•Introducción…………………………………………………………....

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•Importancia de los trépanos
•Tipos de trépanos
•Trépanos triconos
oEstructuras de corte
oCojinetes
oEl cuerpo del trépano
•Trépanos de cortadores fijos, o de arrastre
oCuerpo del trépano
oEstructuras de corte
oTrépanos de diamante natural
oTrépanos de PDC
oTrépanos impregnados de diamante
oTrépanos híbridos
•Estabilidad de los trépanos

Introducción:
Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para que
rompa, corte y muela las formaciones rocosas durante la perforación de un pozo petrolero.
Los trépanos tienen huecos para permitir el paso del fluido de perforación, que sale a
chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera el trépano y
ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no
consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma directa
permitiendo reducir los tiempos de perforado.

Importancia de los trépanos:

Los trépanos de perforación representan un componente clave de la economía de la
construcción del pozo. El tiempo necesario para perforar un pozo se encuentra directamente
relacionado con la rapidez con la cual los trépanos corten la formación y con el tiempo que
conserven su filo. En términos de costo por metro perforado, invertir en la barrena
adecuada reduce en forma importante el costo total, ya que esto ayuda a disminuir el tiempo
de perforación y el número de viajes de entrada y salida del pozo. Independientemente de la
aplicación, el precio de compra de las barrenas adecuadas para cada caso en particular se
recupera varias veces.

Tipos de Trépanos:
Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos. Poseen tres conos giratorios que
giran en forma independiente, al mismo tiempo que la barrena rota al fondo del hueco.
Cada uno de los conos cuenta con estructuras cortantes (dientes de acero resistente al
desgaste o insertos de carburo de tungsteno).
Un diseño posterior de trépanos son los trépanos de cortadores fijos, o de arrastre, formados
por un cuerpo sólido sin partes móviles y elementos cortantes insertados en el cuerpo que
giran en conjunto. Los elementos cortantes pueden ser superficies impregnadas de diamante
natural, o insertos de un compuesto policristalino de diamante (PDC, en inglés).
Existen otros tipos de trépanos, pero se desarrollará solo los mencionados por ser los más
utilizados.

Trépanos triconos:
Estos trépanos constan de tres importantes componentes.
1.Las estructuras cortadoras, o cortadores.
2.Los cojinetes.
3.El cuerpo del trépano.
Los conos están montados sobre cojinetes, los cuales rotan sobre pernos, constituyendo una
parte fundamental del cuerpo del trépano. Los elementos de corte del trépano de conos son
hileras circunferenciales de dientes extendidas sobre cada cono.
Tanto las estructuras de corte como los cojinetes, son los componentes que mayor avance
tuvieron.

