RANCANG BANGUN SIMULASI KESELAMATAN DAN

KESEHATAN KERJA (K3)

TUGAS AKHIR

diajukan untuk memenuhi sebagian persyaratan

mencapai gelar Ahli Madya pada jenjang Diplom III
Program Studi Teknik Mesin

Oleh :
NAMA :SUPRIYATNA
NIM. 1501028

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI INDRAMAYU
2018
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Keselamatan dan kesehatan kerja difilosofikan sebagai suatu pemikiran dan
upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani
tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya dan
budayanya menuju masyarakat makmur dan sejahtera. Sedangkan pengertian secara
keilmuan adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah
kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa
maupun industri. Saat ini perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
mencakup segala bidang dan membawa dampak yang sangat besar dalam
masyarakat. Tuntutan teknologi akan membawa manusia berpikir untuk
menciptakan sesuatu yang baru. Salah satu daya cipta akan mesin-mesin yang lebih
canggih dengan mesin yang lebih canggih maka potensi bahaya yang ditimbulkan
akan semakin besar maka dari itu pelatihan atau pengetahuan tentang. Hal tersebut
juga mengakibatkan meningkatnya tuntutan yang lebih tinggi dalam mencegah
terjadinya kecelakaan yang beraneka ragam bentuk maupun jenis kecelakaannya
(Mondy,R.W.,2008).
Oleh sebab itu, Politeknik Negeri Indramayu sebagai salah satu Politeknik
terkemuka, sudah harus memikirkan cara bagaimana menanggulangi atau
memperkecil potensi kecelakaan kerja. Dengan cara membuat simulasi kecelakaan
kerja pada area bengkel kampus. Yang mana dapat dimanfaatkan sebagai pelatihan
atau simulasi di bidang K3, agar mahasiswa dapat merasakan sensasi kecelakaan
kerja bersekala kecil dan diharapkan setelah terlaksananya program simulasi yang
telah disampaikan tadi mahasiswa dapat mengerti pentingnya keselamatan kerja
pada proses industri.

2
1.2 RUMUSAN MASALAH
Masalah-masalah yang muncul pada “Pembuatan Alat Simulasi K3 untuk
Pemahaman Dalam Dunia Kerja” meliputi :
1. Proses Pembuatan Desain.
2. Proses Fabrikasi.
3. Analisis Keamanan alat simulasi K3 untuk pembelajaran.
1.3 BATASAN MASALAH
Pada penulisan laporan tugas akhir ini agar ruang lingkup batasan lebih
terarah, maka penulis memberi batasan hanya pada masalah : Perancangan alat
peraga simulasi k3 yang dibuat untuk simulasi k3.
1.4 TUJUAN PENELITIAN
Tujuan dari pembuatan alat peraga pengujian simulasi keselamatan dan
kesehatan kerja (k3) yaitu ;
1. Merancang alat peraga simulasi k3

2. Memahami kegunaan simulasi k3

3. menentukan kekuatan pengelasan pada alat simulasi k3

1.5 MANFAAT PENELITIAN

Manfaat dari pembuatan alat peraga simulasi k3 tersebut ;
1. Meningkatkan kemampuan mengaplikasikan ilmu – ilmu yang diperoleh dari
dunia akademis yang salah satunya adalah kesehatan dan keselamatan kerja
(k3)

2. Menabakan wawasn, pengalaman pengetauan mengenai analisis kesehatan dan

keselamatan kerja (k3)

3. Menambah alat praktikum untuk workshop Teknik Mesin Politeknik Negeri

Indramayu sebagai alat peraga simulasi k3

4. Diharapkan alat peraga simulasi k3 ini dapat digunakan sebagai salah satu alat
praktikum mata kuliah fabrikasi / k3

1.6 SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

Dalam sistematika penulisan laporan tugas akhir ini, penulis akan membagi
beberapa bagian, diantaranya sebagai berikut :

