Korosi Pada Oil Rig Lepas Pantai

Disusun Oleh:

Jihan Mutiah

Teknik Kimia

1506673201

Departemen Teknik Kimia

Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

November 2017
 KOROSI PADA OIL RIG LEPAS PANTAI

1. Pengertian Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan yang
korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena
logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang
mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstrak silogam dari bijih mineralnya.
Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami
reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi
adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.
Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida
atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan
untuk pembuatan bajaatau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi
dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida). Korosi
atau secara awam lebih dikenal dengan istilah pengkaratan merupakan fenomena kimia pada
bahan-bahan logam di berbagai macam kondisi lingkungan.

2. Korosi di Industri Perminyakan

Peralatan industri yang terbuat dari logam di lokasi minyak dan gas bumi sangat rawan
akan bahaya korosi. Kerusakan akibat korosi menyerang logam dalam berbagai bentuk
tergantung komposisi yang terkandung dalam minyak dan sifat fisik minyak. Pada kondisi
dimana minyak barcampur dengan air, komposisi campuran minyak (water cut) akan
menentukan kecepatan korosi. Kecepatan korosi demikian akan dapat bervariasi tergantung
pola aliran dalam pipa. Selain itu, sifat fisik minyak yang lain seperti aliran gas, aliran air,
inhibitor, dan kondensat juga akan mengakibatkan kecepatan korosi yang bervariasi. Kilang
minyak merupakan lingkungan yang sangat korosif dengan hampir semua jenis korosi dapat
terjadi didalamnya. Untuk mengendalikannya diperlukan pemilihan material yang tepat untuk
kondisi operasi tertentu dan sistem perlindungan korosi akan sangat berguna untuk mengetahui
tingkat keraanan perlatan terhadap korosi.
Keberadaan minyak mentah dalam pipa pada dasarnya tidak menyebabkan korosi.
Minyak dapat bertindak sebagai lapisan penghalang bagi material logam dan unsur
pengkorosif. Tetapi, jika bercampur dengan air, minyak akan menjadi korosif. Maka dari itu,
dalam banyak hal, prediksi kecenderungan terjadinya korosi pada perpipaan dapat dianalisa
dengan menghitung pola aliran minyak/air. Pola aliran minyak/air dipengaruhi oleh sifat fisik
minyak dan kecepatan aliran minyak yang mengalir ke dalam pipa. Sederhananya, Wicks ddan
Lotz menyimpulkan bahwa korosi tidak akan terjadi jika aliran yang kontak dengan permukaan
pipa adalah didominasi oleh minyak, atau dengan kata lain, korosi tidak terjadi pada water cut
lebih rendah dari 30 % dan kecepatan aliran lebih 1m/s.

2.1. Pola Aliran Campuran Minyak/Air

Korosi hanya terjadi di lokasi pipa yang kontak dengan air dan tidak terjadi pada
permukaan pipa yang dilalui minyak.

Gambar 1. Pola lapisan dalam aliran minyak/air dalam pipa

Seperti yang terlihat pada gambar 1 diatas, ditunjukkan bahwa aliran air dan minyak akan
mengalir bersama membentuk pola tertentu sesuai dengan kecepatan dan sifat fisik minyak.
Dengan demikian, pola korosi yang terjadi akan mengikuti pola aliran minyak/air.
Pertama adalah lapisan yang sebelah dalam, yaitu lapisan yang semua komposisinya
adalah minyak, selanjutnya lapisan campuran ,minyak/air dan lapisan air. Menurut hasil
penelitian yang telah dilakukan oleh Chong Li dan Xuanping, pola aliran ini akan berubah pada
kecepatan aliran kurang dari 1 ,5 m/s dengan 10% water cut, pola aliran yang terjadi adalah
campuran (intermittent). Aliran akan didominasi oleh air pada water cut lebih dari 10%. Pada
aliran yang lebih dari 1,5 m/s aliran akan didominasi oleh air.

