PENDAHULUAN

Latar Belakang
Pada industri perkapalan, baja menjadi material utama dalam pembangunan-
pembangunan infrastruktur, mobil, kapal, kereta api, persenjataan, dan alat-alat perkakas.
Pada industri perkapalan, baja yang paling sering digunakan untuk membuat suatu kapal
adalah baja karbon rendah. Baja karbon rendah dengan kandungan karbon antara 0,05
hingga 0,30 wt% C. Memiliki kekuatan luluh (yield strength) 275 MPa (40.000 psi),
kekuatan tarik (tensile strength) antara 415 dan 550 Mpa (60.000 Dan 80.000 psi), dan
keuletan (ductility) dari 25% EL. Relatif lunak dan lemah tetapi memiliki ketangguhan
dan keuletan yang luar biasa. Di samping itu, baja karbon rendah memiliki sifat mudah
ditempa, mudah di mesin, dan mudah di las.
Salah satu kekurangan baja adalah baja memiliki densitas yang tinggi dan yang
utama adalah korosi. Korosi adalah kehancuran atau kerusakan material karena reaksi
dengan lingkungannya [1] Korosi pada logam juga dapat diartikan sebagai reaksi
kebalikan dari pemurnian logam. Korosi ini sendiri bisa mengakibatkan menurunnya
kualitas dari baja tersebut sehingga mengakibatkan baja tersebut menjadi cepat lemah dan
rusak. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, dibutuhkan material dengan ketahanan
korosi yang baik, ringan, dan kekuatan serta ketangguhan yang tinggi.
Alumunium foam (AF) merupakan hasil rekayasa material yang dapat menjawab
permasalahan teresbut, selain ringan (1/5 kali berat aluminium padat), juga memiliki
kekuatan (strength) dan kekakuan (stiffness) yang tinggi. Karakteristik khusus dari
material ini adalah mempunyai kemampuan menyerap energi (dump energy) yang tinggi
dari berbagai arah pembebanan serta memiliki ketahanan korosi yang baik. Proses
pembuatan aluminium foam dapat menggunakan metode direct foaming. Direct foaming
merupakan metode yang sederhana, karena tidak memerlukan alat-alat yang berteknologi
tinggi. Metode direct foaming diawali dengan mempersiapkan paduan lelehan aluminium
yang telah ditambahkan partikel kemudian diinjeksikan gelembung gas secara langsung
atau ditambahkan foaming agent yang menghasilkan reaksi secara kimiawi akibat
dekomposisi atau bisa juga dari presipitasi gas yang dilarutkan didalam fasa cair yang
dikontrol oleh temperatur dan tekanan.
 Aluminium (Al) merupakan salah satu jenis material yang banyak ditemui dan
didapat disekitar kita seperti kaleng minuman, komponen mobil, pesawat, kereta api,
perabot rumah tangga. Aluminium yang sudah terbuang atau tidak terpakai berpotensi
untuk dimanfaatkan kembali, sehingga beberapa pihak mencoba melakukan berbagai
percobaan untuk mencari solusi memanfaatkan limbah dari aluminium. Limbah kaleng
banyak ditemukan di lingkungan, salah satunya adalah limbah kaleng minuman.
Pemanfaatan kembali limbah tersebut selain mengurangi pencemaran lingkungan juga
dapat menambah nilai ekonomis, terutama perolehan kembali dari logam-logam yang
terkandung seperti aluminium, seng, timah, atau besi (Manurung et al. 2010).
Tabel 1. ……..

Pada pembuatan AF menggunakan metode direct foaming, kalsium karbonat

(CaCO3) memiliki kriteria yang cocok sebagai foaming agent, CaCO3 mempunyai
densitas yang mirip dengan Al (densitas Al=2,70 gr/cm3, densitas CaCO3=2,71 gr/cm3)
dan telah lama digunakan sebagai foaming agent pada gelas. CaCO3 banyak ditemukan
pada cangkang kerang, salah satunya adalah jenis kerang darah (Anadara granosa).
Namun sebelumnya cangkang kerang hanya dimanfaatkan sebagai cinderamata. Padahal
berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan Mohamed et al. (2012) dalam Anggraini
(2016) diperoleh hasil bahwa pada cangkang kerang darah (Anadara granosa)
mengandung CaCO3 sebesar 98,99 %, sedangkan hasil penelitian Bharatham et al. (2014)
Anggraini (2016) kandungan CaCO3 pada cangkang kerang darah (Anadara granosa)
sebesar 95,7 % atau 96 %.