3
A. BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini ada beberapa pemaparan yang akan di bahas oleh penulis,
seperti latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan laporan.
B. BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisikan beberapa pemaparan tentang materi yang akan menjadi
teori dasar dalam perancangan dan pembuatan alat peraga simulasi k3
C. BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini akan menjelaskan tentang tahapan dan metode penelitian
yang dibuat untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Pada
diagram alir (Flowchart) dibuat untuk menjelaskan tehapan – tahapan
tersebut.
D. BAB IV PEMBAHASAN PENELITIAN
Pada bab ini akan membahas tentang tahapan proses perancangan dan
pembuatan alat peraga unjuk kerja kompresor torak tunggal, dari tahap analisis
perancangan desain, mengimplementasikan desain pada proses perancangan dan
pembuatan serta implementasinya, berupa penjelasan teoritik, baik secara
kualikatif, kuantitatif atau secara sistematik.
E. BAB V PENUTUP PENELITIAN
Pada bab ini membahas mengenai kesimpulan yang berhubungan dengan
pembuktian yang diperoleh dalam proses perancangan dan pembuatan alat
peraga simulasi k3

4
 BAB II

LANDASAN TOERI

2.1 Pengertian Keselamatan dan kesehatan kerja (K3)

Keselamatan kerja dapat diartikan sebagai suatu kondisi yang bebas dari
resiko kecelakaan atau kerusakan atau dengan resiko yang relatif sangat kecil
dibawah nilai tertentu (Simanjuntak, 1994). Sedangkan kesehatan kerja dapat
diartikan sebagai kondisi yang dapat mempengaruhi kesehatan para pekerja
(Simanjuntak, 1994).
Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia Keselamatan dan Kesehatan Kerja
adalah suatu kondisi kerja yang terbebas dari ancaman bahaya yang mengganggu
proses aktivitas dan mengakibatkan terjadinya cedera, penyakit, kerusakan harta
benda, serta gangguan lingkungan.
OHSAS 18001:2007 mendefinisikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
sebagai kondisi dan factor yang mempengaruhi atau akan mempengaruhi
keselamatan dan kesehatan pekerja (termasuk pekerja kontrak dan kontraktor),
tamu atau orang lain di tempat kerja.
Dari definisi keselamatan dan kesehatan kerja di atas serta definisi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia
dan OHSAS dapat Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia, kata rancang berarti
mengatur segala. (Simanjuntak, 1994).
2.2 Klasifikasi Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja adalah suatu kecelakaan yang terjadi pada seseorang
karena hubungan kerja dan kemungkinan disebabkan oleh bahaya yang ada
kaitannya dengan pekerjaan. Terdapat beberapa klasifikasi mengenai kecelakaan
kerja menurut (ILO 1962).
Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan
 Terjatuh
 Tertimpa benda jatuh
 Terkena benda-benda

5
  Terjepit oleh benda
 Gerakan melebihi kemampuan
 Pengaruh suhu tinggi
 Terkena arus listrik
 Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi
(Sumber : ILO 1962)

2.3 Rancang Bangun

Sesuatu sebelum bertindak, mengerjakan atau melakukan sesuatu untuk
merencanakan. Sedangkan kata bangun berarti sesuatu yang didirikan

(Departemen Pendidikan Nasional, 2002). Rancang bangun berarti merencanakan

atau mendesain sesuatu yang akan dibuat (Departemen Pendidikan Nasional,

2002).

2.4 Pengertian Roda Gigi ( Gear)

Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar dan putaran yang
tepat. Roda gigi memiliki gigi di sekelilingnya, sehingga penerusan daya dilakukan
oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkait. Roda gigi sering digunakan karena
dapat meneruskan putaran dan daya yang lebih bervariasi dan lebih kompak
daripada menggunakan alat transmisi yang lainnya. Design for the Real World:
Human Ecology and Social Change by Victor Papanek (Aug 30, 2005)

Gambar 2.1 Roda gigi (gear)

Sumber Design for the Real World: Human Ecology and Social Change by
Victor Papanek (Aug 30, 2005)

