ANALISA PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI CELANA NIKE STYLE X

BERDASARKAN PENGUKURAN WAKTU BAKU PADA PT. XYZ

Benny Winandri, M.Sc, MM

ABSTRAK: PT. XYZ adalah industri yang memproduksi pakaian jadi. Seperti umumnya
perusahaan – perusahaan lain yang menginginkan kemajuan dan kesuksesan dalam persaingan di
dunia industri pakaian jadi, PT. XYZ selalu meningkatkan efisiensi dengan cara menekan biaya
produksi tanpa mengesampingkan kepuasan pelanggan serta perusahaan selalu melakukan
perbaikan berkelanjutan (continuous improvement) disemua bagian atau departemen sehingga
dapat menguntungkan perusahaan. Permasalahan yang sering timbul adalah rendahnya
kemampuan lintasan dalam menghasilkan output yang berakibat tidak tercapainya target produksi
yang telah direncanakan. Untuk mengatasinya perlu dilakukan penyeimbangan lintasan dengan
menggunakan metode keseimbangan lintasan, seperti metode bobot posisi, metode pembebanan
berurut, dan metode pendekatan wilayah. Penyeimbangan lintasan sangat penting diterapkan
dalam lintasan produksi, khususnya pada perusahaan pakaian jadi yang memproduksi produk
masal. Dengan adanya penyeimbangan lintasan, diharapkan lintasan dapat lebih terkendali
sehingga mampu menghasilkan output sesuai dengan target yang direncanakan. Dengan
melakukan penyeimbangan lintasan dapat mengurangi stasiun kerja yang berarti pengurangan
penggunaan sumber daya, tenaga kerja, mesin, listrik dan lain-lain sehingga dapat menekan biaya
produksi. Dari ketiga metode keseimbangan lintasan yang terbaik adalah metode pendekatan
wilayah karena memiliiki efisiensi lintasan kerja tertinggi yaitu 81,66% dan keseimbangan waktu
menganggur terendah, yaitu 18,33% kemudian dibandingkan dengan keseimbangan lintasan pada
kondisi awal, masing-masing 53,77% dan 46,23%. Metode bobot posisi masing-masing 78,74%
dan 21,26%. Berdasarkan metode keseimbangan lintasan yang terpilih, yaitu metode pendekatan
wilayah, maka terjadi perubahan lay out lantai produksi karena berkurangnya stasiun kerja dari 41
stasiun kerja pada kondisi awal menjadi 27 stasiun kerja. Selain itu, dilakukan penyeimbangan
lintasan pola aliran dan juga mengalami perubahan dari bentuk zig zag pada lay out awal menjadi
bentuk U. Hal ini menyebabkan gerakan melangkah menjadi minimum dan waktu hilang akibat
transportasi dapat ditekan.