Dalam pembuatan AF, bahan baku utama yaitu Al belum cukup untuk memenuhi
kekuatan memperbaiki sifat mekanik masih lemah maka dari itu perlu adanya paduan
terhadap Al. dalam Al seri 5 merupakan seri yang memiliki kekuatan yang tinggi dengan
unsur paduannya berupa Magnesium (Mg). Logam Mg dapat diperoleh dari air laut
melalui proses Downs sebagai berikut: magnesium diendapkan sebagai magnesium
hidroksida (Mg(OH)2) dengan menambahkan Ca(OH)2 ke dalam air laut. Kemudian
tambahkan asam klorida untuk mendapatkan kloridanya. Untuk memperoleh logam Mg,
di lakukan elektrolisis leburan kristal. (Masalahnya belum dijabarkan)
Untuk mengatasi permasalahan tersebut dan memanfaatkan banyaknya sumber
daya laut serta memanfaatkan limbah-limbah yang memiliki nilai tinggi untuk diolah
maka penulis membuat sebuah konseptual ilmiah yang berjudul .....

Rumusan Masalah
Berdasarkan dari pemaparan latar belakang, kami dengan ini merumuskan
rumusan masalah yang akan dikaji.
1. Apakah aluminium foam dapat menggantikan baja karbon rendah pada proses
pembuatan suatu kapal?
2. Bagaimana cara mengolah kerang darah agar dapat dihasilkan CaCO3?
3. Bagaimana cara memperoleh Mg dari air laut?
4. Apakah paduan aluminium foam akan menjadi lebih efektif dibandingkan dengan
baja karbon rendah untuk material suatu kapal?
 PEMBAHASAN
Al merupakan logam yang memiliki banyak keunggulan sifat yang
menguntungkan antara lain tahan terhadap korosi, ringan, mudah dibentuk, dan sebagai
penghantar listrik yang baik. Kombinasi dari sifat-sifat Al dan paduannya membuat logam
ini menjadi salah satu logam yang tergolong ekonomis dan serbaguna.
Berdasarkan metdode foaming, proses pembuatan AF dibagi ke dalam dua metode
foaming yaitu metode direct foaming dan indirect foaming. Metode direct foaming diawali
dengan mempersiapkan paduan lelehan aluminium yang telah ditambahkan partikel
kemudian diinjeksikan gelembung gas secara langsung atau ditambahkan foaming agent
yang menghasilkan reaksi secara kimiawi akibat dekomposisi atau bisa juga dari
presipitasi gas yang dilarutkan didalam fasa cair yang dikontrol oleh temperatur dan
tekanan. Sedangkan metode indirect foaming membutuhkan preparasi pembuatan
precursor yang dapat membentuk foam saat dipanaskan. Precursor terdiri dari matriks
logam aluminium dan partikel foaming agent yang terdispersi merata.
Dalam pembuatan AF menggunakan metode direct foaming, CaCO3 memiliki
kriteria yang cocok sebagai foaming agent, yaitu mempunyai densitas yang mirip dengan
Al (densitas Al=2,70 gr/cm3, densitas CaCO3=2,71 gr/cm3) dan juga telah lama digunakan
sebagai foaming agent pada gelas. Dengan meningkatnya jumlah foaming agent, maka
volume gelembung akan meningkat seiring meningkatnya jumlah gas CO2.
Pada karya tulis ini kami membuat sebuah konseptual ilmiah, yaitu pembuatan AF
(metode direct foaming) dengan memanfaatkan limbah kaleng yang mengadung Al
sebagai matriks, ekstraksi Mg dari air laut sebagai penguat (reinforced) dan kandungan
CaCO3 yang terdapat pada limbah cangkang kerang darah sebagai foaming agent.