6
2.4 Klasifikasi roda gigi
Roda gigi diklasifikasikan sebagai berikut :
 Menurut letak poros.
 Menurut arah putaran.
 Menurut bentuk jalur gigi
2.4.2 Menurut arah putaran
Menurut arah putarannya, roda gigi dapat dibedakan yaitu :
 Roda gigi luar ; arah putarannya berlawanan.
 Rodagigi dalam dan pinion ; arah putarannya sama
2.4.3 Jenis-jenis roda gigi antara lain :
1. Roda gigi lurus
2. Roda gigi miring
3. Roda gigi payung
2.5 Definisi Bantalan (Bearing).
Bantalan (Bearing) adalah Elemen Mesin yang digunakan untuk menumpu
poros yang berbeban, sehingga putaran atau gesekan bolak baliknya dapat
berlangsung secara halus, aman dan tahan atau memisahkan antara bagian yang
berputar dengan bagian yang diam. Bantalan tersebut dapat memikul beban radial,
aksial dan kombinasi serta harus kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen
mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka
prestasi seluruh system akan menurun atau tidak dapat bekerja secara baik. Jadi,
bantalan dalam permesinan dapat diartikan dengan pondasi pada sebuah gedung.
Pada perencanaan pada bantalan yang dapat berfungsi sebagai anti gesekan
dihadapkan dengan persoalan dalam merencanakan sekelompok elemen yang
membentuk sebuah bantalan rol ; elemen – elemen ini harus direncanakan untuk
masuk kedalam suatu ruang yang ukurannya sudah tertentu, ini direncanakan untuk
menerima suatu beban yang mempunyai karakter tertentu dan elemen ini harus
direncanakan untuk umur yang memuaskan bila dioperasikan pada suatu kondisi
tertentu. Sofyan Hadi on Feb 11, 2016
Para tenaga ahli di bidang perancangan (design), bantalan harus
mempertimbangkan hal – hal seperti berikut ;

7
  Pembebanan lelah
 Panas
 Gesekan (friction)
 Ketahanan terhadap korosi
 Kinematika
 Sifat-sifat bahan
 Teloransi pengerjaan mesin
 Pelumasan
 Pemasangan
 Pemakaian
 Biaya
2.5.1 Klasifikasi bantalan (Bearing Classification)
Bantalan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :
(1). Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros.
Identifikasi Bearing

Contoh : Kode Bearing : 6203 NU 2212

Gambar 2.2. Identigikasi Beraing (1-1)

8
 Gambar 2.3. Identigikasi Beraing (1-2)
Bentuk : 62 NU 22
Urutan diameter Poros : 03 12
Diameter Poros : 17 mm 60 mm

Sumber Sofyan Hadi on Feb 11, 2016

2.5.2 STRUKTUR UNIT BANTALAN (Rumah Bearing)

Lingkaran luar diri-bantalan bola yang terkandung dalam tanah untuk
sebuah bola, dan menanggung perumahan di mesin untuk jari-jari yang serasi,
bantalan unit, unit bantalan izin ini menyelaraskan diri antara dua anggota. Gambar
2.4. berikut adalah pandangan dari Bantal Hitam yang merupakan jenis yang paling
populer Masukkan Ball Bearing Unit dengan set sekrup pengunci. Unit bantalan
memiliki berbagai jenis perangkat pemeteraian sempurna dan dapat beroperasi
secara memuaskan di bawah kondisi kerja keras, terutama untuk mesin
dioperasikan di lingkungan berdebu atau berlumpur. Jadi, mereka secara luas
digunakan dalam mesin-mesin pertanian, mesin konstruksi, mesin tekstil, bahan
makanan mesin dan menyampaikan perangkat, dll unit bantalan, bantalan unit,
bantalan terpasang unit, Plummer blok, perumahan unit, bantalan masukkan,
masukkan bantalan, blok bantalan bantal , bantal insert, bantal blok Sofyan
Hadi on Feb 11, 2016.

