HIDRAULICA EN PERFORACION

1.- Introducción.- La perforación de pozos petroleros requiere de una hidráulica que cumpla con
los objetivos que son:

 de mejorar la eficiencia de la barrena

 proveer un eficiente acarreo de los recortes de formación a la superficie.
El sistema hidráulico está integrado por el equipo superficial, la sarta de perforación, y el espacio
anular.
El cálculo hidráulico en este sistema define el diámetro óptimo de las toberas de la barrena, con
el cual se obtendrá la potencia hidráulica del flujo del fluido de perforación que promueva la
óptima remoción de recortes, incremento en la velocidad de penetración y en la vida de la
barrena.La función de la hidráulica y fluido de perforación es únicamente eliminar los recortes
del fondo del pozo y del agujero.
La remoción instantánea de los recortes debajo de la barrena es prácticamente imposible; sin
embargo, la utilización apropiada de la energía hidráulica disponible puede minimizar la
permanencia de los recortes en el fondo y evitar sea remolido por la barrena y de esta forma
incrementar la velocidad de penetración. Por lo tanto, se puede establecer que la aplicación de la
hidráulica no tiene como función perforar el agujero, sino acelerar la remoción de los recortes
1.2.-La hidráulica se aplica:

 Para calcular o estimar las velocidades de asentamiento de los recortes perforados con o
sin circulación.
 Para calcular las presiones de surgencia y de suabeo.
 Para calcular velocidades seguras en corridas de sartas de perforación y de revestimiento.
 Para calcular la máxima velocidad de penetración para un gradiente de fractura dado.

1.3.- Eficiencia hidráulica.- Los efectos del aumento de caballaje hidráulico en la barrena son
similares a su efecto sobre las barrenas de cono

 El fabricante con frecuencia recomienda un caudal de flujo mínimo en un intento por

asegurar que la cara de
 La barrena se mantenga limpia y la tempera cortador se mantenga al mínimo,
 Este requerimiento para la tasa de flujo puede tener un afecto adverso sobre la
optimización del caballaje hidráulico en la barrena, HHP.

1.4.- Importancia de una buena hidráulica para perforar.-

 Remoción de recortes en el espacio anular,

 Presión hidrostática para balancear la presión del poro y prevenir que se colapse el
agujero del pozo,
 DEC (Densidad Equivalente de Circulación),
 Presiones de Surgencia / suaveo durante los viajes de entrada y salida de la sarta en el
pozo
 Limitación de la capacidad de bombeo,
 Optimización del proceso de perforación (Max HHP consumido en la barrena o Max
Impacto del Chorro),
 Efectos de Presión y Temperatura.

2.-Circulación de Fluidos:
 La circulación del fluido tiene que diseñarse para remover los recortes con eficiencia y
también para enfriar la cara de la barrena,
 Estos requerimientos pueden satisfacerse al aumentar el caudal o gasto de la bomba,
  Sin embargo, el incremento en la velocidad de bombeo del fluido (gasto) puede causar
una erosión excesiva de la cara y una falla prematura de la barrena.

2.1.- Propiedades de los fluidos

2.1.1.- Viscosidad.- La viscosidad es la resistencia de un fluido a fluir se define como la Razón

del Esfuerzo cortante a la velocidad de cizallamiento. La unidad “Poise” es algo grande, por lo
que se prefiere expresar la viscosidad en “Centipoise” quees 1/100 de 1 Poise.

2.1.2.- Fluidos Newtonianos.- Los fluidos Newtonianos son aquellos en los cuales la viscosidad
permanece constante para todas las velocidades de cizallamiento siempre y cuando la temperatura
y la presión permanezcan constantes.
Ejemplos de Fluidos Newtonianos son: el agua, la glicerina y el aceite ligero.
El esfuerzo cortante es directamente proporcional a la velocidad de cizallamiento
2.1.3.-Fluidos No Newtonianos

 Los fluidos no newtonianos no muestran una proporcionalidad directa entre el

esfuerzo de cortante y la velocidad de cizallamiento. La mayoría de los fluidos de
perforación son no newtonianos.
 La gráfica que se muestra es un ejemplo un fluido no Newtoniano.
 La viscosidad de un fluido no Newtoniano se conoce como la viscosidad efectiva y
para obtener su valor se debe especificar una velocidad de cizallamiento específica.

2.1.4.- Viscosidad Plástica PV.- Los lodos de perforación normalmente están compuestos por
una fase líquida continua en la cual están dispersos los materiales sólidos. La
Viscosidad Plástica es la resistencia al flujo relacionada con la fricción mecánica que es causada
por:
 La concentración de sólidos.
 El tamaño y forma de los sólidos.
 La viscosidad de la fase líquida.
En el campo la PV se considera como una guía para el control de sólidos.
Se incrementa conforme el porcentaje volumétrico de sólidos se incrementao si el porcentaje
volumétrico permanece constante pero el tamaño de partículas disminuye.
Por lo tanto, la PV se puede reducir al reducir la concentración de sólidos o disminuyendo el área
superficial.

