Prevenção

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Controle de Riscos
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em Máquinas,
Equipamentos e
Instalações
Manutenção de maquinas e equipamentos

Responsável pelo Conteúdo:

Prof. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana

Revisão Textual:
Prof. Ms. Claudio Brites
 Manutenção de maquinas e equipamentos

Nesta unidade, trabalharemos os seguintes tópicos:

• Introdução
• Leitura Obrigatória
• Material Complementar

Fonte: iStock/Getty Images

Objetivos
• Elucidar sobre a importância da manutenção e os tipos de manutenção existentes.
Aprender técnicas de elaboração de programas de manutenção
UNIDADE
Manutenção de maquinas e equipamentos

Introdução ao Tema
Devido à utilização intensa e continua, as máquinas acabam sofrendo danos em
suas peças e demais componentes. De maneira geral, qualquer máquina, seja robusta
ou estruturalmente simples, para de funcionar caso ocorra de alguma de suas peças
essenciais ser danificada, independente da aplicação dessa peça na máquina, seja nos
comandos, controles, dispositivos ou até mesmo em mecanismos de transmissão ou em
alguma região externa – por exemplo, no caso de um caminhão, um pneu seria uma
parte essencial para que o mesmo funcione corretamente.

Nas últimas duas décadas, as manutenções em geral sofreram alteração drásticas por
conta de fatores como:
·· Complexidade de projeto;
·· Ampliação da quantidade de itens físicos que devem ser mantidos;
·· Inovação nas técnicas de manutenção a serem aplicadas;
·· Novos conceitos sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.

Nas grandes empresas, os responsáveis pela manutenção têm reagido de forma

rápida a essas constantes mudanças. Tal postura tem acarretado e contribuído para uma
crescente conscientização do quanto é impactante na segurança do colaborador a falha
de um equipamento, inclusive no meio ambiente. Deve-se levar em consideração que
uma manutenção correta e eficaz influencia diretamente no aumento e na estabilidade da
produtividade, como também na qualidade do produto e consequentemente na redução
de custos desnecessários e excessivos. Essas modificações acabam exigindo novas
atitudes e habilidades dos principais responsáveis, desde engenheiros, supervisores,
gerentes até chegar aos executantes.

A manutenção tem evoluído, especificamente desde os anos 1930, dividindo-se em

3 gerações.

A primeira geração abarca o período antes da Segunda Guerra Mundial. Nessa

época, a indústria não possuía grandes recursos mecanizados, os equipamentos eram
apenas para realizar tarefas mais simples e, em sua grande maioria, em dimensões
excessivas. Aliado a tudo isso, com a dificuldade econômica daquela época, a questão
da produtividade não era prioritária. Com isso, não era realizada uma manutenção
sistematizada, somente serviços essenciais como limpeza, lubrificação e reparos, ou seja,
a manutenção era baseada em ações corretivas.

A segunda geração abrange o período da Segunda Guerra Mundial até a década de

1960. Naquela época, a demanda de todos os tipos de produto subiu potencialmente,
ao mesmo tempo em que uma grande parte da mão de obra industrial reduziu
sensivelmente. Como consequência, nesse período houve um aumento considerável dos
sistemas mecânicos, tal como o nível de dificuldade nas instalações industriais.

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 Começando então a evidenciar a necessidade de maior disponibilização, pensando
também no ganho de confiança, tudo isso para buscar uma grande produtividade, a
indústria ficou muito dependente de um funcionamento perfeito das máquinas, trazendo
a ideia de que o defeito nos equipamentos poderia e deveria ser evitado, o que resultou
no conceito de manutenção preventiva.

No período dos anos 1960, a preventiva consistia em realizar as intervenções dos

equipamentos a intervalos fixos. Como consequência, o custo de manutenção começou
a aumentar significativamente em comparação com outros valores operacionais. O fato
contribuiu para o aumento dos sistemas de planejamento e de controle de manutenção,
que hoje são recursos muito utilizados na manutenção moderna.

Por fim, a quantidade de capital que foi investido em itens físicos, em conjunto com
o aumento do valor do capital, condicionou as pessoas a começarem a buscar novos
recursos que aumentassem a vida útil de seus equipamentos e máquinas. Alcançando assim
a terceira geração, que surgiu a partir da década de 1970 e acelerou consideravelmente
o processo de mudança nas indústrias.

Com a paralisação da produção, reduziu-se a capacidade das indústrias, aumentando

os custos e afetando a qualidade dos produtos, tornando essa uma preocupação geral. Em
setores como o de manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram agravados
pelas escolhas mundiais que aderiram ao sistema just in time, onde há uma necessidade
de diminuir de forma considerável o estoque, parar a produção em andamento de forma
significava, pois pequenas pausas na produção como também na entrega dos produtos,
naquele momento em especial, poderiam prejudicar a fábrica.

