tubo capilar a un bulbo
introducido en un recipiente que contiene una bobina de calefacción; este recipiente esta
herméticamente cerrado. El aparato lleva además un pequeño auto – transformador para la
alimentación de la bobina y un transformador de intensidad.
114

FIGURA 35. ESQUEMA DE MONTAJE DE LA IMAGEN TERMICA ACEC
La figura anterior nos muestra el funcionamiento de una imagen térmica; se supone que el
recipiente que contiene el termómetro esta sumergido en la parte superior del aceite del
transformador.
Como puede observarse, la bobina de calefacción esta conectada al secundario del

transformador de intensidad, por medio de un auto – transformador; por lo tanto la
temperatura de la bobina de calefacción es proporcional a la corriente que atraviesa el
transformador, lo que se aprovecha para la regulación de dicha corriente.
El calentamiento del bulbo actúa sobre el termómetro del cuadrante, por la dilatación de
una columna de mercurio contenida en el bulbo y el tubo capilar de conexión.
5.6.12 REFRIGERACION DE LOS TRANSFORMADORES
Las pérdidas de energía que se producen en un transformador, en servicio tanto en el

circuito magnético como en los arrollamientos, se convierte en calor, que es necesario
evacuar al medio exterior con objeto de que la elevación de la temperatura interna sea
inferior al calentamiento admitido en los distintos elementos que construyen el
transformador.
Se utilizan como aislantes las sustancias orgánicas mas usuales (papel, algodón, seda, etc),
el aumento de temperatura admisible con devanados impregnados, es de 60 ºC, medida en
la parte superior del transformador, que es donde esta mas caliente. Estas consideraciones
están hechas para una temperatura ambiente máxima de 35 ºC con refrigeración natural, o
para una temperatura máxima de 25 ºC de agua a la entrada del refrigerador, si se utiliza
este liquido como agente refrigerante. De acuerdo con lo dicho, suponiendo una
temperatura ambiente de 35 ºC, la temperatura máxima que puede alcanzar los elementos
del transformador es:
Temperatura máxima admisible = Temperatura nominal + Temperatura ambiente

115

Para los arrollamientos = 35 + 65 = 100ºC

Para el aceite = 35 + 60 = 95ºC
Estos límites de calentamiento tienen gran importancia, ya que el envejecimiento del

transformador es función de la temperatura del punto mas caliente del arrollamiento.
Está demostrado experimentalmente que un aumento de temperatura de 8ºC sobre los

límites expuestos anteriormente, representa una reducción de la vida del transformador en
un 50%. En este sentido, también tiene gran influencia el régimen de trabajo del
transformador, puesto que si esta sometido a frecuentes cortos circuitos de cierta duración,
los calentamientos pueden rebasar los valores máximos permitidos, lo que provoca una
disminución de la vida del transformador.
Respetando las características de placas del transformador se puede tomar como ejemplo el
criterio que tiene EMPRESAS PUBLICAS DE MEDELLIN para el límite de temperatura
que dan alarma y disparo, considerando que el criterio es un poco conservador, teniendo los
siguientes valores:
• 50ºC Arranque de los ventiladores de refrigeración

• 65ºC Alarma por temperatura del aceite
• 75ºC Alarma por sobre temperatura en devanados
• 80ºC Disparo sobre temperatura del aceite
• 90ºC Disparo por sobre temperatura en devanados
Podemos clasificar los sistemas de refrigeración según las normas alemanas (DIN) en los
siguientes tipos:
• Auto – refrigeración, o sea, por radiación y convención natural

• Ventilación independiente, es decir, circulación de aire por medio de ventiladores
• Circulación forzada del aceite, por medio de bombas, que pueden estar asociadas
con:
o Auto – refrigeración
o Ventilación independiente
o Refrigeración por agua
5.6.13 AUTO – REFRIGERACION DE TRANSFORMADORES O

REFRIGERACION NATURAL
Es el sistema más sencillo y consiste en emplear las paredes de la cuba del transformador
para evacuar al medio ambiente el calor producido por las pérdidas de energía.
Para transformadores hasta 30 kVA es suficiente una cuba de paredes lisas.
116

Para potencias mayores y hasta unos 2 MVA, se aumenta la superficie de refrigeración

recurriendo al empleo de cubas onduladas.
Para potencias mayores a 2 MVA, debe recurrirse al empleo de refrigeradores especiales; se

prefiere el empleo de radiadores. Estos radiadores se acoplan a los lados de la cuba, con lo
que puede aumentarse la superficie de radiación sin necesidad de sobredimensionar la cuba
del transformador.
Para transformadores hasta 2 MVA, también es usual emplear una cuba con haz de tubos.
Los tubos están soldados por los extremos a la parte inferior y superior de las paredes de la
cuba, en una, dos, tres o cuatro hileras y por el interior de dichos tubos circula el aceite por
variación de la densidad provocada por el aumento de temperatura del transformador,
evacuando el calor por la superficie de refrigeración que presenta las paredes de los tubos.
Para potencias superiores a unos 20 MVA, ya no es fácil montar en el contorno de la cuba,
los suficientes radiadores para disipar de forma natural, el calor producido por las pérdidas
de energía. En este caso es de ejemplo general el soplado mediante los ventiladores, que
envían el aire refrigerante a través de dichos radiadores. De esta forma se consigue una
disminución de las dimensiones exteriores del transformador con respecto a los auto –
refrigeradores.
Se distinguen 2 tipos de transformadores refrigerados con ventilación independientes:
• Transformadores con ventilación independiente propiamente dicha, los cuales se

proyectan de forma que estén auto – refrigerados hasta el 60% de su potencia
nominal, recurriéndose al empleo de ventiladores para cargas mas elevadas.
• Transformadores con auto – refrigeración hasta plena potencia nominal, que puede
incrementarse hasta el 25% mediante una ventilación independiente suplementaria.
Para este sistema de refrigeración los ventiladores se pueden instalar vertical y

horizontalmente. Actualmente se emplea con más frecuencia la posición horizontal ya que
el soplado horizontal el número de ventiladores es menos y además, la marcha de estos
ventiladores es mucho más silenciosa.
En cualquiera de las disposiciones que hemos reseñado, las maniobras de conexión y

desconexión de los ventiladores pueden realizarse a mano o automáticamente. La operación
manual esta afectada por los descuidos o fallas de personal por lo que se acostumbra con
mayor frecuencia la operación automática.
El mando automático de los ventiladores puede realizarse en función de la temperatura, es

decir, controlando la temperatura del (termóstato) aceite de la cuba mediante un
termómetro de contactos en combinación con los circuitos de mando de los contactores de
los motores de los ventiladores, o, en otro caso, en función de la corriente de carga, para lo
que se sustituye el termómetro por un relé de sobre - intensidad alimentado por el
117

secundario de un transformador de intensidad y en combinación con los circuitos de mando

de los contactores de los motores que accionan los ventiladores.
5.6.14 REFRIGERACIÓN DE LOS TRANSFORMADORES POR CIRCULACIÓN

FORZADA DE ACEITE
Se utiliza principalmente en transformadores de gran potencia donde las pérdidas de

energía disipadas en calor tienen un valor absoluto bastante considerable. En los
transformadores refrigerados por circulación forzada de aceite, se aspira el aceite caliente
por medio de una bomba situada en la parte superior de la cuba y luego es impulsado hacia
los refrigeradores, donde se refrigera por conveccion natural del aire, por la acción de aire
soplado o por circulación de agua. El aceite refrigerado se impulsa después a la parte
inferior del transformador para iniciar nuevamente el ciclo de recirculación.
En este caso, los equipos refrigerados están construidos por haces de tubos sobre los que
soplan los ventiladores. Por el interior de los tubos circula el aceite que se refrigera por la
acción de los ventiladores, la capacidad de refrigeración en de 75 a 100 kVA del
transformador por ventilador, por tanto, el número de elementos a instalar es función de las
pérdidas y de la potencia del transformador.
La circulación forzada de aceite con refrigeración por agua es muy empleada en

instalaciones que se disponga la buena cantidad de agua, como suele ser en casi todas las
centrales.
La refrigeración de los transformadores por circulación forzada de aceite se puede presentar

en transformadores con refrigeración natural o en transformadores con refrigeración
independiente, presentando en este último caso mayor rendimiento de aceite.
FIGURA 36. REPRESENTACION ESQUEMATICA DE UN TRANSFORMADOR

CON CIRCULACION FORZADA DE ACEITE Y REFRIGERACION POR AGUA

118

Por tal motivo es mas empleada la refrigeración por circulación forzada con ventilación
independiente.
5.6.15 ACEITES AISLANTES PARA TRANSFORMADORES
Se usa como medio aislante y refrigerante el aceite mineral.
Las características que deben tener los aceites de los transformadores son las siguientes:
• Baja viscosidad para tener una buena transferencia de calor

• Alta rigidez dieléctrica
• Ausencia de ácidos inorgánicos, Álcalis y azufre corrosivo, para prevenir un
deterioro en los aislamientos y conductores.
• Resistencia a la oxidación y a la formación de lodos.
• Resistencia a emulsiones con carga.
• Bajo punto de congelación.
El aceite nuevo, previsto para transformadores convencionales de distribución y potencia y

para transformadores auto – protegidos, debe cumplir con ciertas exigencias como:
• Grado de pureza: Claro, libre de sólidos dispersos.

• Densidad a 20ºC, máximo 0.895 g/ml
• Viscosidad a 100ºF, máximo 60
• Rigidez dieléctrica: aproximadamente 200 kV/cm
• Valor de neutralización: máximo 0.3 mg KOH/g aceite
El aceite debe ser químicamente estable para evitar efectos corona en transformadores de
alto voltaje o aparatos similares.
Antes de ser introducido al tanque, el aceite se somete a un proceso de filtrado y secado

para asegurar su correcta operación. Pruebas diarias de rigidez dieléctrica garantizan el
valor para operación de un transformador nuevo (200kV/cm). El llenado se hace en vacío
para evitar la contaminación y posibles burbujas en el interior que serian perjudiciales para
el buen funcionamiento del transformador.
La utilización de aceites en equipos eléctricos no es solamente por su rigidez dieléctrica

(Como aislante), sino que en la mayoría de los casos el aceite tiene la función de disipar el
calor quemado por las bobinas, en el caso de los transformadores por convección material o
forzada con bomba de aceite a través de intercambiadores de calor. La viscosidad, la
conductividad térmica del aceite, son factores importantes en su eficacia refrigerante.
Los aceites aislantes deben mantener sus características en condiciones de servicio

prolongado, permitiendo su empleo simultáneo con otros aislantes sólidos, utilizados en la
119

construcción de transformadores; permitiendo así un medio no conductor entre los

embobinados o entre estos y partes adyacentes.
En los interruptores es utilizado como aislante y especialmente como extensión del arco
voltaico formado entre los conductores.
Las características que deben reunir los aceites aislantes, suelen ser casi iguales en todo el
mundo. Las pequeñas variaciones en las especificaciones se debe a que no todos los lugares
disponen de aceites básicos iguales y por lo tanto existen diferentes normas en su
fabricación como las normas ICONTEC, la COVENIN y otras.
En términos generales se veran algunas de las especificaciones de los aceites aislantes, los
cuales se clasifican en físicos, químicos y eléctricos.
FÍSICAS: Entre las características físicas están las siguientes: Punto de anilina, calor,
punto de inflamación, punto de fluidez, densidad, tensión interfacial, viscosidad cinemática.
QUÍMICAS: Entre las especificaciones químicas están: El azufre corrosivo combinado,

acidez, estabilidad a la oxidación acelerada, contenido de agua, aditivos.
ELÉCTRICAS: Son la rigidez dieléctrica y factor de potencia.
5.6.15.1 CARACTERISTICAS DE LOS ACEITES AISLANTES
5.6.15.1.1 FISICAS
Esta prueba no es muy esencial, por lo cual no es muy mencionado. Se define

como temperatura mínima a la cual un volumen de anilina es disuelta por un
volumen igual de aceite. Esto nos muestra el poder solvente que tiene el aceite
debido a la cantidad de hidrocarburos aromáticos que contiene, a mayor punto
de anilina menor cantidad de aromáticos contenidos en el. O sea, a menor
cantidad de aromáticos habrá que elevar la temperatura para que la anilina se
disuelva en el aceite. Por ejemplo un punto de anilina de 84ºC, significa una
PUNTO DE ANILINA proporción de 9.5 de aromáticos. Los aromáticos por ser mas solventes ayudan a
disolver los lodos que se forman en el proceso de oxidación del aceite, se da
cierta resistencia a la oxidación y disminuye la viscosidad, mejorando así su
capacidad de disipar calor. Los aromáticos presentan el inconveniente de
aumentar su inflamabilidad evitando así su uso en altas temperaturas. En
resumen: El punto de anilina expresado en grados centígrados y es la propiedad
que tiene el aceite, debido a los hidrocarburos aromáticos que contiene, de
disolver ciertos lodos producidos por la oxidación.
Es otra característica poco importante. La coloración es un aceite nuevo, es
indicación del grado de refinación del mismo y una medida aproximada de su
deterioro por su uso. El calor esta estandarizado en una escala de colores que va
COLOR
de 0.5 a 8. Un aumento de color indica contaminación por lo que se desea un
color claro. Un color oscuro puede ser sospecha de que algo esta funcionando
mal
120

Es la temperatura a la cual un aceite debe ser calentado para que se produzca una
mezcla gaseosa inflamable con el aire. Esto depende de la clase de aceite y del
PUNTO DE método de refinación. Un punto de inflamación bajo, presenta el riesgo de
INFLAMACIÓN incendios o explosiones debido a la presencia de fracciones livianas,
combustibles o volátiles. Un punto de inflamación aceptado es de 140ºC a
145ºC.
Indica la presencia de moléculas polares capaces de facilitar la solución o
emulsión de agua en el aceite. También refleja la calidad y grado de refina del
TENSIÓN
aceite nuevo así como la contaminación por oxidación de los aceites usados.
INTERFACIAL
Bajos valores de tensión interfacial indican la presencia de compuestos solares
indeseables como también el comienzo de precipitación de lodos.
Temperatura a la cual el aceite se solidifica y deja de fluir. Un punto de fluidez
alto indica que en la composición del aceite hay alta proporción de
hidrocarburos parafínicos que son los más adecuados para lubricación (aceites
gruesos). Pero los menos adecuados como aislantes son estos hidrocarburos
PUNTO DE FLUIDEZ
parafínicos porque tienen alto índice de viscosidad. En nuestro caso esta
característica no interesa ya que no se presentan temperaturas bajas que lo hagan
solidificar, pero si interesa porque indirectamente indica la composición del
aceite.
Es una propiedad de los líquidos y es la resistencia que oponen al fluir en forma
continua y uniforme. Esta propiedad es muy importante en cuanto al uso del
VISCOSIDAD
aceite como disipador de calor o como refrigerante, siendo perjudicial cuando
aumenta su viscosidad.
5.6.15.1.2 QUÍMICAS
Normalmente el petróleo natural contiene azufre que es retirado en el

proceso de refinación. En el aceite aislante pueden quedar algunas
AZUFRE CORROSIVO porciones de azufre que causan daño al cobre, ya que el azufre es
corrosivo respecto al cobre y la plata; por lo tanto se debe especificar
que el aceite no contenga azufre.
ACIDEZ (O NÚMERO DE La presencia de ácidos en el aceite aislante supone una mayor
NEUTRALIZACION) polarizacion del mismo y la posibilidad de que sea corrosivo.
La oxidación es la principal falla en los aceites aislantes, ya que se
acelera a medida que aumenta la temperatura, por lo tanto, un aceite
OXIDACION
aislante nunca deberá operar por arriba de los 80ºC, o su duración en
servicio será muy limitada.
Los aceites minerales son hidrocarburos o sea que absorben y
disuelven agua. El agua en el aceite aislante es otro inconveniente
CONTENIDO DE AGUA
serio, haciendo insensible ya que cambia radicalmente la tensión de
ruptura.
Son normalmente polímeros acrílicos que contienen el aceite, los
cuales con pequeñas proporciones bajan el punto de fluidez y en los
ADITIVOS
aceites aislantes por ser aditivos polares desmejoran el factor de
potencia y la tensión interfacial.
5.6.15.1.3 ELÉCTRICAS
RIGIDEZ Es la medida del esfuerzo eléctrico al cual un aceite aislante pude ser sometido
DIELECTRICA sin fallas. Es un indicador de la presencia de contaminantes como humedad y
naturales conductores tales como filtros.
121

FACTOR DE Es la relación entre la potencia en voltios disipada por el aceite y el producto de la

POTENCIA tensión y la corriente de voltios – amperios, cuando es probado (ensayado) bajo
un campo senosoidal (A - C) de condiciones dadas.
5.6.16 PLACA DE CARACTERÍSTICAS
Una placa de características de un transformador es uno de los accesorios mas importantes

debido a la información que suministran.
Dentro de los datos mas suministrados por la placa podemos resaltar:
• Firma o casa fabricante (ASEA, BROWN BOVERI, entre otras)

• Frecuencia de la red, por lo general esta dada en hertz y en nuestro medio es de 60
Hz
• Numero de fases, da la información si el transformador es monofásico o trifásico
• Tipo o tipos de refrigeración (Natural, por ventilación independiente, por
circulación de aceite, etc)
• Potencia nominal en kVA. Es de anotar que esta potencia varia con el tipo de
refrigeración.
• Tensión primaria en kV. Si el transformador tiene cambiador de tomas, la tensión
primaria será:
o Tensión primaria nominal +/- (Rango de variación)x No. De variaciones
• La relación entre el número de espiras

• Tensión secundaria en voltios, en potencia nominal y con condiciones de factor de
potencia
• Corriente secundaria en amperios o potencia nominal
• Corriente primaria en amperios o potencia nominal
• Aumento de la temperatura permitido tanto en el aceite como en los devanados
• Peso en kilogramos (Núcleo, arrollamientos, tanque y accesorios)
Para los transformadores trifásicos se indicará la clase de acoplamiento (grupo de conexión)

de los bobinados. Es decir que se dará la forma de enlazar entre si, los arrollamientos de las
distintas fases. Para esto hay una nomenclatura convencional. Ej: Ddo, Yyo, Dy5, etc.
• Cantidad de aceite tanto en la cuba del transformador como en los radiadores

• Número y año de fabricación
• Corriente primaria o potencia nominal
• Nivel de aislamiento con respecto a tierra
• Impedancia en tanto por ciento entre cada par de devanados (Si hay terciario)
• Conexiones del cambiador y tensiones resultantes para cada conexión
122

• Diagrama de conexiones de las tomas en el cambiador de derivaciones

• Relación de los transformadores de corriente para la medida de la temperatura en
los arrollamientos
5.6.17 OTROS TRANSFORMADORES
5.6.17.1 TRANSAFORMADORES SECOS
Son aquellos que envían directamente a la atmósfera el calor producido por las pérdidas de
energía eléctrica.
Debido al escaso efecto refrigerante del aire, la superficie de evacuación del calor ha de ser
grande y por lo tanto pequeña la densidad de la corriente. Esto hace que estos
transformadores sean más costosos.
Como protección contra la humedad, todos los arrollamientos están recubiertos de barniz
protector.
Estos transformadores se construyen para potencias hasta 2 MVA y tensiones en el lado de

alta.
5.6.17.2 TRANSFORMADORES CON NITROGENO
Es un tipo de transformador de tanque sellado, en el cual se deja en la parte superior un

espacio, pero conectado a un depósito de nitrógeno inerte a una presión constante, esto hace
que las variaciones del volumen en la cuba del transformador sean controladas por el
nitrógeno.
123

6. NORMAS DE SEGURIDAD [10]
6.1 SUBESTACIONES
En esta sección se reúne las normas y reglas fundamentales para realizar los trabajos de
operación y mantenimiento en las Subestaciones en cada empresa del sector eléctrico.
6.2 DEFINICIONES
Subestación: Conjunto único de instalaciones, equipos eléctricos y obras complementarias

destinado a la transferencia de energía eléctrica, mediante la transformación de potencia.
Elementos estructurales:
Portico: Estructura metálica o de concreto que soporta por medio de aisladores los barrajes,
los conductores y los cables de guarda en la subestación. Esta debidamente conectada a
tierra.
Canales de cables: Conducto o ducto por el cual se tienden el cableado de fuerza, control y
protección
Malla de encerramiento: Elemento que delimita el área de la subestación separándola del

medio exterior. Si la malla es metálica debe estar perfectamente conectado a tierra.
Zona restringida: Área o zona donde se encuentran los equipos de patio y la sala de control,
estas zonas deben estar delimitadas todas con una malla o pared de protección.
Celda: Espacio cerrado donde se instalan los aparatos de seccionamiento, de interrupción,

de acoplamiento y de medición.
Edificaciones: Edificio e instalación necesaria para resguardar los equipos, materiales y

elementos.
Maniobra: Acción que materializa una orden.
Campo: Conjunto de aparatos y conexiones que unen eléctricamente una línea, un

transformador, un grupo generador, y otros similares, a los juegos de barras.
Circuito: Conjunto de conductores y otros elementos, a través de los cuales la energía

eléctrica fluye, constituyendo un camino completo para su recorrido.
10
Código de seguridad Industrial del Sector Eléctrico
Comisión Nacional de Seguridad Industrial del Sector Eléctrico
Edición: Interconexión Eléctrica S.A. ISA
124

6.3 TIPOS DE SUBESTACIONES
De transmisión: Donde se efectúa la transmisión y transferencia de energía eléctrica entre

las centrales de generación hasta las subestaciones de subtransmision y/o subestaciones de
distribución. También permiten la interconexión de diferentes sistemas eléctricos, desde
115 kV en adelante.
De maniobras. Están destinadas exclusivamente a transferencias y maniobras dentro del

sistema interconectado.
De subtransmision: Enlaza las subestaciones de subtransmision y las subestaciones de

distribución. Permite la interconexión de sistemas eléctricos hasta una tensión inferior a
115 kV.
6.4 OTROS TIPOS DE SUBESTACIONES:
Se utilizan para suministrar energía eléctrica directamente al consumidor y cuya tensión no

excede de 40 kV.
De distribución interior: Ubicada a la intemperie en poste, doble poste o en tierra protegida

por malla.
De distribución interior: Ubicada bajo cubierta en caseta o protegida por un techo.
Especiales:
Auxiliar: Utilizada en las centrales generadoras y subestaciones de gran capacidad con el

objeto de alimentar los servicios auxiliares
Blindada. En las cuales sus componentes están completamente aislados del medio ambiente
Móvil: Se encuentran montadas permanentemente sobre vehículos
Modular transportable: Están constituidas por elementos separados que se pueden trasladar
y montar rápidamente para utilización provisional.
6.5 ELEMENTOS FÍSICOS
6.5.1 EQUIPOS DE POTENCIA
Transformadores de potencia.
6.5.2 EQUIPOS DE MANIOBRAS
125

• Interruptor (Disyuntor)
• Seccionador
• Juego de barras
• Seccionador de puestas a tierra y de corto circuito
• Puestas a tierra
• Protección eléctrica
• Tablero de control
• Consola de maniobras
• Aislador
• Cable de guarda
6.5.3 EQUIPOS DE CONTROL Y MEDIDA
• Instrumento de medida
• Instrumento de comparación
• Transformador de potencial
• Transformador de corrientes
• Cables de control
6.5.4 EQUIPOS DE PROTECCIÓN:
• Descargadores de sobretension
• Relés
• Mallas de tierras
6.5.5 EQUIPOS DE SERVICIO AUXILIAR
• Banco de baterías
• Grupo electrógeno
• Cableado de fuerza
6.5.6 EQUIPOS DE COMUNICACIÓN
• Trampa de onda
• Portadora
• Radiotransmisor
6.6 PERSONAL DE OPERACIÓN
Jefe de operación: Persona responsable de la conservación de todo el sistema en

condiciones de explotación
126

Jefe de mantenimiento: Persona responsable de la conservación de todo el sistema.
Operador de subestaciones: Persona debidamente capacitada que tiene a su cargo y es

responsable de:
• Ejecución de maniobras
• Vigilancia de la actuación y funcionamiento de los equipos
• Recolección e información de datos de operario.
• Controlar que se cumplan las normas de seguridad y de protección.
6.7 EQUIPOS DE PROTECCIÓN
6.7.1 PERSONAL
• Casco dieléctrico
• Guantes aislantes para alta y/o baja tensión con guantes protectores de carnaza
• Guantes de seguridad para protección mecánica en cuero o de carnaza
• Zapatos de seguridad con suela de caucho o goma antideslizante de alta resistencia
dieléctrica.
• Gafas o anteojos de seguridad con vidrios endurecidos, marco y montura dieléctrica
y protector lateral.
• Vestido o ropa de trabajo confeccionado en algodón (Dril) sin partes metálicas y
camisa de manga larga
6.7.2 COLECTIVO
• Banco o plataforma aislante

• Tapete aislante
• Pértiga de maniobras
• Detector de verificación de ausencia de tensión; Puede ser de tipo luminoso o
acústico.
• Manija extractora de fusibles tipo NH
• Cubridores y protectores aislantes para conductores
• Puestas a tierra y en corto circuito para subestaciones con diferentes tipos de
mordazas
• Cinturón de seguridad con porta-herramientas
• Cuerda de servicio (Nylon) con bolsa de herramientas
• Escalera dieléctrica
• Equipo de señalización (Pancartas, tarjetas, banderolas barras, etc.)
• Candado y cadenas de seguridad para aquellas subestaciones en las cuales los
seccionadores no tengan enclavamientos
127