2.1.5.- Punto de Cedencia.- El punto de cedencia es la resistencia inicial al flujo debida a las
fuerzas electroquímicas entre las partículas. Estas fuerzas son causadas por las cargas localizadas
en la superficie de las partículas dispersas en la fase fluida. El punto de cedencia depende de:

 Las propiedades superficiales de los sólidos en el lodo.

 La concentración volumétrica de los sólidos.
 El ambiente iónico del líquido que rodea a los sólidos.

El punto de cedencia se puede controlar por medio de un tratamiento químico adecuado.

 Las cargas positivas en las partículas se pueden neutralizar por la adsorción de grandes
iones negativos. Estos pueden ser aportados por productos químicos como: taninos,
lignitos, lignosulfonatos, etc.
 En caso de contaminación de iones como calcio o magnesio, estos se pueden remover
como precipitados insolubles.
 La dilución con agua también puede reducir el YP. Sin embargo, si la concentración de
sólidos es demasiado elevada no va a ser efectiva.

2.1.6.- Fuerza de Gel. .- Fuerzas de Gel de 10 seg. Y 10 minutos indican las fuerzas de atracción
desarrolladas en el fluido cuando se encuentra bajo condiciones estáticas durante dichos
intervalos de tiempo. Los valores excesivos son una indicación de que hay una alta concentración
de sólidos. La gráfica muestra los tipos de fuerza de gel.
3.- Equipos hidráulicos en perforación.- Cumple los objetivos de mejorar la eficiencia de la
barrena y proveer una eficiencia de extraer los recortes de formación a la superficie, se trabaja
con altas presiones El sistema hidráulico está integrado por el equipo superficial, la sarta de
perforación, y el espacio anular, todos de forma y características diferentes, los cuales movilizan
el lodo de perforación a través del sistema de circulación, por lo que permiten preparar el lodo,
almacenarlo y bombearlo, hacia el pozo, estableciendo un circuito cerrado de circulación con
retorno a los tanques, desde donde fue succionado por las bombas de lodo.
En un taladro de perforación rotaria, el sistema y sus elementos o equipos abarcan la mayor parte
física del taladro y de igual manera las cuadrillas dedican gran parte del tiempo a este sistema.

3.1.- Los equipos que componen el sistema son los siguientes:

 Tanque
 Bomba
 Línea horizontal
 Línea o tubo vertical
 Manguera de circulación
 Polea o unión giratoria
 Cuadrante
 Tubería o sarta de perforación
 Barrena o mecha
 Línea de retorno
 Equipo separadores de solidos o control de solidos

“Al hablar de sistema de circulación se tiene que el fluido realiza ciclos de circulación”

3.2.- Ciclos del lodo.- El fluido es circulado en un circuito cerrado durante el proceso de
perforación. Para comenzar la circulación se debe seleccionar un punto de partida y generalmente
se parte de la bomba.
El lodo contenido en el tanque de succión situado a un extremo del tanque activo es succionado
por la bomba que sería el punto de partida. Después que el lodo sale de las bombas a alta presión,
este fluido viaja a través de los equipos y accesorios ya mencionados.
Luego de estar en la bomba es expulsado a gran presión a través del sistema con el siguiente
recorrido:
Circula por líneas horizontales de la bomba a la base del pozo. Luego por líneas verticales o tubo
vertical de la base del pozo hasta más o menos la mitad de la torre. Llegando hasta la manguera
de lodo o circulación que sirve de conexión entre el tubo vertical y la unión giratoria o polea
giratoria. De allí el fluido llega al cuadrante o Kelly y a la sarta de perforación o tubería de
perforación, hasta salir por las boquillas de la mecha para posteriormente subir por los distintos
espacios anulares (anular hoyo- lastrabarrena o porta mecha, anular hoyo-tubería de perforación o
sarta, anular revestimiento- tubería de perforación o sarta); llegando hasta el conjunto de válvulas
impide reventones. Después mediante la línea de retorno es dirigido nuevamente al tanque activo
en el extremo del tanque de succión, pasando por los quipos separadores de sólidos (zaranda,
tanque de sedimentación o trampa de arena, tal vez hidrociclones, desarenadores, deslimadores,
centrifugas y desgasificadores), todo antes de ser expulsado nuevamente por las bombas y
bombeado de nuevo al pozo. Reiniciando así el ciclo de circulación del lodo.
“se puede deducir que el buen funcionamiento del sistema de circulación de perforación depende
en gran medida de la buena operación de todos sus componentes”.