9
 Gambar 2.4. Struktur unit bantalan (Rumah Bearing)
Sumber Sofyan Hadi on Feb 11, 2016

2.6 Definisi Rantai

Dalam makalah sebelumnya bahwa penggerak belt dapat terjadi slip dengan
pulley. Untuk menghindari slip, maka rantai baja yang digunakan. Rantai dibuat
dari sejumlah mata rantai yang disambung bersama-sama dengan
sambungan engsel sehingga memberikan fleksibilitas untuk membelit
lingkaran roda (sprocket). Sprocket di sini mempunyai gigi dengan bentuk khusus
dan terpasang pas ke dalam sambungan rantai seperti ditunjukkan pada Gambar
2.5. Sprocket dan rantai dipaksa untuk bergerak bersama- sama tanpa slip dan rasio
kecepatan dijamin sempurna.

Gambar 2.5. Rantai motor

10
Rantai lebih banyak digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke
poros lain ketika jarak pusat antara poros adalah pendek seperti pada sepeda, sepeda
motor, mesin pertanian (tracktor), konveyor, rolling mills, dan lain-lain. Rantai
bisa juga digunakan untuk jarak pusat yang panjang hingga 8 meter. Rantai
digunakan untuk kecepatan hingga 25 m/s dan untuk daya sampai 110 kW. Dalam
beberapa kasus, transmisi daya yang lebih tinggi juga memungkinkan
menggunakan rantai. Asep Sukarya on Jun 09, 2015

2.6.2 Keuntungan dan kerugian rantai

Keuntungan:

1. Tidak slip selama rantai bergerak, di sini rasio kecepatan yang sempurna dapat
dicapai.

2. Karena rantai dibuat dari logam, maka rantai menempati ruang yang kecil dalam
lebar dari pada belt.

3. Dapat digunakan untuk jarak pusat yang pendek dan panjang.

4. Memberikan efisiensi transmisi yang tinggi (sampai 98%).

5. Memberikan beban yang kecil pada poros.

6. Mempunyai kemampuan untuk mentransmisikan gerak ke beberapa poros

hanya dengan satu rantai.

7. Mentransmisikan daya yang lebih besar disbanding belt.

8. Rasio kecepatan yang tinggi dari 8 sampai 10 dalam satu tahap.

9. Dapat dioperasikan pada kondisi atmosfir dan temperatur yang lebih besar.

Kerugian :

1. Biaya produksi rantai relatif lebih tinggi (harga lebih mahal).

2. Rantai membutuhkan pemasangan yang akurat dan perawatan yang hati-hati,
pelumas yang istimewa dan memperhatikan kelonggaran.
3. Rantai mempunyai fluktuasi kecepatan terutama ketika terlalu longgar.
2.6.3 Istilah pada rantai
Bagian-bagian yang biasa digunakan pada rantai adalah sebagai berikut:

11
1. Pitch of chain (kisar dari rantai). Itu adalah jarak antara pusat engsel pada
rantai seperti pada Gambar 2.6. Kisar biasa dinotasikan p.

Gambar 2.6. sprocket rantai

2. Diameter lingkar kisar dari sprocket rantai. Ini adalah diameter lingkaran
dimana pusat engsel dari rantai diletakkan, ketika rantai dibelitkan melingkar ke
sebuah sprocket seperti pada Gambar 2.6. Titik A, B, C dan D adalah pusat engsel
dari rantai dan membentuk lingkaran melalui pusat tersebut dinamakan lingkaran
kisar (pitch circle) dan diameternya dinamakan sebagai diameter lingkar kisar.

2.6.4 Jenis rantai

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu :

1. Block atau bush chain (rantai ring). Seperti pada Gambar 2.7, tipe ini
menghasilkan suara berisik ketika bergesekan dengan gigi sprocket. Tipe ini
digunakan sedemikian luas seperti rantai conveyor pada kecepatan rendah.

Gambar 2.7.: Block atau bush chain

12
2. Bush roller chain (rantai roll ring). Seperti pada Gambar 2.8, terdiri dari
plat luar, plat dalam, pin, bush (ring) dan rol. Pin, bush dan rol dibuat dari paduan
baja. Suara berisik yang ditimbulkan sangat kecil akibat impak antara rol dengan
gigi sprocket. Rantai ini hanya memerlukan pelumasan yang sedikit.

