LAPORAN RESMI PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN

OTOMATIS

P1 – PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

Disusun oleh :

AULIA MUTIARA AMINULLAH (02311745000005)

Asisten :

HAMZAH (02311440000XXX)

PROGRAM STUDI LINTAS JALUR S1 TEKNIK

FISIKA
JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
LAPORAN RESMI PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN
OTOMATIS

P1 - PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

Disusun oleh :

AULIA MUTIARA AMINULLAH (02311745000005)

Asisten :

HAMZAH (02311440000XXX)

PROGRAM STUDI LINTAS JALUR S1 TEKNIK

FISIKA
JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
 ABSTRAK

Controller merupakan komponen utama untuk menunjang

sistem yang ada di industri agar suatu sistem dapat dikendalikan
secara otomatis. Ada banyak sistem controller dalam industri,
salah satunya adalah PLC (Programmable Logic Controller). PLC
merupakan salah satu controller yang digunakan untuk melakukan
tugas secara otomatis dan dapat mengendalikan suatu instrument
secara otomatis. Salah satu jenis PLC adalah PLC Siemens S7-200.
PLC Siemens S7-200 ini merupakan salah satu produk dari
perusahaan yang bernama Siemens yang merupakan controller
dasar yang dapat banyak digunakan pada industri. Agar PLC dapat
dikendalikan diperlukan suatu ladder diagram yang berfungsi
untuk memberikan logika pada PLC agar berjalan sesuai dengan
yang diinginkan. Dalam laporan ini, dijelaskan tentang
digunakannya PLC sebagai Safety Instrumented System (SIS).
Dimana SIS ini sangat penting dan berguna untuk sistem keamanan
suatu plant yang dijalankan menggunakan PLC.

Kata Kunci : PLC, Controller, Safety, Ladder Diagram

 ABSTRACT

Controller is the main component to support the existing

system in the industry so that a system can be controlled
automatically. There are many control systems in the industry, one
of them is PLC (Programmable Logic Controller). PLC is one of
the controllers used to perform tasks automatically and can control
the instrument automatically. One type of PLC is Siemens S7-200
PLC. Siemens S7-200 PLC is one of the products of a company
called Siemens which is a basic controller that can be widely used
in industry. In order for the PLC to be controlled required ladder
diagram that serves to provide logic on the PLC to run in
accordance with the desired. In this report, described the use of
PLC as Safety Instrumented System (SIS). Where SIS is very
important and useful for the security system of a factory that is run
using PLC.

Keywords: PLC, Controller, Safety, Ladder Diagram

 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT karena hanya dengan

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyusun dan
menyelesaikan Laporan Resmi Praktikum Sistem Pengendalian
Otomatis P2 tentang Simulasi Pengendalian Level dengan Labview
2015 tepat pada waktunya.

Penulis juga mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak-

pihak yang sangat berperan penting dalam proses kegiatan
praktikum ini, yaitu :

1. Bapak dosen pengajar mata kuliah Sistem Pengendalian

Otomatis Teknik Fisika ITS.
2. Asisten yang telah membimbing dalam pelaksanaan
praktikum sistem pengendalian otomatis.
3. Rekan-rekan yang telah membantu terlaksananya kegiatan
praktikum ini.
Penulis menyadari bahwa banyak kekurangan dalam
pembuatan laporan ini baik dari segi materi maupun penyajian.
Untuk itu penulis memohon maaf atas kekurangan dalam laporan
ini dan mengharapkan kritik serta saran yang bersifat membangun
demi perbaikan laporan di masa yang akan datang.

Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini dapat

bermanfaat bagi penyusun sendiri khususnya dan pembaca pada
umumnya.

Surabaya, 17 April 2018

Penulis
 DAFTAR ISI

ABSTRAK .................................................................................. iii

ABSTRACT ...................................................................................iv
KATA PENGANTAR ................................................................... v
DAFTAR GAMBAR..................................................................... 1
DAFTAR TABEL ......................................................................... 2
BAB I PENDAHULUAN ............................................................. 3
1.1 Latar Belakang..................................................................... 3
1.2 Rumusan Masalah ............................................................... 3
1.3 Tujuan .................................................................................. 4
1.4 Ruang Lingkup ................................................................... 4
BAB II DASAR TEORI ............................................................... 5
2. 1 Progammable Logic Controller (PLC) .............................. 5
2.2 Ladder Diagram .................................................................. 8
2.3 Fungsi-fungsi Logika....................................................... 11
2.3 1 Fungsi Logika AND .................................................. 11
2.3.2 Fungsi Logika OR ...................................................... 13
2.3.3 Fungsi Logika NOT ................................................... 14
2.3.4 Fungsi Logika NAND ............................................... 15
2.3.5 Fungsi Logika NOR................................................... 16
2.3.6 Fungsi Logika OR Ekslusif (XOR) ........................... 17
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN ................................... 19
3.1 PERALATAN PERCOBAAN ......................................... 19
3.2 PROSEDUR PERCOBAAN ............................................ 21
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN ................... 23
4.1 Analisa Data ...................................................................... 23
4.2 Pembahasan ....................................................................... 25
BAB V PENUTUP ...................................................................... 27
5.1 Kesimpulan ....................................................................... 27
5.2 Saran .................................................................................. 27
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Central Processing Unit (CPU) ................................ 6

