Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Hermosillo

NOMBRE DE LA
MATERIALES AVANZADOS
ASIGNATURA:
DEFECTOS EN PARTES MOLDEADAS. CAUSAS Y
NOMBRE DE LA TAREA:
SOLUCIONES
 García Mazón Marisol
 García Robles Moisés Sebastian
 Márquez Hernández Fabián Abel
ALUMNOS:
 Palma Hirata Zuemmy Nahomy
 Santa Cruz Sánchez Rafael
 Sotelo Valencia David
GRUPO: T8A
AULA: B3G
FECHA: Martes, 20 de febrero del 2017
 ÍNDICE

1. Antecedentes y definiciones......................................................................................................... 2

2. Defectos en partes moldeadas ..................................................................................................... 3

2.1. Alabeo o enchuecamiento ..................................................................................................... 3
2.2. Rebaba o flash .......................................................................................................................... 4
2.3. Puntos negros........................................................................................................................... 5
2.4. Piel de naranja .......................................................................................................................... 6
2.5. Parte incompleta ...................................................................................................................... 7
2.6. Rechupados y huecos ............................................................................................................ 8
2.7. Líneas de soldadura y líneas de flujo ................................................................................. 9
2.7.1. Diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo: ................................ 10
2.7.2. Línea de soldadura ............................................................................................................ 10
2.7.3. Líneas de flujo..................................................................................................................... 10
2.8. Degradación por aire atrapado ........................................................................................... 12
2.9. Delaminación de capas ........................................................................................................ 14
2.10. Fracturas o grietas en la superficie .............................................................................. 14
2.11. Marcas de las barras eyectoras ..................................................................................... 16
2.12. Quemado de la pieza ......................................................................................................... 16
2.13. El concentrado de color no se mezcla ......................................................................... 17
2.14. El color es más obscuro .................................................................................................. 18

3. Conclusión ....................................................................................................................................... 19

4. Bibliografía....................................................................................................................................... 19

1
 1. Antecedentes y definiciones
Polímeros es una palabra de origen latín que significa Poli:” muchas” y meros:
“partes”. Los plásticos son parte de la gran familia de los Polímeros. Plástico es una
palabra que deriva del griego “Plastiko” que significa “Capaz de ser Moldeado”. [1]

Los plásticos son sustancias de origen orgánico que se obtienen mediante reacciones
químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o natural. Éstos se
caracterizan por una relación resistencia-densidad elevada, son excelentes para el
aislamiento térmico y eléctrico, así como una buena resistencia a los ácidos, álcalis y
disolventes. Los plásticos son duraderos y ligeros. [1]

Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y

presión. [1]

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen

vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites
(de semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los
materiales no vegetales utilizados. Estas resinas ya se utilizaban en Egipto, Babilonia, la
India, Grecia y China. [1]

El siglo XX puede considerarse como el inicio de la “Era del Plástico”, a continuación,

vemos por qué:

 1907 salió al mercado la “Baquelita”.

 1930 se producían industrialmente el acrílico y el poliestireno.
 1938 se inició la comercialización del PVC.
 1930 y 1950 debido a la segunda Guerra Mundial surgieron plásticos como el
Nylon, Polietileno de Baja densidad y el Teflón.
 1960 se logró fabricar Poliuretanos

Actualmente las tendencias van enfocadas a mejorar las propiedades de los

materiales combinando las propiedades de los ya existentes.

2
 2. Defectos en partes moldeadas
El fin de este reporte es enlistar y explicar brevemente los defectos más comunes en
las partes plásticas que han sido moldeadas por inyección, extrusión o compresión.

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en moldeo son los
mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente.