Estructuras de corte
Existen dos tipos de estructuras cortantes en los conos giratorios:
1.Los fabricados con dientes de acero, fundidos o forjados integralmente con bordes de
compuestos de carburo resistentes al desgaste.
2.Insertos de carburo cementado o carburo de tungsteno formados por separado y colocados
a presión en agujeros perforados con precisión en las superficies de los conos. También se
encuentran disponibles insertos cubiertos con revestimientos de PDC, que son más
resistentes a la abrasión.
Las barrenas con dientes de acero se utilizan en formaciones blandas con baja resistencia a
la compresión. Las barrenas de insertos se utilizan para perforar formaciones que van de
blandas y semiduras, a duras semiabrasivas y duras abrasivas.
Los dientes de acero se funden, forjan o fabrican del mismo metal que los conos. El
recubrimiento duro de carburo de tungsteno se suelda sobre los dientes de acero para
incrementar la durabilidad. Los insertos de carburo de tungsteno se funden por separado y
se colocan mecánicamente a presión en agujeros ligeramente menores al tamaño de los
insertos, precisamente labrados en las superficies de los conos.
Los insertos de carburo de tungsteno permiten perforar rocas muy duras. El carburo de
tungsteno, también conocido como Widia, es un compuesto cerámico más duro y más
resistente al desgaste que el mejor acero, y puede perforar largos intervalos antes de
desgastarse.
El uso de carburo de tungsteno puede ser difícil, ya que el carburo es muy frágil haciéndolo
susceptible a astillarse y romperse. Para compensar esto, se elaboran piezas de este material
en forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10% de cobalto. A este material compuesto
se lo denomina carburo cementado.
El carburo cementado es un compuesto de matriz metálica en donde las partículas de
carburo de tungsteno son el agregado y el cobalto metálico sirve como la matriz. El proceso
de combinación de carburo de tungsteno con cobalto se conoce como sinterización o
prensado isostático caliente (HIP). Durante este proceso el cobalto entra eventualmente en
fase líquida y los granos de WC (con un mayor punto de fusión) permanecen en la fase
sólida. El resultado de este proceso es la incrustación / cimentación de los granos de WC en
el cobalto y por tanto, creación del compuesto de matriz metálica, con distintas propiedades
materiales. La ductilidad natural del cobalto metálico sirve para compensar los
comportamientos característicos frágiles de la cerámica de carburo de tungsteno, lo que
aumenta su dureza y durabilidad. El contenido de cobalto y el tamaño de grano se varían
para cambiar las propiedades de dureza y ductilidad del inserto. Grano pequeño y bajo
contenido de cobalto aumentan la dureza y la resistencia al desgaste, a costa de una alta
fragilidad. Granos más grandes y un alto contenido de cobalto reducen la dureza y la
resistencia al desgaste, incrementándose la tenacidad. Debe escogerse las propiedades
adecuadas en cada caso: demasiado dúctil ocasiona el desgaste prematuro, demasiado dura
incrementa el rompimiento de los insertos bajo cargas severas.
Los insertos que tienen recubrimientos de compuestos de diamante utilizan capas de un
compuesto policristalino de diamante de distinta calidad sobre los sustratos de carburo
cementado. La capa superficial (fabricada casi de diamante puro) que corta la roca, se
optimiza para evitar el desgaste a la abrasión, a la temperatura y al impacto en las
aplicaciones de conos giratorios. Las diferencias en la expansión térmica y en la elasticidad
entre los substratos de carburo cementado y los compuestos de diamante originan
incompatibilidad en cuanto a la dilatación. Estos inconvenientes se reducen mediante la
aplicación de capas progresivas intermedias. Los insertos en forma de domo utilizan un
recubrimiento uniforme de diamante, mientras que los recubrimientos de insertos con punta
redondeada varían de gruesos en la punta a delgados en los bordes. Un recubrimiento de
PDC superficial de diamante casi puro y una o dos capas intermedias de diamante, carburo
de tungsteno o combinaciones de cobalto, se sinterizan, ocasionando que le material
aglutinante se adhiera firmemente a la base del carburo. Los revestimientos intermedios se
optimizan para minimizar las tensiones entre el diamante y el carburo de tungsteno
ocasionadas por la diferencia en la expansión térmica entre el diamante y el carburo.

Cojinetes
Hay tres diseños principales de cojinetes en uso en los trépanos actuales, ellos son:
1.Cojinetes estándar de rodamientos a rodillos y bolillas.
2.Cojinetes sellados con rodillos y bolillas.
3.Cojinetes sellados a fricción.

Los cojinetes estándar fueron los primeros en aparecer. La pista de los rodillos absorbe la
mayor porción de los empujes radiales sobre los cortadores y el cojinete de nariz absorbe
una pequeña parte. La superficie de empuje perpendicular al perno del cono y la de fondo,
están diseñadas para hacerse cargo de los empujes hacia afuera. La pista de las bolillas
mantiene a los cortadores en su lugar y recibe los empujes de afuera hacia adentro. Cuando
algunas partes del cojinete están gastadas, la pista de las bolillas también absorbe algunas
cargas radiales y algunos empujes hacia afuera. Las superficies antifricción se carburan,
endurecen y templan.
No obstante, el lodo y las sustancias sólidas dañaban a los cojinetes rápidamente. A pesar
de utilizar lubricantes especiales, la fatiga y el desgaste de las superficies del cojinete de
rodillos, y los surcos sobre las piezas de sujeción y los conos, limitaban la vida del cojinete.
Fue entonces que se incluyeron sellos para mantener la grasa dentro de los cojinetes y
evitar que los líquidos o las sustancias sólidas penetraran. Los depósitos de grasa en cada
pieza de sujeción proporcionan lubricación continua y el sistema de compensación del
diafragma estabiliza la presión a través de los sellos.
En casos en los que los trépanos están sometidos a grandes fuerzas, son necesarios cojinetes
a fricción, debido a que las cargas se distribuyen sobre un área más grande, en lugar de
distribuirse únicamente sobre los rodillos. Para estos cojinetes se desarrolló un cojinete
flotante plateado, constituido de una aleación de berilio y cobre que cuenta con mayor
capacidad de carga, superior maleabilidad y más resistencia al desgaste, y alta
conductividad térmica para disipar el calor. Este cojinete flotante gira entre la superficie del
cono y las superficies del cojinete liso para proporcionar cuatro superficies y un área de
resbalamiento dos veces mayor que la de los cojinetes de fricción convencionales, lo que
reduce las velocidades relativas y disminuye el desgaste. Los cojinetes flotantes además
tienen un plateado que actúa como un lubricante sólido reduciendo la fricción y el desgaste.