O vasto crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiança

e disponibilidade acabaram se tornando pontos-chave em setores tão diferentes quanto
os da saúde, processamento de dados, telecomunicações e a gerência nas edificações.
Maior automação resulta em erros cada vez mais constantes que atingem desde o
controle climático em edifícios à pontualidade das redes de transporte.

Portanto, os erros ocasionam sérias consequências na segurança do operador, na

produção em massa e no meio ambiente, em um momento em que os padrões de
exigências nessas áreas cresceram consideravelmente rápido. Em alguns países, estamos
chegando a um ponto em que ou as empresas se adequam às expectativas e necessidades
de seguranças e de preservação ambiental, ou terão que deixar de funcionar como de
costume. Na terceira geração, notou-se o conceito de uma manutenção preditiva

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Manutenção de maquinas e equipamentos

Leitura Obrigatória
Fases da Produção
A disposição e confiabilidade de um sistema de produção dependem diretamente da
correta realização de cada uma das fases de implantação desse sistema, sendo: fabricar,
projetar, operar, instalar e cuidar da manutenção. Na fase inicial, ou seja, do projeto, o
levantamento de todos os dados deve incluir e envolver os usuários das fases posteriores
(operação e manutenção), os quais devem esclarecer quais as necessidades reais para
a realização de suas atividades e tarefas, com certo nível de detalhamento, pois as
definições técnicas, ajustes e cálculos na fase de projeto irão impactar diretamente nas
demais fases, com consequências diretamente ligadas ao desempenho (confiabilidade,
produtividade, qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental) e na
economia (nível de custo-eficiência obtido) (WOMACK, 1992).

A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto

dimensionamento), a capacidade esperada (por meio de dados técnicos, TMEF – Tempo
médio entre falhas), a máxima qualidade (quando possível), a manutenibilidade, além do
custo de eficiência. Um detalhe muito importante que deve ser considerado como uma
necessidade estratégica na fase de projeto é a padronização com outros equipamentos
do mesmo projeto que ainda não estão em operação na empresa e com equipamentos já
existentes na instalação, de forma a se obter uma redução no estoque de sobressalentes
e uma maior facilidade nas operações de ajustes e manutenção.

A fase de fabricação deve ser devidamente acompanhada de forma a possibilitar a

incorporação dos requisitos para o aumento e ganho da confiabilidade dos equipamentos,
além das sugestões oriundas das práticas de manutenção. Essas informações, juntamente
com o histórico de desempenhos de equipamentos semelhantes, compõem o valor
histórico do equipamento, elemento fundamental para a tomada de decisão em compras
futuras e em políticas de peças sobressalentes e de reposição.

A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto

e as técnicas utilizadas para essa finalidade. Quando a qualidade não é analisada com
cautela, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos
por vários períodos e se manifestam somente quando o sistema é exigido intensamente,
ou seja, quando o processo produtivo está operando em condições extremas e, portanto,
necessitando de maior confiabilidade. As fases de manutenção e de operação terão por
objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer de sua
vida útil e a não degeneração do desempenho.

Na fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no

projeto, na seleção de equipamentos e na instalação. Mesmo que se apliquem as
mais modernas técnicas, a manutenção encontrará dificuldades no desempenho
de suas atividades decorrentes de uma não interação entre as fases anteriores.
A confiabilidade, portanto, tenderá a permanecer com um patamar inferior ao
inicialmente previsto.

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Tipos de manutenção e seus conceitos
Os danos nas máquinas e nos equipamentos podem ser causados por inúmeros
fatores, tais como:
·· Erros de projetos ou de especificação – as máquinas ou suas peças, por
algum motivo, passam a não atender às necessidades para que trabalhem
adequadamente. Os problemas podem estar em diversos fatores: erros de
dimensionamento, rotações inadequadas, marchas, materiais, tratamento
térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, erros em desenhos;
·· Falhas de fabricação – a máquina, com componentes falhos, não foi montada
corretamente, com potencial aparecimento de trincas, concentração de
tensões, inclusões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes,
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto;
·· Instalação incorreta ou mal efetuada – causam desalinhamento dos eixos
entre o motor em funcionamento e a máquina acionada. Os desalinhamentos
acontecem por conta dos fatos a seguir: fundação (local onde a máquina será
assentada), fazendo com que ocorram vibrações e oscilações; sobrecargas;
trincas; corrosão de componentes importantes;
·· Manutenção inadequada ou imprópria – mediante a perda de ajustes e
da eficiência da máquina ou equipamento em questão em virtude de alguns
fatores como os que seguem: sujeira; ausência de lubrificação por breves
períodos; lubrificação inadequada que acaba resultando no rompimento do
filme ou em sua degradação; aquecimento excessivo por causa da falta de
gomosidade do lubrificante; folgas ou faltas de reaperto; falhas no controle
de oscilações e vibrações no equipamento;
·· Operação imprópria – gerando sobrecarga, choques e vibrações que acabam
danificando componentes mais frágeis, mas de muita importância, os quais
geralmente provocam danos em outros componentes ou peças da máquina.
A análise de danos e defeitos de peças de uma máquina/equipamento é
realizada com dois objetivos:
1. Apurar o motivo da falha, para que possam ser tomadas medidas com objetivo
de eliminar sua repetição;
2. Repassar orientações ao usuário explicando a respeito do que pode acontecer
se a máquina for mal-usada ou malconservada e as formas de prevenção disso.