2.1. Alabeo o enchuecamiento

El alabeo de una pieza plástica responde a la distorsión que se presenta
respondiendo a esfuerzos residuales internos (Fig. 1). En el proceso de inyección, las
diferencias en temperaturas de solidificación en diferentes regiones dan origen a
diferencias en los esfuerzos térmicos en su interior. Así mismo, los esfuerzos a los que
se somete la pieza por presiones de contacto al contraerse contra el macho del molde
generan esfuerzos internos, que pueden o no disiparse, dependiendo del componente
viscoso en el comportamiento visco-elástico y de las condiciones de moldeo. [2]

Fig. 1: Causas del Alabeo. Fuente: www.plastico.com

Para reducir el alabeo, lo más importante es tener un buen diseño de pieza, en el que
se reduzcan los cambios bruscos de sección transversal. Si hay diferencias en la sección
transversal de una pieza, la parte más ancha tardará más tiempo en enfriarse y generará

3
una mayor contracción. Esta contracción hala el material alrededor produciendo el
alabeo. [2]

También es importante emplear un buen atemperamiento en el molde, en el cual,

particularmente en piezas planas y largas (como una bandeja, por ejemplo), se garantice
una remoción eficiente de energía. Es importante que no existan puentes en canales de
enfriamiento largos, pues el agua puede calentarse en el recorrido dentro del molde y se
reduce la eficiencia local de enfriamiento, generando gradientes térmicos. [2]

2.2. Rebaba o flash

Se dice que tenemos un defecto flash (Fig. 2) cuando las piezas tienen rebaba de
grosor 0.15 mm (0.006”) o las rebabas que se extiende en las áreas de contacto se
consideran excesivas. [3]

Fig. 2: Defecto de rebaba en moldeo de inyección. Fuente: www.andyor.com.

Ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las

partes del molde, aunque también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. El
defecto es causado generalmente por: [4]
1. Venteos y claros muy grandes en el molde.
2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción.

4
 3. Temperatura de fusión demasiado alta.
4. Tamaño excesivo de la carga.
5. Molde con desgaste excesivo o mal mantenimiento.
Las posibles soluciones a este inconveniente de moldeo por inyección son: [3]
 Reducir el tamaño de la inyección.
 Bajar las presiones de inyección y mantenimiento
 Amentar la temperatura de la masa aumentando la contrapresión y/o la
temperatura del tambor.
 Aumentar temperatura del molde.
 Inspeccionar la línea de separación por si hay desgaste o daño y corregirlo como
sea necesario.
 Aumentar la presión del cierre del molde de ser posible.

2.3. Puntos negros

Causas de este defecto: [6]

 Hay carbonizaciones: Transformación de una materia orgánica en carbono o

carbón; el proceso de calentamiento de materiales orgánicos en ausencia de aire
se denomina pirolisis o carbonización. Por lo general, se utiliza el término pirolisis
cuando dicho proceso se enfoca a la obtención de los gases y aceites que se
producen, y carbonización cuando el proceso se dirige hacia la obtención del
producto solido resultante.

Posibles soluciones: [6]

 Purgar el husillo: Resina molida, polipropileno virgen o alguna resina de

producción con agua han sido durante años métodos tradicionales para limpiar los
tornillos de extrusión entre corridas. Otras opciones incluyen el uso de detergente
en polvo, bebidas carbonatadas y hasta crispetas de maíz. Con respecto a estos
procedimientos, John Pizzo, Ingeniero Técnico de Asaclean (un compuesto de
purga mecánica), asegura que no son recomendables por varias razones. “Si
usted está usando remolido o resina virgen, no está limpiando su máquina
completamente. La resina virgen no es un agente de limpieza y no limpiará la
máquina. Simplemente se deslizará sobre la resina ya adherida dentro de la

5
 máquina” dice Pizzo. Y agrega que eventualmente una vez las capas de resina se
degraden, el procesador tendrá problemas con residuos de carbón y líneas de
coloración.
 Reducir la temperatura de proceso: Para inyectar un polímero, específicamente
un termoplástico, es necesario conocer su temperatura de transición vítrea (Tg) y
su temperatura de fusión de la región cristalina (Tm), si es un polímero
semicristalino. La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar,
y varía según el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificación del
polímero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja
de Especificaciones donde se encuentre tanto el índice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que además es un rango de temperaturas, y la
temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se
puede trabajar el material eficientemente.
 Limpiar el husillo manualmente.

2.4. Piel de naranja

El término “piel de naranja” describe un defecto superficial que se caracteriza por
ranuras y huecos irregulares - muy parecido a la topografía de la cáscara de una naranja.
Aunque fenómenos similares han sido reportados para procesos a alta presión tales
como moldeo por inyección, las causas de la “piel de naranja” en el moldeo rotacional
son prácticamente desconocidas. La presencia de “piel de naranja” es indeseable no solo
por razones estéticas, sino también por sus potenciales efectos negativos sobre las
propiedades finales del producto. [11]

Causas: [6]

 Incompatibilidad del material.