Gambar 2.2 Power Supply Unit (PSU) ........................................ 7
Gambar 2.3 Modul Input dan Output........................................... 7
Gambar 2.4 Memori PLC ............................................................ 8
Gambar 2.5 Rangkaian untuk menghidupkan dan mematikan
sebuah motor ................................................................................. 8
Gambar 2.6 Membaca sebuah ladder diagram ............................. 9
Gambar2. 7 Simbol-simbol dasar .............................................. 10
Gambar 2 8 Sebuah ladder diagram ........................................... 11
Gambar 2.9 Rangkaian AND ..................................................... 12
Gambar 2.10 (a) Gerbang Logika AND, (b) Truth table (tabel
kebenaran) ................................................................................... 12
Gambar 2.11 (A) Rangkaian OR; (B) Truth Table (Tabel
kebenaran); (C) Gerbang OR ...................................................... 13
Gambar 2.12 (A) Rangkaian NOT; (B) Truth Table (Tabel
Kebenaran); (C) Gerbang NOT ................................................... 14
Gambar 2.13 Gerbang NAND ................................................... 15
Gambar 2.14 Gerbang NOR ...................................................... 16
Gambar 2.15 Ladder Diagram Gerbang NOR .......................... 17
Gambar 2.16 Gerbang XOR ...................................................... 17
Gambar 2 17 Ladder Diagram XOR .......................................... 18
Gambar 3.18 PLC Schneider TM221ME16R............................ 19
Gambar 3.19 Mixing Tank Plant ............................................... 19
Gambar 20 Mixer Tank Plant 2 ................................................. 23
Gambar 4.21 Diagram Ladder Kondisi 1................................... 24
Gambar 22 Diagram Ladder Kondisi2....................................... 25
Gambar 4.4 Diagram Ladder Kondisi 3..................................... 25

1
 DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Alamat I/O pada PLC.................................................20
Tabel 4. 2 Alamat I/O pada PLC.................................................22
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Teknik fisika merupakan ilmu yang menjembatani antara
teknik dan MIPA. Teknik fisika sendiri merupakan fundamental
dari beberapa ilmu. Salah satu konsentrasi teknik fisika yaitu teknik
kontrol, dan intrumentasi industri. Dalam era industri modern,
sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada otomatis
sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana
peranan manusia masih amat dominan (misalnya dalam merespon
besaran–besaran proses yang diukur oleh sistem control tersebut
dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklar-
saklar yang relevan) telah banyak digeser dan digantikan oleh
sistem control otomatis. Sebabnya jelas mengacu pada faktor-
faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu
sendiri, misalnya factor human error dan tingkat keunggulan yang
ditawarkan system control tersebut. Salah satu sistem kontrol yang
amat luas pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller
(PLC). PLC pada umumnya digunakan sebagai SIS ( Safety
Instrumented System) atau Safety Shutdown System. SIS
merupakan hal yang sangat penting untuk mencapai optimasi
proses dan menjaga supaya berada pada kondisi yang aman apabila
terjadi kejadian bahaya.
Oleh karena itu dilakukan pratikum dari PLC dengan tujuan
mampu memahami komponen-komponen PLC dan memahami
addressing Input/Output PLC serta mampu memahami dan
mengimplementasikan PLC sebagai Safety Instrumented System.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari latar belakang diatas adalah
sebagai berikut :
a. Bagaimana cara memahami komponen-komponen PLC dan
memahami addressing Input/Output PLC?
b. Bagaimana cara memahami dan mengimplementasikan PLC
sebagai Safety Instrumented System?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari rumusan masalah tersebut yaitu :
a. Mampu memahami komponen-komponen PLC dan
memahami addressing Input/Output PLC.
b. Mampu memahami dan mengimplementasikan PLC sebagai
Safety Instrumented System.