6.7.3 DE LOS EQUIPOS
• Mantenimiento de los equipos y elementos de protección personal y colectiva

• Protección aislante para la empuñadura de la palanca del comando de seccionadores
• Demarcación y señalización de equipos, zonas de peligro y trabajo:
Zonas prohibidas: En color rojo
Zonas restringidas: En color amarillo
Zonas de transito: En color blanco, los letreros de orientación en fondo azul con
letras blancas
6.8 PROTECCIÓN Y SEGURIDAD PARA TRABAJOS EN SUBESTACIONES
6.8.1 REGLA BÁSICA O FUNDAMENTAL
Certificación escrita del retiro de servicio o consignación del circuito o equipo sobre el cual
se va a efectuar el trabajo
6.8.2 REGLAS BÁSICAS DE ORO
Toda intervención sin tensión en las subestaciones se debe efectuar solo después de aplicar
las cuatro reglas de oro:
Corte visible: Separación de toda posible fuente de corriente eléctrica de la instalación o

apertura de las cuchillas
Bloqueo (Condenación): Operación que impide la maniobra del aparato de corte visible y
permite mantener en una posición determinada (Abierta o cerrada) la cual se materializa
con la colocación de la tarjeta de aviso de condenación
Verificación de la ausencia de tensión: Se realiza esta maniobra con el detector de

verificación de ausencia de tensión acústico o luminoso, cumpliendo los siguientes pasos:
- Ensayar o comprobar el detector: Sobre la parte de la instalación o línea

que queda “con tensión” después del corte o por medio de un sistema de
chequeo de funcionamiento
- Verificación: Con el detector compruebe “ausencia de tensión” sobre la

parte de la instalación o línea después del corte
- Confirmación del correcto funcionamiento del detector: Sobre la parte de la

instalación o línea que queda” con tensión” después del corte o por medio
de su sistema de chequeo de funcionamiento.
128

Para cumplir estos tres pasos se debe utilizar la pértiga adecuada, guantes aislantes para alta
tensión y tapete o butaca dieléctrica. En ningún caso se debe sobrepasar 1/3 de la longitud
total de la pértiga.
TABLA 1. DISTANCIAS MINIMAS SEGURAS
VOLTAJE DISTANCIA DE
(kV) ACERCAMIENTO (m)
6 A 50 1
51 A 138 1,3
139 A 161 1,5
162 A 230 1,8
231 A 345 2,4
Fuente: Código de seguridad Industrial del Sector Eléctrico
Tampoco se debe sobrepasar las manos del límite de las demarcaciones o topes para
agarrarla.
Puesta a tierra y en corto-circuito: Se debe localizar un sitio preferiblemente húmedo, lo

más cerca posible al área de trabajo que permita un buen contacto a tierra.
- Enterrar las 2/3 partes de la longitud de la varilla del equipo de puesta a

tierra y a una distancia no inferior de 2 metros del operario con el fin de que
garantice una buena conducción a tierra. En las instalaciones o equipos
donde existe conexión o malla a tierra, se debe de conectar a esta
- Fijar la mordaza del cable bajante a la varilla cuidando que este quede
completamente desenrollado sin formar bucles o bobinas
- Armar las mordazas en la cabeza de la pértiga verificando: El orden

correcto de ubicación de la mordaza en la pértiga y la continuidad eléctrica
entre sus elementos (Puentes, mordaza y otros).
Para transmisión y subtranmision debido a la distancia entre conductores y a las alturas de

los equipos, la puesta a tierra se realizara a través de las estructuras si estas se encuentran
solidamente aterrizadas o de los correspondientes bajantes
- Colocar o instalar con la pértiga las mordazas sobre los conductos comenzando por
la mordaza número 1 al conducto más cercano. Por ningún motivo omita poner en
corto circuito al conductor neutro.
- Después de finalizar el trabajo se debe realizar en forma inversa los pasos descritos
en los puntos anteriores.
- Durante esta operación el trabajador se debe mantener alejado del equipo de puesta
a tierra
129

6.8.3 DELIMITACION DE LA ZONA DE TRABAJO
Se puede delimitar la zona de trabajo por medio de puestas a tierra por todas las posibles
fuentes de alimentación, con un mínimo de dos puestas a tierra.
Delimitar volumetricamente la zona de trabajo mediante señalización respetando las

normas de seguridad en el trabajo a proximidad
6.8.4 APLICACIÓN DE LAS REGLAS BASICAS
Puestas a tierra y en cortocircuito siempre en fijo.

Puestas a tierra y en cortocircuito sistemas móviles.
6.8.4.1 TRABAJOS EN SUBESTACIONES AL EXTERIOR
Corte visibles:
- Interruptor de baja tensión para quitar la carga

- Seccionador de alta tensión
Bloquear (Condenar)
- Interruptor de baja tensión utilizando avisos

- Seccionador de alta tensión utilizando avisos y candados
Verificación de ausencia de tensión
- Antes o arriba del interruptor de baja tensión con ayuda de un voltímetro o probador
de ausencia de tensión
- Después o abajo del seccionador de alta tensión con ayuda de un detector de
ausencia de tensión
Puesta a tierra y en cortocircuito en alta tensión: Con un mínimo de dos puestas a tierra
6.8.4.2 TRABAJOS EN SUBESTACIONES INTERIORES
Corte visible:
La noción de corte visible esta remplazada por su equivalencia en este tipo de subestación
Maniobras en el mando de los seccionadores según las indicaciones de la placa especial fija
sobre el aparato y la señalización presentada.
130

Corte controlado: Por la visibilidad del corte detrás de un tragaluz transparente o por que se
encienda o apaguen algunas señales luminosas.
Bloquear (Condenar): Se debe colocar la palanca o las palancas y los candados cuando el
mando de los seccionadores estén en la posición correcta
Verificación de ausencia de tensión: Se resumen en dos indicaciones:
- Posición normal del mando del seccionador para puestas a tierra

- Bloquear (Condenar) el mando automáticamente por el mando del
seccionador
Puesta a tierra y en corto circuito
6.8.4.3 Trabajos en subestaciones blindadas
Corte visible
- Maniobras del mando del disyuntor

- Levantamiento de las barras de contacto
Bloquear (Condenar):
Se debe colocar avisos y candados sobre el mando del disyuntor.
Verificación de ausencia de tensión:
Se debe levantar las barras de contacto lo más alto que indique el corte visible y poner en el
sitio el bastón especial.
Colocar la trenza a tierra en el armario de la subestación tipo blindado
- Colocar en el sitio los bastones de corto circuito

- Aplicación de reglas de base en las subestaciones tipo carro blindado y en las
subestaciones de tipo blindado.
6.8.4.4 Trabajos en subestaciones tipo carro
Corte visible
- Maniobras del mando del disyuntor

- Desanclaje de la parte móvil (Extracción del carro)
131

Bloquear (Condenar):
Colocar un aviso sobre el compartimiento.
Verificación de ausencia de tensión adquirida por el hecho de:
- Desanclaje
- Extensión de los medios luminosos
Puesta a tierra y en corto circuito realizado por un dispositivo resultante de:
- Maniobra del mando del seccionador de puesta a tierra

- Bloqueo (Condenación) de este mando
6.8.4.5 Trabajos en subestaciones en cables subterráneos
Corte visible
- Abrir seccionador interior y exterior

- Verificar visualmente la distancia entre cada cuchilla y los puntos fijos
correspondientes
Bloquear (condenar):
Colocar avisos y candado en la palanca de seccionador inferior
Verificación de ausencia de tensión
- Sobre los conductores internos y externos

- Sobre el cable subterraneo
- Sobre los conductores

- En el interior después del seccionador
- En las líneas después de la caja
6.9 PREVENCION EN EL MANTENIMIENTO DE SERVICIOS AUXILIARES
6.9.1 SALA DE BATERÍAS
Durante el mantenimiento de las baterías se debe tener cuidado con las sustancias ácidas y
alcalinas que pueden producir quemaduras y excoriaciones
132

En la sala de baterías generalmente se producen gases que afectan las vías respiratorias. Por
tal motivo se debe ventilar suficientemente el lugar antes de iniciar cualquier trabajo.
El personal que realiza trabajos de mantenimiento y prepara las soluciones ácidas o

alcalinas debe utilizar los siguientes elementos de protección personal:
- Peto o delantal de cuero

- Guantes de caucho
- Gafas y/o careta protectora
- Mascar contra gases
Cuando se preparen los electrolitos nunca vierta el agua sobre el ácido o el alcalino, se debe
realizar esta operación al contrario adicionando lentamente el acido o el alcalino dentro del
agua, controlando la elevación de la temperatura
Si sufre quemaduras con ácido enjuague la parte afectada con una solución de agua y
bicarbonato de soda. Si la quemadura es con alcalino como soda o potasa cáusticos realice
un enjuague en la parte afectada con una solución de agua y ácido acético o vinagre.
Al operar los cargadores de batería, se debe respetar todas las normas de seguridad para
trabajos eléctricos, como:
- El cargador debe estar conectado a tierra
- El operador debe estar aislado del piso
- Se debe realizar una revisión periódica de las tomas de tierra de los cargadores de
baterías, pues el medio ambiente les produce oxidación o corrosión.
- En la sala de batería las instalaciones eléctricas deben ser a prueba de explosiones,

así mismo queda terminantemente prohibido producir chispas, llamas o fumar.
En las salas de batería además del equipo de protección personal y de laboratorio, se debe
tener un juego de herramientas debidamente aislado para el uso exclusivo del
mantenimiento de las baterías.
6.9.2 TRANSFORMADORES AUXILIARES
Los transformadores auxiliares son de potencia. para los trabajos de mantenimiento o

reparación que se realicen, se deben respetar y aplicar las normas de seguridad para trabajos
eléctricos.
6.9.3 PLANTA DE EMERGENCIA
133

Cuando se realice el mantenimiento, pruebas y ensayos en las plantas de emergencia, se

deben tomar todas las precauciones necesarias para evitar que la planta entre en
línea.
Para el mantenimiento se requiere tener en cuenta lo siguiente:
- Colocar la operación de la maquina en posición “manual”

- Retirar los fusibles de salida
- Limpiar los regueros de combustibles y retirar materiales que no se empleen en la
operación del equipo
- Señalizar con tarjeta o aviso de no operar
6.9.4 SUBESTACIÓN DE AIRE O SALA DE COMPRESORES
Revisar y controlar los niveles normales de presión y evitar que sobrepasen los niveles
o valores máximos de seguridad.
No se debe usar el aire comprimido para refrescarse o para uso personal, utilice las
líneas de aire comprimido para la cual fueron diseñadas.
Cuando se utilice el aire comprimido para trabajos de limpieza y mantenimiento de equipo

eléctrica energizados o con tensión, la manguera debe estar dotada de boquilla construida
de material aislante.
6.10. Comunicaciones
Además de las normas y procedimientos, en las comunicaciones estipuladas en las

definiciones técnicas, comunicaciones y simbología toda subestación debe contar como
mínimo con los siguientes elementos que permiten registrar las diversas operaciones.
• Libro de mensajes
• Libro de diario (Bitácora)
• Formulario especial para registro de las señalizaciones de los sistemas de protección
• Tarjeta y aviso de no operar
• Formatos de datos o lecturas periódicas de magnitudes eléctricas
6.11 Normas específicas
Toda intervención en un circuito alimentado por el secundario de un transformador de

corriente en servicio, debe estar precedida de la puesta a tierra y en corto circuito en los
bornes secundarios del transformador o directamente del instrumento de medida a control.
134

La puesta fuera de servicio de un transformador de corriente se efectúa desenergizando en

alta tensión.
La puesta fuera de servicio de un transformador de potencial se efectúa en principio

desenergizando en alta tensión. Para ponerlo en servicio se debe hacer la operación inversa.
El reemplazo de fusibles de una cabina de subestación debe estar siempre precedido de la

puesta fuera de tensión de todos los conductores susceptibles de entrar en contacto con el
operario en el curso del trabajo.
En la colocación de fusibles y puentes en un tablero, se debe tener en cuenta primero los

fusibles y después los elementos puentes.
Esta prohibido transportar dentro de una subestación o patios donde exista elementos o
conductores con tensión, materiales u objetos de dimensiones tales que su manipulación
pueda crear contacto peligroso. Si es necesario este transporte estará subordinado a una
orden especial.
Siempre que se trabaje en aparatos que posean mando local o remoto se debe ubicar el
selector en posición local para evitar una posición errónea del mismo
Cuando se utilice aspiradora para la limpieza de equipos energizados o con tensión, se

recomienda que los elementos que puedan entrar en contacto con las piezas energizadas
sean de materias dieléctrico o aislante.
Cuando se trabaje en lugares energizados se deben respetar las distancias mínimas de

seguridad
Los pisos o cielos rasos de las subestaciones deben ser en material no combustible ni
inflamable
Debe programarse un mantenimiento preventivo periódico para los equipos y elementos

susceptibles a explosión, incendio, desgaste por trabajo o corrosión, contaminación
ambiental, etc.
Los canales de cables deben mantenerse completamente secos, limpios y tapados,

fumigándolos periódicamente evitando ataque de roedores
Se deben identificar claramente y en forma visible cada uno de los equipos de las
subestaciones
El área de toda subestación debe estar debidamente delimitada por mallas aterrizadas o
paredes y sus puertas deben estar convenientemente aseguradas
135

Toda subestación debe dotarse de los equipos mínimos contra incendios y primeros auxilios
Queda prohibido dar a las celdas, módulos o gabinetes, usos diferentes para los cuales
fueron diseñadas o construidas
En los casos que el operador de la subestación viva en predios de aquella, en el diseño se

debe prever esta situación y la vivienda debe estar ubicada fuera de la zona restringida de la
subestación
Toda subestación debe estar dotada de un sistema de alumbrado que permita una completa
visibilidad de sus componentes y facilite efectuar operaciones nocturnas seguras. También
debe estar conectada al suministro de energía en caso de emergencia
Toda persona que trabaje permanentemente o eventualmente en una subestación, debe estar
debidamente capacitada para el trabajo que vaya a realizar, conociendo los riesgos
inherentes y los métodos correctos para actuar en caso de emergencia
NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS GUIAS DE EJECUCIÓN EN TODAS LAS

PRUEBAS POSTERIORES
• La prueba se realiza con el interruptor fuera de servicio y el campo desenergizado.

• Los interruptores y seccionadores correspondientes al campo donde se esta llevando
a cabo la prueba, deben estar en posición manual y los seccionadores enclavados
mecánicamente.
• El circuito debe estar aterrizado en ambos extremos con las cuchillas de puesta a
tierra
• En la sala de control se debe colocar una tarjeta de "NO OPERAR EQUIPO" o
"EQUIPO EN CONSIGNACIÓN".
• En los casos en que sea necesario desconectar los equipos del lado de alta tensión,
verificar siempre que durante los procesos de desconexión y conexión la línea esté
siempre aterrizada para evitar riesgos de inducción.
• Se debe colocar una cinta para la demarcación de la zona de trabajo, evitando la
circulación de personas ajenas por el lugar en donde se están efectuando las
pruebas.
• Usar los elementos de seguridad personal como guantes, casco y el cinturón de
seguridad cuando se efectúan las conexiones y desconexiones necesarias para la
prueba en lugares donde exista riesgo de accidentes como caídas debido a la altura a
la cual se está trabajando.
• Se debe usar el casco dieléctrico siempre que se ingresa a una subestación.
• Si se requiere usar escaleras, deben estar aterrizadas para evitar riesgos de inducción
• El coordinador de las pruebas, deberá dar instrucciones claras y precisas al personal
a su cargo, para el normal desarrollo de la prueba y deberá velar porque estén dentro
136

de los parámetros de seguridad indispensables para la ejecución de la misma. En la

misma medida las respuestas del personal de prueba, deben ser claras y precisas.
• Se debe usar el cinturón de seguridad cuando se efectúan las conexiones y
desconexiones necesarias para la prueba.
• Se debe disponer de un transporte; para el caso de accidente desplazarse a un centro
de atención inmediata.
• Disponer de un medio de comunicación entre el sitio de trabajo y la sala de control.
Por ejemplo radios portátiles.
• No se debe ahorrar ningún procedimiento en la prueba con el ánimo de disminuir el
tiempo en la ejecución de la misma.
137

7. GUÍAS
GUIA Nº 1

1. OBJETO
El objeto de la presente norma es establecer la forma de realizar las pruebas de resistencia

de contactos, tiempos de operación, velocidad y desplazamiento, la medida del valor de la
resistencia de preinserción, tiempos y resistencia de contactos de la cámara auxiliar; en los
interruptores de potencia, empleando los equipos: micrómetros y analizadores de tiempos
con sus accesorios tales como cables, acopladores, transductores, etc., necesarios para
realizar dichos chequeos en campo.
2. ALCANCE
La guía es aplicable a la realización de las pruebas de resistencia de contactos, tiempos de

operación, velocidad y desplazamiento, valor de la resistencia de preinserción, en
interruptores de potencia de media, alta y extra alta tensión, en estado desenergizado. El
procedimiento debe suministrar la información necesaria para efectuar las pruebas en
campo.
La guía esta sujeta a modificaciones y puede ser mejorada, complementada, corregida, etc.,
en cualquier momento y de acuerdo con las experiencias obtenidas durante el manejo de los
equipos y las pruebas realizadas.
3. DEFINICIONES
3.1 RESISTENCIAS DE PREINSERCION
En el sistema de 500 kV, inicialmente los interruptores fueron solicitados con resistencia de
Preinsercion, cuya función es colocar una resistencia al circuito o al equipo antes de que los
contactos principales hagan la conexión. Existen también resistencias para la apertura o
combinadas, cierre - apertura.
Las funciones de estas resistencias es disminución de la sobretensión de maniobras al

cierre, en nuestro caso. Sus valores son del orden de 240 Omhios y dos por fase, valores
que son adecuados para circuitos de líneas. Para el caso de transformadores u otros equipos
son necesarios resistencias de mayor valor, para poder reducir las sobretensiones de
maniobras.
138

Los interruptores que se tienen instalados con resistencia de Preinserción son los marca
ABB, tipo ELF-SP-7.2 y los marca Mitsubishi, tipo 500-SFM-50B, ambos en 500 kV, de
los circuitos de San Carlos -Sabana y San Carlos.- San Marcos.
3.2 CAMARA AUXILIAR.
Estas resistencias son insertadas o excluidas por medio de cámaras auxiliares, las cuales
van en paralelo con las cámaras principales y en el caso nuestro son operadas por el mismo
eje de mando o tubo aislado vertical.
3.3 RESISTENCIA DE CONTACTO.
3.3.1 CAMARAS PRINCIPALES
En los interruptores que no poseen resistencia de preinserción y que son la gran mayoría
que tiene instalados en ISA, esta variable es el valor en Micro-Ohmios (μ0) de la resistencia
que se presenta entre los contactos principales o de conducción, fijos y móviles, de las
cámaras, cuando esta cerrado el interruptor: También se denomina resistencia estática.
En los interruptores que contienen resistencia de Preinsercion, esta variable, resistencia de

contactos de las cámaras principales, es igual a la definida anteriormente, ya que la cámara
auxiliar presenta un valor mucho mas alto teniendo en cuenta además que la resistencia se
queda conectada cuando el interruptor esta cerrado.
3.3.2 CAMARAS AUXILIARES
En los interruptores tipo ELF-SP, por tener la resistencia de preinserción a parte de la

cámara auxiliar, esta variable se puede medir, y es el valor en Mili-Ohmios (mO) de la
resistencia que se dicha cámara auxiliar.
3.4 TIEMPOS DE OPERACIÓN
3.4.1 CAMARAS PRINCIPALES
Los tiempos de operación, son los milisegundos que dura la separación, el toque o la
combinación (toque- separación), de los contactos principales móviles y fijos de las
cámaras principales del interruptor, y dependiendo de la prueba que sea realizada, cierre,
apertura, recierre, etc. En forma simple con el equipo de tiempo se mide la duración entre
el momento que se da la orden de maniobra hasta que se presenta la continuidad o
discontinuidad de los contactos principales.
3.4.2 CAMARAS AUXILIARES
139

En los interruptores que contienen además cámaras auxiliares para la resistencia de

preinserción, los tiempos de operación son los milisegundos que dura la separación, el
toque o la combinación (toque- separación), de los contactos móviles, y dependiendo de la
prueba que sea realizada, cierre, apertura, recierre, etc. En estas cámaras auxiliares, los
contactos hacen su unión por medio de toque a presión y no se tienen contactos de arco.
3.5 VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO.
Dentro de esta prueba están incluidos los siguientes términos y definiciones
3.5.1 DESPLAZAMIENTO
El desplazamiento o recorrido, es la distancia que recorren los contactos móviles desde su

posición de abierto hasta su posición de cerrada o viceversa. Se incluye así, la distancia
que penetran los contactos móviles en los fijos. Este valor de recorrido es un dato propio
de cada fabricante, sin embargo datos estimados son desplazamiento 15 a 20 cm y
velocidad 5-1 0 m/s, para los interruptores de 23º kV.
3.5.2 VELOCIDAD
La Velocidad es la referida a cada punto del recorrido, velocidad instantánea, o la promedio

calculada en un rango o dos puntos establecidos de dicho desplazamiento. Se puede definir
un punto como una posición absoluta, un tiempo absoluto, una posición en el momento de
ocurrir un suceso, una diferencia de tiempo o una diferencia de posición con respecto a otro
punto.
3.5.3 CONTACT-WIPE
Es la distancia o el recorrido que realiza el contacto móvil, desde el momento que toca el
contacto fijo hasta que llega a la posición de reposo durante la operación de cierre.
3.5.4 OVER-TRAVEL (SOBRE-RECORRIDO).
El sobre-recorrido, es la diferencia entre el máximo recorrido temporal, más allá de la

posición final, y dicha posición final de los contactos. Es decir, es lo que ceden los
amortiguadores, bielas, frenos, etc., antes de estabilizarse los contactos.
3.5.5 REBOUND (REBOTES).
Los rebotes, es la distancia entre el desplazamiento máximo temporal del contacto móvil,
más cercano a la posición final, y la posición final, es decir es lo que se devolverían los
contactos móviles.
4. DESCRIPCION DEL MÉTODO DE PRUEBA

140

4.1 RESUMEN DEL MÉTODO DE PRUEBA
4.1.1 RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS PRINCIPALES
El método consiste en medir la resistencia entre los contactos principales, fijos y móviles,
de las cámaras principales del interruptor, en posición cerrado. El equipo de prueba
utilizado es un micrómetro de buena precisión, patronado de acuerdo con el catalogo del
equipo.
Antes de realizar alguna conexión entre el equipo de medida y el interruptor a intervenir, se

debe conectar ambos equipos a tierra.
Es importante para la realización de esta medida, que los cables empleados en la conexión
entre el interruptor y equipo de medida sean de baja resistencia. Además, se debe verificar
en las conexiones un buen contacto y que la alimentación del equipo sea la apropiada,
verificando que no se tenga caída de tensión a medida que se va inyectando más corriente.
Se recalca sobre los cuidados que se deben tener en cuenta cuando se miden resistencias de
contactos que presenten valores altos, ya que se le exige mas potencia al equipo de prueba,
siendo necesario a parte el control de la tensión de la alimentación, la observación de
comportamiento del equipo en las diferentes escalas durante la prueba.
4.1.2 RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS AUXILIARES
En el caso de los interruptores ABB; tipo ELF-SP, la resistencia de preinsercion es externa

a la cámara auxiliar, siendo posible medir así la resistencia de contactos de la cámara
auxiliar. Los contactos son de toque a presión, no de penetración y los valores son del
orden de 200 - 400 mil-ohmios siendo necesario para su medición el micrómetro en la
escala superior o inclusive un fluke de precisión con una punta aterrizada.
4.1.3 VALOR DE LA RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Para medir el valor de la resistencia de preinsercion en los interruptores ABB y Mitsubishi

de 500 kV, se utiliza el equipo analizador de tiempos TR3000, de la doble y el cual es
apropiado, tanto para esta prueba como para los tiempos de operación de los contactos de
las cámaras principales y de las cámaras auxiliares. El equipo también puede medir la
capacitancia de los condensadores, sin embargo esta ultima medida es muy afectada por la
inducción.
Estas resistencias también pueden ser medidas mediante operaciones lentas del interruptor,
con las palancas o gatos de accionamiento, es decir cuando solo esta cerrado el contacto de
la cámara auxiliar, o directamente en el caso de los interruptores ABB, que tienen la
resistencia externa a la cámara auxiliar.
141

4.1.4 MEDIDA DE TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y

DESPLAZAMIENTO.
Empleando los equipos analizadores de tiempos, TR3000 y TM1600, se actúa sobre las
bobinas de cierre y apertura para simular operaciones de cierre, apertura, disparo libre,
recierre, etc., y las que serán registradas por estos equipos.
Si se colocan además los accesorios, cables, adaptadores, transductores, etc., y se realizan

las programaciones respectivas a estos equipos de prueba, las medidas incluyen además de
los tiempos de operación para las diferentes maniobras y las corrientes de las bobinas, las
curvas de velocidad y desplazamiento y tiempos de operación de los contactos auxiliares
con el equipo TR3000 para este último caso.
Con los resultados de las pruebas de fábrica, de la puesta en servicio y de los

mantenimientos predictivos, se obtienen, en gran parte, los datos necesarios para verificar
el estado de los interruptores.
La prueba debe ser realizada colocando el positivo, sobre las bobinas de apertura y cierre
sin pasar por ningún relé auxiliar pero incluyendo obligatoriamente los contactos auxiliares
del interruptor y los contactos de los relés de protección del mecanismo de operación o del
medio de extinción, así, presiones de SF6, presión aceite aislante, presión de aceite
hidráulico, presión de aire, carga de resortes, es decir, se deben dar todas las condiciones
para que el interruptor realice la maniobra en condiciones adecuadas, evitando así, daños en
los mecanismos, quema de bobinas, etc. En forma práctica, el positivo que pone el equipo
de medida, se coloca después del pulsador de mando local y se verifica que no quede
interrumpido con respecto al negativo.
Dentro de esta prueba están incluidos los siguientes términos y definiciones:
Trip (0) - Tiempo de Apertura: Para desarrollar la prueba de apertura el interruptor debe
estar inicialmente en la posición cerrado.
Close (C) - Tiempo de Cierre: El interruptor debe estar inicialmente abierto.
Trip-Free (C0) - Tiempo de Cierre-Apertura, simultáneo o Cierre en Falla. Se dice que un

interruptor tiene la característica TRIP-FREE cuando el mecanismo de apertura puede
disparar el interruptor así esté aplicada una orden de cierre. Para nuestro caso ésta
operación se puede asimilar a lo que en protecciones se denomina Cierre en Falla (Tirpped
on Closing - Disparo en Cierre) que ocurre cuando al interruptor se le da orden de cierre
con una falla franca. En éste caso opera la protección y el interruptor recibe una orden de
disparo inmediata. Se comprueba con esta operación un comportamiento esencial del
interruptor. Para desarrollar la prueba el interruptor debe estar inicialmente en la posición
abierto.
142

Reclose - Recierres:
En los interruptores, según la norma IEC, están definidos los siguientes ciclos de operación,
teniendo en cuenta que 0 = Apertura y C = Cierre:
• O-0.3 seg-CO-3 minutos -CO. Para líneas o todos los equipos

• CO-1 5 seg-CO. Para equipos diferentes a líneas.
En líneas de transmisión, generalmente las fallas son temporales y monofásicas o bifásicas.