Para que essa análise possa ser bem feita, não basta apenas examinar a peça que
gerou a falha, é necessário efetuar um levantamento de todo o histórico da operação e manutenção
da máquina:
·· Como a falha aconteceu?
·· Quais são as causas apontadas?
·· Essa falha é reincidente?
·· Desde sua aquisição, quanto tempo a máquina ficou em uso constante?

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Manutenção de maquinas e equipamentos

·· Quando foi realizado o último reparo ou reforma na máquina?

·· Quais foram as condições de trabalho em que o erro ocorreu?
·· Qual era o serviço executado na hora da falha?
·· Quem operava a máquina no momento, por quanto tempo a ela foi utilizada
sem descanso e o operador tinha o treinamento adequado para a manusear?

Portanto, a busca dessas informações deve ser a mais detalhada possível, para que
a causa da falha fique claramente apontada evitando futuros erros. Ou seja, as duas
medidas principais dessa análise são:
·· Uma observação pessoal das condições gerais da máquina;
·· Um exame do seu Data Book (Pasta de projeto).

No próximo passo, deverá ser diagnosticado o defeito e determinado a sua localização,

bem como deve-se mostrar a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem
por completo deverá ser evitada, pois:
·· Os valores ligados podem ser aumentados consideravelmente;
·· O tempo de desmontagem, conserto e montagem podem ser expressivos
a ponto de ocasionarem perdas significativas, inclusive altíssimos prejuízos
financeiros. Pode comprometer a produção.

Após localizar a falha e começar a desmontagem, o responsável pela manutenção

deve cuidadosamente colocar todas as peças interligadas na bancada, na posição de
funcionamento.

Certamente é inevitável a ocorrência de falhas, quando aparecem por causa do

trabalho executado pela máquina, ou seja, danos devido à sua própria operação. Dessa
forma, a manutenção em um primeiro momento deve ser a observação da evolução
do dano para que a peça possa ser trocada no momento mais necessário. Esse é o
processo adequado e que deve ser colocado em prática, como, por exemplo, os dentes
de uma escavadeira que se desgastam com o tempo de uso. A manutenção nada mais é
do que um conjunto de técnicas destinadas a manter as máquinas, os equipamentos, as
instalações e as edificações para:
·· Prolongar a utilidade da máquina/equipamento;
·· Maior rendimento;
·· Diminuir custos;
·· Condições seguras e corretas para o operador.

Principais manutenções e seus conceitos

O formato pelo qual é feita a intervenção em sistemas, instalações ou máquinas
apresenta diversos tipos de manutenção existentes. Há uma grande diversidade de
denominações para qualificar a atuação da manutenção, o que pode até provocar certa
confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Segundo Tavares (1999), as

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principais formas de manutenção são definidas com base em atividades comuns, como:
·· Manutenção corretiva sem planejamento;
·· Manutenção corretiva com um planejamento correto e eficaz;
·· Manutenção preventiva;
·· Manutenção preditiva;
·· Manutenção detectiva;
·· Colocar em prática a engenharia da manutenção.

Os diversos tipos de manutenção podem ser considerados, também, como políticas

de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou
política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas
disponíveis e adotadas hoje em dia têm em sua denominação a palavra manutenção. É
importante observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas
que permitem a aplicação dos seis tipos principais. Entre elas, as principais são:
·· Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance;
·· Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance;
·· Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance.

Manutenção corretiva
Manutenção corretiva consiste na correção de um mal funcionamento ou de um erro
menor que o esperado. Quando estamos trabalhando com uma maquina ou equipamento
que mostra ter um funcionamento inferior ao esperado, ou mesmo que esteja danificada,
estamos realizando uma manutenção corretiva. Isso quer dizer que uma manutenção,
quando denominada corretiva, é uma manutenção emergencial, pois essa precisa ser
realizada naquele exato momento, sem protelação. Existem duas condições específicas
que guiam a uma manutenção corretiva:
·· Desempenho inapropriado que aponta o acompanhamento das variáveis
operacionais.
·· Ocorrência de uma falha. A finalidade dessa manutenção é corrigir ou redefinir
de forma correta e segura o andamento adequado do sistema, máquina
ou equipamento em questão. A ação principal na manutenção corretiva é
reestruturar ou corrigir o bom funcionamento do sistema ou equipamento.
Sendo assim, essa manutenção denominada “corretiva” pode ser dividida em
dois formatos:
·· Corretiva sem planejamento;
·· Manutenção corretiva com um planejamento adequado.