Soluciones: [6]

 Disminuir la temperatura de proceso.

 Incrementar la temperatura del molde.
 Cambiar el concentrado de color.

6
 2.5. Parte incompleta
Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de
llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la
temperatura o la presión. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina
con capacidad de dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más
grande. [6]

Fig. 3: Defecto de parte incompleta. Fuente:

polymat.com.mx/shots.html

Las causas más probables son: [6]

 Insuficiente material en la cavidad.

 Falta de material en la tolva.
 Cañón demasiado pequeño.
 Temperatura demasiado baja.
 Obstrucción de la tolva o de la boquilla.
 Válvula tapada.
 Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
 Velocidad de inyección demasiado baja.
 Canales demasiado pequeños.
 Respiración insuficiente.

Las posibles soluciones a este tipo de defecto, son: [6]

 Inyectar más material.

7
  Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad.
 Incrementar la temperatura del barril.
 Incrementar la velocidad de inyección.
 Modificar el tamaño de los canales del molde.

2.6. Rechupados y huecos

Los rechupados (Fig. 4) son marcas que se presentan en las piezas moldeadas
debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la
pieza, esto hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de
la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. [7]

Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del
molde. Si la pieza ha sido inyectada demasiado rápido, el núcleo todavía se encuentra
caliente o en estado líquido, y el calor contenido en este núcleo debe ser todavía extraído,
lo que crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior de
la pieza. [7]

Figure 4: Rechupado y huecos en piezas moldeadas por inyección.

Los huecos son provocados debido a que una vez que la superficie exterior se
solidifica, ocurre una contracción interna del material, provocando vacíos internos, el
hundimiento, se manifiesta en la depresión de la capa superficial. [6]

Las causas más comunes de estos defectos:

 Presión de inyección demasiado baja.

 Tiempo de sostenimiento de presión muy corto.
 Velocidad de inyección baja.
 Material sobrecalentado.

8
  Humedad.
 Enfriamiento del molde no uniforme.
 Canales o compuerta muy pequeños.
 Mal diseño de la pieza.

Posibles soluciones a estos defectos:

 Incrementar la presión.
 Incrementar el tiempo de sostenimiento de presión.
 Disminuir la temperatura del barril.
 Incrementar la velocidad de inyección.
 Abrir el venteo o pre-seque el material.
 Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
 Modificar el molde.

2.7. Líneas de soldadura y líneas de flujo

Una línea de soldadura o una línea de flujo (Fig. 5) es un punto débil o un defecto
visible que se crea cuando dos o más rutas de flujo convergen durante el proceso de
llenado. Las líneas de soldadura pueden deberse al flujo de material en torno a agujeros
o insertos de la pieza, a que haya varias entradas de inyección o a un espesor de pared
variable que puede provocar indecisión o un efecto "race tracking". Si los distintos frentes
de flujo se enfrían antes de encontrarse, no se mezclarán bien y esto podría crear un
punto débil en la pieza moldeada. Puede aparecer una línea, una muesca o un cambio
de color.

9
 2.7.1. Diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo:
La diferencia entre una línea de soldadura y una línea de flujo está determinada por
el ángulo en el que se encuentran los frentes de flujo convergentes.

Fig. 5: Línea de soldadura y línea de flujo. Fuente:

help.autodesk.com/

En el diagrama anterior, los frentes de flujo convergentes (indicados por flechas de

color negro) se encuentran. Si el ángulo es mayor que 135°, se formará una línea de
flujo. Si es menor que 135°, se formará una línea de soldadura.

2.7.2. Línea de soldadura

Cuando se forma una línea de soldadura, las capas finas solidificadas en el frente de
cada ruta de flujo se encuentran y después vuelven a solidificarse con el resto del
plástico. La orientación del plástico en la línea de soldadura es, por tanto, perpendicular
a la ruta de flujo. La siguiente animación muestra el plástico llenando una cavidad. La
línea de soldadura se produce cuando dos frentes de flujo se encuentran, y las moléculas
de polímero se desalinean.