Gambar 2.8.: Bush roller chain

Rantai rol distandarisasi dan diproduksi berdasarkan pitch. Rantai ini

tersedia dalam bermacam-macam deret (baris), ada simplex chain, duplex chain,
dan triplex chain.

Gambar 2.9: Tipe rol chain

3. Silent chain (rantai sunyi). Seperti pada Gambar 9, rantai ini dirancang
untuk menghilangkan pengaruh buruk akibat kelonggaran dan untuk
menghasilkan suara yang lembut (tak bersuara).

13
 Gambar 2.10.: Silent chain

2.6.5 Karakteristik rantai rol

Menurut Standar India (IS:2403-1991), variasi karaktristik seperti pitch, diameter
rol, lebar antara plat dalam, pitch transversal dan beban patah untuk rantai rol
diberikan pada tabel berikut:

Tabel 1: Karakteristik untuk rantai rol menurut IS:2403-1991 Asep Sukarya on Jun
09, 2015.

14
2.6 Pengertian puli
Puli merupakan salah satu elemen dalam mesin yang mereduksi putaran dari

motor bensin menuju reducer, ini juga berfungsi sebagai kopling putaran motor

bensin dengan reducer. Puli dapat terbuat dari besi cor, baja cor, baja pres, atau

aluminium.

Gambar 2.11.: puli

Sumber Asep Sukarya on Jun 09, 2015.

2.7 Material yang digunakan dalam proses pembuatan rangka

Penggunaan bahan-bahan teknik secara tepat dan efisien membutuhkan
pengetahuan yang luas akan sifat-sifat mekanisnya. Diantara sifat-sifat ini yang
paling penting adalah kekuatan, elastisitas, dan kekakuan. Sementara sifat-sifat
lainnya adalah keliatan (keuletan), kemamputempaan (malleability), kekerasan,
daya lenting, mulur dan kemampuanmesinan (machineability).

Dari penjelasan diatas kita dapat mengetahui serta merencanakan

pemilihan material yang akan digunakan dalam pembuatan rangka. Beberapa
material yang biasa digunakan dalam kehidupan sehari-hari, sebagai berikut:

2.7.1 Besi

Besi adalah logam transisi yang paling banyak dipakai karena relatf melimpah
dialam dan mudah diolah. Besi murni tidak begitu kuat, tetapi bila dicampur
dengan logam lain dan karbon didapat baja yan sangat keras. Biji besi biasanya
mengandung hematite (Fe2O3) yang dikotori oleh pasir (SiO2) sekitar 10%, serta

15
sedikit senyawa sulfur, posfor, alumunium dan mangan. (Jensen/Chenoweth,
Kekuatan bahan terapan).

2.7.2 Besi Cor

Besi cor (Cast iron) Secara umum Besi Tuang adalah Besi yang mempunyai
kandungan karbon antara 2,5%- 4%, karena kandungannya hanya 2,5%- 4% maka
besi tuang ini mempunyai kemampuan las yang rendah. Karbon dalam Besi Tuang
dapat berupa sementit (Fe3C) atau biasa disebut dengan Karbon Bebas (grafit).
(Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan terapan).

Besi tuang terdapat beberapa jenis, yaitu:

A. Besi Tuang Putih (White Cast Iron).

Dimana Besi Tuang ini seluruh karbonnya berupa Sementit sehingga mempunyai
sifat sangat keras dan getas. Mikrostrukturnya terdiri dari Karbida yang
menyebabkan berwarna Putih. (Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan
terapan).

B. Besi Tuang Mampu Tempa (Malleable Cast Iron).

Besi Tuang jenis ini dibuat dari Besi Tuang Putih dengan melakukan heat
treatment kembali yang tujuannya menguraikan seluruh gumpalan graphit (Fe3C)
akan terurai menjadi matriks Ferrite, Pearlite dan Martensite. Mempunyai sifat
yang mirip dengan Baja. (Jensen/Chenoweth, 1991, Kekuatan bahan terapan).