Preparasi
Tahap pertama pembuatan AF ini dengan menyiapkan limbah kaleng yang
mengandung kadar Al tinggi kemudian dibersihkan dengan amplas dan air kemudian di
potong-potong menjadi kecil serta dihaluskan sehingga rata-rata ukuran menjadi ±63 µm,
hal ini karena semakin kecil ukuran limbah kaleng maka semakin besar luas permukaan
sentuh sehingga dapat mempercepat jalannya reaksi.
 Kemudian untuk Mg di peroleh dari air laut melalui proses Downs sebagai berikut:
magnesium di endapkan sebagai magnesium hidroksida (Mg(OH)2 ) dengan
menambahkan kalsium hidroksida Ca(OH)2 ke dalam air laut.
Mg2 + Ca(OH)2(s) →Mg(OH)2 + Ca2+
Tambahkan asam klorida (HCl) untuk mendapatkan kloridanya, yang kemudian di
peroleh, MgCl2.6H2O dengan persamaan reaksi:
Mg(OH)2(s) + 2H+ + Cl-→MgCl2.6H20
Untuk memperoleh logam Mg, dilakukan elektrolisis leburan kristal dengan terlebih
dahulu menambahkan magnesium klorida (MgCl2) yang mengalami hidrolisis sebagian
ke campuran leburan natrium (Na) dan MgCl2. Hal ini penting untuk menghindari
terbentuknya MgO saat kristal MgCl2 dipanaskan. Dan akhirnya Mg akan terbentuk pada
katoda.
Katoda : Mg2+ + 2e→Mg
Anoda : 2Cl- → Cl2(g) + 2e
Kemudian setelah itu menyiapkan limbah cangkang kerang darah, limbah
cangkang kerang darah dicuci dengan air hingga bersih kemudian dikeringkan dibawah
sinar matahari dan setelah itu dilakukan proses reduksi ukuran dari limbah cangkang darah
tersebut dengan menggunakan ball mill atau hammer mill sehingga menghasilkan ukuran
sekecil mungkin karena ukuran partikel dapat mempengaruhi laju reaksi, semakin besar
laju reaksi maka semakin cepat proses reaksi terjadi sehingga dapat menghemat waktu
pengolahan untuk kedepannya. Limbah cangkang darah berfungsi sebagai penghasil
CaCO3 yang digunakan untuk foaming agent.