3.2.1.- Tanques de lodo.- Están conjugados con el equipo de control de sólidos ya que en ellos
se prepara o acondiciona el lodo proveniente del pozo para ser nuevamente succionado por las
bombas y expulsado por la misma al sistema de circulación.

 Tanques Auxiliares: Son tanques complementarios y pueden subdividirse en: tanque de

mezcla, depósitos de agua y tanques de reservas.

 Tanque de Mezcla: En este tanque se pueden preparar fluidos con características

definidas ya que cuentan con equipos de mezclas independientes del sistema de los
tanques activos como por ejemplo agitadores, los cuales se encargan de batir el lodo.

 Tanque de Reserva: Se usa para mantener cualquier fluido ya preparado y listo para ser
usado. En pozos exploratorios, se mantiene en reserva un lodo con densidad de 0.5
lbs/gal mayor que la densidad del lodo en uso.

 Tanques de Asentamiento o sedimentación: También se le conoce como trampa de

arena. Es el tanque donde se recibe el retorno del pozo. Aquí se instalan los equipos
separadores de sólidos primarios (zarandas), para descartar los cortes de tamaño mayor a
74 μ (micrones). La arena se asienta en el mismo por gravedad.

 Tanques Intermedios: Es el tanque donde se instala el resto de los equipos separadores

de sólidos (desarenadores, deslimadores y centrifugas), elimina partículas y sólidos
 indeseables y siempre contendrá partículas finas de la formación que no se pueden
eliminar por su tamaño entre 4 y 74 μ.

 Tanques de Succión: Es el tanque desde donde el fluido, casi libre de sólidos, es

succionado por las bombas de lodos. En el que se instalan los equipos de mezcla.

3.2.3.- Embudo de mezcla:Equipo utilizado para agregar al lodo los aditivos en forma rápida.

3.2.4.- Bombas de lodos:son las encargadas de hacer cumplir el ciclo de circulación del lodo,
desde que lo succionan del tanque respectivo, hasta que el fluido retorna al extremo opuesto del
tanque de succión, después de pasar por el interior de las tuberías y los espacios anulares
respectivos. Estas bombas toman el lodo de los tanques y lo impulsan hasta la sarta de
perforación. Cada equipo de perforación debe tener como mínimo tres bombas para el fluido de
perforación; dos deben estar conectadas de tal manera que puedan operar solas, en paralelo y una
tercera como auxiliar.

Existen dos tipos de bomba:

 Bomba Dúplex: Son bombas de doble acción, es decir, desplazan fluidos en las dos
carreras del ciclo de cada pistón mediante válvulas y descargas en ambos lados de la
Camisa. Cuando el pistón se desplaza en su carrera de enfrente, al mismo tiempo succiona
por la parte posterior y viceversa.
  Bomba Triplex: Son bombas de acción sencilla, es decir, el pistón desplaza fluido
solamente en su carrera de enfrente y no succiona. Debido a esto, las bombas triples
necesitan mantener las camisas llenas de fluido y esto se logra a través de bombas
centrífugas. La bomba más emplea es la dúplex ya que son de doble acción y por
manejar caudales variados y su alto rendimiento.

3.3.- Conexiones superficiales.- Se le da el nombre de conexiones superficiales al conjunto

formado por líneas horizontales, el tubo vertical, la manguera de lodo, la unión giratoria y el
cuadrante.

3.3.1.- Líneas horizontales.-Son las tuberías que se encuentran en el piso o base de la torre, es
decir son las tuberías que salen de la descarga de las bombas y llegan al tubo vertical.
3.3.2.-Tubo Vertical.-Es un tubo o tubería que se extiende hasta media altura del mástil o torre, y
permiten que el lodo de perforación llegue a las mangueras de perforación o mangueras rotativas
también conocidas como manguera del cuadrante.

3.3.3.- Unión o polea giratoria.-Forma parte tanto del sistema de circulación como del rotatorio.

3.3.4.- Manguera de cuadrante o de Lodo.-Está fabricada con goma especial extrafuerte,

reforzada y flexible.Se utiliza para conectar el extremo superior del tubo vertical a la unión
giratoria. Estas son fuertes y flexibles y se mueven hacia arribas y hacia abajo con los equipos
elevadores.
3.3.5.-Cuadrante.-Al igual que la unión giratoria es componente de los sistema de circulación y
rotatorio. Es un tramo de la tubería de forma cuadrada hexagonal o triangular, generalmente de
40 pies de largo, cuyo objetivo es transmitir el movimiento de rotación de la mesa rotatoria a la
sarta de perforación.

3.4.- La sarta de perforación.- La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de

fabricación y especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de lastra
barrena y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza también de fabricación y
especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para hacer el hoyo que llegará al
yacimiento petrolífero.
Está compuesta de tubería de perforación y una tubería especial de paredes gruesas llamada
Portamechas o Lastrabarrenas. El lodo circula a través de los portamechas al igual que a través de
la tubería de perforación. Transmite la potencia rotatoria a la mecha para poder perforar.