2.2. Pengaruh Jenis Minyak Terhadap Kecepatan Korosi

Minyak bumi adalah campuran kompleks hidrokarbon dan senyawa organic dari sulfur,
oksigen, nitrogen, dan senyawa-senyawa yang mengandung konstituen logam terutama nikel,
besi,n dan tembaga. Minyak bumi sendiri bukan merupakan bahan yang uniform, melainkan
berkomposisi yang sangat bervariasi, tergantung pada lokasi, umur lapangan minyak dan juga
kedalaman sumur. Dalam minyak bumi parafinik ringan mengandung hidrokarbon tidak
kurang dari 97% sedangkan dalam jenis asphaltic berat paling rendah 50%.
 Spesifikasi minyak bumi yang dihasilkan dari pengeboran di lading minyak dapat
menyebabkan masalah korosi pada baja karbon. Perilaku korosi yang terjadi tergantung jenis
dan komposisi minyak yang terkandung dalam campuran. Keberadaan minyak yang bercampur
dengan air laut dapat mempercepat laju korosi, tetapi kecepatan korosi yang terjadi masih
dipengaruhi oleh tingkat aliran, tekanan, temperature dan sifat fisik minyak itu sendiri.
Pengaruh minyak mentah pada umunnya akan menghambat laju korosi, minyak akan
melapisi permukaan logam dan membentuk lapisan passive di permukaan logam.
Unsur utama pembentuk minyak bumi dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Karbon : 83,0 – 87,0 %
Hidrogen : 10,0 – 4,0 %
Nitrogen : 0,1 -2,0 %
Oksigen : 0,05 – 1,5 %

Sulfur : 0,05- 6,0 %

Minyak mentah selain mengandung unsur utama, juga mengandung berbagai senyawa
non hidrokarbon. Yaitu, senyawaan sulfur, senyawaan nitrogen, senyawaan oksigen, senyaaan
organo Metalik (dalam jumlah kecil/trace sebagai larutan) dan garam-garam anorganik
(sebagai suspensial koloidal)
1) Senyawaan Sulfur
Keberadaan sulfur dalam minyak bumi ditandai dengan densitinya yang lebih tinggi.
Sulfur dalam minyak bumi gasoline dapat menyebabkan korosi (khususnya dalam
keadaan dingin atau berair). Sulfur yang dihasilkan dari oksida dan air akan membentuk
asam ((sebagai hasil pembakaran gasoline) dan mempercepat reaksi anoda.
2) Senyawaan Oksigen
Kandungan total oksigen dalam minyak bumi adalah kurang dari 2% dan menaik
dengan naiknya titik didih fraksi. Kandungan oksigen bisa naik bila produk itu lama
berhubungan dengan udara. Oksigen dalam minyak bumi berada dalam bentuk ikatan
sebagai asam karboksilat, keton, ester, eter, anhidrida, senyawa monosiklo dan disiklo
dan berupa phenol. Sebagai asam karboksilat berupa asam Naphthenat (asam alisiklik)
dan asam alifatik.
3) Senyawaan Nitrogen
Umumnya kandungan nitrogen dalam minyak bumi sangat rendah, yaitu 0,1 -0,9 %.
Kandungan tertinggi terdapat pada tipe asphalitik. Nitrogen mempunyai sifat racun
terhadap katalis dan dapat membentuk gum/getah pada fuel oil. Kandungan nitrogen
 terbanyak terdapat pada fraksi titik didih tinggi. Nitrogen kelas dasar yang mempunyai
berat molekul yang relatif rendah dapat diekstrak dengan asam mineral encer,
sedangkan yang mempunyai berat molekul yang tinggi tidak dapat diekstrak dengan
asam mineral encer.
4) Komponen Logam
Logam-logam seperti besi, tembaga, terutama nikel dan vanadium pada proses
kalatitik cracking mempengaruhi aktifitas katalis. Logam tersebut dapat terbakar dalam
peleburan dan menurunkan produk gasoline, menghasilkan banyak gas dan
pembentukan coke. Pada powder generator temperature tinggi, misalnya oil-fired gas
turbine, adanya konstituen logam terutama vanadium dapat membentuk kerak pada
rotor turbin. Abu yang dihasilkan dari pembakan fuel yang mengandung natrium dan
terutama vanadium dapat bereaksi dengan refactory furnace (bata tahan api),
menyebabkan turunnya titik lebur campuran sehingga merusakkan refractory tersebut.

