INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA

RIF. J-00066762-4
MECÁNICA

ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE MANTENIMIENTO PARA LAS

MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DEL TALLER METALMECÁNICO
“METIL” EN SAN FÉLIX – ESTADO BOLÍVAR

CLEOFER TORREALBA

SAN FÉLIX, SEPTIEMBRE 2017

 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

El hombre casi siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las

más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso o del intenso uso y esto sigue sucediendo
en la actualidad. Al principio sólo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible
seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura" y era
reactivo. Hoy en día las estrategias usadas son las que están encaminadas a aumentar
la disponibilidad y eficacia de los equipos que son importantes en la producción,
reduciendo los costos de mantenimiento y manteniendo la seguridad del personal.
El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico-técnica a nivel mundial ha
obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para mantener y preservar los
activos de cualquier empresa o negocio para obtener de ellos un uso más eficiente y al
mismo tiempo, disminuir al máximo los gastos que impone ese mantenimiento lo que
influye de manera muy especial en la economía. La consideración del mantenimiento
como una actividad de apoyo auxiliar, ha sido una carga pesada que ha costado
mucho eliminar y que incluso no está totalmente desechada. Además en estos
momentos entran en escena consideraciones medioambientales, de satisfacción del
cliente (interno y externo), de estrategia global de imagen, etc. Por lo tanto un plan de
mejora de mantenimiento no se debe centrar únicamente en mejorar la disponibilidad
de los equipos, a través de una acción encaminada a aumentar su fiabilidad.
El numeroso conjunto de requisitos que deben cumplir las organizaciones para
calificar como instituciones que detectan cultura organizacional de mantenimiento
sólo han podido formalizarlo, en Venezuela, algunas de las grandes Empresas
Privadas y del Estado, que entre sus actividades figura el mantenimiento como apoyo
a la producción industrial o como dispensadora de servicios a la colectividad. En
estas se incluían las empresas básicas y PDVSA, aunque hoy en día, la crisis
económica ha hecho que los planes de mantenimiento pasen a un segundo plano,
siendo esta la razón de la paralización continua de muchas de ellas.
En la región de Guayana la crisis también ha hecho que cierren un gran número de
ellas, siendo en gran medida, ocasionadas por la falta de repuestos que no se
consiguen o que son muy caros, lo que genera que se evite realizar o aplicar los
planes de mantenimiento y trabajar hasta que los equipos y herramientas fallen. El
desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada
uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y
programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o
largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor
desempeño, siendo esta la visión de gran parte de las Pymes de la región.
El taller automotriz Metil se encuentra ubicado en la UD-4, diagonal a la Escuela
Técnica Industrial “Raul Leoni”, con una área aproximada de 205 m2 distribuida en 2
secciones, y en el cumplimiento directo o indirecto de las actividades de
mantenimiento cuenta con diez trabajadores entre personal directivo y operativo; el
taller se encuentra en operación desde la década de los ochenta atendiendo a la flota
vehicular perteneciente al Municipio Caroní. El continuo progreso de la tecnología
vehicular así como de los procesos técnicos del mantenimiento, han exigido a esta
unidad un desarrollo, que sin embargo, no está a la par de las exigencias modernas,
punto clave es que no se ha gestionado adecuadamente el mantenimiento para alargar
la vida útil de las herramientas y equipos, permitiendo una reducción de los costes de
mantenimiento, una mejora y modernización de sus instalaciones, planes de
capacitación y actualización de conocimientos en los trabajadores y otros.
En función de una solicitud y por requerimientos del dueño de la empresa, el
Taller Metalmecánico Metil, de San Félix, presenta falencias como: paros en los
procesos de mantenimiento, incrementos en los costes, reducida información técnica
para trabajar, los procesos requieren de un esfuerzo excesivo, carecen de herramientas
y de una organización adecuada de las mismas, no se tienen delimitadas sus secciones
además sus lugares de trabajo son inadecuados, se usa parcialmente la capacidad
instalada así como también desinterés por parte de quienes hacen posible el
cumplimiento de las actividades de mantenimiento, lo cual hizo que se solicitara un
tesista que pueda dar soluciones a estas deficiencias mediante un estudio profesional
y técnico.
La causa por la que no hay planes de mantenimiento en el Taller Metalmecánico
Metil, es que no hay un personal idóneo con capacidad para diseñar este manual de
mantenimiento, además de que los manuales de los equipos no se encuentran a la
vista pues se perdieron al no darle importancia y guardarlos en sitios adecuados, por
otra parte el exceso de trabajo no permite que se pueda sacar fuera de servicio un
equipo para darle mantenimiento y este a veces no se hace por no tener dinero para
comprar los repuestos que se necesitan. Esto trae como consecuencia que los equipos
se vayan deteriorando de manera acelerada y que puedan salir fuera de servicio
definitivamente por daños que se pueden evitar por un mantenimiento planificado.
De persistir esta situación, seguirían ocurriendo daños en las máquinas y
herramientas que podrían dañarlos totalmente y dejarlos inoperativos. La creación de
este plan de mantenimiento preventivo para la empresa Metil se hace con el fin de
encontrar y así prevenir los problemas, antes de que estos ocasionen una falla por
medio de una lista completa de actividades, realizadas por operarios, para asegurar el
correcto funcionamiento de la maquinaria. Por esta razón, es importante tratar de
diseñar los planes de mantenimiento de las máquinas y herramientas de este taller
para alargar la vida útil de los mismos. Además de que se tendrían las fechas
específicas para cada equipo. Esta evaluación se realizaría luego de hacer un
inventario de todas las maquinas disponibles o en uso. Todo este proyecto beneficiara
al Taller Metalmecánico Metil que ahorrara costos al proteger sus máquinas y
herramientas que utilizan día a día.