3.4.1.-Tubería de perforación.- Constituye la mayor parte de la sarta de perforación, esta

soportada en la parte superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través de la mesa
rotatoria.
Un tubo de perforación mide aproximadamente 30 píes, cada tubo tiene dos roscas, una interna
denominada caja y otra externa conocida como espiga o pin. Cuando se conecta un tubo a otro, la
espiga se inserta en la caja y la conexión se enrosca.
La tubería de perforación puede sufrir fallas originadas por corrosión, la cual comienza
generalmente en el interior de la tubería.

3.4.2.- Portamechas o lastrabarrena.- Son cuerpos de acero más pesados que la tubería de
perforación y se utilizan en la parte más profunda del hoyo para darle peso a la mecha y permitir
que esta avance y se perfore un hoyo lo más vertical posible.
3.4.3.-Mechas.- En perforación se requieren mechas capaces de perforar con la mayor rapidez
posible, o sea, que se obtengan altas tasas de penetración.

3.4.4.- Espacios anulares.- Son los diferentes espacios que hay entre el hoyo perforado y la
pared interna del revestidor y la sarta de perforación, desde el fondo hasta el cabezal del pozo.
3.4.5.- Línea de retorno.- Es el conducto o tubería que va desde la boca del pozo donde llega el
lodo con los ripios y gases hasta los equipos de control de sólidos.

3.5.- Equipo de control de sólidos.- Son los equipos encargados de limpiar y acondicionar el
fluido de perforación, antes de ser inyectado nuevamente al pozo. La ubicación ideal para los
equipos separadores de sólidos, en función del orden de su secuencia de operación es: la zaranda,
trampa de arena, los desarenadores, los deslimadores y las centrifugas.
El volumen y tipo de sólidos que se encuentren en el lodo de perforación afecta directamente las
propiedades del mismo, la hidráulica, la rata de penetración, la estabilidad del hoyo y el costo
total del pozo. De allí la importancia del control de sólidos en los lodos. el buen funcionamiento
del fluido depende del control diario de sus características. El control de sólidos es la función más
importante del tratamiento del lodo. Es una tarea difícil pero necesaria para prolongar la vida útil
de la barrena, prolongar la vida útil de las bombas de lodo.
3.5.1.- Zaranda.- Es el primer equipo que interviene en el proceso de eliminación de sólidos.
Maneja lodos de cualquier peso. El lodo cargado de sólidos llega al vibrador; el cual retiene a los
sólidos grandes con su malla y deja caer el líquido y sólidos más pequeños al fondo.
Es el principal equipo de control de sólidos que remueve partículas de gran tamaño. Procesa todo
tipo de lodo, con o sin peso, y de su eficiencia depende del funcionamiento del resto de los
equipos. Su función principal es la remoción de los ripios o desechos de formación de tamaño
considerable que retoman a la superficie arrastrada por el lodo de perforación. Se clasifican en
dos grupos.

3.5.2.- Trampas de Arenas o asentamiento.- Sirve de asentamiento a las partículas sólidas por
efecto de la gravedad luego de pasar a través de las mallas instaladas.

3.5.3.- Desarenadores.- Está diseñado para manejar grandes volúmenes de fluidos y remover
sólidos livianos que han pasado por la malla de la zaranda.
Es usado para remover arena con algo de limo, es decir, partículas mayores de 74 micrones. Debe
ser puesto en operación al comienzo de la primera fase de la perforación de un pozo y
preferiblemente en el hoyo superficial ya que en el aumento, en el porcentaje de sólidos en esta
fase es muy rápido, esto debido a las elevadas tasas de perforación y circulación.

3.5.4.- Deslimadores.-Remueve sólidos que no retiene el desarenador. Opera un rango menor a

20 micrones (tamaño del ripio) los conos son por lo general de 4 pulgadas de diámetros y debe
ser puesto en operación al comenzar la operación y que de esta manera se presión de 30-40
LPCA. Esta capacidad para mover hasta un 150% del caudal de circulación descarta un alto
porcentaje de sólidos indeseables. El deslimador está diseñado para operar con una.

3.5.5.- Centrifuga de decantación.-Remueve sólidos más pequeños (3.5 micrones). Elimina

además de sólidos, parte de la fase liquida del lodo que contiene material químico en solución,
tales como lignosulfonato, soda caustica, entre otros.
Es un equipo diseñado para separar los componentes de un líquido según la densidad, la
centrifuga funciona incrementando la fuerza gravitacional sobre un sistema para acelerar el
proceso de sedimentación de los sólidos suspendidos en el fluido permitiendo separar partículas
mayores de 2 micrones de diámetros.