Proses
proses pembuatan AF dalam karya tulis ini adalah dengan menggunakan metode
direct foaming, yaitu proses pembuatannya dimulai dengan peleburan Al menjadi cair,
pengukuran temperatur, pengadukan foaming agent, foaming, lalu pelepasan aluminium
dari krusibel. Setelah dilakukan preparasi, tahap selanjutnya adalah dengan memadukan
(alloying) Al dengan Mg dengan peleburan pada temperatur tertentu (). Penambahan Mg
untuk menambah sifat Al agar menjadi semakin kuat, selain meningkatkan kekuatan Mg
ini juga dapat menurunkan nilai densitas Al karena Mg memiliki densitas yang lebih
rendah dari Al sehingga material rekayasa yang dihasilkan akan memiliki sifat ringan dan
kuat, kemudian memiliki keuletan yang tinggi serta mempunyai ketahan terhadap korosi
yang baik (ditinjau dari sifat Al). Lama waktu peleburan adalah ±10 menit. lelehan paduan
Al-Mg yang telah dilebur sebelum ditambahkan foaming agent dilakukan pengukuran
temperatur, hal ini karena penambahan foaming agent harus disesuaikan temperaturnya
dengan temperatur optimal agar CaCO3 dapat membentuk foaming adalah pada
temperatur 750°C dengan pemanasan yang dilakukan beberapa kali. Setelah temperatur
sudah disesuaikan kemudian di tuangkan limbah kerang dara (CaCO3) yang sudah di
preparasi ke dalam leburan Al-Mg sebesar 10 wt% CaCO3 sambil dilakukan pengadukan
dengan putaran sekitar 1200 rpm, pengadukan diharuskan stabil agar Al, Mg, dan kerang
darah tersebar merata, limbah kerang darah digunakan sebagai foaiming agent karena
mengandung CaCO3 yang cukup tinggi, mekanisme terbentuknya foaming pada leburan
Al-Mg adalah pada saat temperatur optimal CaCO3 akan bereaksi dan terbentuk menjadi
CaO+CO2, berikut reaksinya.
CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g)
Pada pembuatan AF ini memanfaatkan gas CO2 yang terbentuk dari reaksi tersebut
didalam leburan agar terjadi pembentukan gelembung gas CO2 yang akan meningkatkan
volume leburan serta menurunkan densitas dari Al-Mg. Selama pengadukan, Al cair akan
mengembang secara perlahan menandakan proses foaming mulai berlangsung. Lamanya
waktu pengadukan Al cair ini ditetapkan 60 detik karena berdasarkan hasil pracoba diatas
pada waktu tersebut terjadi penggumpalan dan foam yang sudah terbentuk menjadi rusak.
Tahap selanjutnya adalah mengeluarkan batang pengaduk dari paduan aluminium cair
(semi-solid) yang mulai mengembang secara signifikan . selama tahap foaming, kurang
lebih membutuhkan waktu 10-30 detik . kemudian setelah aluminium semi-solid
mengembang maka tungku krusibel dimatikan. Setelah didinginkan pada suhu ruangan
kemudian terbentuklah AF yang akan dikeluarkan dari krusibel.
SEMACAM PEMBAHASAN TAPI ADA MRTODENYA JUGA TINGGAL
DIRAPIHIN AJA SAMA DITAMBAH DATA DAN KALIMAT YANG KURANG
Dalam penelitian () dengan menggunakan metode direct foaming dihasilkan
densitas AF dengan paduan Al-6%Mg dengan penambahan foaming agent (CaCO3) 3 %
dapat menurunkan densitas hingga 1,94 gr/cm3, hal ini berarti CaCO3 dapat digunakan
sebagai foaming agent untuk pembuatan AF, penggunaan Mg pada penelitian AF ini
adalah untuk menambah atau memperbaiki sifat mekanik dari Al.
Kemudian dalam penelitian unjani dengan pembuatan AF menggunakan Al seri
7057 dengan penambahan 4% CaCO3 dapat menurunkan densitas hingga 0,39 gr/cm3. Al
seri 7075 memiliki komposisi kurang lebih 5,6–6,1% seng, 2,2–2,5% Mg, 1,2–1,6%
tembaga (Cu), dan kurang dari setengah persen dari silikon (Si), besi (Fe), mangan (Mn),
titanium (Ti), kromium (Cr), dan logam lainnya, serta memiliki densitas sebesar 2.810
gr/cm³, pada penelitian ini densitas Al seri 7075 dapat diturunkan dengan signifikan dari
2.810 gr/cm³ hingga mencapai (...) densitasnya
Berdasarkan data penelitian tersebut kami merencanakan untuk membuat AF dengan
menggunakan matriks limbah kaleng minuman yang memiliki kandungan Al cukup tinggi
dengan memadukan 3% Mg hasil dari ekstrak air laut, hal yang mendasari kami
melakukan paduan ini yaitu karena kaleng minuman sebelumnya sudah memiliki
kandungan Mg sebesar 1 – 3% kemudian dari jenis Al seri 5056, Al seri ini merupakan Al
yang memiliki kekuatan yang cukup tinggi dengan kuat tarik maksimal sebesar 290 MPa
atau hampir mendekati kekuatan baja karbon rendah 440 MPa. Al seri 5056 merupakan
paduan Al yang memiliki kandungan Mg sebesar 4,5-5,6 dengan sisanya adalah paduan
unsur lain yang sangat sedikit 0-0,4 %, dapat dilihat bahwa Mg memiliki pengaruh yang
cukup besar sebagai peningkatan kekuatan Al, Mg juga memiliki densitas yang lebih
ringan dari pada Al sebesar 1,74 gr/cm3 serta Mg juga memiliki titik lebur yang hampir
sama dengan Al yaitu sebesar 650°C dengan menggunakan metode direct foaming Al dan
Mg yang sudah dipreparasi di lebur secara bersamaan dengan temperatur ... selama 20
menit seraya diaduk agar paduan terdekomposisi secara merata, serta di lakukan
pengukuran suhu secara terus menerus agar suhunya tidak berubah… kemudian setelah
itu dimasukan CaCO3 hasil preparasi dari limbah cangkang kerang darah dengan
komposisi sebesar 10 wt% hal ini karena pada temperatur ... dalam jurnal unjani
merupakan temperatur optimum dll, serta penambahan ,,,, CaCO3 merupakan campuran
foaming agent yang cukup baik sebesar dalam hasil penelitian jurnal unjani.. pencampuran
CaCO3 pada paduan Al Mg dalam penelitian ini dijaga agar tidak melebihi ... detik… hal
ini karena berdasarkan penelitian unjani waktu maksimum gelembung 60 detik. Waktu
foaming harus di jaga agar tidak melewati batas waktu (60detik), apabila batas waktu yang
ditentukan maka gelembung akan rusak atau pecah. Gelembung yang rusak
mempengaruhi kosentrasi porositas dari AF, densitas hanya menurun sedikit dari densitas
awal sebelum foaming. Tungku akan di matikan saat waktu belum sampai 60 detik,
selanjutnya didiamkan agar larutan padat berubah menjadi sepenuhnya 100% padat, lalu
dikeluarkan dari krusibel dan terbentuknya material rekayasa AF dengan kekuatan dan
ketangguhan yang tinggi, ringan serta memiliki ketahanan korosi yang tinggi.
Sejatinya penjelasan teoritik mengenai terjadinya fenomena perbaikan sifat dari suatu
material rekayasa AF ditujukan untuk memperbaiki sifat kekuatan yang dipengaruhi oleh
penambahan unsur Mg, semakin tinggi Mg maka akan semakin kuat. Ketangguhan
merupakan sifat alami yang sudah dimiliki Al, sifat ringan dapat dipengaruhi oleh faktor
penambahan paduan dengan Mg karena Mg memiliki densitas yang lebih rendah dari pada
Al selain itu karena terdekomposisinya gelembung yang terbentuk dari CaCO3
menghasilkan gelembung dengan gas CO2. Pada saat gelembung sudah tersebar merata,
volume dari paduan Al-Mg tersebut akan semakin besar, kemudian gelembung tersebut
akan berubah menjadi sebuah porositas yang cukup tinggi sehingga dengan pengaturan
waktu tertentu maka akan terbentuk material rekayasa seperti busa.