C. Besi Tuang Kelabu (Grey Cast Iron).

Jenis Besi Tuang ini sering dijumpai (sekitar 70% besi tuang berwarna abu-abu).
Mempunyai graphite yang berbentuk flake. Sifat dari besi tuang ini kekuatan
tariknya tidak begitu tinggi dan keuletannya rendah sekali.

(Jensen/Chenoweth, 1991 Kekuatan bahan terapan).

16
D. Besi Tempa

Besi tempa (Wrought Iron) adalah suatu besi yang dihasilkan melalui pembuatan
dan penyempurnaan sedemikian rupa sehingga memiliki sifat-sifat penting seperti
keuletan, kemamputempaan, dan ketangguhan. Oleh karena itu besi tempa ini
cocoknya untuk bagian-bagian mesin yang dibentuk dengan penempaan.
(Jensen/Chenoweth, 1991, Kekuatan bahan terapan).

Besi tempa di peroleh melalui beberapa proses. Dari proses-proses ini ini terdapat
satu proses yaitu proses kubangan (upddling process) yang paling umum
digunakan. Pada proses ini besi pig disertai sejumlah fluks dilebur dalam suatu
tanur reflektur yang berdinding besi oksida, sehingga mengurangi kandungan
karbon dari besi berkurang menjadi 0,15% dan juga membebaskan sejumlah
belerang. Kemudian campuran dilumuri, yang diaduk dengan tongkat baja.
Mendekati akhir proses pemurnian besi, panas tanur tidak mempu menjadi besi
yang telah dimurnikan dalam keadaan meleleh, dan oleh karena terbentuk bolabola
adonan yang mengandung sejumlah terak kecil.

(Jensen/Chenoweth,1991 Kekuatan bahan terapan).

2.7.3 Baja

Baja Adalah suatu produksi besi yang mengandung kadar karbon sekitar 1,7%.
Produk ini secara khusus dan secara teknis dinyatakan sebagai baja karbon (
carbon steel ). Baja paduan (alloy steel) adalah suatau baja karbon yang sudah
ditambahkan satu atau lebih unsur-unsur tambahan dalam jumlah yang cukup
untuk menghasilkan sifat-sifat yang dikehendaki, yang tidak dimiliki oleh baja
karbon. (Jensen/Chenoweth, 1991 Kekuatan bahan terapan).

1. Baja karbon

Besi murni (ferrit) tentuhlah tidak mengandung karbon . besi ini relative lunak
dan liat serta mampu tempa, tetapi tidak kuat. (Jensen/Chenoweth,1991 Kekuatan
bahan terapan).

17
.

2. Baja Paduan

Bila satu atau lebih logam yang ditambahkan kedalam baja karbon dalam jumlah
yang cukup, maka akan diperoleh sifat-sifat baja yang baru, hasil ini

dikenal dengan baja paduan (alloy steel). (Jensen/Chenoweth,1991 Kekuatan

bahan terapan).

2.8 Proses Fabrikasi

Fabrikasi adalah suatu rangkaian pekerjaan dari beberapa komponen
material baik berupa plat, pipa ataupun baja profil yang dirangkai atau dibentuk
setahap demi setahap berdasarkan item-item tertentu sampai menjadi suatu bentuk
yang dapat dipasang menjadi sebuah rangkaian alat produksi maupun konstruksi.

2.8.1 Proses Penandaan (Marking).

Proses penanadaan (Lihat Gambar 2.13.) adalah suatu proses
pengimplementasian suatu desain gambar, dan ukuran panjang serta sudut yang
terdapat pada desain gambar project yang dilakukan pada material rangka menurut
ukuran dan menurut petunjuk-petunjuk yang ada. Dalam proses ini ada beberapa
peralatan yang digunakan, diantaranya :

1. Penggores 2. Bevel 3. Penggaris

Gambar 2.12. Alat ukur dan penggores

(Sumber : Workshop Mesin Politeknik Negeri Indramayu)

18
2.8.2 Proses Pemotongan ( Cutting proces ).
Proses pemotongan (Cutting proces) adalah proses pemotongan material
rangka yang sebelumnya sudah melewati proses penandaan yang sesuai dengan
ukuran pada desain gambar.