Manutenção corretiva sem planejamento é a correção de uma falha de maneira

aleatória, sem nenhum tipo de estratégia ou planejamento preliminar. Sendo sua
característica a manutenção realizada após um fato ocorrido, sendo esse uma execução
dos trabalhos inferior ao esperado ou até mesmo um erro de produção dessa máquina

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Manutenção de maquinas e equipamentos

ou equipamento em questão. Na maioria das vezes, não há nem procedimentos

estabelecidos para realizar a ação de manutenção, muito menos peças sobressalentes
para uma operação mais rápida. Em alguns casos, somente após a constatação fortuita
da ocorrência da falha é que serão definidos:
·· a compra do material necessário para a correção;
·· o serviço a ser realizado;
·· a definição do profissional para realizar esse serviço.

É um tipo de manutenção que deveria ser abolido das práticas das empresas,
pois demonstra o desconhecimento e o “descontrole” do seu sistema de produção.
Normalmente, a manutenção corretiva com um planejamento abaixo da média acarreta
valores maiores do que foi planejado, ou seja, um dano inesperado de uma máquina ou
equipamento pode acarretar queda na produção, pouca qualidade no produto e elevados
custos indiretos de manutenção ao equipamento.

Além de tudo isso, os erros aleatórios podem ter sérias consequências para um
equipamento, ou seja, a dimensão dos danos pode ser ainda maior. Em plantas industriais
de processos que precisam de uma continuidade (petróleo, petroquímico, cimento
etc.), interromper processamentos complexos (com pressões, temperaturas, ou vazões
elevadas) de forma abrupta para arrumar uma determinada máquina pode comprometer
a qualidade de outros equipamentos que vinham sendo operados de forma adequada,
levando-os a constantes colapsos após a partida ou a uma baixa na campanha da planta.

Exemplo normal é o surgimento de vibrações ou oscilações em grandes equipamentos

que apresentavam funcionamento normal ou adequado antes de efetuar um procedimento
de manutenção ou reparos (KARDEC; NASCIF, 2001).

A reparação de um erro ou de um funcionamento abaixo das expectativas, devido a

uma decisão analisada pela empresa em sua organização, ou seja, depois de uma análise
e com a decisão sendo tomada com critérios definem bem uma manutenção corretiva
com planejamento. Um trabalho planejado sempre terá melhor qualidade e será mais
barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. A característica
principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação
fornecida pelo acompanhamento do equipamento.

Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra,
essa é uma função conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha
ocorrer, como, por exemplo:
·· Substituir o equipamento por outro idêntico;
·· Ter um “kit” para reparos rápidos;
·· Preparar o posto de trabalho com dispositivos de alerta, etc.

Na decisão de adotar uma política de manutenção corretiva com um bom planejamento,

pode ser avaliada por vários fatores:
·· O erro não provoca grande situação de risco para o local e nem mesmo para
o profissional;

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 ·· Possibilidade de ser compatível com a necessidade da interferência com os
interesses da produção, a partir de um bom planejamento dos serviços prestados;
·· Garantia da existência de sobressalentes de equipamentos e ferramental para
realizar a ação de reparo de forma efetiva e eficiente;
·· Recursos humanos com uma tecnologia eficiente para colocar em prática os
serviços em qualidade suficiente, que podem, inclusive, serem encontrados
fora da organização/instituição.

A troca de lâmpadas de iluminação de áreas comuns de uma edificação é um bom

exemplo de ação baseada na manutenção corretiva. No “modelo” de manutenção
corretiva não planejada, a lâmpada só será trocada após estar queimada, ou seja, em
modo de falha, na seguinte (des)ordem:
·· Algum usuário da edificação percebe a lâmpada queimada, mas não sabe a
quem informar;
·· Quando o responsável pela edificação é informado, lembra que não tem
lâmpadas sobressalentes em estoque, não tem um fornecedor cadastrado e
não tem um funcionário destacado para este serviço;
·· O funcionário que realizará o serviço não tem um procedimento específico
para a tarefa (nem treinamento), nem ferramentas específicas para realizar o
serviço (escada, etc.);
·· A lâmpada queimada é jogada em uma lixeira comum da edificação.