2.3. Pengaruh Aliran Gas

Aliran gas dalam minyak yang mengalir melalui pipa akan menimbulkan gelembung
gas dan meningkatkan aliran slug. Dalam keadaan gas, minyak akan mudah menyerap oksigen
yang selanjutnya akan memperbanyak reaksi katodik dengan logam melalui mekanisme reaksi
oxygen reduction
Persamaan tumbuhnya slug secara langsung dapat meningkatkan laju korosi telah
diteliti oleh Yunhua dan Jose. Mereka memasukkan jumlah slug yang timbul kedalam faktor
koreksi dalam persamaan perhitungan kecepatan korosi. Pengaruh kecepatan kondensat tidak
menunjukkan perilaku yang berpola. Pada kecepatan kondensat yang rendah, kecepatan korosi
akan naik secara signifikan. Selanjutnya pada kecepatan yang lebih tinggi, kecepatan korosi
akan turun sementara untuk kemudian naik lagi secara cepat. Perilaku korosi yang demikian
dapat dikaitkan dengan sifat kompetisi pembentukan pola lapisan.

2.4. Pengaruh Ketersediaan Inhibitor

Perubahan kecepatan korosi pada minyak bumi akibat jumlah air tidak dipengaruhi oleh
nilai pH. Sepanjang meningkatnya laju korosi, nilai pH tidak berubah secara signifikan
dibandingkan dengan peningkatan jumlah air yang terbentuk (liquid hold up) di permukaan
pipa. Ini menunjukkan baha jumlah air dalam minyak tidak menurunkan nilai pH dan air
sebagai komponen utama yang meningkatkan laju korosi. Laju korosi juga dipengaruhi oleh
ketersediaan inhibitor. Semakin tinggi jumlah inhibitor yang diberikan akan mengurangi laju
korosi secara linear dengan kecuraman sebesar 75% inhibitor tiap pengurangan laju korosi.
Sebuah penelitian menyebutkan baha laju korosi baja dalam lingkungan air laut sintetik
yang ditambah inhibitor, baik formaldehid ataupun glutaraldehid, lebih tinggi daripada laju
korosi baja dalam lingkungan yang sama tanpa penambahan inhibitor. Selanjutnya ia
menyimpulkan bahwa inhibitor menghambat korosi dengan cara adsorpsi dipermukaan logam.
Transfer muatan yang berlangsung di permukaan menyebabkan terjadinya perbedaan potensial
di permukaan elektroda dengan potensial di larutan. Molekul yang teradsorp di permukaan
logam menyebabkan terjadinya kenaikkan potensial double-layer, selain menghambat laju
korosi dengan pembentukan selaput film, inhibitor juga dapat merubah potensial korosi kea rah
proses katodik (cathodic control). Perubahan potensial yang kecil (kearah katodik)
menunjukkan bahwa kedua proses terhambat.