Cuerpo del trépano

El cuerpo del trépano consiste en:
1.Una conexión roscada que une el trépano con la columna de perforación.
2.Tres ejes del cojinete donde van montados los conos.
3.Los depósitos que contienen el lubricante para los cojinetes.
4.Los orificios a través de los cuales el fluido de perforación fluye para limpiar el fondo del
pozo.
Uno de los propósitos del cuerpo del trépano es dirigir el fluido de perforación.Estos
fluidos tienen por objeto maximizar la penetración. Para ello el chorro debe: separar los
recortes desprendidos, limpiar los conos y los cortadores, refrigerar el trépano, y transportar
los recorteshacia la superficie para evitar la pulverización de los mismos. Para ello las
boquillas deben dirigir el fluido hacia el fondo de la perforación y hacia los conos del
trépano.La erosión del fluido sobre el cuerpo del trépano,proveniente de las altas
velocidades que alcanza el fluido, se reducen a unmínimo con el empleo de las boquillas.
Las boquillas están construidas decarburo de tungsteno, el único material capaz de soportar
la fuerte abrasiónque produce la alta velocidad del fluido al pasar por las mismas,
alcanzandovalores entre 1/5 y 1/3 de la velocidaddel sonido.
La cuerpo del trépano debe ser lo suficientemente robusto para soportar altas cargas, que
pueden llegar a superar los 30.000 Kg. La composición de fuerzas sobre el trépano durante
la perforación tiende a abrir las patas y a doblar los ejes de los conos.

Trépanosde cortadores fijos, o de arrastre:

Al igual que los trépanos triconos, los trépanos de arrastre estánprincipalmente formados
por los siguientes elementos:
1. Elcuerpo del trépano.
2. Lasestructuras cortadoras, o cortadores.
Como se dijo antes, los trépanos de arrastre están formados por un cuerpo sólido sin partes
móviles y elementos cortantes insertados en el cuerpo que giran en conjunto. Los elementos
cortantes pueden ser: de diamante natural, de insertos de PDC o impregnadas de diamante.
Además, existen dos tipos de cuerpos: los de acero y los de matriz.

Cuerpo del trépano

Las barrenas de acero de una sola pieza se fabrican mediante fresas controladas por
computadora (CNC), y las estructuras de corte se montan a presión en agujeros
precisamente labrados y ligeramente más pequeños, también perforados mediante fresas
CNC. El acero es más blando que el carburo de tungsteno por lo que suele utilizarse el
cementado para endurecer la superficie y resistir mejor la erosión. También se puede
pueden aplicar metales duros en las áreas críticas.
Las barrenas de acero soportan mejor el impacto (mayor tenacidad) o las cargas de torsión
y se prefieren para formaciones blandas y tamaños de agujeros grandes.
El carburo de tungsteno es más frágil que el acero, pero posee una mayor resistencia a la
erosión. Los polvos de carburo de tungsteno y una aleación adherente se colocan en un
molde con un núcleo de acero y se sinterizan para producir barrenas de matriz. Las
partículas de carburo se unen y forman un enlace entre la parte interna del núcleo de acero
y la capa exterior de carburo de tungsteno.
Las barrenas de matriz duran más (en comparación con las de cuerpo de acero) y pueden
fabricarse en formas complejas. Son las preferidas cuando el lodo tiene un alto contenido
de sólido y para pozos que exigen trépanos de vida útil prolongada.