No “modelo” de manutenção corretiva planejada, a sequência seria: em uma

vistoria de rotina, alguém da equipe de manutenção verifica a ocorrência de uma
lâmpada queimada; o responsável pela edificação é informado e requisita uma lâmpada
sobressalente do almoxarifado, destacando um funcionário para realizar o serviço; o
funcionário destacado pega a lâmpada sobressalente e as ferramentas necessárias para
o serviço, definidas no procedimento escrito (manual) para o qual foi treinado; realiza o
serviço e a lâmpada queimada é colocada no local correto para a sua disposição final.

Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é a atuação realizada que visa diminuir ou evitar os erros
ou o baixo desempenho, seguindo um plano anteriormente montado, como base em
intervalos definidos. Ao contrário da política de manutenção corretiva, a manutenção
preventiva busca evitar a ocorrência de erros decorrentes.

A manutenção preventiva é obrigatória em alguns setores específicos, como na

aviação, pois a segurança das pessoas envolvidas está em primeiro lugar. Como nem
sempre os fabricantes fornecem dados precisos para serem adotados nos planos de
manutenção preventiva, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada
para cada instalação ou, no máximo, plantas similares operando em condições também
similares. Deve-se lembrar de que as condições operacionais e ambientais também
influenciam de modo significativo na expectativa de gradação dos equipamentos.

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Manutenção de maquinas e equipamentos

Há duas situações diferentes na fase inicial de operação;

·· Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo mantenedor,

para a intervenção;
·· Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.

Ao longo da vida útil de um equipamento, a falha entre duas intervenções preventivas

não pode ser descartada, fato esse que implicará uma ação corretiva. Alguns fatos
devem ser considerados com devida atenção para adotar uma política de manutenção
preventiva, são eles:
·· Quando não há a possibilidade de uma manutenção preditiva, manter a relação

com a segurança do trabalhador ou da instalação que tornam fundamental a

mediação, nesses casos, para substituir componentes;
·· Por ensejo em máquinas obscuras e de complexa liberação operacional.
·· Ameaças de desastres naturais, agressão e degradação ao ecossistema em
sistemas de difícil entendimento e/ou de operação continua como, por
exemplo: petroquímicas, siderúrgicas, indústria automobilística, etc.

Ou seja, a manutenção preventiva será mais interessante para a empresa: quanto

mais simplificado for à reposição; quanto mais elevados forem os valores de erros;
quanto mais prejudicarem a produção, e quanto maior for a implicação das falhas na
segurança operacional e pessoal.

A manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo

uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, além da
previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. Entretanto, sob o enfoque da
produção, promove, geralmente, a retirada de equipamentos ou sistemas de operação
para a execução dos serviços programados. Dessa forma, é comum a ocorrência de
questionamentos à adoção de uma manutenção preventiva em equipamentos, sistemas
ou plantas nos quais a manutenção corretiva pode ser aplicada.

Costuma-se atribuir à manutenção preventiva a introdução de defeitos não existentes

no equipamento, mas esses podem ser introduzidos em qualquer ação de manutenção,
não só na preventiva, principalmente devido a:
·· Erros nos procedimentos de Manutenção;
·· Falhas nas peças sobressalentes;
·· Agente contaminador introduzidos no sistema de óleo;
·· Perdas consideráveis durante a parada e também sobre a partida.

A troca de óleo dos motores dos veículos é um exemplo de ação baseada na

manutenção preventiva. A troca do óleo deve ser realizada em intervalos estabelecidos
de quilometragem do veículo, independentemente do desempenho do motor.
Atualmente, todos os veículos trazem em seus manuais a recomendação de um plano
de manutenção preventiva, com um conjunto de ações que devem ser realizadas ao se
atingir quilometragens estabelecidas ou intervalos de tempo.

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 Manutenção Preditiva
Segundo Mirshawaka (1991), a Manutenção Preditiva – também conhecida como
Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento –
pode ser definida da seguinte forma: “é a atuação realizada com base em mudanças de
seguimentos de desempenho ou condição, cujo acompanhamento segue um sistema
específico”. A manutenção preditiva é a primeira grande queda de um padrão nas
práticas de manutenção e tem se mantido cada vez mais com o avanço tecnológico
que disponibiliza equipamentos que permitem uma avaliação confiável de instalações e
sistemas operacionais com um bom funcionamento.

O objetivo de um sistema de manutenção preditiva é prevenir as falhas nos sistemas

ou equipamentos por meio de um efetivo acompanhamento de seguimentos diversos,
permitindo o funcionamento contínuo desses pelo mais longo período possível. A
manutenção preditiva baseia-se em predizer as condições dos equipamentos, privilegiando
a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas,
pois as medições e as verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.

Quando o grau de degradação totalizar o limite que foi estabelecido com antecedência,
o mais indicado é a interferência. Esse tipo de acompanhamento nos permite uma
preparação antecipada do serviço a ser executado, além de alternativas e decisões que
tenham relação com a produção. Ou seja, a manutenção preditiva prediz as condições
dos equipamentos e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma
manutenção corretiva com bom planejamento.