1.4 Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup dan batasan masalah dari laporan resmi
pratikum mata kuliah Sistem Pengendalian Otomatis yang berjudul
“Programmable Logic Controller (PLC)”, adalah komponen-
komponen PLC dan pemrograman pada sistem PLC. Laporan
terdiri dari 5 bab, di mana masing-masing bab tersusun dari
beberapa sub-bab. Bab 1 yaitu pendahuluan, yang menjelaskan
mengenai latar belakang, permasalahan dan tujuan dari percobaan
yang dilakukan serta sistematika penulisan laporan. Bab 2 adalah
dasar teori, yang berisi materi atau teori-teori terkait praktikum
yang digunakan untuk menunjang percobaan yang dilakukan. Bab
3 berisi metodologi percobaan, yang mana menjelaskan peralataan
yang digunakan dalam percobaan serta prosedur atau langkah-
langkah percobaan yang dilakukan. Bab 4 menjelaskan tentang
data hasil percoabaan, analisa data serta pembahasan praktikan.
Bab 5 yaitu penutup, yang terdiri atas kesimpulan dari percobaan
yang dilakukan dan saran untuk praktikan, asisten serta praktikum
ke depannya.
 BAB II
DASAR TEORI

2. 1 Progammable Logic Controller (PLC)

PLC merupakan bentuk khusus dari mikroprosesor berbasis
controller yang menggunakan memori untuk menyimpan instruksi
dan menjalankan fungsi seperti logika, sekuensial, timer,
perhitungan (counting) dan aritmatika sebagai pengontrol mesin
dan proses. PLC didesain agar mudah dioperasikan oleh operator
atau teknisi yang mungkin memiliki pengetahuan yang terbatas
dalam bahasa pemrograman dan komputer. Istilah logic digunakan
karena secara garis besar program menerapkan logika dan operasi
switch, contohnya jika input A atau B berada dalam posisi on maka
switch C akan on dan seterusnya. Devais input, berupa sensor
seperti switch, devais output dalam sistem yang dikontrol berupa
motor, valve dll. dihubungkan ke PLC. Operator atau teknisi
memasukkan instruksi sekuensial ke dalam memori dari PLC.
Controller kemudian memonitor input dan output mengacu pada
program atau instruksi ini dan membawa aturan kontrol yang telah
diinputkan sebelumnya.
PLC memliki beberapa kelebihan yakni dapat digunakan
untuk desain kontrol PID, memodifikasi sistem kontrol dan
sebagai safety instrumented system. Sehingga PLC ini didesain
untuk tahan terhadap vibrasi, temperature, kelembaban dan noise.
Memiliki interface untuk input dan output yang terdapat di dalam
kontroler. Dan mudah untuk diprogram dan memiliki Bahasa
pemrograman yang mudah dipahami dimana secara garis besar
program dijalankan dengan logika dan operasi switching. PLC
yang digunakan dalam praktikum ini adalah PLC Schneider
TM221ME16R.
PLC memiliki beberapa bagian-bagian penting. Adapun
bagian-bagian dari PLC adalah sebagai berikut.
1. Central Processing Unit (CPU)
CPU merupakan bagian yang berisi mikroprosesor dan
mampu mengartikan sinyal input dan digunakan sebagai aksi
kontrol, mengacu pada program yang tersimpan pada memori.

5
 6

CPU ini berfungsi untuk melakukan komunikasi dengan PC atau

console dan interkoneksi pada setiap bagian PLC.

Gambar 2.1 Central Processing Unit (CPU)

2. Power Suplpy
PSU digunakan untuk memberikan tegangan pada PLC.
Tegangan AC akan dikonversi menjadi tegangan untuk masukan
pada PLC yakni sebesar 24 Volt DC. PSU tidak digunakan untuk
memberikan daya secara langsung ke input maupun output, yang
berarti input dan output murni merupakan saklar atau switch. Jadi
user harus menyediakan sendiri PSU untuk input dan output pada
PLC. Dengan demikian maka PLC tidak akan mudah rusak.
 7

Gambar 2.2 Power Supply Unit (PSU)

3. Modul Input dan Output

Modul input dan output berfungsi sebagai media penerima
informasi dan komunikasi untuk prosesor dari perangkat luar
(external devices). Perangkat luar ini seperti sensor, switch, valve,
motor, pompa dan lain-lain. Modul ini terpasang secara tidak
permanen atau dapat dilepas dan dipasang kembali sesuai dengan
kebutuhan user.

Gambar 2.3 Modul Input dan Output

 8

4. Unit Memori
Unit memori memiliki fungsi sebagai media penyimpanan
program yang dapat digunakan untuk aksi kontrol yang dijalankan
oleh mikroprosesor dan data yang tersimpan dari input untuk
proses, begitu juga output sebagai aksi dari input yang telah
diberikan.