3.5.6.- Hidrociclones.- Mecanismo que separa sólidos de distintos tamaños, por asentamiento de
partículas. El lodo pasa tangencialmente por la parte del cono o ciclón, simultáneamente se
propicia una fuerza centrífuga que obliga las partículas a orientarse hacia la pared del cono. Las
partículas grandes y pesadas precipitan y son eliminadas por el fondo del cono. El lodo restante
se desborda por arriba y sale por la abertura del vértice.

3.5.7.-Desgasificador.-Mecanismo que se encarga de retirarle gas al lodo a fin de propiciarle la

densidad debida al lodo, evitar arremetidas y para facilitar bombeos efectivos de lodo y no de
lodo con gas.
4.- Optimización hidráulica de la perforación

4.1.- Pautas para la optimización de la hidráulica.- La presión máxima admisible de

circulación y la velocidad de circulación son recursos limitados que pueden ser desperdiciados o
aprovechados al máximo. La reología y los cálculos de hidráulica proporcionan los medios
necesarios para ajustar las propiedades del lodo, el caudal y las toberas con el fin de optimizar
estos recursos bajos las restricciones impuestas por los aparatos del equipo de perforación. El
objetivo principal de la optimización de la hidráulica es lograr un equilibrio entre el control del
pozo, la limpieza del pozo, la presión de bombeo, la densidad equivalente de circulación (ECD) y
la caída de presión a través de la barrena. La densidad y las propiedades reológicas del fluido
son los parámetros que afectan esta eficacia hidráulica. Si se supone que la densidad del fluido es
mantenida a un nivel mínimo seguro para el control del pozo y la estabilidad del pozo, entonces
la optimización de la hidráulica dependede las propiedades reológicas del fluido y del caudal. En
muchos casos, los equipos de fondo tales como los motores de fondo, impulsores e instrumentos
de medición al perforar y registro al perforar, requieren un caudal mínimo para funcionar
correctamente. Esto hace que las propiedades reológicas del fluido constituyan la única variable
en el proceso de optimización. Con el proceso de optimización se puede lograr un equilibrio
entre:

 EL CONTROL DEL POZO.

 LIMPIEZA DEL POZO.
 PRESION DEL BOMBEO
 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION
 LA CAIDA DE PRESION EN LA BARRENA

4.1.1.- El control del pozo.- El control de un pozo es necesario para el manejo de una situación
de riesgo provocada por una arremetida o por la sospecha de ella. Las arremetidas y los influjos
son provocados porque la presión que ejerce la columna hidrostática del fluido de perforación es
menor que la presión de poro de la formación lo que produce que los fluidos que están dentro de
ella invadan la tubería generando un aumento de los tanques y posiblemente, dependiendo del
tipo de influjo, un aumento en las unidades de gas.

El control del pozo debe provocar que la presión dentro de la tubería sea igual a la presión de la
formación o mayor. La presión de la formación es medida al cerrar el pozo y medir la presión en
el cabezal. Con el gradiente hidrostático de los fluidos se puede determinar el tipo y la cantidad
del influjo junto con la presión de la formación.
El control de pozo puede ser llevado a cabo en diferentes formas, una de ellas es densificar el
fluido de perforación y otra es aumentar la presión desde la superficie (en la bomba). Es posible
combinar ambos métodos. Hay varios métodos para controlar los pozos que se utilizan cada día.
En cada caso, los principios son los mismos. El propósito común es mantener una presión
constante en el fondo del pozo, en un nivel igual o levemente mayor que la presión de la
formación, mientras que se circulan lodos más pesados dentro del pozo.
Puesto que la presión del tubo de perforación es un indicador directo de la presión en el fondo del
pozo, se puede manipular sistemáticamente la presión del tubo de perforación, y se puede
controlar la presión en el fondo del pozo. Los tres métodos principales de llevar a cabo las
operaciones de controlar un pozo, manipulando la presión del tubo de perforación.

4.1.1.1.- procedimientos de control de pozo.- Un control de pozo consiste en observar un pozo

con las bombas detenidas para determinar si es que está fluyendo. Algunas veces los controles de
flujo son llevados a cabo como política de norma de la empresa, quizá antes de levantar la tubería
del fondo, en la zapata de la tubería de revestimiento, o antes de quitar la barrena.
También son llevados a cabo a juicio del perforador debido a cambios en los parámetros de
perforación, o a pedido de los supervisores, el ingeniero de lodos, o los miembros del personal
que noten indicaciones de una surgencia. Los controles de flujo son llevados a cabo por medio de
la observación directa, usando sensores de flujo, o de manera volumétrica. Si el pozo está
fluyendo, los procedimientos de cierre deben iniciarse de inmediato.
La profundidad, el tipo de fluido, la permeabilidad de la formación, el grado de desequilibrio y
otros factores, afectan el período de observación del pozo durante el control de flujo. El control
debe durar lo suficiente como para determinar si es que el pozo está fluyendo o permanece
estático.