Dentro das condições básicas para se adquirir um sistema de manutenção preditiva

podemos indicar e citar as seguintes:
·· Oserros devem ser oriundos de causas que possam ser acompanhadas e ter
sua evolução assistida (intensidade de corrente, vibração, etc.);
·· Os sistemas, as instalações ou os equipamentos sempre devem permitir
alguma forma de monitoramento/medição dessas causas;
·· O funcionamento do equipamento, do sistema ou da instalação deve ser
essencial para o sistema de produção para merecer esse tipo de ação, pois
os custos envolvidos são elevados;
·· Deve-se estabelecer um programa de controle e monitoramento bem rígido
e sistematizado.

Os motivos mais comuns para adquirir a política de manutenção preditiva são:

·· Manter as máquinas operando por longos períodos e de modo seguro;
·· Possuir um ponto de vista relacionado com a segurança pessoal e operacional;
·· Reduzir
os valores pelo acompanhamento constante das condições dos
equipamentos e das máquinas, evitando reparos que não são necessários.

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Manutenção de maquinas e equipamentos

Com a adoção de práticas de manutenção preditiva, a redução dos acidentes por

falhas “catastróficas” em equipamentos tem sido significativa. A ocorrência de falhas
não esperadas também é reduzida, proporcionando, além do aumento de segurança
pessoal e da instalação, uma redução de paradas inesperadas da produção, as quais
podem implicar em grandes prejuízos, dependendo do tipo de planta. Em relação direta
à produção, a manutenção preditiva é a que nos mostra melhores resultados, pois altera
o mínimo possível na planta.

Os custos relacionados à Manutenção Preditiva podem ser divididos por dois enfoques:
·· O acompanhamento periódico por meio de instrumentos/aparelhos de
medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área
de microeletrônica, maior a redução dos preços;
·· O trabalhador envolvido não apresenta valores elevados – com expectativa
de acompanhamento, também, pelos próprios colaboradores e operadores.

A colocação de alguns sistemas de monitoramento contínuo on-line mostra um

valor inicial relativamente alto. Almeja-se que a aplicação inicial seja de 1% do valor
bruto da máquina a ser assistida, e que um programa de instrução e monitoramento
de equipamento bem coordenado apresente uma ligação com o investimento e o valor
gasto de 1/5. Se faz necessário que a demanda de trabalho da manutenção responsável
pela avaliação e resultado seja rigorosamente treinada e capacitada para exercer tal
função. Não basta somente realizar uma avaliação ou medir, é necessário analisar os
resultados e mostrar um diagnóstico.

Embora isso possa parecer óbvio, é comum encontrar-se, em algumas empresas,

um sistema de coleta e registro de informações de acompanhamento de Manutenção
Preditiva que não produz ação de intervenção com qualidade equivalente aos dados
registrados (MIRSHAWAKA, 1991)

A manutenção preditiva tem como base o conhecimento e a análise dos fenômenos,

o que torna possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas em máquinas
e equipamentos. Após analisar o fenômeno, devem-se buscar dois procedimentos para
atacar as falhas detectadas: traçar um diagnóstico e por em prática uma análise de
exemplos a seguir. Portanto, a implantação de um sistema baseado em manutenção
preditiva necessita a utilização de aparelhos e equipamentos adequados, capazes de
notar vários fenômenos como: oscilações e/ou vibrações dos equipamentos utilizados;
pressão; temperatura; desempenho; aceleração.

Existem inúmeras vantagens a colocar em prática a manutenção preditiva, as

principais são: prolongamento da utilidade do equipamento; controle eficaz dos materiais
(componentes, partes de máquinas, peças, etc.), encontrando uma forma efetiva de
gerenciar; baixa dos custos nos consertos; melhorar ou aumentar a produção total da
empresa; reduzir consideravelmente o almoxarifado da produção; limitar quantidade de
peças disponíveis para reposição; segurança efetiva da empresa e seus colaboradores;
credibilidade e confiança no serviço que é oferecido; motivação dos colaboradores de
manutenção; passar uma boa imagem do serviço e da empresa após a venda, assegurando
um bom serviço e passando ao fornecedor boa impressão.

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 Manutenção detectiva
A menção à manutenção detectiva começou a ocorrer a partir da década de
1990. A denominação “detectiva” está ligada à palavra detectar (em inglês detective
maintenance). Uma boa definição é: manutenção detectiva é a atuação imediata
de um sistema que objetiva cuidados buscando encontrar erros escondidos ou
que não sejam perceptíveis aos funcionários da manutenção e operação. Então,
as atividades realizadas em nível de avaliação de um sistema de proteção que funciona
normalmente simbolizam essa manutenção. Um exemplo simples e bem objetivo é o
botão para testar uma lâmpada de sinalização e alarme em painéis luminosos.