Gambar 2.4 Memori PLC

2.2 Ladder Diagram

Salah satu metode pemrograman PLC yang sangat umum
digunakan adalah yang didasarkan pada penggunaan diagram
tangga (ladder diagram). Menuliskan sebuah program, dengan
demikian menjadi sama halnya dengan menggambarkan sebuah
rangkaian pensaklaran. Diagram-diagram tangga terdiri dari dua
garis vertical yang merepresentasikan rel-rel daya. Komponen-
komponen rangkaian disambungka sebagai garis-garis horizontal,
yaitu anak-anak tangga, di antara kedua garis vertical ini.

Gambar 2.5 Rangkaian untuk menghidupkan dan mematikan

sebuah motor
 9

Dalam menggambarkan sebuah diagram tangga, diterapkan

beberapa kaidah tertentu, antara lain adalah sebagai berikut.
 Garis-garis vertical diagram merepresentasikan rel-rel daya, di
mana di antara keduanya komponen-komponen rangkaian
tersambung.
 Tiap-tiap anak tangga mendefinisikan sebuah operasi di dalam
proses kontrol.
 Sebuah diagram tangga dibaca dari kiri ke kanan dan dari atas
ke bawah, anak tangga teratas dibaca dari kiri ke kanan.
Berikutnya anak tangga kedua dibaca dari kiri ke kanan dan
demikian seterusnya. Ketika PLC sedang berada dalam
keadaan bekerja, PLC membaca seluruh program tangga dari
awal hingga akhir, anak tangga terakhir pada program ditandai
dengan jelas, dan kemudian memulai kembali dari awal.
Prosedur membaca semua anak tangga program ini disebut
sebagai sebuah siklus.

Gambar 2.6 Membaca sebuah ladder diagram

 Tiap-tiap anak tangga harus dimulai dengan sebuah input atau

sejumlah input harus berakhir dengan setidaknya sebuah
output. Istilah input digunakan bagi sebuah langkah kontrol,
seperti misalnya menutup kontak sebuah saklar, yang berperan
sebagai input ke sebuah PLC. Istilah output digunakan untuk
 10

sebuah perangkat yang tersambung ke output sebuah PLC,

misalnya sebuah motor.
 Perangkat-perangkat listrik ditampilkan dalam kondisi
normalnya. Dengan demikian, sebuah saklar yang dalam
keadaan nomralnya terbuka hingga suatu objek menutupnya,
diperlihatkan sebagai terbuka pada diagram tangga. Sebuah
saklar yang dalam keadaan normalnya tertutup diperlihatkan
sebagai tertutup.
 Sebuah perangkat tertentu dapat digambarkan pada lebih dari
satu anak tangga. Sebagai contoh kita dapat memiliki sebuah
relay yang menyalakan satu buah perangkat listrik atau lebih.
Huruf-huruf dan/atau nomor-nomor dipergunakan untuk
memberi label bagi perangkat tersebut pada tiap-tiap situasi
kontrol yang dihadapinya.
 Input-input dan output-output seluruhnya diidentifikasikan
smelalui alamat-alamatnya, notasi yang dipergunakan
bergantung paad pabrikan PLC, yang bersangkutan. Alamat-
alamat ini mengindikasikan lokasi input atau output di dalam
memori PLC

Gambar2. 7 Simbol-simbol dasar

Gambar 2.7 memperlihatkan simbol-simbol baku yang

digunakan perangkat-perangkat input dan output. Perhatikan
bahwa input direpresentasikan oleh hanya dua simbol, yaitu untuk
kontak yang secara normal terbuka dan untuk kontak yang secara
normal tertutup. Hal ini berlaku untuk perangkat input apapun yang
tersambung ke PLC. Proses yang dilaksanakan oleh perangkat
input adalah sama halnya dengan membuka atau menutup sebuah
saklar. Output-output direpresentasikan oleh hanya satu simbol,
terlepas dari apapun perangkat output yang disambungkan ke PLC.
 11

Untuk mengilustrasikan penggambaran anak tangga dari

sebuah diagram tangga, perhatikan suatu situasi dimana bekerjanya
sebuah perangkat ouput, misalnya sebuah motor, ditentukan oleh
diaktifkannya sebuah saklar picu yang normalnya terbuka menjadi
tertutup. Dengan demikian input berupa saklar picu dan output
adalah motor.