Dalam proses ini menggunakan beberapa peralatan fabrikasi, diantaranya :A.

Gerinda.

Mesin gerinda (Lihat Gambar 2.13) adalah salah satu mesin perkakas yang
digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip
kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda. kerja
sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

Gambar 2.13. Mesin gerinda potong

(Sumber : Workshop Mesin Politeknik Negeri Indramayu)

Spesifikasi Mesin gerinda potong :
Merek : Bosch
Tipe : GCO 2000
Cutting Disc : Ø 355 mm
Cutting Disc Thichness : Max 3 mm
Mounting Houl : Ø 25,4 mm

2.8.3 Proses Sambungan

Sambungan adalah hasil dari penyatuan beberapa bagian atau konstruksi
dengan menggunakan suatu cara tertentu. Mesin atau konstruksi terdiri dari

19
beberapa bagian, yang mana bagian yang satu dengan yang lain akan
dihubungkan. Salah satu cara untuk menghubungkan suku bagian-suku bagian
tersebut adalah dengan cara memberikan sambungan. (Jensen/Chenoweth 1991,
Kekuatan bahan terapan).

2.8.4 Sambungan Las

Sambungan las adalah suatu proses penyambungan dua potong logam
dengan pelumeran. Yaitu, kedua bagian yang dilas ditempatkan dengan baik dan
dipanas busur listrik atau busur oksiasetilin. Lelehan logam dari batang las
diendapkan diantara lempengan logam dan dibiarkan dingin.
(Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan terapan).

Dalam proses fabrikasi penyambungan rangka tersebut menggunakan mesin las

listrik (Lihat Gambar 2.14). Dimana salah satu cara menyambung logam dengan
jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang
akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair,
demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada
ujungnya dan merambat terus sampai habis. Logam cair dari elektroda dan dari
sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua
logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua
logam tersebut. (Jensen/Chenoweth,1991 Kekuatan bahan terapan).

Gambar 2.14 Mesin Las Listrik

(Sumber : Workshop Mesin Politeknik Negeri Indramayu)

20
 Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi
dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt dan amper nya kurang dari 90

A). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi
sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik
dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan tipe
elektrodanya. (Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan terapan).

Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam
pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga
terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda
kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar
timbulah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu
dapat mencapai 5500 °C. (Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan terapan).

2.8.5 Elektroda
Elektroda (Lihat Gambar 2.15.) adalah konduktor yang dilalui arus listrik
dari satu media ke yang lain, biasanya dari sumber listrik ke perangkat atau
bahan. Fungsi dari elektroda itu sendiri ialah Sebagai penghantar arus listrik dari
tang elektroda ke busur yang terbentuk, setelah bersentuhan dengan benda kerja.

Untuk penggunaan elektroda pada proses penyambungan rangka

menggunakan Elektroda tipe high titanium E6013 RB-26 atau Ø 2,6 mm.

Gamar 2.15. Elektroda

(Sumber : Workshop Mesin Politeknik Negeri Indramayu)

21
Peralatan pendukung pengelasan lainnya (Lihat Gambar 2.16.), diantaranya :

• Sarung Tangan Las

• Sikat Kawat

• Palu Terak dan helm las

Gambar 2.16. Peralatan Pengelasan (Sumber :

Workshop Mesin Politeknik Negeri Indramayu)

A. Sambungan Las Dasar

Sambungan las (Lihat Gambar 2.17.) dalam kontruksi baja pada dasarnya
dibagi dalam sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
tumpang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi seperti yang ditunjukan
dalam gambar. Pembagian lebih lanjut dari sambungan ini dapat dilihat, dalam
gambar dibawah. (Wiryosumarto H, 1994 : 159)