Objetivo general
Elaborar un manual de mantenimiento para las máquinas y herramientas del Taller
Metalmecánico “Metil” en San Félix – Estado Bolívar.
Objetivos específicos

Definir la situación actual del Taller Metalmecánico “Metil”, en relación a los

tiempos, movimientos, actividades y cumplimiento con respecto a los
servicios de mantenimiento que presta a las máquinas y herramientas.
Realizar un inventario de las máquinas y herramientas del Taller
Metalmecánico “Metil”.
Identificar los modos usuales de fallas de los equipos y las acciones para
evitarlas, basado en manuales y documentos similares.
Presentar el manual de mantenimiento para las máquinas y herramientas del
Taller Metalmecánico “Metil”.

Delimitación del problema

Este trabajo fue realizado Taller Metalmecánico “Metil”, ubicado San Félix,
estado Bolívar, teniendo como finalidad la elaboración de un manual de
mantenimiento para las máquinas y herramientas. El tiempo de duración del trabajo
fue desde Febrero hasta Diciembre de 2017.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la empresa

En el año 1984 el empresario Víctor González, quien ya había fundado otra

empresa de gran prestigio en el sector de Unare II, decide abrir otro espacio para
especializarse en la rama metalmecánica, centrada en el diseño y fabricación de
estructuras metálicas, fabricación y montaje de tanques y ductos, entre otros. El taller
automotriz Metil se encuentra ubicado en la UD-4, diagonal a la Escuela Técnica
Industrial “Raúl Leoni”, con un área aproximada de 205 m2 distribuida en 2 galpones
y cuenta con una plantilla de 10 personas, entre técnicos, obreros, soldadores,
pintores y personal administrativo.

Misión
A través de los años el equipo administrativo y operativo de la Empresa, en
búsqueda del éxito, encontramos nuestra visión de Empresa, definiendo
principalmente nuestro reto en una frase “HACER BIEN LAS COSAS”, para que por
consecuencia obtengamos el “ÉXITO”.

Visión
Conformar el personal necesario, tanto administrativo como operativo y en equipo
con nuestros proveedores, para que con el involucramiento en la solución de los
problemas de nuestros clientes entablemos relaciones de trabajo al corto, mediano y
largo plazo y formar parte en la cadena de proveedores de servicio tanto local como
nacional.
Estructura organizativa
Es mostrada en la figura 1.