4.1.2.- Limpiezadel pozo.-Se define la capacidad de acarreo de recortes, f t, como el transporte

desde el fondo hasta la superficie de las partículas generadas por la barrena. Se califica como una
limpieza eficiente del pozo cuando la capacidad de acarreo de recortes es mayor que 0.6 y tiende
a uno.

4.1.3.- Presión de bombeo.- Nuestros servicios de bombeo a presión aseguran que los
operadores de petróleo y gas se beneficien de los mejores servicios de su clase que preparan a los
pozos recién perforados para la producción y mantienen un flujo óptimo de los pozos en
producción. Los servicios prestados por nuestras unidades de bombeo a presión incluyen
cementación, acidificación, fracturación, tubería enrollada, trabajo de fracturación y conjuntos de
aire sub equilibrados. Los servicios de bombeo a presión incluyen:

 cementación: nuestros servicios de cementación aíslan los fluidos entre el entubado y las
formaciones productivas y sellan el entubado contra fluidos corrosivos de la formación, al
mismo tiempo que brindan soporte estructural.
 acidificación: como parte del proceso de estimulación de pozos, basic bombea ácido en la
formación bajo presión y produce un aumento del espacio poral y la permeabilidad, lo
cual mejora la velocidad de flujo en las zonas productoras de petróleo y gas natural.
 fracturación: en el servicio de fracturación de basic se utilizan bombas de alta presión
para estimular la producción. se bombea fluido de fracturación hacia abajo en la tubería
de producción y es forzado en las perforaciones de la tubería de revestimiento. el fluido
entra en la formación productiva, la fractura y luego se retira, permitiendo un aumento del
flujo de producción.
  conjuntos de aire: estas unidades se utilizan para la circulación en los agujeros de pozos
en aplicaciones subequilibradas. estas aplicaciones permiten el flujo en la formación
productiva mientras se da servicio o se realizan operaciones de perforación del pozo.
 tubería enrollada:basic emplea unidades de tubería enrollada que permiten el
desplazamiento continuo de la tubería de producción en el pozo, fomentando varias
tecnologías de intervención de pozos.

4.1.4.- Densidad equivalente de circulación.- La densidad equivalente de circulación

representa la densidad del lodo que puede determinar la presión hidrostática en el fondo del pozo,
la cual es igual a la presión cuando comienza la circulación. Es decir es la presión que siente el
fondo del pozo cuando el lodo está circulando.Cuando se perforan en formaciones permeables y
con lodo balanceado, apagando las bombas la perdida de carga anular cesa y esto puede dar como
resultados que fluidos de formación entren al pozo. Conociendo la DEC podemos evaluar el
incremento de la densidad del lodo necesario paraevitar el fenómeno de un kick o surgensia.Los
cambios de presión al igual que el incremento de presión en el fondodel pozo debido a la
circulación, son considerados como el resultadodel movimiento inducido del lodo, y de las
pérdidas de presión por fricción resultantes, al introducir o sacar la tubería. La DEC es un
parámetro importante para evitar patadas y pérdidas,particularmente en los pozos que tienen una
estrecha ventana entre el gradiente de fractura y elgradiente de presión de poro.

Dado que la fricción agrega presión al pozo, el peso efectivo o densidad equivalente de
circulación aumenta en el fondo. Su valor total es el equivalente a la presión de fondo de pozo
con la bomba en funcionamiento. Si la presión de una formación permeable está casi en balance
por efecto de la DEC, el pozo puede fluir cuando la bomba se detenga.

Datos obtenidos de registros mientras se perfora (LWD) pueden ser utilizados para obtener
lecturas aproximadas de la presión en el anular, con la que se puede determinar la DEC.

4.1.5.- Caída de presión en la barrena.-La caída de presión, ΔP, es proporcional al gasto del
flujo y a diversos términos relacionados con la geometría de un sistema dado y con las
propiedades de los fluidos. Aspectos geométricos como el diámetro y la longitud. Propiedades de
los fluidos como la densidad. En un sistema de circulación de fluido de perforación las caídas o
pérdidas de presión, ΔP, se manifiestan desde la descarga de la bomba hasta la línea de flote. En
la práctica se tienen cuatro elementos en los cuales se consideran las pérdidas de presión en el
sistema, estos son:

 Equipo superficial.
 Interior de tuberías.
 A través de las toberas de la barrena.
 Espacio anular.

Las pérdidas de presión dependen principalmente de las propiedades reológicas del lodo, la
geometría del agujero y los diámetros de la sarta de perforación.

4.2.- Métodos de optimización de la hidráulica.- Los métodos de optimización de la hidráulica

consisten en determinar la caída de presión en la barrena de tal forma que la energía generada por
el equipo de bombeo en superficie sea transmitida óptimamente hasta el fondo del pozo para su
correcta limpieza. Esta caída de presión óptima es obtenida determinando el tamaño de las
toberas enla barrena. Los dos métodos de optimización aceptados y comúnmente utilizados son:

 Máxima potencia hidráulica en la barrena

 Máxima fuerza de impacto del chorro de lodo en el fondo del pozo.