A identificação de erros ocultos é essencial para garantir a confiança no produto.

Quando falamos de sistemas atribulados, essas atividades apenas devem ser levadas
em conta, priorizando os trabalhadores próprios do setor relacionado à manutenção,
visando à habilitação para os processos em questão e treinamentos sempre com a ajuda
de profissionais da operação.

Inovar com o uso de aparelhos digitais em instrumentação e gestão de processos

está cada vez mais disseminado nas mais diversificadas formas de plantas industriais,
principalmente devido ao grande aumento tecnológico e à queda nos valores de obtenção.

Sistema de shutdown ou sistemas de trip garantem a segurança de um processo

quando esse sai da sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são
independentes dos sistemas de controle utilizados para a otimização da produção.
Enquanto a escolha desse ou daquele sistema ou de determinados tipos de componentes
é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na confiabilidade,
é importante que estejam bastante claras algumas particularidades desses sistemas.

Os sistemas de trip ou shutdown podem ser a última barreira entre a integridade e a

falha. Algumas máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão
protegidos por esses sistemas contra falhas e suas consequências menores, maiores ou
catastróficas. Eles são projetados para atuar automaticamente na iminência de desvios
que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança em seu aspecto global
ou relacionada ao meio ambiente. Os componentes do sistema de trip ou shutdown,
como qualquer componente, também apresentam falhas. As falhas desses componentes
e, em ultima análise, do sistema de proteção podem acarretar dois problemas: não
atuação ou atuação indevida.

A não atuação de um sistema de trip ou shutdown jamais passa despercebida.

É evidente que existem situações em que é possível contornar ou fazer um
acompanhamento, mas em outras isso é impossível. O trip por alta vibração em
máquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que haja um acompanhamento paralelo
e contínuo do equipamento pela equipe de manutenção. Na maior parte, ocorre uma
progressão no nível de vibração que permite um acompanhamento. Entretanto, o
aumento da temperatura de mancal pode ser muito rápido, ou seja, se o sistema não
atuar comandando a parada da máquina, as consequências podem ser desastrosas.

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Manutenção de maquinas e equipamentos

A atuação indevida de um sistema trip ocasiona a parada do equipamento e,

geralmente, a paralisação da produção. O que se segue, imediatamente à ocorrência
(indevida) do trip é um estado de ansiedade generalizada para entender a ocorrência. O
ideal é não colocar uma máquina, um sistema ou uma unidade para operar sem que as
razões que levaram à ocorrência do trip sejam descobertas e/ou confirmadas.

Se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema de disponibilidade

a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas, não cumprimento da
campanha programada e outros. No caso de plantas de processo contínuo, como
indústrias químicas, petroquímicas, fábricas de cimento e outras, a intervenção na
planta ou unidade especifica é feita em períodos previamente programados, que são as
paradas de manutenção. A grande parte dos elementos que compõem uma malha de
intertravamento tem alto índice de confiabilidade, mas essa característica sofre distorção
com o tempo, devido ao desgaste natural, vibração, etc., provocando um aumento de
probabilidade de falha ao longo do tempo.

Como a verificação do funcionamento é realizada somente na parada de manutenção,

pode-se garantir que a probabilidade de falha é alta no final da campanha e baixa
no início dela. O segredo é ter o domínio dessa situação. Esse domínio pode ser
obtido com a Manutenção Detectiva. Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas
e, preferencialmente, podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.

O que é engenharia de manutenção e quais seus conceitos.

A Engenharia de Manutenção significa uma mudança cultural e pode ser considerada
a segunda grande quebra de paradigma nas práticas de manutenção. A intenção é
deixar de realizar reformas ou ajustes frequentes, para encontrar as causas simples
e realizar as alterações nas situações permanentes de um fraco desempenho, deixar
de conviver com problemas de duração extensa, buscando melhores organizações
e padrões, desenvolvendo a adequação de novas demandas, passando feedback ao
projeto desenvolvido, interferindo de forma técnica nas compras.

Engenharia de Manutenção significa ir atrás de benchmarks, buscando técnicas mais

inovadoras, e estar equiparado com a manutenção em geral das empresas no mundo
(MIRSHAWAKA, 1993). Analisam-se todas as informações geradas pela execução
das atividades da empresa em conjunto com os dados produzidos pelos sistemas de
manutenção preditiva, e verifica-se qual o melhor procedimento para evitar as falhas
em cada etapa. Uma empresa que ainda esteja adotando práticas de manutenção
corretiva não planejada terá um longo caminho a percorrer para praticar Engenharia de
Manutenção. O maior obstáculo a ser vencido estará na “cultura” que está sedimentada
nos funcionários da própria empresa.