Figura 1. Organigrama de Taller Metalmecánico Metil

Fuente: la Empresa.

Antecedentes de la investigación
Los antecedentes, son aquellos trabajos de investigación que precede al que se está
realizando y que guardan algún tipo de relación con el objetivo de estudio presente en
la investigación que se está haciendo. Al respecto Arias (2012), se refieren a:
Todos los trabajos de investigación que anteceden al nuestro, es decir, aquellos
trabajos donde se hayan manejado las mismas variables o se hallan propuestos
objetivos similares; además sirven de guía al investigador y le permiten hacer
comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en esa
oportunidad. (p. 112).

Sierra, Gabriel en el 2014 presento su Trabajo de Grado de nombre “Programa de

mantenimiento preventivo para la empresa Metalmecánica Industrias AVM S.A.”
para optar al título de Ingeniero Mecánico en la Universidad Industrial de Santander,
en Bucaramanga, donde concluyó lo siguiente:
Se realizó el diagnóstico del estado del arte del mantenimiento en la
empresa, conociendo las fortalezas y debilidades al respecto. Se encontró
que se cuenta con personal calificado pero se carece de la infraestructura
necesaria para atender las necesidades de mantenimiento.
Se elaboró el Manual de Procedimientos de Mantenimiento General de
acuerdo a los requerimientos de la empresa.
 Se elaboró el Programa de Mantenimiento Preventivo para los equipos
críticos del área de producción según recomendaciones de los fabricantes,
personal operativo y técnico.
Lara, Héctor en el 2014 presentó su Trabajo de Grado de título “Elaboración de un
Manual de Mantenimiento Preventivo para las máquinas-herramientas del Taller
Metalmecánico Metasol L.R. San Félix – estado Bolívar” para optar al título de TSU
en Mecanica de la Fundación La Salle, donde concluye:
Es necesario identificar las maquinas del taller para así determinar cuál de
ellas requiere mantenimiento.
El registro de fallas debe contener la relación de las fallas y el
mantenimiento del equipo, especificando el tipo de falla. Esto nos permitirá
conocer el funcionamiento de la máquina y de esta forma saber en qué
momento se debe hacer una solicitud de repuestos o partes de la máquina.
La realización de este manual de mantenimiento logro resolver el problema
de mantenimiento que presentaban las máquinas-herramientas y al mismo
tiempo definir cada una de las herramientas necesarias para ejecutar
cualquier tipo de mantenimiento.
Morales, Juan en el 2012 presentó su Trabajo de Grado titulado “Implantación de
un Programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM) al Taller Automotriz del I.
Municipio de Riobamba (IMR)” para graduarse de Ingeniero Automotriz en la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en Ecuador, concluyendo:
Se ha realizado un diagnóstico evidenciando que el Taller Automotriz del
Cantón Riobamba se encontraba en condiciones no óptimas para brindar el
servicio de mantenimiento, debido a la carencia de un conjunto organizado
de actividades a cumplir y al completo descuido del personal y el ambiente.
Se ha planteado un programa de mantenimiento autónomo que se sustenta en
la metodología 5S y se convierte en el pilar fundamental para la
implantación del programa TPM, ya que este anticipa las instalaciones,
unidades, equipos, herramientas y al personal para recibir el mantenimiento
planificado.
 Se propone un plan de mantenimiento planificado el cual se lo ha diseñado
en función a los parámetros que exige la flota vehicular de la municipalidad,
con la finalidad de conservar las unidades en buen estado, alargando su vida
útil y evitando los tiempos de paro inútiles.

Marco referencial
Mantenimiento preventivo
Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su
base de funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del
fabricante y el conocimiento del equipo. El lapso que se le permite trabajar a un
elemento, depende de criterios tales como la recomendación del fabricante, el buen
sentido del técnico y sobre todo el lapso de tiempo observado de duración de piezas
similares Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de
un equipo, así como definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, entre otros.
La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una
empresa ocasiona muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en
riesgo la vida de las personas que allí trabajan. Si el plan de mantenimiento
preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento tradicionales, se
tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al día y 40 horas por semana;
el mantenimiento planificado puede mejorar la productividad, reduce los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipos.