Desconectando la fase o fases falladas, se elimina el cebado de corriente, volviendo así, la
línea a su normalidad. Una vez se cierren de nuevo dichas fases. Para el caso de
transformadores, bancos de reactores y de condensadores y donde después de una falla o un
disparo se debe hacer una revisión y análisis antes de cerrar nuevamente el circuito, se
utilizan los interruptores con el segundo ciclo de operación o pueden ser los de líneas pero
restringiéndoles eléctricamente el cierre automático después de la falla.
Recierre no Exitoso (O-0.3 Seg-CO):
Hay una falla, abre el interruptor, mínimo 300 ms, se da la orden de cierre, se detecta
nuevamente la falla, el interruptor se abre inmediatamente. El interruptor debe estar en la
posición cerrado para la prueba reclose-trip, la cual es una operación normal. Esta prueba
verifica una característica muy importante del interruptor ya que como se ve, debe realizar
una acción múltiple en un corto tiempo.
Nótese como siempre se debe cumplir el disparo libre instantáneo (C0) y como para el
cierre siempre se debe respetar un tiempo mínimo, caso contrario puede dañar
mecánicamente en interruptor porque mucha veces por diseño, puede recibir la orden de
cierre antes de haber hecho el recorrido completo de apertura.
Recierre exitoso (0-0.3 Seg-CO):
Se Presenta una falla, abre el interruptor, mínimo 300 ms, se da la orden de cierre y si no
hay falla el interruptor queda cerrado.
Como se planteó estas pruebas se realizan a los interruptores en su recepción en fábrica y

en la puesta en servicio y de acuerdo al ciclo de operación que fueron especificados. En la
tabla 4.1 se resumen las maniobras antes descritas.
Corriente nominal de las bobinas
Con el equipo analizador, mide y grafica el valor de la corriente consumida por las bobinas
de cierre o de aperturas durante las respectivas maniobras o pruebas del interruptor.
Contactos auxiliares
143

Igualmente el equipo analizado mide los tiempos de operación de los contactos o

interruptores auxiliares, juego de contactos que además son usados para las señalizaciones
y control, son los que permiten la energización y desenergización de las bobinas de mando
de los interruptores.
4.2 SIGNIFICADO E IMPORTANCIA DE LAS PRUEBAS
4.2.1 RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS PRINCIPALES.
La prueba de la resistencia de contactos permite verificar el estado de la superficie de los

contactos principales o de conducción permanente, detectándose problemas de deterioro,
desgaste, oxidación o carbonización de la grasa conductora, recorrido, etc., Los valores
obtenidos se comparan con los datos suministrados por el fabricante y con pruebas
anteriores.
Es una prueba periódica y de carácter no destructivo y los valores obtenidos por encima de
los nominales deberán ser interpretados de acuerdo con el tipo y marca de cada fabricante,
corrientes maniobradas, número de maniobras, tipo de carga, etc.
Los valores típicos de resistencia por cámara principal en equipos nuevos y aislados en
SF6, están entre 30-50 μ0, y hasta unos 80 μ0, para equipos con viarios años de servicio.
Interruptores que hayan despejado varias corrientes de cortocircuitos altas o que son de
suicheo frecuente de reactores o condensadores, pueden presentar valores mayores y deben
ser analizados en cada caso particular
Cuando se mide la resistencia de contactos de las cámaras principales en los interruptores

ABB y Mitsubishi de 500 kV, y dado que la resistencia de preinserción queda conectada
cuando el interruptor esta cerrado, por los valores de la resistencia en los contactos
principales del orden de los 30-50 μ0 (Micro-Ohmios), y de la cámara auxiliar del orden de
los 200-400 mO (Mili-Ohmios), el paralelo indica solo la resistencia de dichos contactos
principales.
Una pauta para evaluar un valor alto de resistencia de contactos, son los watios disipados, o
el producto del cuadrado de la corriente permanente por el valor de resistencia que se este
presentado, comparado con la Corriente nominal y su resistencia de contactos de la puesta
en servicio.
Para el caso de los contactos de prearco de las cámaras principales, para diagnosticar su
estado se deben utilizar otras pruebas tales como “resistencia dinámica” de contactos e
inclusive la misma prueba de velocidad y desplazamiento.
4.2.2 RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS AUXILIARES.
144

La resistencia de contactos de la cámara auxiliar o cámara que conecta o desconecta la

resistencia de preinserción, no es muy rutinaria o propuesta por el fabricante, sin embargo
es de gran ayuda para determinar el estado de los contactos de la cámara auxiliar y sobre
todo en equipos que llevan varios años de servicio, caso de los ELF-SP.
Esta solo se puede medir en los interruptores ABB, por tener la resistencia de preinserción
externa a la cámara auxiliar.
4.2.3 VALOR DE LA RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
La prueba o medida del valor de la resistencia de preinserción, indica el estado del

elemento dependiendo del porcentaje de desviación del valor de referencia. Un porcentaje
aceptable es del 5%, datos inferiores o superiores indicarán que se debe hacer un
seguimiento o cambiar la resistencia si dicha desviación es demasiado alta.
4.2.4 TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO.
Las pruebas de tiempos de operación, velocidad y desplazamiento, son utilizadas para

verificar el funcionamiento mecánico y eléctrico del interruptor. El objetivo es detectar las
discrepancias de tiempos entre los polos, diferencias con los tiempos de puesta en servicio
o condiciones normales, los cambios de recorrido (sobrerrecorrido y sobrepenetración) de
los contactos y velocidad de los contactos en las cámaras, cambio del valor y forma de las
corrientes de las bobinas, cambio de los tiempos o problemas de los contactos auxiliares, y
lo que esta asociado al correcto funcionamiento del mecanismo de operación, a los acoples
bielas, al sistema eléctrico y de control, y al sistema de extinción de estos equipos.
Igualmente en los interruptores con resistencia de preinserción, a parte de poderse detectar

los problemas indicados anteriormente, se puede diagnosticar el funcionamiento de los
contactos de las cámaras auxiliares. Los tiempos de estos contactos están siempre
relacionados con los contactos principales y la referencia es, entre los 7-10 ms deben cerrar
y entre 7-10 ms deben abrir antes del cierre y apertura respectivamente de dichos contactos
de las cámaras principales.
Los problemas o anomalías que se pueden detectar con estas pruebas son:
• Rompimiento o desacople de las astas aislantes verticales o de las astas horizontales

de accionamiento.
• Operación incorrecta del temporizador de algunos de los contactos móviles
principales o de las cámaras auxiliares.
• Operación incorrecta de los contactos auxiliares.
• Comportamiento anormal de resistores de pre-inserción.
• Problemas de bobinas de apertura o cierre o del sistema de trinquetes.
• Desajuste en las astas de operación, bajantes, muelles de aceleración o
amortiguadores.
145

• Problema de electrovalvulas, válvulas piloto, etc.

• Ajuste inapropiado de resortes, retenedores.
• Contactos gastados o demasiada fricción de estos.
• Operación incorrecta de los absorbentes de choques.
• Velocidad incorrecta a través de la zona de arqueo, fricción indebida al desganche,
etc.
Los valores medidos se comparan con los valores entregados por el fabricante, con los
valores de la puesta en servicio y con resultados de pruebas anteriores. Con frecuencia se
toma una "huella dactilar" en forma de medidas en el interruptor cuando está nuevo, para
comparar más tarde las medidas con esta información.
Las modificaciones con respecto a esta "huella dactilar" son una indicación fiable de que se
han modificado las condiciones del interruptor.
Son muchas las razones por las que se deben comprobar y mantener el buen
funcionamiento en los interruptores. La fricción y el desgaste pueden afectar el
funcionamiento de las partes móviles. Las válvulas y las juntas para los medios de cierre,
accionamiento y amortiguación pueden tener fugas. Pueden surgir fallos en los circuitos
eléctricos de control y se pueden estropear las superficies de contacto de los circuitos
eléctricos, con riesgo de calentamiento.
Un buen análisis de los registros de tiempos, velocidad y desplazamientos nos ayudarán a

determinar las anomalías tanto en el mecanismo de operación como en los elementos del
sistema de extinción del arco.
5. EQUIPOS O INSTRUMENTOS DE PRUEBA
5.1 MEDIDA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS PRINCIPALES
Para la medida de resistencia de contactos de las cámaras principales se debe disponer de:
• Micróhmetro con su correspondiente manual de funcionamiento.

• Tierras portátiles para aterrizar el interruptor.
• Caja de herramientas para electricista.
• Fluke para medir la alimentación del equipo de prueba.
5.2 MEDIDA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS AUXILIARES
Par esta medida y en los interruptores ABB, de 500 kV, se debe disponer de:
• Micróhmetro con escalas altas y con su correspondiente manual de funcionamiento.

• Tierras portátiles para aterrizar el interruptor.
146


• Fluke para medir la alimentación del equipo de medir la resistencia.
5.3 PRUEBA DE TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y

DESPLAZAMIENTO.
5.3.1 INTERRUPTORES SIN RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Para la ejecución de la prueba de tiempos de operación, velocidad y desplazamiento, se

debe disponer de:
• Equipo analizador de interruptores con su correspondiente manual de

funcionamiento.
• Transductores lineales o rotativos.
• Mecanismos de acople de los transductores con los respectivos accesorios.
• Cables de puesta a tierra.
• Caja de herramientas.
• Multímetro de precisión.
5.3.2 INTERRUPTORES CON RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Para la ejecución de la prueba de tiempos de operación, velocidad y desplazamiento, se

debe disponer de:
• Equipo analizador TR3000 de interruptores con su correspondiente manual de

funcionamiento.
• Transductores lineales o rotativos.
• Mecanismos de acople de los transductores con los respectivos accesorios.
• Cables de conexión a las cámaras principales y cámaras auxiliares, cuatro por fase.
5.3.3 MEDIDA DE RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Para la ejecución de la prueba de medida de la resistencia de Preinserción, se debe disponer

de:
• Equipo analizador TR3000 de interruptores con su correspondiente manual de

funcionamiento.
• Cables de conexión a las cámaras principales y cámaras auxiliares, cuatro por fase.
147

Nota: Esta prueba se realiza simultáneamente con la prueba de tiempos, velocidad y

desplazamiento. La prueba también puede hacerse con Fluke en los interruptores ABB, ya
que esta es externa a la cámara auxiliar.
6. INSTRUCCIONES PARA LA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA
Para la ejecución de la prueba, lo primero a tener en cuenta son las normas de seguridad, las
cuales indican el estado en que debe encontrarse el espécimen y las condiciones de trabajo
para el personal que se encuentra realizando los chequeos.
6.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD
Ver “NORMAS DE SEGURIDAD PARA LAS GUIAS DE EJECUCIÓN EN TODAS

LAS PRUEBAS POSTERIORES” capitulo 6.
6.2 MEDIDA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS
Para el inicio de la prueba el interruptor debe encontrarse desenergizado, desconectado de

la línea y en la posición cerrada.
• Realizar el patronamiento del equipo de medida.

• Conectar las tierras portátiles para realizar las conexiones entre el equipo de medida
y el interruptor.
• Medir la tensión de alimentación del equipo y verificar que no hay caída de tensión
durante la prueba.
• Conectar el micrómetro al interruptor como se indica en la figura 6. l.
• Ajustar la corriente de acuerdo con la escala utilizada, 100, 200 A, etc.
• Efectuar la lectura del resultado.
En la figura 6.1 se muestran las conexiones para la prueba de resistencia de contactos.
Nota: Para el caso de la resistencia de contactos de la cámara auxiliar, además, colocar el

micrómetro en la escala más alta. Utilizar Fluke con una punta aterrizada.
6.3 PRUEBA DE TIEMPOS DE OPERACIÓN
Para el inicio de las pruebas de tiempos, velocidad y desplazamiento, con el equipo TM-
1600 o el TR3000, el interruptor se debe encontrar fuera de servicio, con seccionadores
adyacentes abiertos y enclavados, como se indica en las normas de seguridad.
148

Antes de conectar los cables de las cámaras al equipo de medida, comprobar que el
interruptor está cerrado y aterrizado por lo menos en un extremo de cada fase, mediante una
tierra portátil.
No se deben efectuar trabajos en el interruptor, a menos que los circuitos de control del
interruptor estén desconectados de las salidas de control del equipo de medida.
Para la obtención de los registros es necesario aterrizar uno de los lados, no es posible
obtener registros apropiados si ambos lados del interruptor (para interruptores de dos o más
cámaras) están aterrizados.
Los fusibles o breakers de los circuitos de control del interruptor deben ser retirados en el
panel de control, para evitar una operación accidental desde el mando remoto.
Para la medida de tiempos de operación las conexiones son las siguientes:
El equipo analizador TM1600, trae un cable con cuatro terminales empleado para el
monitoreo de contactos. Los terminales son: uno para el común y los otros tres para las
fases. Para obtener mejores resultados en interruptores de 2 o mas cámaras por fase, es
necesario aterrizar uno de los lados y conectar un terminal común al lado aterrizado y los
otros terminales en cada polo.
Es importante que las conexiones se realicen con un buen contacto eléctrico. Para esto,
asegúrese que los caimanes queden bien instalados, girándolos a lado y lado de su punto de
conexión.
Conecte el cable para monitoreo de corriente al equipo de medida. Las bobinas de apertura
y cierre son activadas desde el equipo de medida, dependiendo de la operación a realizar
(figura 6.2).
Una vez realizadas las medidas, se debe proceder a la desconexión del equipo y restablecer
el circuito.
6.4 PRUEBA DE DESPLAZAMIENTO Y VELOCIDAD
Para la prueba de desplazamiento y velocidad, con el equipo TM-1600, se debe proceder de

la siguiente manera:
a. Conectar la tierra de seguridad del equipo de medida a una buena tierra, preferiblemente
la del equipo a probar, en su fase correspondiente.
b. Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequeada previamente con

un voltímetro para verificar la fase y el neutro.
149

c. Conectar el cable de alta tensión (codificados por colores) al equipo de medida.
d. Conectar los transductores al interruptor y al equipo analizador de interruptores

(Los polos A, B y C a las entradas A, B y C respectivamente del equipo analizador).
e. Conectar las entradas del equipo 00 a los polos del interruptor (polo A a la entrada 1 del
equipo, polo B a la entrada 2 del equipo, etc.). Si se desea, se puede conectar una impresora
externa y un teclado.
f. Una vez efectuada la conexión se procede: Elegir el tiempo de duración del ensayo y
calibrar las entradas conectadas al transductor de la siguiente forma:
Cerrar los contactos del interruptor

Registrar la posición de cierre
Abrir los contactos del interruptor

Anotar la posición de apertura
Estimar o medir el recorrido de los contactos del interruptor.

Medir el recorrido.
Terminada la operación de calibración del equipo se da inicio al registro de desplazamiento
(las entradas registran la tensión detectada por los transductores conectados).
g. Desconexión del equipo de medida y restauración del circuito
La figura 6.3 muestra la conexión del acople y los transductores montados en el mecanismo
de accionamiento del interruptor.
7. REPORTE DE RESULTADOS
Los resultados de resistencia de contactos se presentan en el formato de la figura 7.1.
Los resultados de la medida de tiempos, Velocidad y Desplazamiento se presentan en forma

de gráficos y/o tablas. Figura 7.2
La tabla 7.1 muestra los parámetros de interruptor por ejemplo: La velocidad de cierre, la
velocidad de apertura, sobrerrecorrido y penetración de los contactos.
Se pueden analizar las variaciones del amortiguamiento y de velocidad de los contactos

durante el cierre y apertura en la curva de velocidad de los contactos durante el cierre y
apertura en la curva de velocidad de los contactos para cada entrada de análisis de
desplazamientos.
150

PROTOCOLO - GUÍA Nº 1
PRUEBA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS, TIEMPOS DE OPERACIÓN,

VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO, MEDIDA DE RESISTENCIA DE
PREINSERCIÓN EN INTERRUPTORES
OBJETIVO
El objetivo de la presente norma es establecer la forma de realizar las pruebas de resistencia

DESCRIPCIÓN

campo.
ESQUEMAS
Los esquemas de conexiones están anexos en el CD.
INSTRUCCIONES
RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS PRINCIPALES
“Cumplimiento de las normas de seguridad.”

Instrumentos de prueba: Micróhmetro con su correspondiente manual de
funcionamiento, tierras portátiles para aterrizar el interruptor, caja de herramientas
para electricista y Fluke para medir la alimentación del equipo de prueba.
Ejecución de la prueba:
Antes de realizar alguna conexión entre el equipo de medida y el interruptor a
intervenir, se debe conectar ambos equipos a tierra.
Realizar el patronamiento del equipo de medida.
Conectar las tierras portátiles para realizar las conexiones entre el equipo de medida
y el interruptor.
151

Medir la tensión de alimentación del equipo y verificar que no haya caída de tensión
durante la prueba.
Conectar el micrómetro al interruptor como se indica en la figura 6. l.
Ajustar la corriente de acuerdo con la escala utilizada, 100, 200 A, etc.
Efectuar la lectura del resultado.
Nota: Los cables de conexión deben ser de baja resistencia y un buen contacto con las
piezas
RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS AUXILIARES

Instrumentos de prueba: Micróhmetro con escalas altas y con su correspondiente
manual de funcionamiento, tierras portátiles para aterrizar el interruptor, caja de
herramientas para electricista y Fluke para medir la alimentación del equipo y con
punta aterrizada.
Efectuar la lectura del resultado
Nota: Para el caso de la resistencia de contactos de la cámara auxiliar, colocar el
micrómetro en la escala más alta.
VALOR DE LA RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN

Instrumentos de prueba: Equipo analizador TR3000 de interruptores con su
correspondiente manual de funcionamiento, cables de conexión a las cámaras
principales y cámaras auxiliares, cuatro por fase, cables de puesta a tierra, caja de
herramientas, multímetro de precisión y Equipo analizador de tiempos TR3000
(DOBLE)
MEDIDA DE TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO.

Instrumentos de prueba: Equipos analizadores de tiempos TR3000 y TM1600
El positivo, sobre las bobinas de apertura y cierre sin pasar por ningún relé auxiliar
pero incluyendo obligatoriamente los contactos auxiliares del interruptor y los
contactos de los relés de protección del mecanismo de operación o del medio de
152

extinción. El positivo que pone el equipo de medida, se coloca después del pulsador
de mando local y se verifica que no quede interrumpido con respecto al negativo.
PRUEBA DE TIEMPOS DE OPERACION

El interruptor se debe encontrar fuera de servicio, con seccionadores adyacentes

abiertos y enclavados
interruptor esté cerrado y aterrizado por lo menos en un extremo de cada fase,
mediante una tierra portátil.
No se deben efectuar trabajos en el interruptor, a menos que los circuitos de control
del interruptor estén desconectados de las salidas de control del equipo de medida.
Para la obtención de los registros es necesario aterrizar uno de los lados, no es
posible obtener registros apropiados si ambos lados del interruptor (para
interruptores de dos o más cámaras) están aterrizados.
Los fusibles o breakers de los circuitos de control del interruptor deben ser retirados
en el panel de control, para evitar una operación accidental desde el mando remoto.
monitoreo de contactos. Los terminales son: uno para el común y los otros tres para
las fases
Conecte el cable para monitoreo de corriente al equipo de medida.Las bobinas de
apertura y cierre son activadas desde el equipo de medida, dependiendo de la
operación a realizar (figura 6.2).
Una vez realizadas las medidas, se debe proceder a la desconexión del equipo y
restablecer el circuito.
PRUEBA DE VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO

Conectar la tierra de seguridad del equipo de medida a una buena tierra,
preferiblemente la del equipo a probar, en su fase correspondiente.
Conectar el equipo de medida TM-1600a una alimentación apropiada, chequeada
previamente con un voltímetro para verificar la fase y el neutro.
Conectar el cable de alta tensión (codificados por colores) al equipo de medida.
153

Conectar los transductores al interruptor y al equipo analizador de interruptores

Conectar las entradas del equipo a los polos del interruptor (polo A a la entrada 1
del equipo, polo B a la entrada 2 del equipo, etc.).
Una vez efectuada la conexión se procede a elegir el tiempo de duración del ensayo
y calibrar las entradas conectadas al transductor
Terminada la operación de calibración del equipo se da inicio al registro de
desplazamiento (las entradas registran la tensión detectada por los transductores
conectados).
Desconexión del equipo de medida y restauración del circuito
INTERRUPTORES SIN RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Instrumentos de prueba Equipo analizador de interruptores con su correspondiente

manual de funcionamiento, transductores lineales o rotativos Mecanismos de acople
de los transductores con los respectivos accesorios, cables de puesta a tierra, Caja de
herramientas y Multímetro de precisión.
INTERRUPTORES CON RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Equipo analizador TR3000 de interruptores con su correspondiente manual de

funcionamiento, transductores lineales o rotativos, mecanismos de acople de los
transductores con los respectivos accesorios, cables de conexión a las cámaras
herramientas y multímetro de precisión.
NORMAS TECNICAS APLICADAS A INTERRUPTORES
IEC 56 High Voltage Alternating Current Circuit Breakers

IEC 376 Specifications and Acceptance of New Sulphur Hexafluoride
IEC 267 Guides to the Testing of Circuit Breakers with Respect to Out – Phase
Switching
PRUEBAS TIPO
154

PRUEBAS PROTOTIPO

PRUEBAS DE RUTINA

Norma ANSI C 37.09:

155


156

GUIA Nº 2
GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS EN

DESCARGADORES DE SOBRETENSION (DST)
1. OBJETO
Establecer el procedimiento a seguir para la ejecución de la prueba de pérdidas dieléctricas

en DST utilizando un equipo de medida en campo o en laboratorio. La finalidad es dar un
diagnóstico de la condición eléctrica y del estado del aislamiento de estos dispositivos.
2. ALCANCE
La guía es aplicable a la realización de la prueba de pérdidas dieléctricas en DST de

carburo de silicio o de óxido de zinc instalados en toda la red de ISA en los diferentes
niveles de tensión. El procedimiento suministra la información necesaria para llevar a cabo
la prueba en campo o en laboratorio, utilizando un equipo o instrumento de medida.
Este procedimiento está sujeto a evaluación permanente durante su aplicación y puede ser
corregido o enriquecido en cualquier momento.
3. DEFINICIONES
3.1 PRUEBA DE ESPÉCIMEN A TIERRA SIN EL USO DE GUARDA (GST

GROUND)
Prueba de espécimen a tierra sin el uso del circuito de guarda. Mide la corriente que fluye a
tierra y pasa por el medidor. Ver la figura 3.1.
3.2 PRUEBA DE ESPÉCIMEN A TIERRA CON EL USO DE GUARDA (GST

GUARD)
Prueba de espécimen a tierra con el uso del circuito de guarda. Mide la corriente que fluye a
tierra y pasa por el medidor, pero no mide la corriente que pasa por el cable de baja,
conectado al circuito de guarda. Ver la figura 3.2.
3.3 PRUEBA DE ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR (UST)
Prueba de espécimen sin aterrizar. Mide la corriente que fluye entre el cable de alta y el
cable de baja, sin medir la corriente que fluye a tierra. Ver la figura 3.3.
4. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA

157

El procedimiento consiste en aplicar tensión al DST que se encuentra desenergizado, en

algunos casos desconectado de la línea y aterrizada su parte inferior. La prueba se realiza
con un equipo de medida de factor de potencia con el cual se mide la corriente y los vatios
disipados en su interior. Es aplicable a DST de uno o varios cuerpos. La medida se realiza
independientemente a cada uno de los cuerpos.
Los DST de carburo de silicio y los de óxido metálico presentan unas características
propias de voltaje - corriente no lineales a bajos voltajes. Sin embargo se recomienda para
ambos tipos de DST, utilizar la siguiente tabla que relaciona el voltaje de prueba y el
voltaje nominal.
Voltaje nominal 2.7 kV 2.7kV<Vn<12 kV Vn> 12 kV

Voltaje de prueba 2kV 2.5kV 10kV
El voltaje máximo de operación continua de los DST de óxido metálico es numéricamente

menor al voltaje nominal.
Patronamiento del equipo de medida:
• Aterrizar el equipo de medida.

• Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequear previamente
con un voltimetro para verificar el nivel de tensión.
• Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (identificados por
colores) al equipo de medida.
• Calibrar el equipo según indica el manual de funcionamiento.
4.2 SIGNIFICADO E IMPORTANCIA DE LA PRUEBA
Los DST tienen como función proteger el sistema ante sobrevoltajes, disipando la energía
hasta que el nivel de voltaje se restablezca. La prueba de pérdidas dieléctricas es empleada
para detectar problemas de diseño o ensamble defectuoso, inadecuada instalación, por
contaminación y los ocurridos en el transporte o por deterioro normal.
Un valor de vatios disipados alto puede ser debido a:
• La contaminación por humedad, suciedad o partículas de polvo en la superficie de la

porcelana.
• Problemas de corrosión en los gaps (si tiene gaps)
• Porcelana fisurada.
• Depósitos de aluminio que aparecen por la iteración de la humedad y los productos
resultantes del efecto corona.
158

Un valor de vatios disipados bajo puede ser debido a:
• Resistores shunt abiertos.

• Elementos de preionización abiertos.
• Mal ensamblaje.
• Malos contactos y circuitos abiertos entre elementos.
Los DST en servicio están expuestos a factores externos como contaminación, cambios
climáticos, vibraciones, calor y variaciones en la fuente de voltaje que pueden producir un
deterioro interno que es detectado por el equipo de prueba.
En las pruebas de aceptación se comparan los resultados de los vatios disipados con valores
de otras unidades similares. Disponer de los datos de fábrica es importante para definir un
patrón de referencia y a partir de ellos establecer el seguimiento a su condición durante el
tiempo de servicio.
5. EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE PRUEBA Y MATERIALES
• Equipo de medida de factor de potencia o factor de disipación.

• Collarín.
• Multímetro.
• Juego de tierras portátiles.
• Cables adicionales.
Para la ejecución de la prueba se debe tener muy en cuenta las medidas de seguridad, las
cuales indican el estado en que debe encontrarse el espécimen a probar y las condiciones de
trabajo para el personal que participa en la prueba.

6.2 PROCEDIMIENTO
Los DST son equipos con pérdidas relativamente bajas. La prueba debe realizarse en
unidades que no se encuentren empacadas y que estén libres de objetos tales como escaleras
de mano, cuerdas, cartones, maderas, etc.
159

La prueba se realiza en cada unidad individualmente. Las medidas de las unidades en serie
o en paralelo pueden traer errores. El cambio en los vatios disipados para una unidad
individual es más aparente que el cambio en la medida de unidades en paralelo o en serie.
Además, se puede incurrir en errores, cuando los vatios disipados de una unidad están
anormalmente altos y se combinan con los vatios de una unidad que están anormalmente
bajos, el resultado final puede dar dentro de los parámetros de aceptación y se estaría
manteniendo en servicio un equipo malo con resultados aparentemente buenos.
Para la ejecución de la prueba, el DST debe encontrarse desenergizado pero no

necesariamente desconectado del sistema. Se recomienda que en los DST de uno ó dos
cuerpos, la prueba se realice con el equipo desconectado y para los DST de tres ó más
cuerpos se pueden hacer con el equipo conectado.
Antes de iniciar la prueba es necesario hacer un puente en el contador de descargas. Éste

procedimiento aplica para todos los DST aislados de tierra.
6.2.1 DST de un cuerpo:
• Conectar el cable de tierra del equipo de medida con la tierra del DST.
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en el extremo superior del DST.
• Colocar el selector en la posición GST GROUND.
• Energizar a 10 kV y medir el valor de corriente y los vatios disipados.
Las conexiones se describen en la tabla 6.1.

Las conexiones se ilustran en la figura 6.1.
6.2.2 DST de dos cuerpos
Cuerpo superior:
Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos.
• Conectar el cable de baja en el extremo superior del cuerpo superior.
• Colocar el selector en la posición UST.

Cuerpo inferior:
160

• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos.
• Colocar el selector en la posición GST GROUND.
6.2.3 DST de tres cuerpos
Cuerpo superior:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos superior y
medio.
• Conectar el cable de baja A en el extremo superior del cuerpo superior.
• Conectar el cable de baja B en la unión de los cuerpos medio e inferior.
• Colocar el selector en la posición GST GUARD.

Cuerpo medio:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos superior y
medio.
• Conectar el cable de baja B en la unión de los cuerpos medio e inferior.
• Colocar el selector en la posición UST, medir con el cable B.

Cuerpo inferior:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos medio e
inferior.
• Conectar el cable de baja A en la unión de los cuerpos superior y medio.
161

6.2.4 DST de cuatro cuerpos
Cuerpo superior:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión del cuerpo superior y el
identificado como cuerpo 2.
• Conectar el cable de baja B en la unión de los cuerpos 2 y 3.

Cuerpo 2:
• Conectar el cable de baja B en la unión de los cuerpos 2 y 3
• Colocar el selector en la posición UST, medir con el cable B.

Cuerpo 3:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos 3 e inferior.
• Colocar la posición del selector en UST, medir con el cable B.

162

Cuerpo Inferior:
• Colocar la posición del selector en GST GUARD.

6.2.5 DST de cinco cuerpos
Cuerpo Superior:
• Colocar el selector en la posición en GST GUARD.

Cuerpo 2:
• Colocar el selector en la posición en UST, medir con el cable B.

Cuerpo 3:
163

• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos 3 y 4.
• Conectar el cable de baja A en la unión de los cuerpos 4 e inferior.
• Colocar el selector en la posición UST, medir con el cable B

Cuerpo 4:
• Conectar el cable de prueba de alta tensión en la unión de los cuerpos 3 y 4.
• Conectar el cable de baja A en la unión de los cuerpos 4 e inferior.
• Colocar el selector en la posición UST, medir con el cable A.

Cuerpo Inferior:

Los resultados de la prueba de vatios disipados se registran en el formato que se muestra en

la figura 7.1.
164

PROTOCOLO - GUIA Nº 2
PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS EN DESCARGADORES DE SOBRETNSIÓN
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES
Cumplimiento de las normas de seguridad.

Instrumentos de prueba: Equipo de medida de factor de potencia o factor de
disipación, collarín, multímetro, caja de herramientas para electricista, juego de
tierras portátiles y cables adicionales.
Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequear previamente
Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (identificados por
Calibrar el equipo según indica el manual de funcionamiento
necesariamente desconectado del sistema. Antes de iniciar la prueba es necesario
hacer un puente en el contador de descargas. Éste procedimiento aplica para todos
los DST aislados de tierra.
Aplicar tensión al DST que se encuentra desenergizado, en algunos casos
desconectado de la línea y aterrizada su parte inferior
Aplicar el procedimiento de conexión para cada uno de los cuerpos
165

Se mide la corriente y los vatios disipados en su interior. Es aplicable a DST de uno
o varios cuerpos.
Aterrizar el equipo de medida
NORMAS TECNICAS APLICADAS A DESCARGADORES DE SOBRETENSION
IEC 99 Partes 1,2 Y 3

ANSI C62.1, C62.2 Y C62.11 (ZnO)
DST CONVENCIONALES (1)
PRUEBAS TIPO

RUTINA
• Flameo por tensión a frecuencia industrial en seco
ACEPTACIÓN

completa
PRUEBAS A DST DE ZNO (DESCARGADORES DE SOBRETENSION) (2)

PRUEBAS TIPO
166

PRUEBAS DE RUTINA

paralelo
167

GUIA Nº 3

1. OBJETO
Establecer el procedimiento a seguir para efectuar correctamente la prueba de corriente de

fuga en los DST, con el fin de dar un diagnóstico oportuno del estado de los gaps que
conforman los DST de carburo de silicio y los resistores no lineales de los DST de óxido de
zinc.
2. ALCANCE
La guía es aplicable a la realización de la prueba de corriente de fuga en los DST de oxido

de zinc o de carburo de silicio, independiente del número de cuerpos. El procedimiento
suministra la información necesaria para llevar a cabo la prueba en campo con equipo
energizado, mediante el instrumento de medida.
mejorado y corregido en cualquier momento. También se contempla la opción de cambio
de metodología por la aparición en el mercado de nuevas tecnologías.
3. DEFINICIONES
3.1 DST DE CARBURO DE SILICIO
El DST de carburo de silicio, también denominado convencional o tipo válvula, costa de

varios descargadores en serie con resistores no lineales. Posee una cápsula de porcelana
que contiene nitrógeno seco para evitar una explosión, en caso de no extinguirse el arco.
Los descargadores producen la ignición cuando se sobrepasa el valor de voltaje de cebado e
interrumpe la corriente cuando alcanza el voltaje nominal. Los descargadores no
distribuyen uniformemente la corriente, para evitar esto se conectan los resistores en
paralelo con los descargadores, lo cual ocasiona una circulación de corriente a tierra.
3.2 DST DE OXIDO DE ZINC
El DST de óxido de zinc posee una serie de varistores en columnas que distribuyen la
energía. La tensión de operación se selecciona con las sobretensiones temporales por fallas
a tierra y por la duración de las mismas. Los resistores de los DST de carburo de silicio son
reemplazados por varistores que son una mezcla de oxido de zinc y otros óxidos metálicos.
No poseen descargadores. Su diseño mecánico es más compacto lo que mejora su
desempeño contra la polución.
168

El DST es un equipo empleado en sistemas de transmisión de energía como dispositivo de

protección contra sobrevoltajes. La medida de corriente de fuga nos indica el deterioro que
ha sufrido el equipo durante el tiempo de servicio. Esta prueba es aplicable a DST
convencionales y de oxido de zinc.
El detector de corriente de fuga es un equipo portátil utilizado para el diagnóstico de los

DST y es considerado como equipo de prueba.
Para realizar la prueba el DST debe encontrarse en estado energizado y conectado al

sistema. Esto ofrece la ventaja de realizar la medida en vivo y descarta la posibilidad de
desconexión o pérdida de suministro del servicio.
La prueba consiste en medir la corriente que fluye por el cable que une la base del DST con
el contador de descargas empleando un transformador de corriente, tipo pinza
amperimétrica, para amplificar la señal que es enviada a un puente de medida donde se
registra el valor de la corriente total y la corriente resistiva. Adicionalmente el equipo
permite la conexión de un osciloscópio para analizar la forma de onda.
La corriente de descarga resistiva ocasiona un incremento en la componente de tercer

armónico, el cual puede ser medido empleando un filtro pasa banda, significando un
cambio en el valor de la corriente de fuga del DST.
Un incremento en la corriente de fuga representa un síntoma de deterioro interno del DST

por degradación térmica o alta humedad interna. Una disminución apreciable también
indica la presencia de circuitos abiertos. Ambas situaciones son consideradas anormales y
pueden determinar acciones de seguimiento a su condición o cambio de equipo por el
avanzado estado de deterioro.
• Equipo medidor de corriente de fuga marca Hitachi

• Osciloscópio.
Para la ejecución de la prueba se debe tener en cuenta algunas medidas de seguridad, las
cuales indican en que estado debe encontrarse el equipo a probar y las condiciones de
trabajo que debe cumplir el personal que se encuentra realizando la prueba.
169


6.2 PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN DST
Antes de dar inicio a las mediciones, el equipo de prueba debe conectarse a la malla de
tierra del sistema (normalmente en el cable de tierra del DST después del contador de
descargas). Inmediatamente después se procede a calibrar el transformador de corriente
ajustando el valor mínimo y el valor máximo en la escala de los medidores de corriente
total y corriente resistiva. Una vez calibrado, éste se lleva al cable aislado que une la base
del DST con el contador de descargas.
6.2.1 MEDIDA DE CORRIENTE TOTAL
Seleccionar la escala apropiada de 1 mA o 5 mA con la perilla de corriente total. El

medidor se ajusta en cero y con el interruptor de entrada del CT se activa el circuito de
medición. Del equipo de medida se toma el valor de la corriente total y se registra en la
casilla del formato correspondiente. Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de
corriente total a la posición de apagado.
6.2.2 MEDIDA DE CORRIENTE RESISTIVA
Seleccionar la escala apropiada R1 (Para DST de 115 kV y tensiones menores) R2 (Para

DST de 230 kV y tensiones superiores) con la perilla de corriente resistiva. El medidor se
ajusta en cero y con el interruptor de entrada del CT se activa el circuito de medición. Del
equipo de medida se toma el valor de la corriente resistiva y se registra en la casilla del
formato correspondiente. Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de corriente
resistiva a la posición de apagado. (Las conexiones se observan en la tabla 6.1.)
Los resultados de la prueba de corriente de fuga se registran en el formato que se muestra

en la figura 7. l.
170

PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN DESCARGADORES DE

SOBRETENSION (DST)
OBJETIVO

zinc.
DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Instrumentos de prueba: Equipo medidor de corriente de fuga marca Hitachi,
Osciloscópio. (En este caso)
sistema. Esto ofrece la ventaja de realizar la medida en vivo y descarta la
posibilidad de desconexión o pérdida de suministro del servicio.
PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN DST
Antes de dar inicio a las mediciones, el equipo de prueba debe conectarse a la malla
de tierra del sistema (normalmente en el cable de tierra del DST después del
contador de descargas).
Calibrar el transformador de corriente ajustando el valor mínimo y el valor máximo
en la escala de los medidores de corriente total y corriente resistiva.
llevar al cable aislado que une la base del DST con el contador de descargas.
171

MEDIDA DE CORRIENTE TOTAL
Seleccionar la escala apropiada de 1 mA o 5 mA con la perilla de corriente total

El medidor se ajusta en cero y con el interruptor de entrada del CT se activa el
circuito de medición.
Del equipo de medida se toma el valor de la corriente total y se registra en la casilla
del formato correspondiente.
Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de corriente total a la posición
de apagado.
MEDIDA DE CORRIENTE RESISTIVA
Seleccionar la escala apropiada R1 (Para DST de 115 kV y tensiones menores) R2

(Para DST de 230 kV y tensiones superiores) con la perilla de corriente resistiva.
circuito de medición. Del equipo de medida se toma el valor de la corriente
resistiva y se registra en la casilla del formato correspondiente.
Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de corriente resistiva a la
posición de apagado. (Las conexiones se observan en la tabla 6.1.)

ANSI C62.1, C62.2 Y C62.11 (ZnO)
PRUEBAS TIPO

RUTINA
172

ACEPTACIÓN

completa

PRUEBAS TIPO
PRUEBAS DE RUTINA

paralelo
173

GUIA Nº 4

TANGENTE DELTA (δ) EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
1. OBJETO
Establecer la forma de realizar la prueba de factor de potencia, factor de disipación o

tangente δ en transformadores de corriente, empleando un equipo de medida de factor de
potencia o tangente δ, en campo o en laboratorio.
2. ALCANCE
Esta guía es aplicable a la realización de la prueba de factor de potencia y factor de

disipación o tangente δ en transformadores de corriente. La guía suministra la información
necesaria para efectuar la prueba en campo o en laboratorio, empleando un equipo de
medida de factor de potencia o factor de disipación
El procedimiento está sujeto a evaluación permanente durante su aplicación y puede ser

enriquecido y corregido en cualquier momento.
3. DEFINICIONES
3.1 PRUEBA DE ESPÉCIMEN ATERRIZADO CON USO DE TIERRA (GST

GROUND)
tierra y pasa por el medidor. En aisladores se utiliza para medir las pérdidas a tierra. Ver la
figura 3.1.
3.2 PRUEBA DE ESPÉCIMEN ATERRIZADO CON USO DE GUARDA (GST

GUARD)
Prueba de espécimen sin aterrizar, mide la corriente que fluye entre cable de alta y el cable
de baja, sin medir la corriente que fluye a tierra. Ver la figura 3.3.
174

3.4 COLLARÍN
Es un dispositivo utilizado para medir las pérdidas ocasionadas por el flujo de corriente en
la superficie del aislamiento sólido. Es un conductor en forma de correa y se coloca
alrededor de la porcelana.
3.5 PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR).
El collarín es energizado y el conductor central es conectado al cable de baja. Las pérdidas

pueden ser medidas en GST GROUND, GST GUARD o en UST. Ver la figura 3.4.
3.6 PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR).
El conductor central es energizado y el cable de baja es conectado al collarín. La prueba

con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se muestra en la figura 3.5.
La ventaja de esta prueba es que se puede tener el equipo a unas condiciones muy similares
a las de trabajo. La desventaja es que no permite medir las pérdidas a tierra.
3.7 FACTOR DE POTENCIA
El factor de potencia se define como la medida de los vatios disipados sobre los
voltamperios aplicados. Es el coseno del ángulo entre el vector de la corriente de carga y el
vector de la tensión aplicada como se muestra en la figura 3.6.
3.8 FACTOR DE DISIPACIÓN O TANGENTE δ
El dieléctrico ideal presenta una corriente desfasada 90º con respecto a la tensión aplicada.
En los dieléctricos reales la corriente se desfasa de la tensión un ángulo menor de 90º,
debido a las pérdidas. El ángulo de pérdidas es llamado δ y la tangente de éste ángulo es
llamada factor de disipación.
El factor de potencia y el factor de disipación pueden considerarse iguales para factores

hasta del 10 % y comparables para factores entre el 10 % y el 30%.
El aislamiento se representa por un condensador Cp y una resistencia Rp en paralelo o un

condensador Cs y una resistencia Rs en serie, como se muestra en la 4.1. El circuito
175

representa el comportamiento de la tensión y la corriente para una frecuencia determinada

de la tensión aplicada.
El procedimiento consiste en aplicar tensión AC y medir las pérdidas dieléctricas o vatios

disipados en vatios (W), la capacitancia en picofaradios (pF), la corriente (A) y el factor de
potencia o factor de disipación (%) para evaluar la condición del aislamiento.

con un voltímetro para verificar el nivel de tensión.
• Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (codificados por
La prueba de factor de potencia busca examinar la condición del aislamiento de los

transformadores de corriente para encontrar los problemas en sus fases iniciales y proceder
con los correctivos para prevenir las fallas.
La prueba de factor de potencia o factor de disipación es una prueba de aislamiento no

destructiva, periódica y hace parte del mantenimiento predictivo.

• Collarín.
• Multímetro.
cuales indican el estado en que debe encontrarse el equipo a probar y las condiciones de
trabajo para el personal que se encuentra realizando la prueba.
176


6.2 PROCEDIMIENTO
Transformadores de corriente sin tap capacitivo:
• Aislar el transformador de corriente del sistema

• Desconectar ambos extremos del devanado primario y cortocircuitarlos.
• Cortocircuitar y aterrizar los secundarios (es muy peligroso dejar los secundarios de
un transformador de corriente abiertos debido a la tensión que aparece en sus
terminales).
• Conectar el cable de alta al devanado primario del transformador de corriente
• Conectar el cable de tierra al secundario
• Colocar el selector en la posición GST GROUND
• Energizar a 10 kV y tomar las lecturas de capacitancia, corriente de pérdidas y
factor de potencia o factor de disipación
Las conexiones son iguales para diferentes tipos de transformadores de corriente, excepto
para los que poseen toma capacitivo. La conexión se ilustra en la figura 6.1.
En la tabla 6.1 aparecen las conexiones entre el transformador de corriente y el equipo de

medida.
Transformadores de corriente con tap capacitivo:
En este tipo de transformadores, el devanado primario esta construido en forma de U con

revestimiento capacitivo, consta de uno o varios tubos paralelos, aislados con papel
impregnado de aceite. Los revestimientos capacitivos se emplean como divisor capacitivo
de tensión. El toma capacitivo de tensión atraviesa el aislamiento del transformador, se
utiliza para comprobar el aislamiento y debe ponerse a tierra cuando no se emplee. ISA
cuenta con dos tipos: los IMBD y los IMBE de ASEA.
Cl: Es la capacitancia del aislamiento entre el devanado primario y el toma capacitivo.

C2: Es la capacitancia del aislamiento entre el toma capacitivo y tierra.
Para medir Cl:

177


terminales).
• Conectar el cable de alta al devanado primario
• Conectar el cable de baja al toma capacitivo
• Colocar el selector en el modo UST
• Energizar a 10 kV y tomar lectura de capacitancia, corriente de pérdidas y factor de
potencia o factor de disipación.
La conexión se ilustra en la figura 6.2.
Para medir C2:

un transformador de corriente abiertos debido a la tensión
• que aparece en sus terminales).
• Conectar el cable de alta al toma capacitivo
• Conectar el cable de baja al devanado primario
• Colocar el selector en el modo GST GUARD
En la tabla 6.2 se observan las conexiones para los transformadores de corriente con tap
capacitivo.
CON COLLARÍN:
La prueba con collarín se puede realizar en los transformadores de corriente independiente

del tipo y se emplea para verificar en casos de encontrar problemas en Cl.

178


terminales).
• Colocar el collarín sobre el cuerpo del transformador
• Usar la conexión de collarín frío o caliente
La medida puede ser hecha en el modo UST, GST GUARD y GST GROUND para
sectorizar las capacitancias que se presentan en la superficie.
La figura 6.4. Ilustra la conexión con collarín caliente para medir la capacitancia superior y
la 6.5 para la medida de la capacitancia inferior.
La figura 6.6 ilustra la conexión con collarín frío para medir las pérdidas superficiales
dependiendo de la posición del collarín.
Las medidas se comparan con datos de fábrica, datos históricos del transformador de
corriente.
En la tabla 6.3 se observan las conexiones con collarín
Los resultados de la prueba de factor de potencia y factor de disipación o tangente δ se

registran en los formatos que se indican en la figuras 7.1, 7.2 Y 7.3.
7. Anexo 1. Equipos de Medida
179

PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O TANGENTE DELTA (δ) EN

TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN


ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR).
El collarín es energizado y el conductor central es conectado al cable de baja. Las
pérdidas pueden ser medidas en GST GROUND, GST GUARD o en UST. Ver la
figura 3.4
PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR).

El conductor central es energizado y el cable de baja es conectado al collarín. La
prueba con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se muestra en la
figura 3.5.
Ejecución de la prueba
180


disipación, Collarín, Multímetro, Caja de herramientas para electricista, Juego de
tierras portátiles y Cables adicionales.
Aterrizar el equipo de medida.
Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (codificados por
Calibrar el equipo según indica el manual de funcionamiento.
Aplicar tensión AC y medir las pérdidas dieléctricas o vatios disipados en vatios
(W), la capacitancia en picofaradios (pF), la corriente (A) y el factor de potencia o
factor de disipación (%) para evaluar la condición del aislamiento.
Aislar el transformador de corriente del sistema

Desconectar ambos extremos del devanado primario y cortocircuitarlos.
Cortocircuitar y aterrizar los secundarios (es muy peligroso dejar los secundarios de
terminales).
Conectar el cable de alta al devanado primario del transformador de corriente
Conectar el cable de tierra al secundario
Colocar el selector en la posición GST GROUND
Energizar a 10 kV y tomar las lecturas de capacitancia, corriente de pérdidas y
Nota: Las conexiones son iguales para diferentes tipos de transformadores de corriente,
excepto para los que poseen toma capacitivo. La conexión se ilustra en la figura 6.1.
Para medir Cl:

181

terminales).
Conectar el cable de alta al devanado primario
Conectar el cable de baja al toma capacitivo
Colocar el selector en el modo UST
Energizar a 10 kV y tomar lectura de capacitancia, corriente de pérdidas y factor de
Para medir C2:

terminales).
Conectar el cable de alta al toma capacitivo
Conectar el cable de baja al devanado primario
Colocar el selector en el modo GST GUARD
CON COLLARÍN:
terminales).
Colocar el collarín sobre el cuerpo del transformador
Usar la conexión de collarín frío o caliente
182


NORMAS TECNICAS APLICADAS A TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
IEC Publication 185 Current Transformer

ANSI C57.13
IEEE Standard Requirements for Instrument Transformer
IEC 44 Instrument Transformers
PRUEBAS DE RUTINA

descargas parciales
precisión
PRUEBAS TIPO

183

GUIA Nº 5

TANGENTE δ EN TRANSFORMADORES DE POTENCIAL TIPO CAPACITIVO
1. OBJETO

tangente δ en transformadores de potencial, de acuerdo al tipo y fabricante, empleando un
equipo de medida de factor de potencia o tangente δ, en campo o en laboratorio.
2. ALCANCE

disipación o tangente δ en transformadores de potencial, de acuerdo al tipo y fabricante. La
guía suministra la información necesaria para efectuar la prueba en campo o en laboratorio,
empleando un equipo de medida de factor de potencia o factor de disipación.

enriquecido o corregido en cualquier momento.
3. DEFINICIONES

GROUND)
tierra y pasa por el medidor. En aisladores se utiliza para medir las pérdidas a tierra. Ver la
figura 3.1.

GUARD)
184

voltiamperios aplicados. Es el coseno del ángulo entre el vector de la corriente de carga y el
3.5 FACTOR DE DISIPACIÓN O TANGENTE
debido a las pérdidas. El ángulo de pérdidas es llamado δ y la tangente de éste ángulo es


condensador Cs y una resistencia Rs en serie, como se muestra en la 4.1. El circuito
El procedimiento consiste en aplicar tensión AC y medir las pérdidas dieléctricas o vatios

disipados en vatios (W), la capacitancia en picofaradios (pF), la corriente (A) y el factor de
potencia o factor de disipación (%) para evaluar la condición del aislamiento.

• Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequear previamente con un
voltímetro para verificar el nivel de tensión.
• Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (codificados por colores)
al equipo de medida.
La prueba de factor de potencia o factor de disipación es utilizada para verificar el estado

del aislamiento en los transformadores de potencial. Hace parte del mantenimiento
predictivo y es de carácter no destructivo.
El procedimiento para los transformadores de potencial varía de acuerdo al tipo y al

fabricante.
185

EQUIPOS O INSTRUMENTOS DE PRUEBA

• Collarín.
• Multímetro.
INSTRUCCIONES PARA LA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA
Para la ejecución de la prueba, se deben tener en cuenta las normas de seguridad, las cuales
indican el estado en que debe encontrarse el equipo a probar y las condiciones de trabajo
para el personal que se encuentra realizando la prueba.
MEDIDAS DE SEGURIDAD

6.2 PROCEDIMIENTO
Para la prueba el transformador de potencial debe estar desenergizado y desconectado del

sistema y del circuito secundario.
Los transformadores de potencial difieren en el diseño, según el tipo y el fabricante. El

procedimiento para realizar adecuadamente la prueba, en especial la desconexión del
transformador, se presenta en detalle.
Los transformadores de potencial tipo capacitivo tienen asociada, por lo general, una
trampa de ondas para comunicaciones o equipo de PLC, el cual debe ser aislado para la
correcta ejecución de la prueba.
En transformadores de potencial se definen tres capacitancias principales, sin importar el

tipo y fabricante. La descripción de las capacitancias es la siguiente:
Cl: Aislamiento comprendido desde el punto de alta tensión hasta la derivación a la parte
inductiva del transformador.
C2: Aislamiento comprendido entre la derivación a la parte inductiva del transformador y el
punto de tierra.
O total: Aislamiento comprendido entre el punto de conexión de la línea de alta tensión
hasta el punto de tierra.
Los transformadores de potencial que poseen varios cuerpos, tienen una capacitancia
186

asociada a cada cuerpo y su valor se encuentra en la placa de características.
Un divisor capacitivo puede tener uno, dos, tres y cuatro cuerpos, dependiendo del nivel de
tensión, del tipo y fabricante.
Capacitancia del cuerpo superior: Es la capacitancia nominal del cuerpo superior dada en la
placa de características.
Capacitancia del cuerno medio: Si el transformador de potencial es de tres cuerpos; es la
capacitancia nominal del cuerpo medio dada en la placa de características.
Capacitancia del cuerno inferior: Es la capacitancia nominal del cuerpo inferior dada en la
placa de características.
Si el transformador de potencial es de cuatro cuerpos, las capacitancias se denominan:

capacitancia del cuerpo superior, capacitancia del cuerpo 2, capacitancia del cuerpo 3,
capacitancia del cuerpo inferior.
6.2.1 TRANSFORMADOR DE POTENCIAL TRENCH ELECTRIC TIPO TEM 115
El transformador de potencial tipo TEM 115, es de un solo cuerpo. Para la prueba, el borne
primario se debe desconectar de la línea, los puntos Pl, P2 y el punto carrier del equipo
PLO se deben desconectar de la caja de bornes primarios y por último desconectar el cable
que va al tornillo P2 para liberarlo de tierra y abrir los interruptores correspondientes a lA y
2A.
Medida de la capacitancia Cl:
• Conectar el cable de alta en el extremo superior

• Conectar el cable de baja en el terminal carrier
• Colocar el selector en la posición GST GUARD, con el cable de baja al circuito de
guarda
• Para esta prueba la cuchilla debe estar cerrada
• Las conexiones se ilustran en la figura 6.16
Medida de la capacitancia C2 (cuerpo inductivo):
• Conectar el cable de alta en el punto carrier

• Conectar el cable de baja en el extremo superior
• Colocar el selector en la posición GST GUARD, con el cable de baja al circuito de
guarda
187

Medida de la capacitancia total:
• Conectar el cable de alta en el extremo superior

• Conectar el cable de baja en el punto carrier
• Colocar el selector en la posición GST GROUND
Las conexiones se observan en la tabla 6.7.
Los resultados de la prueba de factor de potencia se registran en el formato que se muestra

en la figura 7.1, 7.2 y 7.3.
188

PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O TANGENTE δ EN

TRANSFORMADORES DE POTENCIAL TIPO CAPACITIVO
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Para la prueba el transformador de potencial debe estar desenergizado y
desconectado del sistema y del circuito secundario.
Los transformadores de potencial tipo capacitivo tienen asociada, por lo general,
una trampa de ondas para comunicaciones o equipo de PLC, el cual debe ser aislado
para la correcta ejecución de la prueba.
Realizar la ejecución de la prueba
189

Nota: El procedimiento para los transformadores de potencial varía de acuerdo al tipo y al

fabricante.
NORMAS TECNICAS APLICADAS A TRANFORMADORES DE TENSIÓN
IEC Publication 186 Voltage Transformers

IEC Publication 44 Instrument Transformers
IEC Publication 338 Coupling Capacitor and Capacitor Dividers
ANSI C57.13 Requeriments for instrument transformers
ANSI C93.2 Requeriments for Power – Line Coupling capacitor Voltage Transformer
PRUEBAS DE RUTINA

precisión
PRUEBAS TIPO

intemperie.
190

GUIA Nº 6

TANGENTE δ EN TRANSFORMADORES DE POTENCIA
1. OBJETO
Establecer la normalización en el procedimiento a seguir en la ejecución de la prueba de

factor de potencia o tangente delta en transformadores de potencia. La prueba se hace con
el fin de dar un diagnostico oportuno del estado del aislamiento.
2. ALCANCE
Esta guía es aplicable a la realización de la prueba de factor de potencia o tangente δ en

transformadores de potencia. La guía suministra la información necesaria para efectuar la
prueba en campo o en laboratorio, mediante equipos o instrumentos de medida.
Esta guía está sujeta a modificaciones y puede ser enriquecida o corregida en cualquier
momento
3. DEFINICIONES
3.1 PRUEBA DE ESPÉCIMEN ATERRIZADO SIN EL USO DE GUARDA (GST

GROUND)
3.2 PRUEBA DE ESPÉCIMEN ATERRIZADO CON EL USO DE GUARDA

(GST GUARD)
tierra y pasa por el medidor, pero no mide la corriente que pasa por los cables de baja,
conectados al circuito de guarda. Ver la figura 3.2.
de baja sin medir la corriente que fluye a tierra. Ver la figura 3.3.

191

voltamperios aplicados. También se define como el coseno del ángulo entre el vector de la
corriente de carga y el vector de la tensión aplicada como se muestra en la figura 4.1.

condensador Cs y una resistencia Rs en serie, como se muestra en la figura 4.2, el circuito
El dieléctrico perfecto presenta una corriente desfasada 90º con respecto a la tensión
aplicada. En los dieléctricos reales la corriente se desfasa de la tensión un ángulo menor de
90º, debido a las corrientes de pérdidas. El ángulo de pérdidas es llamado δ y la tangente de
éste ángulo es llamada factor de disipación.
El factor de potencia y el factor de disipación o tangente δ evalúa la calidad del aislamiento,

el nivel de contaminación, las fisuras o rupturas y los defectos de fábrica. Estas dos
medidas pueden considerarse iguales para factores hasta el 10 % y comparables para
factores entre el 10 % y el 30 %.
La prueba de factor de potencia o tangente δ, es una prueba de aislamiento no destructiva

que hace parte del mantenimiento predictivo.
El principio básico es detectar cambios en las características medibles de un aislamiento

que pueden estar asociados al efecto de la humedad, el calor, la ionización, las descargas
atmosféricas, y otros agentes destructivos, los cuales reducen el nivel de aislamiento.
El procedimiento en términos generales consiste en aplicar tensión AC al aislamiento del

transformador de potencia que se desea probar, teniendo en cuenta no sobrepasar el nivel de
aislamiento, y medir las pérdidas dieléctricas o vatios disipados a tierra en vatios (W) y la
capacitancia en picofaradios (pF), esto permite conocer si el aislamiento presenta una
condición normal.
Un aumento apreciable en las pérdidas dieléctricas internas es un indicativo del deterioro

del aislamiento.
El funcionamiento de los equipos utilizados difiere en la forma de operarlos, pero el

procedimiento para la verificación del correcto estado de calibración o chequeo en campo
del equipo de prueba descrito a continuación es común para todos.
192

• Conectar la tierra de seguridad del equipo de medida a una buena tierra,

• Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequeada
previamente con un voltímetro para verificar la fase, el neutro y la clavija de tierra.
• Ajustar previamente los controles del equipo de medida para iniciar la prueba.
• Verificar el estado de calibración del equipo aplicando un voltaje normalmente de
10 kV.
En los sistemas de potencia actuales la tendencia es a minimizar los cortes de energía y a

extender la periodicidad o el intervalo de tiempo para la ejecución del mantenimiento
preventivo, las pruebas de rutina y las pruebas especializadas. La utilización de todas las
herramientas disponibles ayuda a encontrar no solo problemas serios que puedan tener
consecuencias inmediatas, sino también anomalías que pueden gradualmente empeorar y
resultar en fallas antes de la próxima prueba.
El propósito del mantenimiento predictivo es hacer un seguimiento a los diferentes equipos

para encontrar los problemas en las fases iniciales y proceder con los correctivos que sean
necesarios para prevenir las fallas.
La prueba de factor de potencia o tangente δ en los transformadores de potencia, para los

cuales los principales aislantes son aceite y papel, proporciona un buen indicativo del
estado de humedad, contaminación y carbonización del aislante.
Existe una medida llamada TIP UP empleada para determinar la existencia de humedad o
corona en un aislamiento. Si un factor de potencia alto se mantiene constante ante
variaciones del voltaje de prueba aplicado, el problema se debe a la presencia de humedad o
contaminación. Si por el contrario aumenta con relación a la tensión aplicada, podría
indicar una ionización. Las tensiones de prueba usadas guardan una relación de 1 a 4 sin
superar el valor de la tensión nominal del aislamiento.
Para la ejecución de la prueba se debe disponer de un equipo medidor de factor de potencia

o de tangente δ y del manual del equipo. En las figuras del anexo 1 se muestran algunos
equipos de prueba utilizados por el personal de pruebas y los grupos ejecutores del
193

mantenimiento en ISA.
Para la ejecución de la prueba, lo primero a tener en cuenta son las medidas de seguridad,
las cuales indican el estado en que debe encontrarse el equipo a probar y las condiciones de
Las conexiones para evaluar la condición del aislamiento en los transformadores dependen
del tipo de transformador. Estos pueden ser transformadores o autotransformadores,
bidevanados o tridevanados, monofásicos o trifásicos.
Cuando se prueban transformadores, las siguientes condiciones deben ser observadas:
• El transformador debe estar desenergizado y completamente aislado del sistema de

potencia.
• La carcaza del transformador debe estar correctamente aterrizada.
• Todas las terminales de cada devanado, incluyendo el neutro, deben estar
cortocircuitadas. Esta medida de precaución se toma con el fin de evitar los riesgos
de inducción en los devanados en la medida del aislamiento.
• El neutro no debe estar aterrizado.
MEDIDAS DE SEGURIDAD

6.2 PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA Y FACTOR DE DISIPACIÓN O

TANGENTE DELTA EN TRANSFORMADORES BIDEVANADOS
CH: Se refiere al aislamiento entre el devanado de alta tensión y las partes a potencial tierra
(es decir, carcaza y núcleo magnético), incluyendo los bujes, el aislamiento de los
devanados y el aceite.
CL: Se refiere al aislamiento entre el devanado de baja tensión y las partes a potencial tierra
(es decir, carcaza y núcleo magnético), incluyendo los bujes, el aislamiento de los
devanados y el aceite.
CHL: Se refiere al aislamiento entre los devanados de alta y baja tensión, como el papel y
aceite. No influyen los elementos que están a potencial de tierra.
194

6.3 CONEXIÓN EN TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS O

MONOFÁSICOS
Cuando se realizan las medidas de factor de potencia o factor de disipación en los

transformadores trifásicos, las tres fases de cada devanado se cortocircuitan
Medida de CH: Conectar el cable de alta al devanado de alta, el cable de baja al devanado
de baja tensión. La posición del selector en el modo GST GUARD y aplicar 10 kV, con el
cable de baja al circuito de guarda (ver figura 6.1).
Medida de CHL: Conectar el cable de alta al devanado de alta, el cable de baja al devanado
de baja tensión. La posición del selector en el modo UST. También se puede utilizar la
siguiente conexión: Conectar el cable de alta al devanado de baja, el cable de baja al
devanado de alta. La posición de selector en el modo UST y aplicar 10 kV (ver figura 6.2).
Medida de CL: Conectar el cable de alta al devanado de baja, el cable de baja al devanado
de alta. La posición de selector en el modo GST GUARD y aplicar 10 kV, con el cable de
baja al circuito de guarda (ver figura 6.3).
Las siguientes son pruebas alternativas que se utilizan para la verificación de las medidas.
Medida de CH+CHL: Conectar el cable de alta al devanado de alta, el cable de baja al

devanado de baja tensión, aterrizar el devanado de baja. La posición del selector en el modo
GST GROUND y aplicar 10 kV (ver figura 6.4).
Medida de CL+CHL: Conectar el cable de alta al devanado de baja, el cable de baja al

devanado de alta, aterrizar el devanado de alta. La posición de selector en el modo GST
GROUND y aplicar 10 kV (ver figura 6.5).
Medida de CH+CL: Cortocircuitar el devanado de baja con el devanado de alta, conectar el

cable de alta al devanado de baja y el cable de baja a la carcaza del transformador. La
posición del selector en el modo GST GROUND y aplicar 10 kV (ver figura 6.6).
Las conexiones se observan en la tabla 6.1

TANGENTE δ EN TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS
CH: Se refiere a todo el aislamiento entre los conductores de alta tensión y las partes
conectadas a potencial tierra (es decir, carcaza y núcleo magnético), incluyendo los bujes el
aislamiento de los devanados y el aceite.
195

CL: Se refiere a todo el aislamiento entre los conductores de baja tensión y las partes
conectadas a potencial tierra (es decir, carcaza y núcleo magnético), incluyendo los bujes el
aislamiento de los devanados y el aceite.
CI: Se refiere a todo el aislamiento entre los conductores del devanado terciario y las
partes conectadas a potencial tierra (es decir, carcaza y núcleo magnético), incluyendo los
bujes el aislamiento de los devanados y el aceite.
CHL: Se refiere a todo el aislamiento de los devanados, papel y aceite entre los
conductores de alta tensión y los de baja tensión.
CHT: Se refiere a todo el aislamiento de los devanados, papel y aceite entre los
conductores de alta tensión y los del terciario.
CLI: Se refiere a todo el aislamiento de los devanados, papel y aceite entre los
conductores de baja tensión y los del terciario.
6.5 CONEXIÓN EN TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS
Medida de CH: Se conecta el cable de alta en el devanado de alta, el cable de baja A al

devanado de baja y el cable de baja B al terciario. La posición de selector en GST GUARD,
guardando los cables de baja A y B (ver figura 6.7)
Medida de CL: Se conecta el cable de alta en el devanado de baja, se conecta el cable de

baja A al terciario y el cable de baja B al devanado de alta. La posición del selector en GST
GUARD, conectando los cables de baja A y B (ver figura 6.8)
Medida de CI: Se conecta el cable de alta en el terciario, el cable de baja A al devanado de

baja. La posición del selector es GST GUARD (ver figura 6.9)
Medida de CHL: Se conecta el cable de alta en el devanado de alta y el cable de baja al

devanado de baja, aterrizándose el terciario. La posición del selector en UST (ver figura
6.10)
Medida de CLI: Se conecta el cable de alta en el devanado de baja y el cable de baja al

terciario, aterrizándose el devanado de alta. La posición del selector en UST (ver figura
6.11)
Las siguientes son unas pruebas alternativas que se utilizan para la verificación de las
medidas.
196

Medida de CH+CHL: Se conecta el cable de alta en el devanado de alta, el cable de baja A

al devanado de baja y el cable de baja B al terciario. La posición de selector en GST
GUARD, conectando el cable de baja B al circuito de guarda y aterrizando el cable de baja
A (ver figura 6.12)
Medida de CL+CHT: Se conecta el cable de alta en el devanado de baja, el cable de baja A

al terciario y el cable de baja B al devanado de alta. La posición del selector en GST
GUARD, conectando el cable de baja B al circuito de guarda y aterrizando el cable de baja
A (ver figura 6.13)
Medida de CI+CHT: Se conecta el cable de alta en el terciario, el cable de baja A al

devanado de alta y el cable de baja B al devanado de baja. La posición del selector es GST
GUARD, conectando el cable de baja B y aterrizando el cable de baja A (ver figura 6.14)
Medida de CH+CL+CT: Se cortocircuitan el devanado de alta, el de baja y el terciario y se

energizan los tres devanados. La posición del selector es GST GRQUND (ver figura 6.15)

TANGENTE DELTA EN AUTOTRANSFORMADORES
Los autotransformadores de potencia tienen un devanado de alta tensión y uno de baja

tensión unida físicamente, tienen un buje para cada conductor de alta tensión, uno para cada
conductor de baja tensión y uno para cada conductor del terciario en el caso de ser de
tenerlo.
En los autotransformadores que no poseen devanado terciario, solo es necesario

cortocircuitar el buje de alta con el buje de baja y medir la capacitancia con respecto a
tierra. A continuación se especifican las conexiones para los autotransformadores que
poseen terciario.
Para la prueba se debe cortocircuitar todo el devanado de alta y baja tensión. El devanado
del terciario, también deben estar cortocircuitados.
6.7 CONEXIONES EN AUTOTRANSFORMADORES
Medida del devanado de alta CH: Se conecta cable de alta al buje de alta y el cable de baja
a los bujes del terciario que se encuentran cortocircuitados. La posición del selector en GST
GUARD, conectando el cable de baja al circuito de guarda. Se aplican 10 kV dependiendo
197

del nivel de aislamiento (Ver la figura 6.16)
Medida del devanado de alta contra el devanado del terciario CHI: Se conecta el
cable de alta al buje de alta, el cable de baja en los bujes del terciario que se encuentran
cortocircuitados. La posición del selector en UST. Se aplican 10 kV dependiendo del nivel
de aislamiento (Ver la figura 6.17)
Medida del devanado de baja CI contra tierra: Se conecta el cable de alta al buje del
terciario y el cable de baja en el buje de alta. La posición del selector en GST GUARD,
conectando el cable de baja. Se aplican 10 kV dependiendo del nivel de aislamiento (Ver la
figura 6.18)
Las siguientes son unas pruebas alternativas que se utilizan para la verificación de las
medidas.
Medida de CH+CHI: Se conecta el cable de alta en el buje de alta, el cable de baja en el

buje del terciario. La posición del selector en GST GROUND, aterrizando el cable de baja
(ver figura 6.19)
Medida de CT+CHT: Se conecta el cable de alta en el buje del terciario, el cable de baja en
el buje de alta. La posición de selector en GST GROUND aterrizando el cable de baja (ver
figura 6.20)
Medida de CH+CT: Se conecta el cable de alta en el buje del terciario, teniendo

cortocircuitado el buje del terciario con el buje de alta. La posición del selector en GST
GROUND (ver figura 6.21)
OBSERVACIÓN: Es importante que el anillo de guarda del cable de alta no toque el buje.

TANGENTE δ PARA NÚCLEOS
Los núcleos son el soporte físico de los devanados, están construidos de un material
magnético de alta permeabilidad. Deben estar aislados de los devanados y conectados a la
carcaza que esta al potencial de tierra, por esta razón la prueba se realiza contra la carcaza y
contra los devanados. De acuerdo a la tensión nominal de los núcleos, no se debe aplicar
una tensión mayor de 500 voltios.
La prueba a núcleos sólo es posible hacerla a los equipos que incluyen el buje de tierra y el
198

buje de núcleo independientes y puedan desconectarse al realizar la prueba.
6.9 CONEXIÓN EN NÚCLEOS
La medida de factor de potencia y factor de disipación o tangente δ para núcleos se efectúa

en equipos como transformadores de potencia, autotransformadores y reactores de línea y
de neutro. Estos equipos traen buje de tierra y buje de núcleo independientes para
desconectarlos al hacer la medida.
Medida de núcleo contra devanado: Se conecta el cable de alta en el buje del devanado,
estando en cortocircuito y un cable de baja A en el buje de núcleo. La posición del selector
en UST. Esta medida se realiza para cada devanado dependiendo del equipo de patio. Ver
la figura 6.22.
Medida de núcleo contra tierra: Se conecta en cable de alta en el buje de núcleo, el cable
de baja A en el buje del devanado, estando cortocircuitados y el cable de baja B en el buje
de tierra. La posición de selector en GST GUARD conectando el cable A al circuito de
guarda y midiendo con el cable B.
Ver la figura 6.23.
Esta prueba es igual para todos los tipos de transformadores de potencia, es necesario tener
los devanados cortocircuitados en el momento de la prueba.
Los resultados de la prueba de factor de potencia se registran en el formato que se muestra

en la figura 7.1.
199


TRANSFORMADORES DE POTENCIA
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequeada
Ajustar previamente los controles del equipo de medida para iniciar la prueba.
Verificar el estado de calibración del equipo aplicando un voltaje normalmente de
10 kV.
Aplicar tensión AC al aislamiento del transformador de potencia que se desea
probar, teniendo en cuenta no sobrepasar el nivel de aislamiento, y medir las
pérdidas dieléctricas o vatios disipados a tierra en vatios (W) y la capacitancia en
picofaradios (pF), esto permite conocer si el aislamiento presenta una condición
normal.
Nota: Las conexiones para evaluar la condición del aislamiento en los transformadores
200

dependen del tipo de transformador.
Pruebas en transformadores
El transformador debe estar desenergizado y completamente aislado del sistema de

potencia.
La carcaza del transformador debe estar correctamente aterrizada.
Todas las terminales de cada devanado, incluyendo el neutro, deben estar
El neutro no debe estar aterrizado.
Pruebas en auto transformadores
Solo es necesario cortocircuitar el buje de alta con el buje de baja y medir la
capacitancia con respecto a tierra.
Nota: Para la prueba se debe cortocircuitar todo el devanado de alta y baja tensión. El
devanado del terciario, también deben estar cortocircuitados.
NORMAS TECNICAS APLICADAS A TRANFORMADORES DE POTENCIA
Las siguientes pruebas son de la norma IEEE:
201

GUIA Nº 7

1. OBJETO
Establecer el procedimiento a seguir para realizar la prueba de factor de potencia y factor

de disipación o tangente δ en bujes con taps capacitivos y sin taps capacitivos,
dependiendo del nivel de aislamiento, utilizando un equipo de medida de factor de potencia
o factor de disipación en campo o en laboratorio.
2. ALCANCE

disipación o tangente δ en bujes con taps capacitivos y sin taps capacitivos, instalados en
equipos como transformadores o reactores o que se encuentran como repuesto. La guía
suministra la información necesaria para efectuar la prueba en campo o laboratorio,
utilizando un equipo de factor de potencia o factor de disipación.
enriquecida y corregida en cualquier momento.
3. DEFINICIONES

GROUND)

GUARD)
202

3.4 COLLARIN
Es un dispositivo utilizado para medir las pérdidas ocasionadas por el flujo de corriente en
la superficie del aislamiento sólido. Es un conductor en forma de correa y se coloca
alrededor de la porcelana.
3.5 PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR).

pueden ser medidas en GST GROUND, GST GUARD o en UST. Ver la figura 3.4.
3.6 PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR).
El conductor central del buje es energizado y el cable de baja es conectado al collarín. La

prueba con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se muestra en la figura
3.5.
La ventaja de esta prueba es que se puede tener el equipo a unas condiciones muy similares
a las de trabajo. La desventaja es que no permite medir las pérdidas a tierra.
voltamperios aplicados. Es el coseno del ángulo entre el vector de la corriente de carga y el
3.8 FACTOR DE DISIPACIÓN O TANGENTE δ
debido a las perdidas. El ángulo de pérdidas es llamado δ y la tangente de éste ángulo es

3.9 TAP DE POTENCIAL
203

Es un punto de acceso al aislamiento más interno del buje, se encuentra sumergido en aceite
aislante. Se emplea para obtener un potencial que se utiliza en monitoreo continuo del
voltaje de las fases. Este tap se encuentra en bujes con una tensión mayor a 69 kV,
dependiendo del tipo y fabricante.
3.10 TAP DE PRUEBA
Es un punto de acceso al aislamiento más externo. Es referido como tap de prueba o de

medida. Se encuentra en los bujes con niveles de tensión entre 15 kV y 69 kV, aunque
también se emplean en el diseño de bujes para alta y extra alta tensión.
3.11 CAPACITANCIA C1
Es la porción de aislamiento comprendido entre el conductor central y el tap de potencial (o

tap de prueba si no tiene tap de potencial).
Es la porción de aislamiento comprendido entre el tap de potencial y el tap de prueba para

los bujes que solo tienen un tap es entre este y tierra.
Es la porción de aislamiento comprendido entre el tap de prueba y tierra (solo para los bujes
que tienen los dos taps potencial y prueba).
3.14 CAPACITANCIA CO.
Es la porción de aislamiento comprendido entre el conductor central y el tap de prueba, el

cual para efectos de la medida de CO; el tap de medida debe estar libre de tierra (solo para
los bujes que tienen los dos taps potencial y prueba).

condensador Cs y una resistencia Rs en serie, como se muestra en la figura 4.1. El circuito
204

El procedimiento consiste en aplicar tensión AC y medir las pérdidas dieléctricas en vatios

(W), la capacitancia en picofaradios (pF), la corriente (A) y el factor de potencia o factor de
disipación (%) para evaluar la condición del aislamiento. Un aumento apreciable en las
pérdidas dieléctricas es un indicativo del deterioro del aislamiento.
Verificación de calibración del equipo de medida:

• Realizar el proceso de verificación de calibración del equipo
• Iniciar las pruebas en los bujes si en la verificación de calibración del equipo se
registran resultados de “pasa”.
La función del buje es aislar el conductor de la cuba. En presencia de factores como la

humedad y la contaminación puede disminuir el nivel de aislamiento. El factor de potencia
o factor de disipación permiten detectar desperfectos como fisuras, rupturas o
contaminación para evaluar las condiciones de un aislador asociadas al efecto de la
humedad, el calor, la ionización, las descargas atmosféricas, y otros agentes destructivos,
los cuales reducen el nivel de aislamiento. El collarín es utilizado para sectorizar la revisión
de la superficie del aislamiento utilizando varios collarines o cambiando la posición del
collarín.
La prueba de factor de potencia o factor de disipación es una prueba de aislamiento no

destructiva, periódica y hace parte del mantenimiento predictivo.
• Equipo de medida de factor de potencia o factor de disipacion.