Es la nítida diferencia de orientación molecular en la soldadura la que provoca una

disminución significativa de la resistencia en este punto.

2.7.3. Líneas de flujo

Una línea de flujo (Fig. 6) se produce cuando dos frentes de flujo se mezclan
formando un ángulo oblicuo. La orientación de las moléculas de plástico es, por tanto,
mucho más uniforme que la orientación después de que se forme una línea de soldadura.

10
El siguiente diagrama muestra la longitud de una pieza en la que se forma una línea de
flujo. [7]

Fig. 6: Líneas de flujo. Fuente: help.autodesk.com/

Las flechas de color rojo muestran la dirección del flujo de plástico. Las líneas de
color blanco representan la orientación de las moléculas de polímero después de que se
haya formado la línea de flujo. Las líneas de flujo suelen ser menos frágiles que las líneas
de soldadura y generalmente son mucho menos visibles. [7]

Nota: El término línea de soldadura se suele usar para hacer referencia tanto a líneas
de soldadura como a líneas de flujo.

Soluciones:

Las líneas de soldadura y las líneas de flujo en una pieza de plástico pueden provocar
problemas estructurales y hacer que el aspecto de la pieza no sea aceptable. (Puede
aparecer una línea, una muesca o un cambio de color.) Por esta razón, hay que evitar
las líneas de soldadura y las líneas de flujo en la medida de lo posible (cuando la cavidad
tiene rutas de flujo no equilibradas, pueden producirse líneas de soldadura y líneas de
flujo innecesarias). [7]

Si no es posible eliminar una línea de soldadura o una línea de flujo, debe moverse
al área menos sensible posible. Procure evitar la formación de líneas de soldadura en
áreas que deban ser resistentes o tener un aspecto suave. Para ello puede cambiar el
punto de inyección del polímero o modificar el espesor de las paredes para lograr un
tiempo de llenado distinto. Con un tiempo de llenado distinto, los frentes de flujo pueden
encontrarse en una ubicación distinta, y esto hará la línea de soldadura o de masa de
flujo se mueva. [7]

Moviendo la línea:

11
  Cambie las posiciones de entrada.
 Cambie el espesor de la pieza.

Mejorando la calidad:

 Aumente la temperatura de masa fundida y la temperatura del molde. Esto

permitirá que los frentes de flujo se mezclen mejor.
 Aumente la velocidad de pistón.
 Optimice el diseño del sistema de canales. Reduzca las dimensiones de los
canales y mantenga la misma velocidad de flujo para usar el calentamiento por
efecto de cizalla con el fin de aumentar la temperatura de masa fundida en el
frente de flujo.

Nota: Las condiciones de procesamiento ayudan a determinar la calidad de la línea de

soldadura o la línea de flujo que se ha formado. Una buena soldadura se produce cuando
la temperatura de masa fundida está como máximo 20°C por debajo de la temperatura
de inyección. [7]

2.8. Degradación por aire atrapado

Los atrapamientos de aire se producen cuando frentes de flujo convergentes rodean
y atrapan una burbuja de aire. [8]

El aire atrapado puede causar un llenado y una compactación incompletos, y

generalmente creará un defecto superficial en la pieza acabada. El aire atrapado en
cavidades puede comprimirse, calentarse y provocar marcas de quemadura. [8]

Causas: [8]

 Efecto racetrack. El efecto racetrack se produce cuando el plástico fundido

fluye hacia las regiones más gruesas con mayor facilidad que hacia las
regiones finas. El flujo se divide y llena las secciones gruesas antes de volver
a combinarse para llenar las secciones finas. Si el sentido del flujo
recombinado se invierte, dicho flujo se encontrará con el flujo entrante en la
sección más fina.

12
  Indecisión. En una pieza con varias rutas de flujo, la velocidad del flujo puede
disminuir o se puede producir una indecisión en las regiones delgadas.
 Rutas de flujo no equilibrado. No es necesario que haya efecto racetrack o
indecisión en las rutas de flujo para que el flujo no sea equilibrado. En una
pieza con un espesor uniforme, la longitud física de las rutas de flujo puede
variar y esto también puede producir atrapamientos de aire.
 Salida de aire inapropiada. La falta de salidas o un tamaño reducido de las
salidas en las últimas áreas que se llenan son causas frecuentes de los
atrapamientos de aire.