22
 Gambar 2.17 Jenis-jenis Sambungan Las Dasar
(Wiryosumarto H, 1994, 157)

B. Sambungan Tumpul

Sambungan tumpul (Lihat Tabel.2.2) adalah jenis sambungan yang paling

efesien, sambungan ini dibagi lagi dalam dua yaitu sambungan penetrasi penuh
dan sambungan penetrasi menjadi sambungan tanpa pelat pembantu yang masih
dibagi lagi dalam pelat pembantu yang turut menjadi bagian dari kontruksi dan
pelat pembantu yang hanya sebagai penolong pada waktu proses pengelasan saja.

Tabel. 2.2 Simbol Sambungan Las Tumpul

( Wiryosumarto H, 1994 : 159)

Sambungan dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk alur sangat
penting, bentuk dan ukuran alur sambungan datar ini sudah banyak distandarkan
dalam standar AWS, BS, DIN, GOST, JSSC dan lain-lainnya.

Pada dasarnya dalam memilih bentuk alur harus menuju kepada penurunan logam
las. Sampai kepada harga yang terendah tidak menurunkan mutu sambungan.
Karena hal ini maka dalam pemilihan bentuk alur diperlukan kemampuan dan

23
penglaman yang luas. Bentuk-bentuk yang telah distandarkan pada umumnya
hanya meliputi pelaksanaan pengelasan yang sering dilakukan sehingga dalam
pengelasan khusus bentuk alur harus ditentukan sendiri berdasarkan penglaman
yang dapat dipercaya. (Wiryosumarto H, 1994 : 159)

C. Sambungan bentuk T

Pada kedua sambungan ini (Lihat Gambar 2.18.) secara garis besar dibagi dalam
dua jenis yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut, hal-hal yang dijelaskan
untuk sambungan tumpul diatas juga berlaku untuk sambungan jenis ini, dalam
pelaksanaan pengelasan mungkin sekali ada bagian batang yang menghalngi yang
dalam hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.

(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

Gambar 2.18 Macam-macam Sambungan T

(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

24
D. Sambungan sudut

Tabel 2.3 Simbol Sambungan Las Sudut

(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

Dalam sambungan ini (Lihat tabel 2.7) dapat terjadi penyusunan dalam arah tebal
pelat yang dapat menyebabkan terjadinya retak lamel, hal ini dapat dihindari
dengan membuat alur pada pelat tegak seperti yang terlihat dalam pengelasan yang
tidak dapat dilakukan karena sempitnya ruang maka pelaksanaanya dapat
dilakukan dengan pengelasan tembus atau pengelasan dengan pelat pembantu.
(Wiryosumarto H, 1994 : 159)

F. Sambungan Tumpang

Sambungan tumpang dibagi dalam 3 jenis. Karena sambungan ini

efisiensinya rendah maka jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan
penyambungan konstruksi utama. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan
dengan las sudut, dan las isi. (Wiryosumarto H, 1994 : 159)

2.8.6 Kekuatan Las

Kekuatan las dipengaruhi oleh beberapa faktor, oleh karena itu
penyambungan dalam proses pengelasan harus memenuhi beberapa syarat, antara
lain : (Jensen/Chenoweth,1991, Kekuatan bahan terapan).

1. Benda yang dilas tersebut harus dapat cair atau lebur oleh panas

25
2. Bahwa antara benda-benda padat yang disambungkan tersebut terdapat
kesesuain sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau meninggalkan
sambungan tersebut.

3. Cara-cara penyambungan harus sesuai dengan sifat benda padat dan

tujuan dari penyambungannya.

4. Perhitungan kekuatan las, seperti pada rumus di bawah ini :

Tegangan Total :

0,F7.A 1 6.lH 2

(Jensen/Chenoweth, Kekuatan bahan terapan).

Dengan : F = Gaya yang bekerja (N)

= Tegangan total (N/mm2 )

H = Tinggi plat (mm)

A = Luas penampang (A = 2.a.l ) a

= Lebar pengelasan (mm) l =
Panjang las (mm)

26