• Collarín.
• Multímetro.
• Tierras portátiles.
205

cuales indican el estado en que debe encontrarse el equipo a probar y las condiciones de
Se deben iniciar las pruebas solamente si el equipo a utilizar presenta resultados aceptables
en el proceso de verificación de calibración. En caso de alguna duda sobre los datos
registrados; el ejecutor hará la respectiva consulta a las personas de apoyo sobre la
elaboración de las pruebas ó directamente al representante del fabricante del equipo

6.2 PROCEDIMIENTO
6.2.1 Bujes sin taps capacitivos
En los bujes sin taps capacitivos (bujes de núcleo, de tierra y de baja tensión) son
significativas las medidas de pérdidas superficiales y vatios disipados. En este tipo de buje
la prueba más utilizada es con collarín en los diferentes modos de prueba (GST GROUND,
GST GUARD, UST).
• Colocar el collarín alrededor de la porcelana del buje.

• Conectar el cable de alta al collarín y el cable de baja al conductor central.
• Aterrizar la parte inferior visible del buje (flange).
• Energizar a 10 kV. (Dependiendo del nivel de aislamiento del buje se puede
emplear una tensión menor)
• Registrar las lecturas de vatios disipados (W), capacitancia en picofaradios (pF).
Para medir la parte superior de porcelana se selecciona la posición UST. Con esta medida
se trata de determinar el estado del sello de la parte superior del buje. La conexión se indica
en la figura 6.1.
Para medir la parte inferior de la porcelana se selecciona la posición GST GUARD, con el
cable de baja conectado al circuito de guarda. La conexión se indica en la figura 6.2.
La conexión para collarín múltiple es mostrada en la figura 6.3.

Las conexiones se indican en la tabla 6.1.
206

6.2.2 Bujes con taps de potencial y de prueba
Los bujes para niveles de tensión mayores de 115 kV. Poseen algunos tanto el tap de
prueba como el tap de potencial y otros solamente tendrán uno de ellos.
Considerando que el aislante comienza a fallar por la parte más externa debido al contacto
con el medio ambiente, se hace muy útil efectuar la prueba con el tap de prueba. El tap de
potencial se utiliza para tener una idea del estado más interno del aislamiento, sometido a
mayores temperaturas y mayores esfuerzos eléctricos.
Antes de iniciar pruebas en bujes que estén instalados sobre un transformador, se deben
cortocircuitar los bujes correspondientes al mismo devanado, esto se realiza con el fin de
evitar incluir errores en los datos por los efectos que se presentan entre los devanados.
Con la existencia de ambos taps se conforman varias capacitancias que se miden de acuerdo
a las siguientes conexiones.
Medida Cl:
• Conectar el cable de alta al conductor central

• Conectar el cable de baja en el tap de potencial
• Colocar el selector en el modo UST y medir con el cable de baja ubicado en el
borne de alta del buje (rojo, para este caso).
• Energizar a tensiones de 2,5 kV y 10 kV.
• Tomar las lecturas de capacitancia, corriente de pérdidas y factor de potencia o
factor de disipación.
• Corregir los datos por temperatura.
• Calcular el valor del Tip-up.
La conexión se indica en la figura 6.4.
Medida C2:
• Conectar el cable de alta en el tap de potencial.

• Conectar el cable de baja de color rojo al tap de prueba.
• Instalar el cable de baja de color azul en el borne de alta del buje, el cual se debe
referencia a guarda para esta prueba.
• Asegurarse que el tap de medida esté a tierra, ya sea mediante el sistema de
aterrizaje de la tapa ó ponerlo a tierra físicamente.
• Colocar el selector en el modo GST y medir guardando ambos cables de baja.
207

• Energizar con una tensión de 2,0 kV, para proteger el aislamiento.

Medida C3:
• Conectar el cable de alta al tap de prueba

• Conectar el cable de baja al tap de potencial.
• Colocar el selector en el modo GST GUARD, guardando el cable de baja instalado
en el tap de potencial.
• Energizar a una tensión de 500 V para proteger el aislamiento.
Medida CO:
Antes de iniciar la medida de CO se debe retirar la tapa del TAP de Potencial del buje, para
evitar datos erróneos en los resultados. Durante la medición de CO, el Tap de Potencial
debe quedar flotante.
• Conectar el cable de alta al conductor central.

• Conectar el cable de baja al tap de prueba.
• Colocar el selector en el modo UST y medir con el cable de baja ubicado en el tap
de prueba.
Nota: Para esta medida es necesario que el tap de potencia esté libre de tierra ó flotante
según sea el tipo de buje.
La conexión es mostrada en la figura 6.7.
208

6.2.3 Bujes con tap de potencial
Existen bujes que solo tienen el tap de potencial, en los cuales para la ejecución de la
prueba cambian las conexiones. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una
denominada Cl y una C2 comprendida entre el tap de potencial y tierra.
Medida de Cl:

• Conectar el cable de baja en el tap de potencial.
Medida de C2:
• Conectar el cable de alta al tap de potencial

• Conectar el cable de baja al conductor central del buje.
• Colocar el selector en posición GST GUARD, con el cable de baja al circuito de
guarda.
• Energizar a una tensión de 2 kV para proteger el aislamiento.
6.2.4 Bujes con tap de prueba
Existen bujes que solo tienen el tap de prueba, en los cuales cambian las conexiones para la
ejecución de la prueba. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una denominada Cl
comprendida entre el conductor central y el tap de prueba y una C2.
Medida de Cl:
209


• Conectar el cable de baja al tap de prueba.
Medida de C2:
• Conectar el cable de alta al tap de prueba.

• Conectar el cable de baja al conductor central del buje.
• Colocar el selector en GST GUARD, con el cable de baja al circuito de guarda.
• Energizar a una tensión de 500 V para proteger el aislamiento.
Cuando se va a realizar la prueba en un transformador bidevanado, se deben cortocircuitar

los bujes pertenecientes al mismo devanado y al mismo nivel de tensión. El devanado que
no se encuentra bajo prueba debe estar igualmente cortocircuitado y conectado a tierra con
el fin de disminuir los efectos producidos por la interferencia durante el ensayo. Estas
conexiones se muestran en las figuras No. 6.12 y 6.13 para las medidas respectivas de las
capacitancias Cl y C2. Para el caso de pruebas en los autotransformadores se deben
cortocircuitar los bujes pertenecientes al mismo devanado independiente del nivel de
tensión.
Los resultados de la prueba de factor de potencia y factor de disipación o tangente δ se

registran en los formatos que aparecen en las figuras 7.1 y 7.2.
210

PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O TANGENTE DELTA EN BUJES CON

TAPS Y SIN TAPS CAPACITIVOS.
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

disipación, Collarín, Multímetro, Caja de herramientas para electricista, Tierras
portátiles y Cables adicionales.
Realizar el proceso de verificación de calibración del equipo
Iniciar las pruebas en los bujes.
PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR):
211


figura 3.4
PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR):

El conductor central del buje es energizado y el cable de baja es conectado al
collarín. La prueba con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se
muestra en la figura 3.5.
Bujes sin taps capacitivos

Colocar el collarín alrededor de la porcelana del buje.
Conectar el cable de alta al collarín y el cable de baja al conductor central.
Aterrizar la parte inferior visible del buje (flange).
Energizar a 10 kV. (Dependiendo del nivel de aislamiento del buje se puede
Registrar las lecturas de vatios disipados (W), capacitancia en picofaradios (pF).
Para medir la parte superior de porcelana se selecciona la posición UST. Con esta
medida se trata de determinar el estado del sello de la parte superior del buje. La
conexión se indica en la figura 6.1.
Para medir la parte inferior de la porcelana se selecciona la posición GST GUARD,
con el cable de baja conectado al circuito de guarda. La conexión se indica en la
figura 6.2.

Bujes con taps de potencial y de prueba
Se deben cortocircuitar los bujes correspondientes al mismo devanado, esto se

realiza con el fin de evitar incluir errores en los datos por los efectos que se
presentan entre los devanados.
Medir de acuerdo con la clase de equipo. La conexión se indica en la tabla 6.2.
Bujes con tap de potencial
Existen bujes que solo tienen el tap de potencial, en los cuales para la ejecución de
la prueba cambian las conexiones. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una
denominada Cl y una C2 comprendida entre el tap de potencial y tierra. La conexión
se indica en la tabla 6.3.
212

Bujes con tap de prueba

Existen bujes que solo tienen el tap de prueba, en los cuales cambian las conexiones
para la ejecución de la prueba. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una
denominada Cl comprendida entre el conductor central y el tap de prueba y una C2.
La conexión se indica en la tabla 6.4.
Las siguientes pruebas son de la norma IEEC:
213

8. CONCLUSIONES
• El desarrollo de este proyecto produjo un documento para consulta pública acerca

de mantenimiento de equipos de alta tensión.
• Con la información de este documento se puede dar un diagnostico del

funcionamiento de los equipos y del tipo de mantenimiento adecuado para su
correcto funcionamiento.
• Los antecedentes históricos han permitido la evolución de los distintos tipos de

mantenimiento y en la actualidad tenemos criterio para usar los apropiados en los
sistemas eléctricos.
• Los distintos tipos de ensayos y pruebas a los equipos permiten tener un criterio más
a fondo del comportamiento de un equipo con su respectivo seguimiento a través de
estadísticas o formatos de vida de los equipos para un análisis más profundo.
• Una estructura adecuada para el desarrollo de un proceso de mantenimiento genera

confiabilidad.
• Una organización metódica depende del tipo de laboratorios donde se hagan las
pruebas para los equipos.
• Los aparatos diseñados requieren ser accesibles durante el servicio y en reparación,

y debe dejarse suficiente espacio para el acceso a estas y para el personal de servicio
cuando se hagan las respectivas maniobras.
• Las pruebas se pueden realizar con diferentes tipos de tensión pero preferiblemente
con corriente alterna para determinar la causas de las fallas más importantes
• Este proyecto se realizo cumpliendo el RETIE en cuanto a las definiciones técnicas

de los equipos, por tanto, se cumplen las normas establecidas.
• Este documento podrá ser usado para programas de capacitación en pregrado,

charlas, conferencias o temas especiales que incluyan mantenimiento o diagnóstico
de falla a equipos de alta tensión
• Cada día las áreas de mantenimiento son más importantes en los esquemas de
resultados de seguimiento de comportamiento de los equipos.
• Este proyecto ha dado énfasis a la idea de que es la acumulación de pequeñas

deficiencias ocasionadas por un deterioro natural de los equipos y que son
fácilmente ignoradas la que causan los defectos acelerando el deterioro de los
214

equipos y ocasionando problemas de calidad. Estas deficiencias deben sacarse a la

luz incluso aunque se desconozca la relación causa-efecto. La función del operario
es vital en esto.
• Todos los índices de medición de la gestión del Mantenimiento, tales como parada
de equipo, disponibilidad de equipo, Calidad del producto final, etc., han tenido una
variación muy importante y favorable en las empresas que lo están aplicando
• Los niveles de servicio de pueden suministrar para mantenimientos estándares,
mantenimientos menores y mantenimientos específicos de tecnologías avanzadas.
• Se deben utilizar los procesos estadísticos para una mejor toma de decisiones en
mantenimiento.
• Procurar en los casos en que convenga, que el mantenimiento se convierta en una

unidad estratégica de negocios.
• En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo total

del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de
reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).
• El mantenimiento en Colombia y en Latinoamérica, es considerado como un mal

necesario hasta el punto de trasladar a esta área a los trabajadores tipo problema o
de bajo nivel de desempeño.
• El mantenimiento puede ser reestructurado hacia su automatización, con el fin de

alcanzar el total beneficio de una empresa. Una forma de hacer esto, es hacer
reingeniería de los procesos fundamentales.
• Las compañías que no cambien sus estrategias hacia la investigación de

mantenimiento y sus niveles de desempeño, desaparecerán o perderán mucho
dinero.
• Las nuevas tecnologías han ampliado las tareas, responsabilidades y exigencias en

cuanto a tiempos, calificación, exactitud en la ejecución y organización de las tareas
de Mantenimiento.
• El análisis de fallas es el principal respaldo del mejoramiento continuo con la

identificación de componentes de repetitivas fallas.
• Las pruebas de diagnóstico de falla es en esencia someter los equipos a

determinados ensayos y demostrar si ellos son aptos para soportar los requisitos
especificados.
215

• Existen varias clases de mantenimiento, la elección adecuada de estas clases de

mantenimiento son las que determinan el optimo funcionamiento de los equipos.
• Siempre que se trabaje en aparatos que posean mando local o remoto se debe ubicar
el selector en posición local para evitar una posición errónea del mismo
• La principal ventaja de mecanismos mediante accionamiento por resortes es que al

efectuarse la operación de cierre del interruptor, se cargan los resortes de apertura,
asegurándose siempre el disparo del interruptor.
• La construcción de un seccionador para exterior (intemperie) es similar a la de un

seccionador para interior, variando únicamente las dimensiones generales y los
aisladores; ya que para la intemperie se requieren aisladores tipo campana diseñados
para trabajar en las condiciones más adversas, razón por la cual tiene una mayor
resistencia a la perforación y elevada capacidad de evacuación de agua lluvia.
• En los seccionadores de dos columnas giratorias los trabajos de mantenimiento se

reducen a un mínimo, ya que los ejes y pernos son de acero inoxidable y están
apoyados en casquillos de lubricación permanente.
• En contadores de DST no es necesaria ninguna fuente adicional de tensión y por lo

tanto, no se necesita ningún mantenimiento regular. Basta con una inspección
periódica. Para comprobar el número de descargas que han pasado por el DST y
establecer una estadística sobre las condiciones de la instalación, numero de
descargas, etc.
• Cuando un ensayo es ejecutado en C.A. de frecuencia industrial, el nivel de tensión

recomendado es del 75% al 80% de la tensión que los ensayos tipo especifican que
deben soportar durante 1 minuto
• El envejecimiento del aceite se traduce en un aumento de la acides y la formación

de compuestos que atacan la celulosa, provocando la degradación de las
características eléctricas de los aislantes
• El contenido de agua en los aceites utilizados para transformadores afecta su rigidez

dielectrica, reduciendo sus propiedades aislantes
• Dependiendo del color del aceite se hará un seguimiento e identificar el estado para
proceder a su cambio
216

9. RECOMENDACIONES
• Adoptar el mantenimiento P como un seguimiento a los equipos
• Las empresas que usen el mantenimiento como una herramienta importante debe
tener una organización estructural de la siguiente manera:
o Poseer un sistema gerencial de mantenimiento.

o Soportar todo el sistema de gestión de mantenimiento en sistemas computarizados
o Desarrollar grupos de personas que analicen constantemente las averías y sus
causas.
o Medir constantemente la gestión y la operación de mantenimiento mediante
indicadores y modelos de evaluación.
o Capacitar permanente a las personas que van a tratar a cerca del mantenimiento ya
que estas condiciones pueden ser modificadas
o Subcontratar las labores de mantenimiento que se requieran
o Aplicar conocimientos especializados de administración en el mantenimiento.
o Establecer metodologías TPM y RCM.
o Medir permanentemente la productividad y la efectividad de mantenimiento.
o Elevar la disponibilidad de equipos críticos.
• Existen principios que deben emplearse como guía en un proceso de cambio en el

mantenimiento:
o Creer que el cambio es importante y valioso para su futuro.

o Existir una visión que describa el estado deseado y que sea entendido.
o Identificar y eliminar las barreras reales y potenciales.
o Toda la empresa debe estar tras la estrategia de convertir en realidad su visión.
o Liderar el proceso por personas aceptadas en la organización.
o Suministrar sistemas de evaluación de manera que puedan cuantificarse resultados.
o Suministrar entrenamiento para corregir el comportamiento no deseado.
o Establecer sistemas de reconocimiento y recompensa para reforzar efectivamente el
comportamiento deseado.
• Unas recomendaciones materia de mantenimiento, son entre otras:
o Mantenimiento basado en condición en vez de horas.

o No hacer en vez de hacer.
o Prevención de fallas en vez de mantenimiento preventivo.
o Muchas horas de servicio, mínimas horas de parada.
o Centralización de planeación y programación.
o Aplicación de indicadores de resultado.
o Calidad de gestión.
o Mantenimiento Oportuno.
217

• Usar las nuevas tecnologías RCM en mantenimiento como son:
o Preservar la función
o Identificar los modos de fallos que pueden afectar la función
o Priorizar las necesidades de la función vía modo de fallo
o Seleccionar las tareas específicas y aplicables de mantenimiento preventivo
• Toda intervención sin tensión en las subestaciones se debe efectuar solo después de
aplicar las cuatro reglas:
o Corte visible
o Bloqueo (Condenación)
o Verificación de la ausencia de tensión
o Puesta a tierra y en corto circuito
• Esta prohibido transportar dentro de una subestación o patios donde exista

elementos o conductores con tensión, materiales u objetos de dimensiones tales que
su manipulación pueda crear contacto peligroso.
• Cuando se trabaje en lugares energizados se deben respetar las distancias mínimas

de seguridad.
• Toda persona que trabaje permanentemente o eventualmente en una subestación,

debe estar debidamente capacitada para el trabajo que vaya a realizar, conociendo
los riesgos inherentes y los métodos correctos para actuar en caso de emergencia
• Las necesidades de una instalación de aire comprimido con los correspondientes

compresores, depósitos y tuberías; lo que en casos de instalación con pequeña
potencia de ruptura, implica algunos importantes gastos iniciales de instalación en
algunos interruptores
• El criterio que se tiene para someter el interruptor a mantenimiento es el de MVA

acumulados y fijándose para cada caso un valor máximo, que al ser alcanzado
implica el mantenimiento inmediato del equipo.
• Para el nivel de 115 kV, el tope para mantenimiento es de 30.000 MVA.
• Para proteger los transformadores de tensión contra sobrecargas en el secundario, se

recomienda instalar fusibles en todos los conductores secundarios aislados a tierra.
• Es necesario hacer un análisis profundo a un equipo para identificar los diferentes

modos de fallo que puedan producir problemas no permitidos en cualquier
momento.
218

• Se recomienda escoger bajo un análisis detallado el tipo de laboratorio del equipo

al que se van a determinar las características propias
• Es necesario el envolucramiento de personal de mantenimiento experimentado

como también los datos históricos de los equipos para asegurar que se pueden
identificar las fallas dentro de un análisis preciso
• El rango de regulación de los termostatos es de 50 ºC a 100 ºC, si no cumple este

rango se enviara a reparación
219

10. GLOSARIO
ABC: Costeo Basado en Actividad

AISLADOR: Material aislante diseñado de tal forma que soporte un conductor y lo separe
eléctricamente de otros conductores.
AISLANTE: Material que impide la propagación de alguno fenómeno o agente físico.
Material de tan baja conductividad eléctrica, que puede ser utilizado como no conductor.
AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos.
APLICABILIDAD: Implica que si cierta tarea es realizada, esta tiene que ver con los
factores de prevención de fallas, detectar una falla en progreso o descubrir fallas profundas
ARCO ELÉCTRICO: Canal conductivo ocasionado por el paso de una gran carga
eléctrica, que produce gas caliente de baja resistencia eléctrica y un haz luminoso.
CARGA: La potencia eléctrica requerida para el funcionamiento de uno o varios equipos
eléctricos so la potencia que transporta un circuito.
CIRCUITO: Lazo cerrado por un conjunto de materiales eléctricos, alimentados por una
misma fuete de energía y con las mismas protecciones contra sobretensiones y
sobrecorrientes. No se toman los cableados internos como circuitos.
CONDENACIÓN: Bloqueo de un aparato de corte por medio de un candado o por medio
de una tarjeta.
CONFIABILIDAD: Capacidad de un dispositivo, equipo o sistema para cumplir una
función requerida, en unas condiciones y tiempo dados. Equivale a fiabilidad.
CONSIGNACIÓN: Conjunto de operaciones destinadas a abrir, bloquear y formalizar la
intervención sobre un circuito.
CONTAMINACIÓN: Liberación artificial de sustancias o energía hacia el entorno y que
puede causar efectos adversos en el ser humano, otros organismos vivos, equipos o el
medio ambiente.
CORROSIÓN: Ataque a una materia y destrucción progresiva de la misma mediante una
acción química o electroquímica.
CORTOCIRCUITO: Fenómeno eléctrico que ocurre cuando se presenta una unión de
muy baja resistencia eléctrica entre dos puntos de diferente potencial.
DESCARGADOR DE SOBRETENSIONES: Dispositivo para protección de equipos
eléctricos, el cual limita el nivel de la sobretension, mediante la absorción de la mayor parte
de la energía transitoria, minimizando la transmitida a los equipos y reflejando la otra parte
hacia la red. No es correcto llamarlo “PARRARRAYOS”.
DISPONIBILIDAD: Certeza de que un equipo o sistema sea operable en un tiempo dado.
Cualidad para operar normalmente.
EFECTIVIDAD: Efectividad significa que los recursos empleados logran los mejores
resultados.
ELECTRICIDAD: Una forma de energía llamada energía eléctrica o el conjunto de
disciplinas que estudian los fenómenos eléctricos. Es el producto de la potencia eléctrica
consumida por el tiempo de servicio. Para temas de calidad se debe tomar como un servicio
con uso intensivo de bienes.
ELECTRICISTA: Persona experta en aplicaciones de electricidad.
ELÉCTRICO: Aquello que tiene o funciona con electricidad.
220

ENSAYO: Conjunto de pruebas y controles a los cuales se somete un bien para asegurarse
que cumple normas y pueda cumplir la función requerida.
EQUIPO: Conjunto de persona o elementos especializados para lograr un fin o realizar un
trabajo.
FALLA: Degradación de componentes. Alteración intencional o fortuita de la capacidad de
un sistema, componente o persona, para cumplir una función requerida.
FASE: Designación de un conductor un grupo de conductores, un Terminal, un devanado o
cualquier otro elemento de sistema polifásico que va a estar energizado durante el servicio
normal.
INDUCCIÓN: Fenómeno en el que un cuerpo electrizado, transmite por medio de su
campo eléctrico o magnético, energía a otro cuerpo, a pesar de estar separados por un
dieléctrico.
LABORATORIO DE PRUEBA Y ENSAYOS: Laboratorio nacional, extranjero o
internacional que posee la competencia o idoneidad necesarias para llevar a cabo en forma
general la determinación de las características, aptitud o funcionamiento de materiales o
productos.
LTA: Logia Tree Análisis
MANIOBRA: Conjunto de procedimientos tendientes a operar una red eléctrica en forma
segura.
MANTENIMIENTO: Conjunto de acciones o procedimientos tendientes a preservar o
restablecer un bien, a un estado tal que le permita garantizar la máxima confiabilidad.
METODO: Modo de decir o hacer con orden una cosa. Procedimiento o técnica para
realizar un análisis, un estudio o una actividad.
MTTR: Medida de Tiempos Técnicos de Reparación
NORMA: Documento aprobado por una institución reconocida, que prevé, para un uso
común y repetido, reglas, directrices o características para los productos o los procesos y
métodos de producción conexos, servicios o procesos, cuya observancia no es obligatoria.
NORMA TECNICA: Documento establecido por consenso y aprobado por u organismo
reconocido, que suministra, para uso común y repetido, reglas, directrices y características
para la actividad o sus resultados, encaminados al logro del grado optimo de orden de un
contexto dado. Las normas técnicas se deben basar en los resultados consolidados de la
ciencia, la tecnología y la experiencia y sus objetivos deben ser los beneficios óptimos para
la comunidad.
PARARRAYOS: Elemento metálico resistente a la corrosión, cuya función es interceptar
los rayos que podrían impactar directamente sobre la instalación a proteger. Más
técnicamente se denomina Terminal de captación.
RCM: Reliability Center Maintenance
RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA: Es la relación entre el potencial del sistema de
puesta a tierra a medir, respecto a una tierra remota y la corriente que fluye entre estos
puntos.
SEGURIDAD: Estado de riesgo aceptable o actitud mental de las personas.
SEÑALIZACIÓN: Conjunto de actuaciones y medios dispuestos para reflejar las
advertencias de seguridad en una instalación.
221

SERVICIO: Prestación realizada a titulo profesional o en forma publica, en forma onerosa

o no, siempre que no tenga por objeto directo la fabricación de bienes.
SIMBOLO: Imagen o signo que describe una unidad, magnitud o situación determinada y
que se utiliza como forma de entendimiento colectivo.
SOBRECARGA: Funcionamiento de un elemento excediendo su capacidad nominal.
SOBRETENSIÓN: Tensión anormal existente entre dos puntos de una instalación
eléctrica, superior al valor máximo que puede existir entre ellos en servicio normal.
SUBESTACIÓN: Conjunto único de instalaciones, equipos eléctricos y obras
complementarias, destinado a la transferencia de energía eléctrica mediante la
transformación de potencia.
TENSIÓN: La diferencia de potencial eléctrico entre dos conductores, que hace que fluyan
electrones por una resistencia. Tensión es una magnitud cuya unidad es el voltio; un error
frecuente es hablar de “Voltaje”.
TENSIÓN MAXIMA DE UN EQUIPO: Tensión eléctrica máxima a la que pueda
hacerse trabajar un materia o equipo sin rebasar el margen de seguridad en lo que respecta a
su aislamiento o a otras características propias del mismo.
TENSIÓN NOMINAL: Valor convencional de la tensión con el cual se designa un
sistema, instalación o equipo y para el que ha sido previsto su funcionamiento y
aislamiento. Para sistemas trifásicos, se considera como tal la tensión entre fases.
TIERRA: Para sistemas eléctricos es una expresión que generaliza todo lo referente a
conexiones con tierra. En temas eléctricos se asocia al suelo, terreno, tierra, masa, chasis,
carcasa, armazón, estructura o tubería de agua. El termino “masa” solo debe utilizarse para
aquellos casos en que no es el suelo, como en los aviones, los barcos y los carros.
TPM: Total Productive Maintenance
___________________
Glosario
1
Reliability Center Mantenance (RCM). Introducción al mantenimiento enfocado a la confiabilidad 1998
Definiciones. Siglas
9 RETIE. Artículo 3. Definiciones
222

BIBLIOGRAFIA
Aciem may 25-2000. Conferencia 01

Gestión Técnica-Económica del Mantenimiento
Autor: Lourival Augusto Tavares
Presidente del Comité UPADI de Ingeniería de Mantenimiento
CD - ROM Biblioteca ISA
Documento bibliográfico
Reliability Center Mantenance (RCM)
Introducción al mantenimiento enfocado a la confiabilidad 1998
Aciem may 25-2000. Conferencias 04

¿Desaparecerán las grandes áreas del mantenimiento aunque persista la función del
mantenimiento?
Autor: Carlos Mario Pérez Jaramillo
CD Biblioteca ISA
Aciem may 25-2000. Ponencia 04

El mantenimiento “P”
Gustavo Adolfo Villegas López
Universidad EAFIT Medellín – Colombia
CD Biblioteca ISA
Especificaciones de ensayos en alta tensión. Universidad nacional de la Plata. Facultad de

ingeniería [En línea] http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/altatens/at-08/cap8.htm
(Consulta: 29 Septiembre, 2005)
Subestación de alta y extra alta tensión.