Necesidades de elaborar un plan de mantenimiento preventivo

La fiabilidad y la disponibilidad de una empresa dependen del diseño y la calidad
de su montaje, en el cual influyen las técnicas utilizadas para su ejecución. Dependen
de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera en
las instalaciones y por último dependen del mantenimiento que se realice. Debemos
tener en cuenta que los efectos de las acciones hechas en mantenimiento no tienen su
efecto de forma inmediata sino que se ve varios meses después.
 Cuando una empresa no posee un plan de mantenimiento es inevitable que sean las
averías las que dirijan la actividad de mantenimiento. Normalmente se presta mucha
importancia al mantenimiento de los equipos principales, haciendo a un lado el
mantenimiento de los equipos auxiliares; esto representa un grave error pues uno de
esos equipos al presentar una falla puede parar la producción de la empresa y
ocasionar un daño en un equipo más costoso. Conviene entonces prestar atención
también a aquellos equipos capaces de provocar fallos críticos. Para elaborar un buen
plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de
fallos de todos los sistemas que componen la empresa.
Beneficios del mantenimiento
Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son muy
grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos muertos por
paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones,
detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los
fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes
beneficios:
Mejores rendimientos operativos:
Esto se debe a:
a) Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.
b) Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
c) Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
d) Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
e) Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la
operación a realizar.
f) Mejora en la utilización de los recursos.
Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:
Debido a:
a) Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar
la seguridad e integridad de los operarios.
b) Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
c) Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen
desempeño a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos
elementos de protección personal.
Mayor control en los costos del mantenimiento:
Debido a:
a) Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se
programa para realizar inspecciones periódicas.
b) Prevención y eliminación de fallas costosas.
c) Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el
personal es capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las
operaciones de mantenimiento requerido.
d) Incrementa la vida útil de los equipos

Amplia base de datos en el mantenimiento:

Esto se debe a:
a) Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más
exactos a la hora de implementar el mantenimiento.
b) Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos
que intervienen en la fábrica.
c) Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de acción.
Respeto por el medio ambiente:
Esto se debe a:
a) La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de
residuos que sobran en la fabricación de la maquinaria y los procesos que se
derivan de ello.
Costos asociados al mantenimiento
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier
proceso productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de
producción del producto. Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos
permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A través de la
historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que se
invierte en él con anticipación, pero se evitan pérdidas imprevistas, que resultan
siendo aún mayores que los costos de mantenimiento preventivo.
A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:
a) Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de
mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la
ley.
b) Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma directa en la
ejecución del plan de mantenimiento.
c) Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos,
etc.
d) Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de producción
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
e) Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.
f) Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de
mantenimiento.
La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de
ellas son:
a) Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los
equipos su vida útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se
extiende.
b) Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento
adecuado. Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo,
deben evaluarse los cambios de la calidad que esa modificación significara.
 c) Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentaran más fallas
intempestivas que ocasionaran sobrecostos en el sistema productivo.
d) Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más
energía que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
e) Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante
para obtener un buen desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del
mantenimiento se encuentra la limpieza y el cuidado de los equipos. Estos
factores influyen en la producción.

Consideraciones en la realización de un plan de mantenimiento

Antes de realizar un plan de mantenimiento se debe hacer un análisis de riesgos
para considerar las fallas que se puedan producir y las consecuencias que estas
puedan ocasionar. Estas consecuencias se analizan por separado:
a) Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la
producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el
proceso productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.
b) Consecuencias en la seguridad, en las que la falla puede afectar en mayor o
menor medida a la seguridad del personal de fábrica.
c) Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio
ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al
respecto.
d) Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que la falla trae
consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
De esta manera se determina de forma general una escala de gravedad de las
consecuencias y una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de las fallas.

Ventajas del mantenimiento preventivo

a. Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
b. Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/ máquinas.
 c. Mayor duración de los equipos e instalaciones.
d. Disminución de existencias en almacén y por lo tanto sus costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
e. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido
a una programación de actividades.