Estructuras de corte
Los trépanos impregnados cuentan con diamantes en o cerca de la superficie de las
cuchillas. Los diamantes naturales están montados en las barrenas con estructura de acero o
previamente fijados en las cavidades del molde antes de sinterizar las barrenas de matriz
con carburo de tungsteno. Los insertos de PDC pueden montarse tanto en las barrenas de
acero como en las barrenas de matriz. También existen trépanos híbridos que combinan
cortadores PDC con impregnados de diamante.
Las barrenas de PDC perforan rápido debido a la acción de corte que ejerce, lo que requiere
menos energía para las grandes cargas que ocasionan fallas por compresión en las
formaciones. Las barrenas de diamante natural y las barrenas impregnadas de diamante
perforan lentamente ranurando y pulverizando respectivamente, lo que hace que ambas
requieran una gran carga sobre el trépano y altos esfuerzos de torsión. Las barrenas de
cortadores fijos cuestan más, pero perforan más rápidamente y duran más que las barrenas
de conos giratorios en algunas formaciones duras y abrasivas.
Las barrenas de diamante natural e impregnadas de diamante son aptas para formaciones
semiduras y extremadamente duras, cuya abrasividad es mediana o extremadamente alta.
Los trépanos de PDC son más adecuados para formaciones que van de blandas a duras, con
baja a alta abrasividad.

Trépanos de diamante natural

Las barrenas de diamante natural utilizan diamante industrial (no de la calidad del de las
joyas) proveniente de las rocas naturales, que son trituradas y procesadas para producir
tamaños específicos y formas redondeadas regulares.
Los diamantes naturales se forman en zonas profundas de la tierra sometidas a intenso calor
y extrema presión durante miles de años.
Cuando se introdujeron los trépanos de diamante natural, se utilizaron pequeños diamantes
en forma de arenilla. Los diamantes se colocaron en cuchillas de carburo de tungsteno
durante la sinterización, pero las cuchillas tendieron a desgastarse demasiado rápido.
Además, los diamantes se aflojaban y finalmente originaban la detención de la perforación.
Esto dio como resultado trépanos convencionales de diamantes con piedras más grandes
fijadas siguiendo patrones específicos. No obstante, cuando los diamantes naturales fijados
en la superficie se salen de la matriz o se pulen, no queda elementos duros y filosos para
moler las formaciones.

Trépanos de PDC
A principios de la década de 1970, General Electric desarrolló un proceso de sinterización
para fabricar diamantes sintéticos. Delgadas capas circulares de grafito de carbono y
cobalto se colocaban en forma alternada en pequeñas latas y se prensaban 13.700 MPa.
Luego se las calentaba hasta 1500 ºC durante cinco minutos. El cobalto fundido, actuando
como catalizador y solvente, disuelve el grafito y deposita arenilla monocristalina de
diamante, la cual se conglomera y se une para formar una fina capa policristalina de
diamante. Los cristales individuales, como los diamantes naturales, se resquebrajan si las
cargas de impacto se aplican en la dirección correcta, pero los diamantes policristalinos
adheridos, no cuentan con planos de clivaje y son más resistentes al impacto.
Los cortadores de PDC están formados por discos de diamante sintético y substratos más
gruesos de carburo cementado. El cobalto forma un enlace con el substrato para formar
compactos integrales que con frecuencia se adhieren a refuerzos más largos de carburo
cementado para el montaje.

Al ser calentado, el cobalto se expande más que el diamante. A 700 ºC esta expansión
quiebra el enlace entre el cobalto y el diamante, de modo que los cortadores de PDC deben
permanecer por debajo de esta temperatura para evitar la falla. Para superar esta limitación,
los diamantes policristalinos termalmente estables (TSP, en inglés) se producen tratando
con ácido los nuevos diamantes sintéticos con el fin de extraer el cobalto. Los cortadores de
TSP permanecen estables a 1150 ºC, pero son mantenidos en su lugar en forma mecánica
debido a que ellos no pueden permanecer adheridos directamente a los soportes. El silicio,
el cual reacciona con las partículas de diamante para formar carburo de silicio, puede
utilizarse en lugar del cobalto. El carburo de silicio enlaza las partículas de diamante y
posee un coeficiente de expansión térmica mucho menor al del cobalto. Esta forma de TSP
es estable a más de 1150 ºC, pero también es difícil de adherir.
Los cortadores PDC son más resistentes al impacto que los diamantes naturales y son
extremadamente eficaces en rocas duras moderadamente abrasivas. Hasta 1994 existía una
limitación debido a que había una relación inversa entre la resistencia al impacto y a la
abrasión. Estas propiedades dependen principalmente del procesamiento y del tamaño de
grano del diamante. Granos más grandes hacen que los compactos de diamante sean más
resistentes al impacto, pero menos resistentes a la abrasión, y viceversa. A partir de 1994,
Reed-Hycalog optimizó las estructuras de corte del diamante. Los cortadores clasificados
como Top Right-handCorner (TRC) se fabrican utilizando una síntesis mejorada de
diamante para mezclar diferentes tamaños de partículas de diamante que optimizan tanto la
resistencia a la abrasión como la resistencia a impacto.