Kata kunci : Keseimbangan Lintasan

1. PENDAHULUAN lintasan merupakan metode yang

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur di
bidang garment, dimana salah satu kunci
keberhasilannya terletak pada lancar atau
tidaknya aliran produksi. Untuk mengetahui
aliran produksi berjalan lancar atau tidak,
dapat diketahui dengan melihat kemampuan
lintasan tersebut dalam menghasilkan output
apakah dapat memenuhi target produksi atau
tidak.
Keseimbangan lintasan erat hubungannya
dengan produksi massal. Keseimbangan
1
dipergunakan untuk memperoleh suatu arus
produksi yang lancar guna meningkatkan
efisiensi penggunaan fasilitas, tenaga kerja,
dan peralatan melalui penyeimbangan waktu
kerja antar proses. Keseimbangan lintasan
dilakukan dengan menggabungkan beberapa
proses yang ada dalam satu line produksi ke
dalam satu stasiun kerja. Waktu yang
dibolehkan untuk menyelesaikan elemen
pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan
lintas perakitan. Kecepatan semua stasiun
kerja dalam melakukan elemen pekerjaan
sebisa mungkin sama. Bila waktu siklus
suatu stasiun kerja dibawah waktu siklus
idealnya, maka stasiun tersebut memiliki
waktu menganggur. Pada akhirnya,
keseimbangan lintasan bertujuan untuk
meminimasi waktu menganggur yang
dimiliki stasiun kerja sehingga didapat
efisiensi lintasan yang tinggi.
2. LANDASAN TEORI
Penyeimbangan lintasan dirasakan sangat
penting untuk diterapkan dalam lintasan
produksi, khususnya pada perusahaan
garmen yang memproduksi produk massal.
Karena pada umumnya, permasalahan yang
sering timbul pada perusahaan garmen
adalah tidak tercapainya target produksi yang
direncanakan dalam waktu tertentu.
Akibatnya, perusahaan perlu mengadakan
upaya untuk tetap memenuhi keinginan
pelanggan tepat pada waktunya, seperti
penambahan sumber daya sehhingga
perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya
tambahan.
Dengan adanya penyeimbangan lintasan,
diharapkan lintasan dapat lebih terkendali
sehingga mampu menghasilkan output sesuai
dengan target yang direncanakan.
Diharapkan pula dapat mengurangi jumlah
stasiun kerja yang berarti pengurangan
penggunaan sumber daya, seperti tenaga
kerja, mesin, listrik, dan lain-lain sehingga
dapat menekan biaya produksi.
Sistem produksi terdiri dari 2 kata, yaitu
sistem dan produksi. Pengertian sistem
menurut Vincent Gaspersz (2004) adalah
: “Sistem adalah kelompok elemen yang
berinteraksi atau saling tergantung secara
teratur yang membentuk satu kesatuan
menuju pencapaian suatu tujuan.”
Sedangkan pengertian produksi menurut
Sritomo Wignjosoebroto (2003) adalah:
“Serangkaian aktivitas yang diperlukan
untuk mengolah ataupun merubah
sekumpulan masukan (input) menjadi
sejumlah keluaran (output) yang memiliki
nilai tambah (added value).”
2
Jadi, pengertian sistem produksi berdasarkan
penggabungan kedua kata tersebut diatas
menurut Nasution (2006) dapat diartikan
sebagai: “Sistem produksi merupakan
kumpulan dari subsistem-subsistem yang
saling berinteraksi dengan tujuan
mentransformasi input produksi menjadi
output produksi.”
Sedangkan menurut Buffa (1994),sistem
produksi adalah: “Wahana yang dipakai
dalam mengubah masukan-masukan (input)
sumber daya untuk menciptakan barang dan
jasa yang bermanfaat.”
Berdasarkan pengertian-pengertian tersebut,
maka dapat disimpulkan bahwa pengertian
dari sistem produksi adalah kumpulan dari
subsistem-subsistem yang saling berinteraksi
untuk menghasilkan barang dan jasa yang
mempunyai nilai tambah dan bermanfaat.
2. 1 Uji Kenormalan Data
Uji kenormalan data dilakukan untuk
mengetahui apakah waktu siklus yang
diperoleh dari hasil pengukuran dari masing-
masing elemen pekerjaan terdistribusi secara
normal atau tidak. Dalam penelitian kali ini,
digunakan program SPSS 12 One Sampel
Kolmogorov-Smirnov Test untuk melakukan
uji kenormalan data. Melalui hasil uji
kenormalan data dengan menggunakan One
Sampel Kolmogorov-Smirnov Test tersebut,
dapat diketahui apakah data yang didapatkan
terdistribusi normal atau tidak. Dan dalam
pengujian kenormalan data kali ini
diasumsikan bahwa Tingkat Keyakinan 95%
(Z95% = 1.96) dan Tingkat Ketelitian (α)
5% .
2.2 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk
mengetahui apakah seluruh waktu siklus dari
masing-masing elemen pekerjaan seragam
atau tidak. Keseragaman dari data populasi
dapat diketahui dengan cara menentukan
Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas
Kendali Bawah (BKB) dari
masing-masing waktu siklus elemen
pekerjaan. Apabila ada data yang berada di
luar BKA dan BKB, maka data tersebut
dikatakan tidak seragam. Oleh karena itu,
maka perlu dilakukan revisi terhadap nilai
rata-ratanya dengan membuang data yang
berada di luar BKA dan BKB.
Untuk melakukan uji keseragaman data,
maka perlu dilakukan langkah-langkah
sebagai berikut:
2.2.1. Menghitung waktu siklus rata-rata
sub grup ( X )
X = ∑ (Feigenbaum, 1996)
Xi
k 1.Untuk tingkat keyakinan 68,27%
Keterangan :
X = Waktu siklus rata-rata (menit) i
= Pengamatan ke-i
k = Banyaknya sub grup yang terbentuk
2.2.2. Menghitung nilai standar deviasi
sampel (σx).
Standar deviasi sampel (σx) menunjukkan
besarnya penyimpangan yang terjadi antara
data sampel sebenarnya dengan nilai rata-
ratanya. Nilai dari standar deviasi sampel
(σx) digunakan untuk menentukan BKA dan
BKB. Untuk menghitung nilai standar
deviasi sampel (σx) digunakan rumus sebagai
berikut:
Jika N ≥30
Jika N < 30
(x − x)2
=∑
σ diantara plus dan minus satu deviasi standar
i
N
Keterangan :
x = Waktu siklus rata-rata (menit)
k = Banyaknya sub grup yang terbentuk σ
x = Standar deviasi dari waktu siklus
rata-rata sub grup
xi = Waktu siklus ke- i N
= Jumlah data sampel
2.2.3.Menghitung nilai BKA (Batas
Kendali Atas) dan BKB (Batas Kendali
Bawah)
Nilai BKA dan BKB digunakan untuk
pengeplotan data rata-rata sampel/sub group
(x). Untuk menghitung BKA dan BKB
digunakan rumus sebagai berikut :
BKA = X + σ x
BKB = X − σ x
Maksudnya adalah 68,27% dari semua hasil
pengukuran dalan distribusi akan terjadi
diantara plus dan minus satu deviasi standar
terhadap rata-rata.
2.Untuk tingkat keyakinan 95,45%
BKA = X + 2 σ x
BKB = X − 2 σ x
Maksudnya adalah 95,45% dari semua hasil
pengukuran dalam distribusi akan terjadi
diantara plus dan minus dua deviasi standar
terhadap rata-rata.
3.Untuk tingkat keyakinan 99,73%
BKA = X + 3σ x
BKB = X − 3σ x
Maksudnya adalah 99,73% dari semua hasil
pengukuran dalam distribusi akan terjadi
terhadap rata-rata. Keterangan :