Torno
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado Chuck fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio
de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro,
de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal.
Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima
del charriot va fijada la torreta portaherramientas. Los materiales con los que se
pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el acero y el hierro
de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando
a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

Figura 2. Torno paralelo moderno

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para
soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos
hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.
Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos
y de seis mordazas.

Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes
y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.

Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a

través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no
siendo válidas para otros.
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otra.

Fresadora
Es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
 Figura 3. Fresadora universal con sus accesorios
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/ Fresadora
Las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado.
Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-herramienta más
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad
que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el
sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y
calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parámetros de corte
muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras
actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como
en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la
necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de
fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador. El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y
cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte,
requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos
finales o semielaborados.
Fresadoras según la orientación de la herramienta
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre
dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado,
con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la
productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente
formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por
la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de
separación que la sujetan al eje portafresas.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran
sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la
mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las
fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una
fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de
corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de
banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo,
mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden mecanizar.
En las fresadoras universales, como en las horizontales, el puente deslizante,
conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a atrás y viceversa
sobre unas guías.
Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas
fresadoras también se puede variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente móvil,
todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece
inmóvil.

Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío.
Para ello, cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde se puede
seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnológicas del
mecanizado.
Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas, la mesa está dotada de
unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros elementos de
sujeción, y además puede inclinarse para el tallado de ángulos. Esta mesa puede
avanzar de forma automática de acuerdo con las condiciones de corte que requiera el
mecanizado.
Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de
la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de
corte del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con
un cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas
fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado; en otras, la mesa puede dar vueltas
completas.
Estructura de una fresadora
Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el
carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto
de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya
sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la
columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal
unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas
lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele
haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la
máquina. El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le
transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el
interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para
herramientas.

Figura 4. Diagrama de una fresadora horizontal.. 1: base. 2: columna. 3: consola. 4:

carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje portaherramientas.
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/ Fresadora
Accesorios principales
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar
operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez,
precisión y seguridad:
 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje
del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes
y mesa circular divisora.
 Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza
hidráulica.
 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos,
eje porta-pinzas y juego de pinzas.
 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrinar.
 Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.

Marco conceptual
Falla: incapacidad del equipo de realizar la función requerida para la cual fue
creada. (Angel y Olaya. 2014, p. 7).
Fresadora: es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de
determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el
uso de una herramienta giratoria llamada fresa. (www.demaquinasyherramientas.
com › Máquinas)
Hoja de Vida: documento donde se encuentran todas las modificaciones y
reparaciones, que se le han hecho a los equipos con fecha de ejecución. (Ángel y
Olaya. 2014, p. 7).
Mantenimiento: el mantenimiento es conservar un ítem de producción en
condiciones óptimas o hacer que recupere esta característica, lo cual incluye
inspecciones periódicas, ajustes, reemplazos, pruebas, reparación o reconstrucción
de los mismos. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y
técnicas requeridas para él, proporcionando así los lineamientos necesarios para la
correcta aplicación de los programas de mantenimiento. (Ángel y Olaya. 2014, p.
7).
Mantenimiento preventivo: Es el destinado a la prevención y conservación de
equipos o instalaciones mediante la atención sistemática de los mismos, con la
finalidad de tenerlos en una condición específica de operación para así prevenir
fallas. (Ángel y Olaya. 2014, p. 7).
Torno: es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una
herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal
y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la
pieza de trabajo. (Garavito. 2007. p. 8)
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico es el apartado del trabajo que dará el giro a la

investigación, es donde se expone la manera como se va a efectuar el estudio, los
pasos para realizarlo, y hasta su método. En la metodología se distinguen dos planos
fundamentales; el general y el especial. En sentido general, es posible hablar de
una metodología de la ciencia aplicable a todos los campos del saber, que recoge las
pautas presentes en cualquier proceder científico riguroso con vistas al aumento del
conocimiento y/o a la solución de problemas. Por otro lado, en cuanto a las
metodologías especiales, son el resultado de la diversidad estratégica que existe en
cada ciencia concreta. Al respecto Tamayo y Tamayo (2011), expresó que: “Nos
ayuda a precisar y a organizar los elementos contenidos en la descripción del
problema, de tal forma que puedan ser manejados y convertidos en acciones
concretas”. (p. 77).