Carlos Felipe Ramírez G.
Editor Mejía Villegas S.A.
Medellín diciembre de 1989.
Tomo 1,2 y 3.
Biblioteca cede Torca ISA
Aciem may 25-2000. Conferencia 14

Innovación tecnológica en la gestión integral del mantenimiento basada en esquemas
normativos.
Autor: Ing. Iván Barragán – ASTEQ LTDA, Ing. Hugo Toscano – EPC TOSCANO,
LTDA, Ing. Luz Angela Toscano – EPC TOSCANO LTDA, Ing. Linda Toscano – EPC
TOSCANO LTDA.
CD Biblioteca ISA
223

Instalaciones de prueba para alta tensión. Universidad nacional de la Plata. Facultad de

ingeniería. [En línea] http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/altatens/at-09/cap9.htm
(Consulta: 29 Septiembre, 2005)
Pruebas a transformadores de potencia. [En línea]

http://www.ieec.com.mx/pagina/curriculum.pdf#search=%22Pruebas%20a%20transformad
ores%20de%20potencia%20115%20kV%22 (Consulta: 6 Septiembre, 2006)
Guía de entrenamiento
Operación de Subestaciones de Energía
Gerencia de transporte de Energía
SENA. Medellín. Nov 4 de 1997
Referencia Biblioteca ISA: TC0370
Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas (RETIE)

Bogotá D.C., 12 de Febrero de 2002
Capitulo 1. Articulo 3º. Definiciones
Código de seguridad Industrial del Sector Eléctrico

Comisión Nacional de Seguridad Industrial del Sector Eléctrico
Edición: Interconexión Eléctrica S.A. ISA
Referencia Biblioteca ISA: TC0160
Material de Interconexión Eléctrica S.A. ISA:
• Guía para ejecución de la prueba de resistencia de contactos, tiempos de operación,

velocidad y desplazamiento, medida de resistencia de preinserción en interruptores.
• Guía para ejecución de la prueba de pérdidas dieléctricas en descargadores de

sobretension (DST)
• Guía para ejecución de la prueba de corriente de fuga en descargadores de

sobretension (DST)
• Guía para ejecución de la prueba de factor de potencia o tangente delta en

transformadores de corriente

transformadores de potencial tipo capacitivo

transformadores de potencia
224

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA

ANEXOS

Trabajo de grado para optar al titulo de

Director
JOSE CARLOS ROMERO ESCOBAR
BOGOTÁ D.C.
2006
0

ANEXOS
PROTOCOLO - GUÍA Nº 1…………..………………………………………………. 8
PROTOCOLO - GUIA Nº 2……………………………………………………….. 12
PROTOCOLO - GUIA Nº 3………………………………………………………… 14
PROTOCOLO - GUIA Nº 4………………………………………………………….. 16
PROTOCOLO - GUIA Nº 5…………………………………………………………. 20
ANEXOS………………………………………………………………………………… 27
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 1………………………………………… 27
TABLA 4.1 RESUMEN OPERACIONES PRUEBAS INTERRUPTORES…….. 27

TABLA. 7.1 REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TIEMPOS DE
OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO………………………….. 28
FIGURA. 6.1 CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE RESISTENCIA DE
CONTACTOS……………………………………………………………………….. 28
FIGURA. 6.2. CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE TIEMPOS DE
OPERACIÓN………………………………………………………………………… 29
FIGURA. 6.3 CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE VELOCIDAD Y
DESPLAZAMIENTO………………………………………………………………. 29
FIGURA 7.1. FORMATO PARA LA MEDIDA DE RESISTENCIA DE
CONTACTOS……………………………………………………………………….. 30
FIGURA. 7.2 REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TIEMPOS DE
OPERACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y VELOCIDAD…………………………. 31
FIGURA 7.3 GRAFICAS DE LAS PRUEBAS DE TIEMPOS, CORRIENTES DE
BOBINAS, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO, PROGRAMA TRX, DE
DOBBLE, EQUIPO TR3000……………………………………………………….. 32
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 2………………………………………. 33
TABLA 6.1. CONEXIONES EN DST DE UN CUERPO………………………… 33

TABLA 6.2. CONEXIONES EN DST DE UN CUERPO………………………… 33
TABLA 6.3 – CONEXIONES EN DST DE TRES CUERPOS…………………… 33
TABLA 6.4 – CONEXIONES EN DST DE CUATRO CUERPOS………………. 34
TABLA 6.5 – CONEXIONES EN DST DE CINCO CUERPOS…………………. 34
FIGURA 3.1. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN ATERRIZADO (GST
GROUND)………………………………………………………………………….. 35
GUARD)…………………………………………………………………………….. 36
FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR
(UST)…………………………………………………………………………………. 36
FIGURA 6.1. MEDIDA EN DST DE UN CUERPO……………………………… 36
1

FIGURA 6.2. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE DOS

CUERPO…............................................................................................................... 37
FIGURA 6.3. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE DOS
CUERPO....................................................................................................................... 37
FIGURA 6.4. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE TRES
CUERPO…………………………………………………………………………….. 38
FIGURA 6.5. MEDIDA DE CUERPO MEDIO EN DST DE TRES
CUERPOS..................................................................................................................... 38
FIGURA 6.6. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE TRES
CUERPOS……………………………………………………………………….…… 39
FIGURA 6.7. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE CUATRO
CUERPOS…………………………………………………………………………… 39
FIGURA 6.8. MEDIDA DE CUERPO 2 EN DST DE CUATRO
CUERPOS………………………………………………………………………….. 40
FIGURA 6.9. MEDIDA DE CUERPO 3 EN DST DE CUATRO
CUERPOS…………………………………………………………………………… 40
FIGURA 6.10. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE CUATRO
CUERPOS…………………………………………………………………………… 41
FIGURA 6.11. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE CINCO
CUERPOS…………………………………………………………………………… 41
FIGURA 6.12. MEDIDA DE CUERPO 2 EN DST DE CINCO CUERPOS... …. 42
FIGURA 6.13. MEDIDA DE CUERPO 3 EN DST DE CINCO CUERPOS... … 42
FIGURA 6.14. MEDIDA DE CUERPO 4 EN DST DE CINCO CUERPOS….. 43
FIGURA 6.15. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE CINCO
CUERPOS……………………………………………………………………………. 43
FIGURA 7.1. FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS PRUEBA DE
PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS……………………………………………………. 44
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 3……………………………………. 45
TABLA 6.1. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CORRIENTE DE FUGA EN

DST………………………………………………………………………………. …… 45
FIGURA 6. 1. CONEXIONES PARA LA MEDIDA DE CORRIENTE DE FUGA EN
DST………………………………………………………………………….......... 45
FIGURA 7.1. FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA
DE CORRIENTE DE FUGA EN DST…………………………………………… 46
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 4……………………………………… 47
TABLA 6.1. CONEXIONES SIMPLIFICADO EN TRANSFORMADORES DE

CORRIENTE SIN TAP CAPACITIVO…………………………………………… 47
TABLA 6.2. CONEXIONES SIMPLIFICADAS EN TRANSFORMADORES DE
CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO………………………………….......... 47

TABLA 6.3. CONEXIONES SIMPLIFICADAS PARA LA PRUEBA CON

COLLARÍN CALIENTE…………………………………………………………. 47

GROUND)…………………………………………………………………………….. 48
GUARD)…………………………………………………………………………….. 48
FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN ATERRIZADO
(UST)………………………………………………………………………………… 49
FIGURA 3.4. PRUEBA DE COLLARÍN CALIENTE………………………….. 49
FIGURA 3.5. PRUEBA DE COLLARÍN FRIÓ………………………………….. 50
FIGURA 3.6. VECTORES DE TENSIÓN DE PRUEBA Y DE CORRIENTE EN UN
CIRCUITO SERIE O PARALELO………………………………………………… 50
FIGURA 4.1. CIRCUITOS EQUIVALENTES SIMPLIFICADOS DE UN SISTEMA
DE AISLAMIENTO………………………………………………………………. 51
FIGURA 6.1. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA TOTAL
EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE SIN TAP
CAPACITIVO………………………………………………………………………. 51
FIGURA 6.2. – CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C1 EN
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO………. 52
6.3. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C2 EN
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO……….. 52
FIGURA 6.5. – CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C
INFERIOR CON COLLARÍN CALIENTE………………………………….. ….. 53
INFERIOR CON COLLARÍN EN FRIO………………………………………….. 53
FACTOR DE POTENCIA EQUIPO M4000……………………………………… 54
FIGURA 7.2. – FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS PRUEBA DE
FACTOR DE POTENCIA EQUIPO MH2……………………………………….. 55
FACTOR DE DISIPACIÓN EQUIPO BIDDLE……………………………….. 56
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 5………………………………….. ….. 57
TABLA 6.7. CONEXIONES EN TRANSFORMADORES DE POTENCIAL

TRENCH ELECTRIC TIPO TEM 115……………………………………………….. 57
FIG. 3.1. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN ATERRIZADO (GST
GROUND)……………………………………………………………………………. 58
GUARD)……………………………………………………………………………… 58
FIG. 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR
(UST)………………………………………………………………………………. 59


CIRCUITO SERIE O PARALELO……………………………………………… 59
DE AISLAMIENTO………………………………………………………………. 60
FIGURA 6.16 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C1 -
TRENCH ELECTRIC 115…………………………………………………………. 61
FIGURA 6.17 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C2
(cuerpo inductivo): - TRENCH ELECTRIC 115………………………………….. 62
FIGURA 6.18 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA TOTAL
TRENCH ELECTRIC 115……………………………………………………………. 63
FIGURA 7.1 FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS PRUEBA DE
FACTOR DE POTENCIA EQUIPO M4000……………………………………….. 64
FIGURA 7.2 FORMATO PARA REPORTE RESULTADOS PRUEBA DE FACTOR
DE POTENCIA EQUIPO M2H…………………………………………………. 65
FACTOR DE DISIPACION EQUIPO BIDDLE…………………………………. 66
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 6……………………………………….. 68
TABLA 6.1. CONEXIONES PARA TRANSFORMADORES

BIDEVANADOS…………………………………………………………………… 68
TABLA 6.2 CONEXIONES PARA TRANSFORMADORES
TRIDEVANADO…………………………………………………………………… 69
TABLA 6.3 CONEXIONES PARA AUTOTRANSFORMADORES……….. ….. 70
TABLA 6.4. CONEXIONES EN NÚCLEOS………………………………....... 70
GROUND)…………………………………………………………………………… 71
GUARD)…………………………………………………………………………….. 71
FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA DE ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR
(UST)……………………………………………………………………………….. 72
CIRCUITO SERIE O PARALELO……………………………………. …………. 72
DE AISLAMIENTO…………………………………………………….. …………. 73
FIGURA 6.1. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH EN TRANSFORMADORES
BIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………………………………………….. 73
FIGURA 6.2. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CHL EN
TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS……………………….. 74
FIGURA 6.3. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CL EN TRANSFORMADORES
BIDEVANADOS TRIFÁSICOS……………………………………………………. 74
FIGURA 6.4. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CHL EN
TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………………. 75

FIGURA 6.5. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CL+CHL EN

TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS……………………… 75
FIGURA 6.6. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CL EN
TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS……………………… 76
TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………………………………………… 76
TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………………………………………………… 77
FIGURA 6.9. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CT EN TRANSFORMADORES
TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………………………………………….. 77
TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………………….. 78
FIGURA 6.11. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CLT EN
TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………… …. 78
FIGURA 6.13. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CL+CLT EN
TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS………………… …… 79
FIGURA 6.14. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CT+CHT EN
FIGURA 6.15. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CL+CT EN
TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………………… 80
FIGURA 6.16. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH EN
AUTOTRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS……………. 81
FIGURA 6.17. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CHT EN
AUTOTRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………… 81
FIGURA 6.18. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CT EN
AUTOTRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………….. 82
FIGURA 6.19. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CHT EN
FIGURA 6.21. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CT EN
AUTOTRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS…………… 83
FIGURA 6.22. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CAPACITANCIA DEL
NÚCLEO VS. DEVANADO……………………………………………………….. 84
NÚCLEO VS. TIERRA…………………………………………………………… 84
FIGURA 7.1 FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS DE FACTOR DE
POTENCIA………………………………………………………………………….. 85
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 7…………………………………….. 86

TABLA6.1. CONEXIONES SIMPLIFICADO EN BUJES SIN TAPS

CAPACITIVOS………………………………………………………………….. . 86
TABLA 6.2 CONEXIONES SIMPLIFICANDO EN BUJES CON TAPS DE
POTENCIAL Y PRUEBAS………………………………………………………… 86
TABLA 6.3 CONEXIONES EN BUJES CON TAP DE POTENCIAL………….. 86
TABLA 6.4 CONEXIONES EN BUJES CON TAP DE PRUEBA……………… 87
GROUND)……………………………………………………………………………. 88
GUARD)……………………………………………………………………………… 88
FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZADO
(UST)………………………………………………………………………………… 89
FIGURA 3.4. PRUEBA DE COLLARÍN CALIENTE…………………………… 89
FIGURA 3.5. PRUEBA DE COLLARÍN FRIO…………………………………… 90
CIRCUITO SERIE O PARALELO……………………………………. ………. 90
DE AISLAMIENTO………………………………………………………………. 91
FIGURA 6.1. CONEXIÓN CON COLLARÍN CALIENTE PARA LA MEDIDA DE
LA PARTE SUPERIOR EN BUJES SIN TAPS CAPACITIVOS…………….. 91
LA INFERIOR EN BUJES SIN TAPS CAPACITIVOS………………………… 92
FIGURA 6.3. CONEXIÓN CON COLLARÍN CALIENTE MÚLTIPLE PARA LA
MEDIDA DE LAS CAPACITANCIAS EN PARALELO EN BUJES SIN TAPS
CAPACITIVOS…………………………………………………………………… 92
FIGURA 6.4. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C1 EN
BUJES CON TAPS DE POTENCIAL Y TAP DE PRUEBA………………….. 93
BUJES CON TAP DE POTENCIAL……………………………………………. 95
BUJES CON TAP DE POTENCIAL……………………………………………. 95
BUJES CON TAP DE PRUEBA……………………………………………….… 96
BUJES CON TAP DE PRUEBA………………………………………………….. 96
BUJES CON TAP DE PRUEBA EN TRANSFORMADORES BIDEVANADOS O
AUTO TRANSFORMADORES…………………………………………………. 97
6


AUTO TRANSFORMADORES………………………………………………… 97
FACTOR DE POTENCIA EN BUJES DE TRANSFORMADORES…………….. 98
FACTOR DE POTENCIA EN BUJES DE REACTORES………………........... 99
LISTA DE SIMBOLOS ………………………………………………………………. 100
COMPARACIÓN DE LAS PRUEBAS SEGÚN LAS NORMAS ………………… 102

PROTOCOLO - GUÍA Nº 1
PRUEBA DE RESISTENCIA DE CONTACTOS, TIEMPOS DE OPERACIÓN,

VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO, MEDIDA DE RESISTENCIA DE
PREINSERCIÓN EN INTERRUPTORES
OBJETIVO
El objetivo de la presente norma es establecer la forma de realizar las pruebas de resistencia

DESCRIPCIÓN

campo.
ESQUEMAS
INSTRUCCIONES
RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS PRINCIPALES
“Cumplimiento de las normas de seguridad.”

Instrumentos de prueba: Micróhmetro con su correspondiente manual de funcionamiento,
tierras portátiles para aterrizar el interruptor, caja de herramientas para electricista y Fluke
para medir la alimentación del equipo de prueba.
Antes de realizar alguna conexión entre el equipo de medida y el interruptor a
intervenir, se debe conectar ambos equipos a tierra.
Realizar el patronamiento del equipo de medida.
Conectar las tierras portátiles para realizar las conexiones entre el equipo de medida
y el interruptor.
8

Medir la tensión de alimentación del equipo y verificar que no haya caída de tensión
durante la prueba.
Conectar el micrómetro al interruptor como se indica en la figura 6. l.
Ajustar la corriente de acuerdo con la escala utilizada, 100, 200 A, etc.
Efectuar la lectura del resultado.
Nota: Los cables de conexión deben ser de baja resistencia y un buen contacto con las
piezas
RESISTENCIA DE CONTACTOS CAMARAS AUXILIARES

Instrumentos de prueba: Micróhmetro con escalas altas y con su correspondiente
manual de funcionamiento, tierras portátiles para aterrizar el interruptor, caja de
herramientas para electricista y Fluke para medir la alimentación del equipo y con
punta aterrizada.
Nota: Para el caso de la resistencia de contactos de la cámara auxiliar, colocar el
micrómetro en la escala más alta.
VALOR DE LA RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Instrumentos de prueba: Equipo analizador TR3000 de interruptores con su
correspondiente manual de funcionamiento, cables de conexión a las cámaras
herramientas, multímetro de precisión y Equipo analizador de tiempos TR3000
(DOBLE)
MEDIDA DE TIEMPOS DE OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO.

El positivo, sobre las bobinas de apertura y cierre sin pasar por ningún relé auxiliar
pero incluyendo obligatoriamente los contactos auxiliares del interruptor y los
contactos de los relés de protección del mecanismo de operación o del medio de

extinción. El positivo que pone el equipo de medida, se coloca después del pulsador
de mando local y se verifica que no quede interrumpido con respecto al negativo.
PRUEBA DE TIEMPOS DE OPERACION
El interruptor se debe encontrar fuera de servicio, con seccionadores adyacentes

abiertos y enclavados
interruptor esté cerrado y aterrizado por lo menos en un extremo de cada fase,
mediante una tierra portátil.
No se deben efectuar trabajos en el interruptor, a menos que los circuitos de control
del interruptor estén desconectados de las salidas de control del equipo de medida.
Para la obtención de los registros es necesario aterrizar uno de los lados, no es
posible obtener registros apropiados si ambos lados del interruptor (para
interruptores de dos o más cámaras) están aterrizados.
Los fusibles o breakers de los circuitos de control del interruptor deben ser retirados
en el panel de control, para evitar una operación accidental desde el mando remoto.
monitoreo de contactos. Los terminales son: uno para el común y los otros tres para
las fases
Conecte el cable para monitoreo de corriente al equipo de medida. Las bobinas de
apertura y cierre son activadas desde el equipo de medida, dependiendo de la
operación a realizar (figura 6.2).
Una vez realizadas las medidas, se debe proceder a la desconexión del equipo y
restablecer el circuito.
PRUEBA DE VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO

Conectar el equipo de medida TM-1600a una alimentación apropiada, chequeada
previamente con un voltímetro para verificar la fase y el neutro.
Conectar el cable de alta tensión (codificados por colores) al equipo de medida.
Conectar los transductores al interruptor y al equipo analizador de interruptores
10

Conectar las entradas del equipo a los polos del interruptor (polo A a la entrada 1
del equipo, polo B a la entrada 2 del equipo, etc.).
Una vez efectuada la conexión se procede a elegir el tiempo de duración del ensayo
y calibrar las entradas conectadas al transductor
Terminada la operación de calibración del equipo se da inicio al registro de
desplazamiento (las entradas registran la tensión detectada por los transductores
conectados).
Desconexión del equipo de medida y restauración del circuito
INTERRUPTORES SIN RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Instrumentos de prueba Equipo analizador de interruptores con su correspondiente

manual de funcionamiento, transductores lineales o rotativos Mecanismos de acople
de los transductores con los respectivos accesorios, cables de puesta a tierra, Caja de
herramientas y Multímetro de precisión.
INTERRUPTORES CON RESISTENCIA DE PREINSERCIÓN
Equipo analizador TR3000 de interruptores con su correspondiente manual de

funcionamiento, transductores lineales o rotativos, mecanismos de acople de los
transductores con los respectivos accesorios, cables de conexión a las cámaras
herramientas y multímetro de precisión.
11

PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS EN DESCARGADORES DE SOBRETENSIÓN
OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

disipación, collarín, multímetro, caja de herramientas para electricista, juego de
tierras portátiles y cables adicionales.
Conectar el cable de alta tensión y los dos cables de baja tensión (identificados por
Calibrar el equipo según indica el manual de funcionamiento
necesariamente desconectado del sistema. Antes de iniciar la prueba es necesario
hacer un puente en el contador de descargas. Éste procedimiento aplica para todos
los DST aislados de tierra.
Aplicar tensión al DST que se encuentra desenergizado, en algunos casos desconectado de
la línea y aterrizada su parte inferior
Aplicar el procedimiento de conexión para cada uno de los cuerpos
Se mide la corriente y los vatios disipados en su interior. Es aplicable a DST de uno o
varios cuerpos.
Aterrizar el equipo de medida
12

PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN DESCARGADORES DE

SOBRETENSION (DST)
13

OBJETIVO

zinc.
DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Instrumentos de prueba: Equipo medidor de corriente de fuga marca Hitachi,
Osciloscópio. (En este caso)
sistema. Esto ofrece la ventaja de realizar la medida en vivo y descarta la
posibilidad de desconexión o pérdida de suministro del servicio.
PRUEBA DE CORRIENTE DE FUGA EN DST
Antes de dar inicio a las mediciones, el equipo de prueba debe conectarse a la malla
de tierra del sistema (normalmente en el cable de tierra del DST después del
contador de descargas).
Calibrar el transformador de corriente ajustando el valor mínimo y el valor máximo
en la escala de los medidores de corriente total y corriente resistiva.
llevar al cable aislado que une la base del DST con el contador de descargas.
MEDIDA DE CORRIENTE TOTAL
Seleccionar la escala apropiada de 1 mA o 5 mA con la perilla de corriente total

14


circuito de medición.
Del equipo de medida se toma el valor de la corriente total y se registra en la casilla
del formato correspondiente.
Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de corriente total a la posición
de apagado.
MEDIDA DE CORRIENTE RESISTIVA
Seleccionar la escala apropiada R1 (Para DST de 115 kV y tensiones menores) R2 (Para

DST de 230 kV y tensiones superiores) con la perilla de corriente resistiva.
circuito de medición. Del equipo de medida se toma el valor de la corriente
resistiva y se registra en la casilla del formato correspondiente.
Desactivar el circuito de medición y llevar la perilla de corriente resistiva a la
posición de apagado. (Las conexiones se observan en la tabla 6.1.)
PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O TANGENTE DELTA (δ) EN

TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
15

OBJETIVO

DESCRIPCIÓN


ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR).
pueden ser medidas en GST GROUND, GST GUARD o en UST. Ver la figura 3.4
PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR).