Soluciones: [8]

 Equilibre las rutas de flujo.

 Evite la indecisión y los efectos racetrack.
 Equilibre los canales. Cambiar el sistema de canales puede modificar el patrón
de llenado de manera que las últimas áreas en llenarse se encuentren en los
puntos de salida de aire apropiados.
 Ventile de forma apropiada. Si hay atrapamientos de aire, deben estar en
regiones que se puedan ventilar fácilmente o en las que se puedan añadir
expulsores o salida de gases de forma que se pueda extraer el aire.

Puede usar los siguientes métodos para evitar atrapamientos de aire: [8]

 Use guías o deflectores de flujo.

 Aumente la velocidad de inyección para eliminar los atrapamientos de aire
provocados por indecisión o frentes de flujo convergentes.
 Reduzca la velocidad de inyección para disminuir los atrapamientos de aire
causados por una salida de aire deficiente y evitar marcas de quemadura.
 Disminuya la proporción de espesor de la pared para reducir el efecto
racetrack.
 Mueva los puntos de inyección de forma que los atrapamientos de aire se
formen en áreas fáciles de ventilar, como en el plano de partición.

13
 2.9. Delaminación de capas
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero fundido
está sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto
ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la pieza. [10]

La delaminación (Fig. 7) puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de

temperatura entre molde y material reducción de los esfuerzos de cizalladura mantener
el cilindro de plastificación libre de materia extraña. [10]

Es importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de un

cierto tiempo de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la pieza debe
analizarse microscópicamente su estructura interna. [10]

Fig.7: Delaminación de plástico en moldeo. Fuente: tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx

2.10. Fracturas o grietas en la superficie

Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo, grasa, soluciones alcalinas, etc.) el
blanqueo y las roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después de largo
tiempo de servicio de la pieza. [10]

Las posibles causas son: [6]

14
  Temperatura del molde demasiado baja.
 Sistema de eyección demasiado agresivo o inadecuado.
 Empacado excesivo.

Las soluciones a estos problemas son: [6]

 Incrementar la temperatura.
 Modificar las barras eyectoras.
 Utilice un robot para extraer la pieza.
 Disminuir la presión de sostenimiento.

Fig. 8: Grietas de moldeo plástico. Fuente: tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx.

15
 2.11. Marcas de las barras eyectoras
Las marcas de expulsión (Fig. 9) son depresiones o elevaciones en el lugar
correspondiente a la posición de los expulsores (barras eyectoras) visibles en la
superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar
diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas
son: [10]

 Desmolde prematuro.
 Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.
 Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
 Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
 Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

Las soluciones son:

 Incrementar el tiempo de enfriamiento.

 Disminuir la temperatura del fundido.
 Disminuir la rapidez de eyección.
 Modificar la ubicación de las barras eyectoras.

Fig. 9: Defecto por barras eyectoras. Fuente: polymat.com.mx/shots.html

2.12. Quemado de la pieza

Una de las principales causas del quemado de las piezas es por el efecto “JET” o Diesel
(Fig. 7), que consiste en la formación de hilos o filiforme en la superficie de las piezas
como consecuencia de la penetración rápida del material en la cavidad libre de

16
obstáculos. Provoca que la masa plástica se enfríe rápidamente con la forma
característica. [6]

La selección del punto de inyección y la velocidad de inyección excesiva provoca la

formación de filiforme y la falta de fusión entre ellas en la cavidad. [6]

Figure 10: Efecto Diesel (quemadura en la pieza). Fuente:

http://inyeccion-eficiente-de-plasticos.blogspot.mx/

Una de las posibles soluciones para evitar este efecto es disminuir la velocidad de
inyección del material así con esto podemos reducir la formación de filiforme y evitar la
falta de fusión entre ellas en la cavidad. [6]

2.13. El concentrado de color no se mezcla

La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la
pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Por eso si no
se elige correctamente el color y su concentrado, el resultado no va a ser el esperado y
por lo tanto la pieza se puede considerar como merma. [6]

17
 Al igual una falta de mezcla correcta llevaría a un resultado no muy bien visto por los
ojos de los clientes (Fig. 8), ya que pueden ser no muy bien vistos al momento de su
venta.