Tipo de investigación
Descriptiva
La investigación fue descriptiva debido a que permitió a dar a conocer, en forma
más detallada, como fue elaborado el manual de mantenimiento para las máquinas y
herramientas del Taller Metalmecánico “Metil” de San Félix. Con relación a la
investigación descriptiva, Sabino (2012) señala que: “la investigación descriptiva
utiliza criterios sistemáticos que permiten poner de manifiesto la estructura o el
comportamiento de los fenómenos en estudio, proporcionando de este modo
información sistemática y comprobable con los de otra fuente.” (p. 87).
Aplicada
La investigación fue aplicada porque permitió dar solución del problema al
elaborar un manual de mantenimiento para las máquinas y herramientas del Taller
Metalmecánico “Metil” en San Félix y que ayuda a mantener la vida útil de las
mismas. Al respecto Rojas de Narváez (2012), señaló que: “La investigación aplicada
busca probar concesiones teóricas en situaciones o problemas real, desarrollar nuevas
estrategias, destrezas, productos, diseñar instrumento directamente relacionados con
una situación real en el trabajo. Los resultados deben evaluarse en términos de
aplicabilidad.” (p. 43).

Diseño de la investigación
De campo
Se utilizó el diseño de campo, puesto que para llevar a cabo la realización de esta
investigación en el desarrollo de diversas acciones que, permitieron en efecto, entrar
en contacto directo con la problemática trazada, fue imprescindible la recolección de
datos técnicos suministrados directamente en la empresa “Metil” en San Félix. En tal
sentido Arias (2016), expuso: “El diseño de campo es aquel que consiste en la
recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es
decir, el investigador obtiene la información, pero no altera las condiciones
existentes.” (p. 31).

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa
Su uso permitió tener una percepción visual, para la recolección de datos
solicitados en la ejecución de las situaciones, prácticas, instrumentos, equipos y
procedimientos, con la finalidad de alcanzar datos relevantes para el desarrollo de los
objetivos planteados (anexo A). Al respecto Méndez (2010), expresa que: “observar
lleva a el investigador a verificar lo que se quiere investigar, implica identificar las
características y elementos del objeto de conocimiento al igual que conocer todas
aquellas investigaciones realizadas hasta ese momento.” (p. 50).
Entrevista estructurada
La entrevista, es la comunicación interpersonal establecida entre el investigador y
el sujeto de estudio a fin de obtener respuestas verbales a los interrogantes planteados
sobre el problema propuesto. Se considera que este método es más eficaz que el
cuestionario, ya que permite obtener una información más completa. A través de ella
el investigador puede explicar el propósito del estudio y especificar claramente la
información que necesite; si hay interpretación errónea de las preguntas permite
aclararla, asegurando una mejor respuesta. Se realizaran doce (12) preguntas de ítems
cerrado a un total de 15 alumnos (Anexo B). Al respecto Monje (2011) sobre la
entrevista estructurada, indica “Es la que emplea un cuestionario (o guion de
entrevista) con el objeto de asegurarse que a todos los encuestados se les hacen las
preguntas de manera estandarizada, esto es, de igual modo y en el mismo orden”. (p.
135).

Revisión documental
Esta técnica se basó en la revisión del material bibliográfico como libros, tesis,
enciclopedias, diccionarios, manuales y conocimientos personales de los trabajadores
de la empresa, en cuanto a la problemática que los afecta, por la que Sabino (2012),
comenta que: “para desarrollar tareas analíticas hay que tomar cada uno de los datos
obtenidos, e interrogarnos acerca de su significado explorándolos y examinándolos
mediante todos los métodos conocidos al respecto.” (p. 133).