El rendimiento del PDC también se ve limitado por el espesor de la tabla de diamante, lo

que es una función de la difusión del cobalto desde la capa de carburo cementado hacia la
capa de diamante, y mediante esfuerzos inducidos por la expansión térmica y la contracción
del carburo de tungsteno. La tensión residual alta y las partículas de diamante no
sinterizadas como resultado de una incompleta recolección de cobalto durante la síntesis de
PDC, ocasionan separación de las laminaciones, el descascarillado y el agrietamiento de las
tablas de diamante que acortan la vida útil del cortador y termina prematuramente con las
carreras de los trépanos. Los modernos cortadores ASTRA, utilizan diseños con interfaces
diamante-carburo no planas (NPI, en inglés) para resolver estas limitaciones. La geometría
NPI reduce las tensiones residuales en los cortadores.
Trépanos impregnados de diamante
Las partículas de diamante están suspendidas en la matriz de carburo de tungsteno de las
cuchillas del trépano, a fin de incrementar en gran medida la resistencia al desgaste. En
lugar de cortadores individuales, la superficie total de la barrena contiene elementos
cortantes situados tan profundamente como los canales de la hidráulica del trépano. Los
diamantes pulverizan las formaciones duras y los filos de las cuchillas cortan las
formaciones blandas en forma similar a las barrenas de PDC. La velocidad de penetración
se reduce gradualmente a medida que las cuchillas pierden el filo. La matriz se desgasta
para exponer continuamente nuevos y filosos diamantes. La vida útil de la barrena es una
función del volumen impregnado de diamante que puede colocarse en la parte frontal de la
barrena.
Hoy en día, las barrenas impregnadas de diamante son capaces de perforar diferentes tipos
de formaciones, que van desde blandas a duras y abrasivas. Además, se pueden perforar
formaciones interestratificadas. Para extender el rango de aplicación de estos trépanos, se
encuentran disponibles tres contornos distintos: cono doble profundo, doble cono
superficial redondeado y contorno redondeado plano.
Un balance entre las propiedades de la matriz y del diamante, optimiza el rendimiento de la
perforación y el ahorro de los costos. Si la matriz es demasiado blanda, los diamantes se
liberan antes de que se desgasten, lo que acorta el tiempo de utilización del trépano. Si la
matriz es demasiado dura, los diamantes no se exponen adecuadamente y las velocidades de
penetración se reducen.
Debido a que no existen áreas de baja presión para drenar el fluido a lo largo del trépano,
cauces de flujo secundario se conectan directamente a los conductos principales de flujo, de
modo que el flujo radial de alta presión fluya a cada uno de los conductos, proporcionando
un flujo uniforme hacia todas las partes del trépano.

Trépanos híbridos
Los trépanos híbridos combinan la tecnología del PDC y del diamante natural. Los
elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de diamante se colocan detrás de
los cortadores de PDC. Cada cortador impregnado funciona como un compañero de reparto
de la carga para un cortador PDC específico en las regiones de alto desgaste de un trépano.
Estos cortadores secundarios protegen a los cortadores PDC en condiciones de perforación
severas y reducen el desgaste en formaciones duras y abrasivas, y mejoran la estabilidad del
trépano. Además, los cortadores impregnados soportan la mayor parte de los impactos.

Estabilidad de los trépanos:

La estabilidad de los trépanos es un factor clave en cuanto al rendimiento general de la
perforación. En el fondo del hueco, los trépanos se mueven en forma caótica, incluyendo
vibraciones laterales, axiales y torsionales que se pueden presentar solas o combinadas. Las
vibraciones en el fondo del hueco reducen la vida útil del trépano, dañando los cortadores,
interfiriendo en el control direccional, ocasionando variaciones de los esfuerzos de torsión
y reduciendo la calidad del hueco, creando huecos de diámetros mayores a los del trépano.
El perfil del trépano y la estructura del contorno se diseñan para mantener la estabilidad.
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