4.2.1.- Máxima potencia hidráulica en la barrena.- Este modelo asume que la velocidad de
penetración de la barrena puede incrementarse con la potencia hidráulica, ya que los recortes son
removidos tan rápido como se generan. Sin embargo, se alcanza el punto donde el incremento en
la potencia hidráulica ya no se refleja en un aumento en el avance de la penetración. El criterio
aplicado en este método de optimización consiste en calcular el diámetro de las toberas óptimo
para obtener la máxima potencia hidráulica en la barrena.

4.2.2.- Máxima fuerza de impacto.- Este modelo considera que la remoción de los recortes
depende de la fuerza con la cual el fluido Guía de Diseño Práctico para la Hidráulica en la
perforación de pozos petroleros golpea o se impacta contra el fondo del pozo. La fuerza de
impacto se define como la fuerza queimparte el fluido a la formación. Se seleccionan los
diámetros de toberas de tal forma que la fuerza de impacto hidráulico sea máxima en la barrena,
en términos generales, cuando las caídas de presión son del 47 % de la presión de bombeo.

4.3.- Optimización de la hidráulica de la perforación conrevestimiento.- El procedimiento de

optimización que se sigue en este trabajo es el mismo de la perforaciónconvencional, el cual
consiste en calcular las pérdidas de presión parasitas optimas, obtener la tasa de flujo optima y
posteriormente con la caída de presión optima a través de la broca, proponer tamaños de
boquillas que permitan una perforación más eficiente.

5.- Diseño de hidráulica de perforación.- La perforación de pozos petroleros requiere de una

hidráulica que cumpla con los objetivos de mejorar la eficiencia de la barrena y proveer un
eficiente acarreo de los recortes de formación a la superficie.

El sistema hidráulico está integrado por el equipo superficial, la sarta de perforación, y el espacio
anular.

El cálculo hidráulico en este sistema define el diámetro óptimo de las toberas de la barrena, con
el cual se obtendrá la potencia hidráulica del flujo del fluido de perforación que promueva la
óptima remoción de recortes, incremento en la velocidad de penetración y en la vida de la
barrena. En consecuencia, una reducción en el costo total de la perforación.

Un sistema hidráulico eficiente requiere que todas sus partes funcionen de manera óptima.
Este se forma con los siguientes elementos: equipo superficial, tubería de perforación, barrena, y
espacio anular. Las bombas de lodos, el tubo vertical y la manguera rotatoria son algunos de los
principales elementos que conforman el equipo superficial del sistema de circulación.

Los equipos de superficie Se manejan 4 diferentes combinaciones del equipo de superficie con
las características detalladas en la siguiente Tabla.

TABLA DE COMPONENTES Nº 1
Bombas de lodos Se deben conocer el tipo y características de las bombas de lodos para
determinar el gasto adecuado. Un gasto excesivo puede provocar derrumbes, agujeros
erosionados, disminución en la vida de la barrena, y aumento en la densidad equivalente de
circulación. Un gasto bajo o deficiente ocasiona limpieza ineficiente del agujero, remolienda de
recortes, embolamiento de la barrena, y precipitación de recortes. Muestra la capacidad de
desplazamiento para bombas duplex y triplex.

5.1Planeación de la Hidráulica.-En la planeación de la hidráulica se deben conocer al menos los

siguientes parámetros: el estado mecánico del pozo, diámetro y características de la sarta de
perforación, información de las etapas de perforación anterior y actual, diámetro y características
de la barrena, y reología del fluido de perforación. Otros aspectos como el ritmo de penetración,
desgaste de la barrena, costos de operación, problemas de erosión de las paredes del agujero, y
condiciones del lodo de perforación también deben ser tomados en cuenta. El diseño tradicional
del programa hidráulico se basa en la optimización de la limpieza del agujero en el fondo. Para
optimizar este parámetro, los métodos aplicados son2:

a) máxima velocidad a través de las toberas de la barrena,

b) máxima potencia hidráulica en la barrena,

c) máxima fuerza de impacto del chorro de lodo en el fondo del pozo.

Optimización de las toberas, Cuando se aumenta indiscriminadamente la potencia de la bomba, el

gasto crecerá; y por lo tanto, incrementarán las caídas de presión en el sistema. Es decir, aumenta
la potencia destinada para vencer la resistencia por circulación en todo el sistema sin mejorar en
forma significativa la potencia hidráulica en la barrena. Esto significa que la optimización de la
potencia hidráulica en la barrena se obtiene no necesariamente aumentando la potencia de la
bomba sino por medio de la selección adecuada del diámetro de las toberas.