Sistema de variables
Es una característica o cualidad; magnitud o cantidad, que puede sufrir cambios, y
que es objeto de análisis, medición, manipulación o control en una investigación. La
variable significa descomponer una propiedad observable, es la que se propone
desarrollar y explicar el contenido del concepto, son en el fondo las definiciones de
libros. En relación a ello, Bavaresco (2011), menciona: “las variables representan
diferentes condiciones, cualidades, características o modalidades que asumen los
objetos en estudio desde el inicio de la investigación” (p. 76).
Variable independiente
Es aquella propiedad de un fenómeno a la que se le va a evaluar su capacidad para
influir, incidir o afectar a otras variables. Su nombre lo explica de mejor modo en el
hecho que de no depende de algo para estar allí como es el caso del sexo de un sujeto,
o la música escuchada por un individuo. De este modo, la variable independiente en
un estudio se cree que está influyendo en la variable dependiente. Al respecto Arias
(2012), expuso: “son las causas que generan y explican los cambios en la variable
dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente es el
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental”. (p. 59).
La variable independiente de la investigación es el manual de mantenimiento.

Variable dependiente
Son aquellas que se modifican por acción de la variable independiente.
Constituyen los efectos o consecuencias que se miden y que dan origen a los
resultados de la investigación. De acuerdo a esto, Hayman (2010) expone: “La
variable dependiente es propiedad o característica que se trata de cambiar mediante la
manipulación de la variable independiente. La variable dependiente es el factor que es
observado y medido para determinar el efecto de la variable independiente”. (p. 69).
La variable dependiente en la investigación son las máquinas y herramientas del
Taller.
Objetivo especifico Preguntas
a) Definir la situación actual del 1. ¿Sabe cada cuánto tiempo se realiza
Taller Metalmecánico mantenimiento a los equipos del taller?
“Metil”, en relación a los 2. ¿Conoce en qué estado se encuentran los
tiempos, movimientos, equipos del taller?
actividades y cumplimiento 3. ¿Está al tanto de si se realiza
con respecto a los servicios de mantenimiento a los equipos del taller?
mantenimiento que presta a
las máquinas y herramientas.
b) Realizar un inventario de las 4. ¿Conoce si existe un inventario
máquinas y herramientas del actualizado de los equipos del taller?
Taller Metalmecánico 5. ¿Sabe si existen manuales de cada uno de
“Metil”. los equipos?
6. ¿Ha recibido entrenamiento sobre el
manejo de estos equipos?
c) Identificar los modos usuales 7. ¿Sabe con qué frecuencia se dañan los
de fallas de los equipos y las equipos del taller?
acciones para evitarlas, 8. ¿Distingue las causas más frecuentes de
basado en manuales y estas fallas?
documentos similares. 9. ¿Domina las acciones básicas para evitar
estas fallas?
d) Presentar el manual de 10. ¿Cree que hace falta un manual de
mantenimiento para las mantenimiento para las máquinas y
máquinas y herramientas del herramientas del Taller?
Taller Metalmecánico 11. ¿Piensa que debe divulgarse el
“Metil”. contenido de este manual?
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ángel, Rafael y Olaya, Héctor. (2014). Diseño de un plan de mantenimiento

preventivo para la Empresa Agroángel. Pereira, Universidad Tecnológica de
Pereira.

Arias, Fidias. (2016). El proyecto de investigación. Introducción a la metodología

científica. (7ma. Edición). Caracas. Episteme.

Bavaresco, Aura. (2011). Proceso metodológico en la investigación: Cómo hacer

un diseño de investigación. EDILUZ, Maracaibo.

Garavito, Julio. (2007) Torno. Curso de procesos de manufacturas. Bogotá,

Escuela Colombiana de Ingeniería.

Hayman, John. (2010). Investigación y educación. (3ra. Edición). Barcelona, Paidos.

Méndez, Carlos. (2010). Metodología de la investigación. Colombia. McGraw-Hill.

Monje, Carlos. (2011). Metodología de la investigación cuantitativa y cualitativa.

Guía didáctica. Colombia, Editorial Universidad Surcolombiana.

Rojas de Narváez, Rosa. (2012). Orientaciones prácticas para la elaboración de

informe de la investigación. Puerto Ordaz, UNEXPO.

Sabino, Carlos. (2012). El proceso de investigación. (3ra. Edición). Caracas,

Panapo.

Tamayo y Tamayo, Mario. (2011). El proceso de la investigación científica. (4ta

Edición). México, Limusa.