Quando ocorre uma mudança na empresa, saindo da manutenção preventiva para

a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados em função da primeira quebra de
paradigma. Entretanto, um aumento muito mais significativo ocorre quando se adere à
Engenharia de Manutenção.

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 Suponha que uma determinada planta adota um sistema baseado em manutenção
preventiva para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração. A estimativa do
tempo para as intervenções é extremamente difícil, porque nesse tipo de equipamento
a vida dos diversos componentes é diferente, apesar do pequeno número deles. Os
rolamentos têm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, têm vida diferente
das engrenagens. A experiência indica que serão feitas mais intervenções do que o
necessário e/ou um número elevado de troca de peças com “meia vida”, ainda em bom
estado, será processado. Devem-se comparar as vantagens e as desvantagens entre o
custo desnecessário de utilização de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenções
nos equipamentos.

Quando a equipe de manutenção dessa planta passar a adotar a manutenção preditiva

para o acompanhamento do conjunto de redutores, estará auferindo ganhos sensíveis,
com melhores resultados globais. O número de intervenções cairá drasticamente,
o consumo de sobressalentes também e o número de homens-hora alocados a esses
equipamentos, consequentemente, também será reduzido. A manutenção preditiva
permitirá alcançar a máxima disponibilidade para a qual os equipamentos foram
projetados, proporcionando aumento de produção e de faturamento. Outro aspecto
interessante e inovador é que o sistema de acompanhamento preditivo fornecerá todos
os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantâneos, curvas de
tendência, e tanto outros quantos sejam de interesse dos profissionais que formam a
equipe de manutenção dessa planta.

Esse sistema fornecerá, também, valores de alarmes que guiarão as recomendações

para a intervenção em qualquer dos redutores, num tempo anterior à ocorrência da falha.
Quando a equipe de manutenção dessa planta estiver utilizando todos os dados que o
sistema de manutenção preditiva colhe e armazena para análises, estudos e proposição
de melhorias, ela estará praticando Engenharia de Manutenção, focada na sua melhoria
contínua. Se a equipe de manutenção ainda estiver intervindo corretivamente nas
plantas, ou seja, comandada pela quebra aleatória dos equipamentos, com certeza ainda
não estará adotando práticas de manutenção preditiva e, portanto, não terá ninguém
para pensar em Engenharia de Manutenção.

Conforme exposto no início desta unidade, os diversos tipos de manutenção podem

ser considerados, também, como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação
seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada
em dados técnico-econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia
têm em sua denominação a palavra manutenção, mas, como já foi dito, é importante
observar que elas não são novos tipos de manutenção, mas apenas ferramentas que
permitem a aplicação dos seis tipos principais. Como já dito, as que se destacam são:
TPM, RCM e RBM.

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UNIDADE
Manutenção de maquinas e equipamentos

Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
Aprofunde seus estudos acessando ao conteúdo listado:

  Sites
Manutenção industrial
http://goo.gl/jFF6g3
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações
https://goo.gl/nwjMMN
A importância da manutenção preventiva dos equipamentos de Sistemas de Segurança Eletrônica
http://goo.gl/0VhokO
A importância da manutenção de equipamentos da construção civil
http://goo.gl/e7mTYG

 Leitura
Manutenção preventiva: Estudo de caso em um comércio varejista de automóveis seminovos
http://goo.gl/jhzIdH

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Referências
BRASIL. Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978. 1978. Disponível em:
<https://normasregulamentadoras.wordpress.com/legislacao/portaria-3214-de-08-
de-junho-de-1978>. Acesso em: 12 maio 2016

CAMPOS, F. C. de; BELHOT, R. V. Gestão de manutenção de frotas de veículos: uma

revisão. Revista Gestão & Produção, São Carlos, v.1, n. 2, p. 171-188, ago. 1994.

EQUIPE USP. Apostila Pece Lacasemim. 2014.

FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo Aurélio Século XXI: o dicionário da

língua portuguesa. Rio de Janeiro: Editora Nova Fronteira, 1999.

KARDEC, A.; NASCIF, J. A. Manutenção Função Estratégica. Petrópolis:

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MIRSHAWKA, V. Criando Valor Para o Cliente. São Paulo: Makron Books, 1993.

MIRSHAWKA, V. Manutenção Preditiva: caminho para zero defeitos. São Paulo:

Makron McGraw-Hill, 1991.

MIRSHAWKA, V.; MIRSHAWKA, V. JR. QFD – A Vez do Brasil São Paulo: Makron
Books, 1994.

PINTO, A. K.; XAVIER, J. de A. N. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2006

PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio Nassif. Manutenção: função estratégica. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 1998.

TAVARES, L. A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: NAT,

1999.

WOMACK, James P. et al. A Máquina que Mudou o Mundo. 4. ed. Rio de Janeiro:
Campus, 1992.

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