Figure 11: Defecto de no mezclado del color en plástico.

Fuente: polymat.com.mx/shots.html

Una posible causa al error por falta de mezcla, es el perfil incorrecto de temperaturas,
entendemos que el proceso de perfilado de temperaturas en la industria; como la fase
de producción de materiales en la que se monitorean y se hace una interpretación de las
temperaturas a las que se somete el producto.

Entonces una falta de monitoreo correcto o un perfil de temperatura erróneo puede

llevar que el concentrado de color no se mezcle como es debido. [6]

La posible solución a este problema es probar un perfil inverso de temperaturas o

bajar la temperatura de las primeras zonas de la unidad de inyección con esto asegurar
la correcta mezcla de los concentrados. O por otra parte usar un perfil de temperaturas
más agresivos, esto ya dependerá del material y el concentrado, así como sus cualidades
físicas y propiedades de la materia a procesar. [6]

2.14. El color es más obscuro

En algún momento todas las plantas de inyección experimentan problemas durante
la producción y son muy variadas sus razones de ser, el color más oscuro en algunas
partes de la pieza producidas puede ser a causa de temperaturas elevadas que hace
que la materia se carbonice en algunas de sus caras. [6]

18
 También otra causa es por las instalaciones, como que la compuerta es demasiado
pequeña y se quema el polímero por la presión que esta compuerta genera al estar llena
por el material. [6]

Las mejores soluciones al igual que en problemas anteriores es elegir un perfil de

temperatura adecuado, ya sea disminuyendo la temperatura para evitar los colores más
obscuros en ciertas partes, o modificando las estructuras de las instalaciones como las
compuertas del molde. [6]

3. Conclusión

4. Bibliografía
1. El plástico: Historia del plástico, sus tipos y su moldeo | Sistemas de fijacion | SYSFIX.
(2016). Sysfix.es. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
http://www.sysfix.es/el-plastico-su-historia-sus-tipos-y-su-moldeo/
2. Cómo solucionar problemas en piezas moldeadas por inyección. (2014). Plastico.com.
Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
http://www.plastico.com/temas/Como-solucionar-problemas-en-piezas-moldeadas-por-
inyeccion+100321?pagina=2
3. Guía de Proceso (2015). Plenco.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
https://plenco.com/plenco_processing_guide_spanish/Sect%209%20Injection%20Troubl
eshooting%20Guide%20(Spanish).pdf
4. Solución, D. Defectos en piezas inyectadas y su solución. Inyeccion-eficiente-de-
plasticos.blogspot.mx. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
http://inyeccion-eficiente-de-plasticos.blogspot.mx/2013/01/defectos-en-piezas-
inyectadas-y-su.html
5. Rubio, P. Problemas y Soluciones. Polymat.com.mx. Revisado el 18 de febrero del 2018,
desde:
http://polymat.com.mx/shots.html#
6. Defectos: causas y soluciones en piezas moldeadas - portal inyección de plásticos.
Inyeccionplasticos.net. Revisado 17 de febrero del 2018, desde:
http://www.inyeccionplasticos.net/6.html
7. Help. Help.autodesk.com. revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
http://help.autodesk.com/view/MFAA/2016/ESP/?guid=GUID-099634AE-DB7A-41BA-
B70C-5A23FB013B06
8. Help. Help.autodesk.com. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:

19
 http://help.autodesk.com/view/MFAA/2016/ESP/?guid=GUID-7BD14FDA-D344-4131-
87A0-37FFB8B8FA39
9. 10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy
mismo - Privarsa. Privarsa. Revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
https://www.privarsa.com.mx/inyeccion-plastico-10-problemas-comunes/
10. INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II. Tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx.
revisado el 18 de febrero del 2018, desde:
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-
ii.html
11. Estudio del fenómeno de piel de naranja en el moldeo rotacional. Plastico.com. Revisado
el 18 de febrero del 2018, desde:
http://www.plastico.com/temas/Estudio-del-fenomeno-de-piel-de-naranja-en-el-moldeo-
rotacional+3070410

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