Temperatur foaming
https://www.researchgate.net/publication/229377214_Manufacturing_of_Al-Mg-
Si_alloy_foam_using_calcium_carbonate_as_foaming_agent
Al seri 5056
https://www.makeitfrom.com/material-properties/5056-O-Aluminum
 KESIMPULAN
Pembuatan AF dengan menggunakan paduan Al dari limbah kaleng dengan 3% Mg dari
air laut serta penambahan foaming agent berupa CaCO3 dari limbah kerang darah
memiliki sifat densitas yang rendah, ketahanan korosi yang tinggi, kekuatan dan
ketangguhan yang tinggi yang dapat digunakan untuk mengganti baja karbon rendah
sebagai bahan baku dalam industri perkapalan.

Dalam pembuatan AF, paduan Al dari limbah kaleng dengan 3% Mg dari air laut
digunakan untuk memperbaiki sifat mekanik Al dengan kekuatan yang cukup tinggi
berdasarkan paduan al seri 5056 hingga mendekati kekuatan baja karbon rendah.

Berdasarkan jurnal penelitian .... dan ... CaCO3 dapat digunakan sebagai foaming agent
dalam proses pembuatan AF dengan metode direct foaming dengan memanfaatkan
gelembung gas CO2 yang terbentuk pada saat dilakukan pencampuran dengan paduan Al-
Mg.