Gambar 2 8 Sebuah ladder diagram

2.3 Fungsi-fungsi Logika

Banyak situasi kontrol yang mengharuskan dilakukannya
tindakan-tindakan pengontrolan dilaksanakan ketika ketika suatu
kombinasi dari kondisi-kondisi tertentu terpenuhi. Sehingga, untuk
sebuah mesin bor otomatis, terdapat suatu persyaratan yang
menggariskan bahwa motor bor harus dinyalakan ketika saklar-
saklara limit telah diaktifkan yang mengindikasikan keberadaan
objek pemboran dan posisi mata bor telah berada pada permukaan
objek tersebut. Situasi semacam ini melibatkan fungsi logika agar
sebuah output dapat dihasilkan.

2.3 1 Fungsi Logika AND

Gambar 2.9 memperlihatkan sebuah situasi di mana sebuah
perangkat output tidak akan menyala terkecuali jika kedua saklar
normal-terbuka berada pada keadaan tertutup. Saklar A dan saklar
B keduanya harus tertutup, yang pada gilirannya menghasilkan
sebuah kombinasi logika AND.
 12

Gambar 2.9 Rangkaian AND

Kita dapat memandang bahwa hal ini merepresentasikan

sebuah sistem kontrol dengan dua buah input A dan B (Gambar 10
a ). Hanya ketika A dan B ekduanya menyala output akan
dihasilkan. Sehingga, apabila kita menggunakan notasi 1 untuk
mengindikasikan kondisi ‘hidup’ (on) dan notasi 0 untuk
mengindikasikan kondisi ‘mati’ (off), kemudian agar terdapat
sebuah sinyal output 1 kita harus menjadikan A dan B berada
dalam kondisi 1. Operasi semacam ini dikatakan sebagai operasi
yang dikendalikan oleh sebuah gerbang logika dan hubungan
antara input-input dengan sebuah gerbang logika dan output-
outputnya ditabulasikan dalam sebuah tabel yang dikenal dengan
nama tabel kebenaran (truth table).

(a) Gerbang Logika AND (b) Truth table (tabel kebenaran)

Gambar 2.10 (a) Gerbang Logika AND, (b) Truth table (tabel
kebenaran)
 13

2.3.2 Fungsi Logika OR

Gambar 2.11 (A) memperlihatkan sebuah situasi dimana
sebuah perangkat output akan menyala apabila saklar A atau saklar
B, yang keduanya normal terbuka, berada dalam kondisi tertutup.
Hal ini menggambarkan kombinasi logika OR (ATAU), dimana
input A atau input B keduanya harus ‘hidup’ untuk menghasilkan
sebuah output.

(C)

Gambar 2.11 (A) Rangkaian OR; (B) Truth Table (Tabel

kebenaran); (C) Gerbang OR

Gambar 2.11 (C) memperlihatkan sebuah sistem gerbang

logika OR pada sebuah diagram tangga. Diagram tangga tersebut
dimulai dengan ||, simbol kontak normal-terbuka yang diberi label
‘input A’ untuk merepresentasikan saklar A dan tersambung secara
parallel padanya adalah ||, simbol kontak normal-terbuka yang
 14

diberi label ‘input B’ untuk merepresentasikan saklar B. Input A

atau input B harus berada dalam keadaan tertutup agar perangkat
output dapat menyala.
Contoh sebuah sistem kontrol berbasis-gerbang OR dapat
dilihat pada sebuah ban berjalan yang memindahkan produk-
produk botolan ke dalam sebuah kemasan dimana sebuah pelat
pembelok (deflector) akan diaktifkan untuk membelokkan botol-
botol ke dalam sebuah wadah yang menampung barang-barang
yang ditolak apabila berat botol yang bersangkutan berada di luar
suatu batas toleransi tertentu atau botol tersebut tidak memiliki
tutup.

2.3.3 Fungsi Logika NOT

Gambar 2.12 (A) memperlihatkan sebuah rangkaian listrik
yang dikontrol oleh sebuah saklar normal-terbuka. Ketika terdapat
sebuah input ke saklar, saklar akan membuka dan memutuskan
hubungan arus ke rangkaian. Kondisi ini mengilustrasikan fungsi
gerbang logika NOT, dimana akan terdapat sebuah output ketika
tidak ada input dan tidak ada output ketika ketika terdapat sebuah
input. Gerbang logika ini terkadang disebut sebagai pembalik
(intverter).

Gambar 2.12 (A) Rangkaian NOT; (B) Truth Table (Tabel

Kebenaran); (C) Gerbang NOT
 15

Gambar 2.12 (C) memperlihatkan sebuah sistem gerbang

NOT pada sebuah diagram tangga. Kontak input A diperlihatkan
sebagai normal-tertutup. Kontak ini tersambung secara seri dengan
sebuah output O. ketika tidak terdapat input ke kontak input A,
kontak ini berada dalam keadaan tertutup sehingga dihasilkan
sebuah output. Ketika terdapat sebuah input ke kontak input A,
kontak ini membuka dan akibatnya tidak dihasilkan output apapun.