5.2.- Limpieza del pozo.- El flujo del fluido de perforación en el espacio anular debe cumplir
entre otros con los siguientes objetivos: dar estabilidad al agujero, proveer un enjarre adecuado
para prevenir pérdidas de fluido por filtrados excesivos, proveer la suficiente presión hidrostática
para contener la entrada de fluidos al pozo, y la remoción eficiente de los recortes de la
formación.
5.3.- metodología práctica para el diseño de la hidráulica:

1. Determinar el gasto máximo de flujo

2. Determinar el Modelo reológico

3. Determinar el gasto mínimo de flujo

4. Determinar las caídas de presión por fricción

5. Limpieza del pozo

5.3.1.- Determinación del gasto máximo de flujo.- Es el gasto máximo disponible, Qmax, que
la bomba puede desarrollar dentro de su límite máximo de presión, Ps.max.

Donde HPsmax es la máxima potencia superficial disponible y Ev es la eficiencia de la bomba.

5.3.2 Determinación del Modelo reológico.- Para la determinación del modelo reológico a
utilizar es necesario caracterizar el fluido de perforación. Las lecturas obtenidas del viscosímetro
Fann se grafican en escalas lineales y logarítmicas. Si los datos graficados en escala logarítmica
muestran una línea recta, indican que el fluido se comporta de acuerdo al modelo de Ley de
Potencias. Si los datos graficados en escala lineal muestran una línea recta, indican que el fluido
se apega al modelo de Plásticos de Bingham. El Apéndice A ilustra la caracterización de fluidos
que se comportan de acuerdo al modelo de Ley de Potencias.

5.3.3.- Determinación del gasto mínimo de flujo.-Es el gasto mínimo necesario para levantar
los recortes a la superficie y se obtiene de acuerdo con la siguiente metodología. O Se estima un
gasto inicial utilizando la siguiente expresión empírica que relaciona el diámetro de la barrena,
Db, y el gasto, Qi.

Donde el factor 40 (gal/(min-pg)) corresponde a un gasto adecuado para un ritmo de penetración

cercano o mayor a 4.5 m/hr. O La velocidad del fluido en el espacio anular, Va , para este gasto
es la siguiente:
donde Da es el diámetro del agujero y De es el diámetro exterior de la TP de trabajo. Se
calcula una viscosidad aparente, µa, de acuerdo con el modelo reológico.

Para un fluido plástico de Bingham, la viscosidad aparente se calcula con la siguiente ecuación:

Donde µp y τy son la viscosidad plástica y el punto de cedencia respectivamente; dp es el diámetro

del recorte y a v la velocidad anular.

Para un fluido Ley de Potencias, la viscosidad aparente se calcula con la ecuación:

Donde K y n son los índices de consistencia y comportamiento del fluido, respectivamente.

Con la viscosidad aparente, µa, el diámetro del recorte, dp, las densidades del recorte, ρp, y
del fluido, ρf, la velocidad de asentamiento de recortes, vsl , se obtiene estrictamente mediante un
método iterativo. Por simplicidad y para eliminar el método iterativo, en esta sección se define
un régimen de flujo transición para la velocidad de asentamiento de la partícula y se calcula con
la siguiente ecuación.

Finalmente, esta es la velocidad anular mínima necesaria para levantar los recortes. El gasto
mínimo se obtiene con la siguiente ecuación.

 Gasto mínimo de flujo

5.3.4.- Determinación de las caídas de presión por fricción en cada componente del sistema.-

 Pérdida de presión por fricción en el equipo superficial, ΔPeq:

Donde C es un factor que depende del tipo de equipo superficial descrito en la Tabla 1. Los
valores de C se presentan en la Tabla 3.

 Pérdida de presión por fricción en la tubería de perforación

 Pérdida de presión por fricción en el EA

 Pérdida de presión por fricción en la barrena

5.4.- Limpieza del pozo.-

5.4.1.- Determinación de la capacidad de acarreo de recortes.- Se define la capacidad de

acarreo de recortes, FT , como el transporte desde el fondo hasta la superficie de las partículas
generadas por la barrena. Se calcula con la siguiente expresión:

Se califica como una limpieza eficiente del pozo cuando la capacidad de acarreo de recortes es
mayor que 0.6 y tiende a uno.

5.4.2.- Determinación de la densidad equivalente de circulación.- La presión total ejercida en

el fondo del pozo en condiciones dinámicas, Pfondo, es igual a la suma de la presión hidrostática,
Ph, más la caída de presión por fricción en el EA, ΔPea.

Es común expresar la presión de fondo en términos de densidad equivalente de circulación, DCE.

5.4.2.1. Sin considerar los recortes la DCE se expresa de la siguiente forma:

5.4.2.2. Considerando los recortes.-

Donde rop es el ritmo de penetración.