El conductor central es energizado y el cable de baja es conectado al collarín. La
prueba con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se muestra en la
figura 3.5.
Ejecución de la prueba
16


Aplicar tensión AC y medir las pérdidas dieléctricas o vatios disipados en vatios
(W), la capacitancia en picofaradios (pF), la corriente (A) y el factor de potencia o
factor de disipación (%) para evaluar la condición del aislamiento.

terminales).
Conectar el cable de alta al devanado primario del transformador de corriente
Colocar el selector en la posición GST GROUND
Energizar a 10 kV y tomar las lecturas de capacitancia, corriente de pérdidas y
Nota: Las conexiones son iguales para diferentes tipos de transformadores de corriente,
excepto para los que poseen toma capacitivo. La conexión se ilustra en la figura 6.1.
Para medir Cl:

terminales).
17

Conectar el cable de alta al devanado primario

Conectar el cable de baja al toma capacitivo
Colocar el selector en el modo UST
Para medir C2:

terminales).
Conectar el cable de alta al toma capacitivo
Conectar el cable de baja al devanado primario
Colocar el selector en el modo GST GUARD
CON COLLARÍN:
terminales).
Colocar el collarín sobre el cuerpo del transformador
Usar la conexión de collarín frío o caliente
18


TRANSFORMADORES DE POTENCIAL TIPO CAPACITIVO
19

OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Para la prueba el transformador de potencial debe estar desenergizado y
desconectado del sistema y del circuito secundario.
Los transformadores de potencial tipo capacitivo tienen asociada, por lo general,
una trampa de ondas para comunicaciones o equipo de PLC, el cual debe ser aislado
para la correcta ejecución de la prueba.
Nota: El procedimiento para los transformadores de potencial varía de acuerdo al tipo y al
fabricante.
20


TRANSFORMADORES DE POTENCIA
21

OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

Conectar el equipo de medida a una alimentación apropiada, chequeada
Ajustar previamente los controles del equipo de medida para iniciar la prueba.
Verificar el estado de calibración del equipo aplicando un voltaje normalmente de
10 kV.
Aplicar tensión AC al aislamiento del transformador de potencia que se desea
probar, teniendo en cuenta no sobrepasar el nivel de aislamiento, y medir las
pérdidas dieléctricas o vatios disipados a tierra en vatios (W) y la capacitancia en
picofaradios (pF), esto permite conocer si el aislamiento presenta una condición
normal.
Nota: Las conexiones para evaluar la condición del aislamiento en los transformadores
dependen del tipo de transformador.
Pruebas en transformadores
22

El transformador debe estar desenergizado y completamente aislado del sistema de

potencia.
La carcaza del transformador debe estar correctamente aterrizada.
Todas las terminales de cada devanado, incluyendo el neutro, deben estar
El neutro no debe estar aterrizado.
Pruebas en auto transformadores
Solo es necesario cortocircuitar el buje de alta con el buje de baja y medir la
capacitancia con respecto a tierra.
Nota: Para la prueba se debe cortocircuitar todo el devanado de alta y baja tensión. El
devanado del terciario, también deben estar cortocircuitados.
PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA O TANGENTE DELTA EN BUJES CON

TAPS Y SIN TAPS CAPACITIVOS.
23

OBJETIVO

DESCRIPCIÓN

ESQUEMAS
INSTRUCCIONES

disipación, Collarín, Multímetro, Caja de herramientas para electricista, Tierras
portátiles y Cables adicionales.
Realizar el proceso de verificación de calibración del equipo
Iniciar las pruebas en los bujes.
PRUEBA CON COLLARÍN CALIENTE (HOT COLLAR):
figura 3.4
24

PRUEBA CON COLLARÍN FRÍO (COLD COLLAR):

El conductor central del buje es energizado y el cable de baja es conectado al
collarín. La prueba con collarín frío es usada en el modo de prueba UST, como se
muestra en la figura 3.5.
Bujes sin taps capacitivos

Colocar el collarín alrededor de la porcelana del buje.
Conectar el cable de alta al collarín y el cable de baja al conductor central.
Aterrizar la parte inferior visible del buje (flange).
Energizar a 10 kV. (Dependiendo del nivel de aislamiento del buje se puede
Registrar las lecturas de vatios disipados (W), capacitancia en picofaradios (pF).
Para medir la parte superior de porcelana se selecciona la posición UST. Con esta
medida se trata de determinar el estado del sello de la parte superior del buje. La
conexión se indica en la figura 6.1.
Para medir la parte inferior de la porcelana se selecciona la posición GST GUARD,
con el cable de baja conectado al circuito de guarda. La conexión se indica en la
figura 6.2.

Bujes con taps de potencial y de prueba
Se deben cortocircuitar los bujes correspondientes al mismo devanado, esto se realiza con
el fin de evitar incluir errores en los datos por los efectos que se presentan entre los
devanados.
Medir de acuerdo con la clase de equipo. La conexión se indica en la tabla 6.2.
Bujes con tap de potencial
Existen bujes que solo tienen el tap de potencial, en los cuales para la ejecución de la
prueba cambian las conexiones. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una
denominada Cl y una C2 comprendida entre el tap de potencial y tierra. La conexión se
indica en la tabla 6.3.
Bujes con tap de prueba

Existen bujes que solo tienen el tap de prueba, en los cuales cambian las conexiones para la
ejecución de la prueba. En estos bujes se presenta dos capacitancias, una denominada Cl
comprendida entre el conductor central y el tap de prueba y una C2. La conexión se indica
en la tabla 6.4.
25

ANEXOS
TABLAS Y GRÁFICOS DE LA GUÍA Nº 1

26

TABLA 4.1 RESUMEN OPERACIONES PRUEBAS INTERRUPTORES.
ESTADO ESTADO
ESTADO INTERMEDIO INTERMEDIO ESTADO
OPERACIÓN INICIAL 1 2 FINAL
Trip (O)
Apertura Cerrado - - Abierto
Close (C)
Cierre Abierto - - Cerrado
Trip-Free (CO)
Cierre en falla Abierto Cerrado - Abierto
Reclose (O-0,3
Seg- C)
Recierre
Exitoso Cerrado Abierto - Cerrado
Reclose- Trip
(O-0,3 Seg-
CO) Recierre
no exitoso Cerrado Abierto Cerrado Abierto
TABLA. 7.1 REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TIEMPOS DE

OPERACIÓN, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO.
INFORME CLOSE 01
ISA S.A. ABB 92-10-16
BREAKER SER. NO 123.456

27

Parametro/Polo A B C
Tiempo de cierre entre polos (ms) 30,6 30,1 30,7
Tiempo de rebote (ms) 1,9 2,2 2,2
Penetración (mm) 56,4 61,2 55,4
Tiempo de cierre de interruptor (ms) 30,7
Diferencia entre polos (ms) 0,6
Recorrido (mm) 148,6
Velocidad de cierre (m/s) 6,7
Sobrerecorrido (mm) 10
Rebote (mm) 7
FIGURA. 6.1 CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE RESISTENCIA DE CONTACTOS.
FIGURA. 6.2. CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE TIEMPOS DE OPERACIÓN.
28

FIGURA. 6.3 CONEXIÓN PARA PRUEBAS DE VELOCIDAD Y

DESPLAZAMIENTO.
FIGURA 7.1. FORMATO PARA LA MEDIDA DE RESISTENCIA DE

CONTACTOS
ISA S.A. ABB 92-10-16
29

BREAKER SER. NO 123.456
FIGURA. 7.2 REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA DE TIEMPOS DE

OPERACIÓN, DESPLAZAMIENTO Y VELOCIDAD
30

FIGURA 7.3 GRAFICAS DE LAS PRUEBAS DE TIEMPOS, CORRIENTES DE

BOBINAS, VELOCIDAD Y DESPLAZAMIENTO, PROGRAMA TRX, DE
DOBBLE, EQUIPO TR3000.
31

GUÍA PARA EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS EN

32

TABLA 6.1. CONEXIONES EN DST DE UN CUERPO
Medida (W) Cable de alta Posición del selector

Cuerpo Parte superior GST GROUND
Figura 6.1
TABLA 6.2. CONEXIONES EN DST DE DOS CUERPOS
Medida (W) Cable de alta Cable de baja Posición del

selector
Cuerpo superior Un cuerpo superior Extremo superior UST
o inferior Figura 6.2
Cuerpo inferior Un cuerpo superior GST GROUND
o inferior Figura 6.3
TABLA 6.3 – CONEXIONES EN DST DE TRES CUERPOS
Medida(W) Cable de alta Cable de baja Cable de baja Posición del

A B selector
Cuerpo superior Unión cuerpo Extremo Unión cuerpo GST GUARD
superior y superior medio e inferior Figura 6.4
medio
Cuerpo medio Unión cuerpo Unión cuerpo UST
superior y medio e inferior (Cable B)
medio Figura 6.5
Cuerpo inferior Unión cuerpo Unión cuerpo GST GUARD
medio e inferior superior y Figura 6.6
medio
TABLA 6.4 – CONEXIONES EN DST DE CUATRO CUERPOS
33

A B selector
Cuerpo superior Unión cuerpo Extremo Unión cuerpos GST GUARD
superior y 2 superior 2y3 Figura 6.7
Cuerpo 2 Unión cuerpo Extremo Unión cuerpos UST
superior y 2 superior 2y3 (Cable B)
Figura 6.8
Cuerpo 3 Unión cuerpo 3 Unión cuerpos UST
e inferior 2y3 (Cable B)
Figura 6.9
Cuerpo inferior Unión cuerpo 3 Unión cuerpos GST GUARD
e inferior 2y3 Figura 6.10
TABLA 6.5 – CONEXIONES EN DST DE CINCO CUERPOS

A B selector
Cuerpo superior Unión cuerpo Extremo Unión cuerpos GST GUARD
superior y 2 superior 2y3 Figura 6.11
Cuerpo 2 Unión cuerpo Extremo Unión cuerpos UST
superior y 2 superior 2y3 (Cable B)
Figura 6.12
Cuerpo 3 Unión cuerpos Unión cuerpos Unión cuerpos UST
3y4 4 e inferior 2y3 (Cable B)
Figura 6.13
Cuerpo 4 Unión cuerpos Unión cuerpos Unión cuerpos UST
3y4 4 e inferior 2y3 (Cable A)
Figura 6.14
Cuerpo inferior Unión cuerpos Unión cuerpos GST GUARD
4 e inferior 3y4 Figura 6.15

GROUND)
34


GUARD)
FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR (UST)
35

FIGURA 6.1. MEDIDA EN DST DE UN CUERPO
FIGURA 6.2. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE DOS CUERPO
36

FIGURA 6.3. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE DOS CUERPO
FIGURA 6.4. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE TRES CUERPO
37

FIGURA 6.5. MEDIDA DE CUERPO MEDIO EN DST DE TRES CUERPOS
FIGURA 6.6. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE TRES CUERPOS

38

FIGURA 6.7. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE CUATRO CUERPOS
FIGURA 6.8. MEDIDA DE CUERPO 2 EN DST DE CUATRO CUERPOS
39

FIGURA 6.9. MEDIDA DE CUERPO 3 EN DST DE CUATRO CUERPOS
40

FIGURA 6.10. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE CUATRO

CUERPOS
FIGURA 6.11. MEDIDA DE CUERPO SUPERIOR EN DST DE CINCO CUERPOS
41

FIGURA 6.12. MEDIDA DE CUERPO 2 EN DST DE CINCO CUERPOS
42

FIGURA 6.15. MEDIDA DE CUERPO INFERIOR EN DST DE CINCO CUERPOS
43


PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS
44


TABLA 6.1. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CORRIENTE DE FUGA EN DST
Medida CT Posición del Selector

Miliamperimetro de
Cable aislado antes del corriente total en 1 mA o 5
Corriente total contador de descargas mA Fig. 6.1
Miliamperimetro de
Cable aislado antes del corriente resistiva en R1 o
Corriente resistiva contador de descargas R2 Fig. 6.1
FIGURA 6. 1. CONEXIONES PARA LA MEDIDA DE CORRIENTE DE FUGA EN

DST
45

FIGURA 7.1. FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS DE LA PRUEBA

DE CORRIENTE DE FUGA EN DST
46


TANGENTE DELTA (δ) EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
TABLA 6.1. CONEXIONES SIMPLIFICADO EN TRANSFORMADORES DE

CORRIENTE SIN TAP CAPACITIVO
MEDIDA CABLE DE ALTA POSICION DEL

SELECTOR
C total Devanado primario GST GROUND
Fig. 6.1
TABLA 6.2. CONEXIONES SIMPLIFICADAS EN TRANSFORMADORES DE

CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO
MEDIDA CABLE DE ALTA CABLE DE BAJA POSICION DEL

SELECTOR
C1 Devanado primario Toma capacitiva UST
Fig. 6.2
C2 Toma capacitiva Devanado primario GST GUARD
CABLE DE BAJA
AL CIRCUITO DE
GUARDA Fig.6.3
TABLA 6.3. CONEXIONES SIMPLIFICADAS PARA LA PRUEBA CON

COLLARÍN CALIENTE
MEDIDA CABLE DE ALTA CABLE DE BAJA POSICION DEL

SELECTOR
C superior Collarin Devanado primario UST
Fig. 6.6 del anexo A
C inferior Collarin Tierra GST GUARD
CABLE DE BAJA
AL CIRCUITO DE
GUARDA Fig.6.7
C Devanado primario Collarin UST
Fig. 6.9
47


GROUND)

GUARD)
48

FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN ATERRIZADO (UST)
FIGURA 3.4. PRUEBA DE COLLARÍN CALIENTE
49

FIGURA 3.5. PRUEBA DE COLLARÍN FRIÓ

CIRCUITO SERIE O PARALELO
50


DE AISLAMIENTO
FIGURA 6.1. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA TOTAL

EN TRANSFORMADORES DE CORRIENTE SIN TAP CAPACITIVO.
51


TRANSFORMADORES DE CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO.
6.3. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C2 EN

TRANSFORMADORES DE CORRIENTE CON TAP CAPACITIVO.
52


INFERIOR CON COLLARÍN CALIENTE.

INFERIOR CON COLLARÍN EN FRIO.
53


FACTOR DE POTENCIA EQUIPO M4000
54


FACTOR DE POTENCIA EQUIPO MH2
55


FACTOR DE DISIPACIÓN EQUIPO BIDDLE
56


TANGENTE δ EN TRANSFORMADORES DE POTENCIAL TIPO CAPACITIVO
TABLA 6.7. CONEXIONES EN TRANSFORMADORES DE POTENCIAL

TRENCH ELECTRIC TIPO TEM 115
Medida Cable de alta Cable de baja Posición del

selector
Cuerpo capacitivo extremo superior CARRIER GST GUARD
C1 Fig.6.16
Cuerpo inductivo Terminal CAR extremo superior GST GUARD

Fig.6.17
Capacitancia total extremo superior CARRIER GST GROUND

Fig.6.18
57


GROUND)
FIG. 3.2. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN ATERRIZADO (GST GUARD)
58

FIG. 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR (UST)

59


DE AISLAMIENTO
60

FIGURA 6.16 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C1 -

TRENCH ELECTRIC 115
61

FIGURA 6.17 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA C2

(cuerpo inductivo): - TRENCH ELECTRIC 115
62

FIGURA 6.18 CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE LA CAPACITANCIA TOTAL -

TRENCH ELECTRIC 115
63


FACTOR DE POTENCIA EQUIPO M4000
64

FIGURA 7.2 FORMATO PARA REPORTE RESULTADOS PRUEBA DE FACTOR

DE POTENCIA EQUIPO M2H
65


FACTOR DE DISIPACION EQUIPO BIDDLE
66

67


TANGENTE δ EN TRANSFORMADORES DE POTENCIA
TABLA 6.1. CONEXIONES PARA TRANSFORMADORES BIDEVANADOS

selector
CH Buje de alta Buje de baja GST GUARD
(Cable de baja al
circuito de guarda)
fig.6.1
CHL Buje de alta Buje de baja UST
Fig.6.2
CL Buje de baja Buje de alta GST GUARD
(Cable de baja al
circuito de guarda)
fig.6.3
CH+CHL Buje de alta Buje de baja GST GROUND
(Aterrizar el cable
de baja)
fig.6.4
CL+CHL Buje de baja Buje de alta GST GROUND
(Aterrizar el cable
de baja)
fig.6.5
CH+CL Buje de neutro Buje de alta GST GROUND
fig.6.6
68

TABLA 6.2 CONEXIONES PARA TRANSFORMADORES TRIDEVANADO
Medida Cable de alta Cable de Cable de Posición del selector

baja A baja B
CH Buje de alta Buje de baja Buje terciario GST GUARD
(Cables A y B al circuito
de guarda)
fig.6.7
CL Buje de baja Buje terciario Buje de alta GST GUARD
(Cables A y B al circuito
de guarda)
fig.6.8
CT Buje terciario Buje de baja GST GROUND
Fig.6.9
CHL Buje de alta Buje de baja Buje terciario UST
Fig.6.10
CLT Buje de alta Buje terciario Buje de alta UST
Fig.6.11
CH+CHL Buje de alta Buje de baja Buje terciario GST GUARD
(Cables B al circuito de
guarda)
fig.6.12
CL+CHT Buje de baja Buje terciario Buje de alta GST GUARD
guarda)
fig.6.13
CL+CHT Buje terciario Buje de alta Buje de baja GST GUARD
guarda)
fig.6.14
CH+CL+CT Alta-baja- GST GROUND
terciario Fig.6.15
69

TABLA 6.3 CONEXIONES PARA AUTOTRANSFORMADORES
Medida Cable de alta Cable de baja Posición del selector

CH Buje de alta Bujes terciarios GST GUARD
Fig.6.16
CHT Buje de alta Bujes terciarios UST
Fig.6.17
CT Bujes terciarios Buje de alta GST GUARD
Fig.6.18
CH+CHT Buje de alta Bujes terciarios GST GROUND
Fig.6.19
CT+CHT Bujes terciarios Buje de alta GST GROUND
Fig.6.20
CH+CT Bujes de alta/terciarios GST GROUND
Fig.6.21
TABLA 6.4. CONEXIONES EN NÚCLEOS
Medida Cable de alta Cable de baja Cable de Posición del selector

A baja
B
Núcleo vs Buje del Buje del UST
devanado devanado núcleo Fig. 6.22
Núcleo vs tierra Buje del Buje del Buje de GST GUARD
nucleo devanado tierra (Cable A al circuito de
guarda)
Fig. 6.23
70


(GST GROUND)

(GST GUARD)
71

FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA DE ESPÉCIMEN SIN ATERRIZAR

(UST)

72


DE AISLAMIENTO.

BIDEVANADOS TRIFÁSICOS
73


TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS.

BIDEVANADOS TRIFÁSICOS
74


TRANSFORMADORES BIDEVANADOS TRIFÁSICOS
FIGURA 6.5. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CL+CHL EN

75

FIGURA 6.6. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CL EN


TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS
76


FIGURA 6.9. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CI EN TRANSFORMADORES

77


TRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS
FIGURA 6.11. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CLI EN

78


FIGURA 6.13. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CL+CHT EN

79

FIGURA 6.14. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CI+CHT EN

FIGURA 6.15. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CL+CT EN

80

FIGURA 6.16. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH EN

AUTOTRANSFORMADORES TRIDEVANADOS TRIFÁSICOS
FIGURA 6.17. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CHI EN

81

FIGURA 6.18. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CI EN

FIGURA 6.19. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CHI EN

82


FIGURA 6.21. CONEXIÓN PARA LA MEDIDA DE CH+CT EN

83


NÚCLEO VS. DEVANADO

NÚCLEO VS. TIERRA
84

FIGURA 7.1 FORMATO PARA REPORTE DE RESULTADOS DE FACTOR DE

POTENCIA
85


TABLA6.1. CONEXIONES SIMPLIFICADO EN BUJES SIN TAPS

CAPACITIVOS

selector
Parte superior Collarin Conductor central UST
FIG.6.1
Parte inferior Collarin Conductor central GST GUARD
FIG.6.2
TABLA 6.2 CONEXIONES SIMPLIFICANDO EN BUJES CON TAPS DE

POTENCIAL Y PRUEBAS

selector
C1 Conductor central Tap de potencial UST
Fig.6.4
C2 Tap de potencial Conductor central y GST GUARD
tap de prueba Fig.6.5
C3 Tap de prueba Tap de potencial GST GUARD
Fig.6.6
C0 Conductor central Tap de prueba UST
Fig.6.7
TABLA 6.3 CONEXIONES EN BUJES CON TAP DE POTENCIAL

selector
C1 Conductor central Tap de potencial UST
Fig.6.8
C2 Tap de potencial Conductor central GST GUARD
Fig.6.9
86

TABLA 6.4 CONEXIONES EN BUJES CON TAP DE PRUEBA

selector
C1 Conductor central Tap de prueba UST
Fig.6.10
C2 Tap de prueba Conductor central GST GUARD
Fig.6.11
87


GROUND)

GUARD)
88

FIGURA 3.3. MODO DE PRUEBA PARA ESPÉCIMEN SIN ATERRIZADO (UST)
FIGURA 3.4. PRUEBA DE COLLARÍN CALIENTE
89

FIGURA 3.5. PRUEBA DE COLLARÍN FRIO

90


DE AISLAMIENTO

LA PARTE SUPERIOR EN BUJES SIN TAPS CAPACITIVOS
91


LA PARTE INFERIOR EN BUJES SIN TAPS CAPACITIVOS
FIGURA 6.3. CONEXIÓN CON COLLARÍN CALIENTE MÚLTIPLE PARA LA

MEDIDA DE LAS CAPACITANCIAS EN PARALELO EN BUJES SIN TAPS
CAPACITIVOS
92


BUJES CON TAPS DE POTENCIAL Y TAP DE PRUEBA

93



94


BUJES CON TAP DE POTENCIAL

BUJES CON TAP DE POTENCIAL
95


BUJES CON TAP DE PRUEBA

BUJES CON TAP DE PRUEBA
96


AUTO TRANSFORMADORES

AUTO TRANSFORMADORES
97


FACTOR DE POTENCIA EN BUJES DE TRANSFORMADORES
98


FACTOR DE POTENCIA EN BUJES DE REACTORES
99

LISTA DE SIMBOLOS
Transformador del equipo de medición
Pinza del cable de alta tensión
Cable de alta tensión
Punto de conexión al circuito de guarda
Punta de conexión para baja tensión
Cable de baja tensión
Punto de medición de pruebas
Tierra
Medidor de corriente y pérdidas
100

Cuerpo de Descargador de sobretensión tipo
Amperímetro
Amplificador
Collarín
Transformador de corriente tipo
Resistencia
Condensador
Transformador de potencial tipo
Transformador de potencia tipo
101

COMPARACIÓN DE LAS PRUEBAS SEGUN LAS NORMAS
NORMAS TECNICAS APLICADAS A INTERRUPTORES
IEC 56 High Voltage Alternating Current Circuit Breakers

IEC 376 Specifications and Acceptance of New Sulphur Hexafluoride
IEC 267 Guides to the Testing of Circuit Breakers with Respect to Out – Phase Switching
PRUEBAS TIPO
PRUEBAS PROTOTIPO

PRUEBAS DE RUTINA

102


Norma ANSI C 37.09:

103

NORMAS TECNICAS APLICADAS A SECCIONADORES
IEC 129 Alternating Current Disconnectors (Isolators) and Earthing Switches

IEC 256 High Voltage Switches
ANSI C37.33 Rated Control Voltages and Their Ranges for High Voltage Air Switches
ANSI C37.34 Test Code for High Voltage Air Switches
ANSI C37.35 High Voltages Disconnecting Switches
PRUEBAS DE RUTINA
• Pruebas de tensión aplicadas de frecuencia industrial, en seco

• Prueba de tensión aplicada en los circuitos auxiliares y de control
• Prueba de medición de resistencia del circuito principal, cuchillas principales o de
tierra mas contactos (IEC)
• Prueba de funcionamiento mecánico (IEC)
PRUEBAS TIPO
• Pruebas de tensión aplicada de frecuencias industrial

• Pruebas de impulso atmosférico
• Pruebas de impulso de maniobra
• Pruebas de elevación de temperatura
• Pruebas de corriente de corto circuito
• Medida de resistencia del circuito principal
• Prueba de circuitos auxiliares y circuitos de control
• Pruebas de durabilidad mecánica
• Prueba de nivel de radio interferencia (RIV) y corona visual
104


ANSI C62.1, C62.2 Y C62.11 (ZnO)
PRUEBAS TIPO

RUTINA
ACEPTACIÓN

completa

PRUEBAS TIPO
PRUEBAS DE RUTINA

105


paralelo
106

NORMAS TECNICAS APLICADAS A TRANFORMADORES DE TENSIÓN
IEC Publication 186 Voltage Transformers

IEC Publication 44 Instrument Transformers
IEC Publication 338 Coupling Capacitor and Capacitor Dividers
ANSI C57.13 Requeriments for instrument transformers
ANSI C93.2 Requeriments for Power – Line Coupling capacitor Voltage Transformer
PRUEBAS DE RUTINA

precisión
PRUEBAS TIPO

intemperie.
107

NORMAS TECNICAS APLICADAS A TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
IEC Publication 185 Current Transformer

ANSI C57.13
IEEE Standard Requirements for Instrument Transformer
IEC 44 Instrument Transformers
PRUEBAS DE RUTINA

descargas parciales
precisión
PRUEBAS TIPO

108

Las siguientes pruebas son de la norma IEEE:
109

• Guía para ejecución de la prueba de factor de potencia o tangente delta en bujes con
taps y sin taps capacitivos.
225

Guía General Mediciones de Equipos

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UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

“GUÍA GENERAL Y RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS DE

JOHN NICOLAS CASTIBLANCO LADINO

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

“GUÍA GENERAL Y RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS DE

JOHN NICOLAS CASTIBLANCO LADINO

Trabajo de grado para optar al titulo de

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

Ing. JOSE CARLOS ROMERO ESCOBAR

Bogotá D.C., 2006

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

John Nicolas Castiblanco Ladino

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

Cristian Alexander Benavides Alvarado

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

Los autores manifiestan sus agradecimientos a:

• Interconexión Eléctrica S.A. (ISA S.A.) por permitirnos el desarrollo de nuestro

• Ingeniero Nelson Valderrama Banoy por ser el precursor de este proyecto.

• Ingeniero Alvaro Molina Trespalacios por su disposición y colaboración en la

• A la Universidad de la Salle, la Facultad de Ingeniería Eléctrica, Directivos y

• A todas las personas que influyeron de alguna manera en el desarrollo de este

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

1 MANTENIMIENTO EN EL SECTOR ELECTRICO…………………………… 15

2. DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO………………………………………. 25

3. RELIABILITY CENTER MAINTENANCE (RCM)……………………………. 31

4. MANTENIMIENTO Y PRUEBAS EN SUBESTACIONES……………………… 53

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

4.1 ELECCIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO Y RECURSOS DE

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

5.5.3 Conexiones típicas de los transformadores de potencial………………………. 103

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

6.8.3 Relimitación de la zona de trabajo……………………………………………….130

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

PROTOCOLO - GUIA Nº 6…………………………………………………………….196

LISTA DE GRÁFICOS Y TABLAS

FIGURA 1. MODELOS DE FALLAS………………………………………………… 37

TABLA 1. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS DE REFERENCIA………………. 56

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

TABLA 6 C. PRUEBA DEL IMPULSO ATMOSFÉRICO, CON TENSIÓN DE

FIGURA 1. INTERRUPTORES EN BAÑO DE ACEITE…………………………… 72

Cristian Alexander Benavides Alvarado John Nicolas Castiblanco Ladino

FIGURA 17. ESQUEMA DE PRINCIPIO DE UN DST OERLIKON DE SOPLADO

TABLA 1. TOPES (EN MVA) PARA MANTENIMIENTO EN INTERRUPTORES

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