2.3.4 Fungsi Logika NAND

Umpamakan bahwa kita menyambungkan sebuah gerbang
AND tepat sebelum sebuah gerbang NOT (Gambar 9(A)). Fungsi
gerbang NOT tersebut adalah membalikkan (inverting) semua
output yang dihasilkan oleh gerbang AND. Sebagai alternatifnya,
yang akan memberikan hasil yang persis sama, kita dapat
menyambungkan sebuah gerbang NOT ke tiap-tiap input dan
selanjutnya menyambungkan semua gerbang NOT tersebut ke
sebuah gerbang OR (Gambar 9(B)). Sebuah tabel kebenaran yang
sama berlaku bagi kedua kombinasi gerbang-gerbang logika di
atas, yaitu :

Gambar 2.13 Gerbang NAND

 16

Kedua input A dan B harus berada dalam keadaan 0 agar

menghasilkan output 1. Akan tetap terdapat sebuah output apabila
input A atau input B tidak bernilai 1. Kombinasi kedua gerbang ini
dinamakan sebagai gerbang NAND. Gambar 9 memperlihatkan
sebuah diagram tangga yang mengimplementasikan sebuah
gerbang NAND. Ketika input A dan input B keduanya bernilai 1,
atau salah satunya bernilai 0 dan yang lainnya bernilai 1 maka
output yang diberikan adalah 0. Ketika input A dan input B
keduanya bernilai 0 maka output yang diberikan adalah 1.

2.3.5 Fungsi Logika NOR

Umpamakan bahwa kita menyambungkan sebuah gerbang
OR tepat di belakang sebuah gerbang NOT. Fungsi gerbang NOT
tersebut adalah membalikkan semua output yang dihasilkan oleh
gerbang OR. Sebagai alternatifnya, yang akan memberikan hasil
yang persis sama, kita dapat menyambungkan sebuah gerbang
NOT ke tiap-tiap input dan selanjutnya menyambungkan semua
gerbang NOT tersebut ke sebuah gerbang AND. Tabel kebenaran
yang dihasilkan dari kombinasi ini adalah :

Gambar 2.14 Gerbang NOR

 17

Kombinasi antara gerbang OR dan gerbang NOT dinamakan

sebagai gerbang NOR. Akan terdapat sebuah output apabila tidak
satu pun diantara kedua input A dan B bernilai 1.

Gambar 2.15 Ladder Diagram Gerbang NOR

Gambar 2.15 memperlihatkan sebuah diagram tangga untuk

sebuah sistem berbasis-gerban NOR. Ketika input A dan input B
belum diaktifkan, terdapat sebuah output 1. Ketika salah satu
diantara input A atau input B atau keduanya berada pada kondisi 1,
terdapat sebuah output 0.

2.3.6 Fungsi Logika OR Ekslusif (XOR)

Sebuah gerbang OR menghasilkan output ketika salah satu
atau kedua inputnya berada dalam kondisi 1. Akan tetapi, pada
situasi-situasi tertentu, dibutuhkan sebuah gerbang yang dapat
menghasilkan output ketika salah satu diantara kedua inputnya,
tidak keduanya sekaligus, bernilai 1.

Gambar 2.16 Gerbang XOR

Gerbang seperti ini disebut sebagai gerbang OR Eksklusif

atau XOR. Salah satu cara untuk mendapatkan gerbang semacam
 18

ini adalah dengan menggabungkan gerbang-gerbang NOT, AND

dan OR sebagaimana diperlihatkan pada gambar 17.

Gambar 2 17 Ladder Diagram XOR

Gambar 2.17 memperlihatkan sebuah diagram tangga untuk

untuk sebuah sistem gerbang XOR. Ketika input A dan input B
tidak diaktifkan dua-duanya, output yang dihasilkan adalah 0.
Ketika hanya input A saja yang diaktifkan, cabang anak tangga
sebelah atas akan menghasilkan ouput 1. Ketika hanya input B saja
yang diaktifkan, cabang anak tangga sebelah bawah akan
menghasilkan output 1. Ketika kedua input A dan B diaktifkan,
tidak ada output yang dihasilkan. Dalam contoh gerbang logika ini,
input A dan input B memiliki dua jenis kontak di dalam rangkaian,
kontak yang satu adalah normal-terbuka sedangkan kontak lainnya
adalah normal-tertutup. Dengan pemrograman PLC, tiap-tiap input
dapat memiliki banyak kontak sesuai dengan kebutuhannya.
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 PERALATAN PERCOBAAN