2.5. Tempat- Tempat Terjadinya Korosi Pada Oil Rig

Gambar 2. Korosi pada Oil Rig Lepas Pantai

1) Down Hole Corrosion
High Fluid level pada jenis pompa angguk di sumur minyak dapat menyebabkan
terjadinya stress pada rod bahkan dapat pula terjadi corrosion fatigue. Pemilihan material
untuk peralatan bottom hole pump menjadi sangat penting. Pompa harus dapat tahan
terhadap sifat-sifat korosi dari fluida yang diproduksi dan tahan pula terhadap sifat abrasi.
2) Flowing well
Anulus dapat pula digunakan untuk mengalirkan inhibitor ke dasar tubing dan
memberikan proteksi pada tabung dari kemungkinan bahaya korosi. Pelapisan dengan
plastik dan memberikan inhibitor untuk proteksi tubing dapat pula digunakan pada
internal tubing surface.
3) Casing Corrosion
Casing yang terdapat di sumur-sumur produksi bervariasi dari yang besar sampai yang
ensentric acid. Diperlukan perlindungan katiodik untuk external casing. Korosi internal
casing tergantung dari komposisi annular fluid.
4) Well Heads
Peralatan dari well heads, terutama pada well gas tekanan tinggi, sering mengalami
korosi yang disebabkan oleh kecepatan tinggi dan adanya turbulensi dari gas.
5) Flow Lines
Adanya akuntansi dari deposit di dalam flow line dapat menyebabkan korosi dan
pitting yang akhirnya menyebabkan kebocoran. Internal corrosion di dalam flow line
dapat dicegah dengan inhibitor.
 Gambar 3. Laju Korosi pada setiap bagian dari Oil Rig

2.6. Tipe Korosi yang Terjadi pada Oil Rig Lepas Pantai
1) Uniform Corrosion
Korosi yang terjadi pada permukaan logam yang berbentuk pengikisan permukaan logam
secara merata sehingga ketebalan logam berkurang sebagai akibat permukaan terkonversi
oleh produk karat yang biasanya terjadi pada peralatan-peralatan terbuka. misalnya
permukaan luar pipa.
2) Pitting Corrosion
Korosi yang berbentuk lubang-lubang pada permukaan logam karena hancurnya film dari
proteksi logam yang disebabkan oleh rate korosi yang berbeda antara satu tempat dengan
tempat yang lainnya pada permukaan logam tersebut.
3) Stress Corrosion Cracking
Korosi berbentuk retak-retak yang tidak mudah dilihat, terbentuk dipermukaan logam dan
berusaha merembet ke dalam. Ini banyak terjadi pada logam-logam yang banyak
mendapat tekanan. Hal ini disebabkan kombinasi dari tegangan tarik dan lingkungan yang
korosif sehingga struktur logam melemah.

Gambar 4. Stress Corrosion Cracking

Hidrogen embrittlement dan korosi tegangan. Saat H2S hadir, sel korosi menghasilkan
FeS dan hidrogen atom. Lapisan FeS mendorong pergerakan hidogen ke logam (atas) dan
akumulasi menghasilkan tekanan yang luar biasa. Hal ini menyebabkan kerusakan dan,
jika dikombinasikan dengan tegangan statis atau siklik, dapat menyebabkan kegagalan
logam oleh kelelahan korosi atau korosi tegangan (tengah). Stres korosi retak (bawah)
mulai dari lubang atau celah. Zona di sekitar bibir celah menjadi plastik di bawah tekanan
yang memungkinkan celah berkembang. Ion klorin, yang bertindak sebagai katalisator
korosi, dapat bermigrasi ke dalam retak mempercepat proses. Perkembangan retak
dengan zona plastik adalah tempat lain untuk embrittlement hidrogen
4) Errosion Corrosion
 Korosi yang terjadi karena tercegahnya pembentukan film pelindung yang disebabkan
oleh kecepatan alir fluida yang tinggi, misalnya abrasi pasir,
5) Galvanic Corrosion
Korosi yang terjadi karena terdapat hubungan antara dua metal yang disambung dan
terdapat perbedaan potensial antara keduanya. Korosi ini yang paling umum terjadi pada
sambungan 2 logam. Galvanic corrosion mengikuti konsep dari baterai. 2 logam berbeda
dihubungkan dengan dimasukkan ke dalam elektrolit.