Adapun alat-alat yang digunakan pada percobaan kali ini
adalah :
a. PLC Schneider TM221ME16R

Gambar 3.18 PLC Schneider TM221ME16R

Gambar 3.19 Mixing Tank Plant

19
 20

Keterangan :
Sensor A : Sensor High-High
Sensor B : Sensor High
Sensor C : Sensor Low
Sensor D : Sensor Low-Low
P1 : Pompa Out
P2 : Pompa In

Pada mixing tank plant, terdapat 2 tangki, dimana tangki 1

adalah tankgi yang dijaga ketinggiannya. Sementara tangki 2
adalah dianggap sebagai tangki input dan output. Ketinggian pada
tangki 1 dijaga dengan input dari 2 sensor, yaitu sensor high dan
low. Dalam keadaan normal, air akan berada diantara sensor high
dan low, serta mixer bekerja. Ketika mengenai high sensor maka
pompa 1 akan bekerja, dan ketika tidak mengenai low sensor maka
pompa 2 akan bekerja.
Sensor high-high dan low-low berfungsi untuk menjaga plant
dari gangguan. Misalnya saat pompa 1 maupun 2 tidak bisa
berhenti, maka dibutuhkan kedua sensor ini untuk melakukan aksi
pengamanan. Dalam melakukan pengamanan dapat digunakan
alternative shutdown sistem.

b. SoMachine Basic
SoMachine Basic software adalah perangkat lunak dari
Schneider untuk memrogram PLC yang digunakan. SoMachine
Basic memiliki beberapa bahasa dalam pemrogramannya, selain
dengan ladder diagram (LAD), SoMachine Basic juga
menggunakan Instruction List (IL) untuk bahasa pemrogramannya.
Berikut merupakan tampilan dari software SoMachine Basic.
 21

(a)

(b)

Gambar 3.3 (a) Loading Screen dari SoMachine Basic (b)

Tampilan awal pada SoMachine Basic

3.2 PROSEDUR PERCOBAAN

Adapun langkah-langkah pada percobaan ini adalah sebagai
berikut :
a Siapkan alat dan bahan
b Wiring dan tentukan input/output mixing tank ke input dan
output PLC Schneider TM221ME16R
 22

Tabel 3. 3 Alamat I/O pada PLC

Mixing Tank Plant I/O PLC Schneider
TM221ME16R
Saklar On
Sensor 1 HH
Sensor 2 H
Sensor 3 L
Sensor 4 L
Indikator Lampu Hijau
Indikator Lampu Kuning
Indikator Lampu Merah
Pompa In
Pompa Out

c Pemrograman dilakukan pada SoMachine Basic dengan plant

berjalan dalam kondisi normal, yakni air yang mulanya berada
diantara sensor high dan low akan bergerak naik dan turun
dengan menggunakan pompa in/out. Akan tetapi, level air
tidak melampaui sensor high dan low. Kondisi normal juga
ditandai dengan indikator lampu hijau dan mixer yang
menyala.
d Setelah itu diberikan kondisi disturbance berupa pompa in/out
yang tidak berhenti meskipun level air telah mencapai sensor
high atau low. Dalam kondisi ini indikator lampu kuning
menyala dan mixer mati.
e Aksi berupa shutdown sistem atau alarm diberikan ketika level
air mencapai sensor high-high atau low-low guna memberikan
proteksi pada plant. Dalam kondisi ini buzzer dan indikator
lampu merah menyala selama 5 detik kemudian plant berhenti
secara total (shutdown).
 BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Data

Hasil percobaan pada praktikum pemrograman PLC untuk
mixer tank plant adalah sebagai berikut :

Gambar 20 Mixer Tank Plant 1

Percobaan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kondisi yang

berbeda-beda. Data yang dihasilkan dari praktikum ini merupakan
data hasil simulasi pengendalian pada sebuah proses pengendalian
dengan menggunakan software somachine 1.3, dimana software
telah dihubungkan terlebih dahulu dengan PLC Schneider
menggunakan kabel downloader MPI/LAN. Untuk mencoba
ladder diagram, dilakukan pemrograman ladder menggunakan
software So Machine. Sebelum melakukan pemrograman, tentukan
alamat I/O pada PLC. Berikut tabel alamat I/O pada PLC yang
diguanakan :

23
 24

Tabel 4. 4 Alamat I/O pada PLC

Mixing Tank Plant I/O PLC Schneider TM22ME16R/G
Sensor 1 LL %I1.0
Sensor 2 L %I1.1
Sensor 3 H %I1.2
Sensor 4 HH %I1.3
Saklar %I0.6
Pompa 1 %Q0.4
Pompa 2 %Q0.5
Lampu Merah %Q0.0
Lampu Hijau %Q0.2
Lampu Kuning %Q0.1

Sistem kerja yang dioperasikan dari hasil simulasi software

yang telah dibuat adalah dengan urutan sebagai berikut:

a. Kondisi 1

Gambar 4.21 Diagram Ladder Kondisi 1

Yaitu Air yang mulanya berada diantara sensor low dan low-
low (air diam) atau high dan high high akan menghasilkan nyala
warna lampu kuning. Dan saat diantara low dan high akan
berwarna hijau. Saat air menyentuh sensor high-high maka pompa
in akan berhenti dan pompa out akan hidup.
 25

b. Kondisi 2

Gambar 22 Diagram Ladder Kondisi2

Fluida masuk dari pompa input kemudian mulai mengisi tangki

satu hingga melewati sensor high dan sensor high high maka akan
menghasilkan warna kuning. Dan apabila menyetuh sensor high-
high maka pompa out nyala dan pompa in mati. Sampai high
kesentuh maka pompa in nyala lagi.

c. Kondisi 3

Gambar 23Diagram Ladder Kondisi 3

4.2 Pembahasan
Pada percobaan mengenai Programmable Logic Control (PLC)
dan proses ladder diagram ini melakukan simulasi dengan
pengendalian level pada tank, mixer, serta valve yang dibuat pada
software SOMachine. Dalam ladder diagram ada dua logika yang
dibutuhkan untuk mengendalikan level, Normally Open dan
Normally Close. Program Mixing Tank plant memiliki input
berupa saklar dan 4 buah sensor level yaitu sensor high high (A),
high (B), low (C), dan low low (D). Sementara untuk outputnya
 26

terdiri dari mixer dan 2 buah pompa, dimana pompa 1 sebagai

output, dan pompa 2 sebagai input. Untuk indikator menggunakan
lampu merah, lampu hijau, dan lampu kuning yang menunjukkan
level pada tangki. Cara kerja dari sistem ini terdiri dari tiga kondisi
dimana pada kondisi pertama yaitu Air yang mulanya berada
diantara sensor low dan low-low (air diam) atau high dan high high
akan menghasilkan nyala warna lampu kuning. Dan saat diantara
low dan high akan berwarna hijau. Saat air menyentuh sensor high-
high maka pompa in akan berhenti dan pompa out akan hidup.
Sedangkan pada percobaan kedua pompa input akan menyala
terlebih dahulu saat saklar dinyalakan. Kemudian air pada ta ngki
satu terus naik sampai nanti akan menyentuh sensor High namun
tidak menyentuh High high. Kondisi ini karena sensor high
menjadi normaly close maka lampu kuning akan menyala. Pompa
in tetap hidup sampai akhirnya terkena sensor high high maka
lampu kuning dan pompa in akan mati, sehingga kemudian pompa
out akan menyala sampai air tidak menyentuh high-high dan
menyentuh high lagi. Selanjutnya pada kondisi ketiga maka saklar
jika ditekan akan normali close sehingga pompa input menyala.
Jika air pada tangki 1 terus naik dan mengenai sensor high high
maka sebagaimana diagram ladder diatas maka lampu merah akan
menyala hanya 5 detik dimana hal ini di pengaruhi oleh pulse timer
dimana dia akan menghidupkan suatu output pada jangka waktu
tertentu saja.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa :
1. PLC terdiri atas komponen-komponen berupa CPU, Catu
Daya, Modul I/O, Relay dan Kabel Ethernet.
2. Cara kerja I/O address pada PLC adalah sebagai perantara
atau penghubung (Interface) antara CPU dengan peralatan
input / output.
3. Pemrograman PLC dilakukan dengan menggunakan
ladder diagram sebagai bahasa pemrogramannya dengan
menggunakan logika sebagai basisnya.
4. PLC sebagai safety merupakan program-program ladder
diagram yang digunakan sebagai safety untuk mengatasi
suatu distrubance pada suatu plant.

5.2 Saran
Adapun saran dari praktikum yang telah dilakukan yaitu :
1. Lebih banyak belajar lagi tentang logika yang akan dipakai
pada PLC.
2. Mencoba atau membuat ladder diagram terlebih dahulu
sebelum melakukan ke plant aslinya agar sesuai dengan
yang diinginkan
.

27
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2018). Modul praktikum 1 Programmable Logic

Controller (PLC) . surabaya: laboratium rekayasa
instrumentasi.
“Laporan Progammable Logic Controller Muhammad Anwar
Rahmanto Tahun 2016” diakses 16 April 2018

28