Gambar 5. Galvanic Corrosion

Korosi pada permukaan baja. Di tempat anoda, besi mudah masuk ke dalam larutan
sebagai ion besi, Fe++, yang bergabung dengan oksigen O2, hidrogen sulfide H2S, atau
karbon dioksida CO2 tergantung pada kontstituent cairan elektrolit. Bentuk hasil korosi
seperti oksida besi karat (Fe2O3.H2Ox), sulfida besi (FeSx), atau besi karbonat(Fe2CO3).
Sementara ini terjadi, elektron bermigrasi ke katoda. Di permukaan katoda, electron
mengurangi air beroksigen untuk menghasilkan ion hidroksil(OH-) atau mengurangi ion
hidrogen untuk menghasilkan gas hydrogen(H2)
6) Crevice Corrosion
yaitu korosi yang terjadi di sela-sela gasket, sambungan bertindih, sekrup-sekrup atau
kelingan yang terbentuk oleh kotoran-kotoran endapan atau timbul dari produk-produk
karat.
 Gambar 6. Crevice Corrosion
Korosi sela adalah jenis korosi yang sering terjadi pada sambungan drillpipe, kerah tubing
atau kerah casing. Celah pada sambungan menjadi tidak memiliki oksigen dan anodik.
Dalam air asin, korosi didukung oleh migrasi ion klorin bermuatan negatif ke celah (Cl-
). Ini tidak hanya menangkal penumpukan muatan positif di sekitar celah, tetapi juga
bertindak sebagai katalis yang mempercepat pelarutan logam. Proses yang sedang
berlangsung ini mengarah ke lubang dalam
7) Selective Leaching
korosi ini berhubungan dengan melepasnya satu elemen dari campuran logam. Contoh
yang paling mudah adalah desinfication yang melepaskan zinc dari paduan tembaga.
8) Localized Bakterial Corrosion

Gambar 7. Localized Bakterial Corrosion

Korosi bakteri. Koloni dari sulfate-reducing bacteria (SRB) membentuk sebuah korosi
local dibawah korosi sela. SRB membawa H2S ke system yang dapat menyebabkan
korosi

2.7. Pencegahan Korosi

 Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat menjelaskan
mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk pencegahan terbentuknya korosi.
Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan
cara proteksi katodik, coating, dan penggunaan chemical inhibitor.
1) Proteksi Katodik
Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat
proses korosi tersebut, maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan
diproteksi. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Ion
positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga
logaml tersebut berkarat. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron
akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus electron dari
logam yang didekatnya, sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Inilah
yang disebut Cathodic Protection. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang
diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut
selalu diganti, sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. Anoda
buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab)
dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan
dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat
mengalir terus menerus.

Gambar 8. Proteksi Katodik pada Oil Rig

2) Coating
Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar
logam tersebut terhindar dari korosi. Coating adalah pelapisan yang diterapkan pada
permukaan suatu benda atau substrat. Tujuan coating adalah untuk meningkatkan sifat
permukaan substrat, seperti penampilan, tahan air, tahan korosi, tahan aus, dan tahan
gores. Coating bisa diaplikasikan dalam bentuk cair, gas atau padat.

Gambar 9. Coating pada drillpipe

3) Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor)

Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor
corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal.
Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut
chemis option. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang
diinjeksikan pada production line. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang
penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai
dengan kondisinya.
Gambar 10. Penambahan Inhibitor pada casing well
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim . 2010. Coating . Diakses dari http://www.fobuma.com/ tm_material

/coating-id pada 9 September 2017

Brondel, Dennis, dkk. 1994. Corrosion in the Oil Industry. Oilfield Review

Panca Asmara , Yuli . 2007 . Pengaruh Sifat Fisik Minyak Bumi Terhadap Kecepatan
Korosi Baja Karbon . Diakses dari http://ejournal.ftunram .ac.id/ pada 9
September 2017

Patalusa , Pendy . 2010 . Pencegahan Korosi dan Scale Pada Proses Produksi Minyak
Bumi . Diakses dari http://nunulasa.wordpress.com/2010/03/10 /pencegahan-
korosi-dan-scale-pada-proses-produksi-minyak-bumi/ pada 9 September 2017

Yudityawarman , Anggi . 2010 . Pencegahan Korosi . Diakses dari http://

chemeng2301.blogspot.com/p/pencegahan-korosi.html pada 9 September 2017