σ= ∑(xi − )2 x BKA = Batas Kendali Atas BKB

N −1 = Batas Kendali bawah
X = Waktu siklus rata-rata (menit)
σx = σ σ x = Standar deviasi dari waktu siklus rata-
k
rata sub grup

3
2.2.4 Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk
mengetahui jumlah data (populasi) minimum
dari masing-masing data yang harus diambil
(N’). Apabila jumlah data yang diambil dari
hasil pengukuran (N) masih kurang dari jumlah
data yang seharusnya diambil (N’>N), maka
perlu dilakukan pengukuran kembali untuk
mendapatkan jumlah data yang seharusnya
diambil. Jika N’ ∑ N, maka data telah cukup,
sebaliknya jika N’ > N maka yang diamati
belum cukup.
Untuk menghitung jumlah data (populasi)
minimum yang harus diambil digunakan rumus
sebagai berikut:
1.Apabila tingkat kepercayaan 95% dan
tingkat ketelitian 10%. Jadi tingkat ketelitian
10% dan keyakinan 95% memberi arti bahwa
pengukuran
membolehkan rata–rata hasil pengukurannya
menyimpang sejauh 10% dari rata–rata
sebenarnya dan kemungkinan berhasil
mendapatkan hasil ini adalah 95%.
(Wignjosoebroto, Sritomo. 2003)
N' 
20 N ∑ Xi −  ∑
2 Xi
∑ Xi
2.Apabila tingkat kepercayaan 95% dan
tingkat ketelitian 5%. Tingkat ketelitian 5%
dan keyakinan 95% memberi arti bahwa
pengukuran membolehkan rata– rata hasil
pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari
rata–rata sebenarnya dari kemungkinan
berhasil mendapatkan hasil ini adalah 95%.
(Sutalaksana, Iftikar Z dkk. 1978)
∑ Xi −  Xi
2
40 N 2
N'  ∑
∑ Xi
Keterangan :
N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya
diambil
N = Jumlah pengamatan untuk elemen kerja
diukur
X = Data waktu siklus (menit) I =
Pengamatan ke-i
Bila pengukur berpendapat bahwa operator
bekerja di atas normal (terlalu cepat), maka
harga p akan lebih besar dari 1 (p > 1),
sebaliknya jika operator dipandang bekerja di
bawah normal, maka harga p lebih kecil dari 1
(p < 1). Seandainya, pengukur berpendapat
bahwa operator bekerja dengan wajar, maka
harga p sama dengan 1 (p = 1).
Jika pengukuran-pengukuran telah selesai,
yaitu semua data yang didapat memiliki
keseragaman yang dikehendaki, dan jumlahnya
telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan
keyakinan yang diinginkan, maka selesailah
kegiatan pengukuran waktu. Langkah
selanjutnya adalah mengolah data tersebut
sehingga memberikan waktu standar atau
waktu baku.
2
Waktu standar dapat didefinisikan sebagai
waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja
yang memiliki tingkat
kemampuan rata–rata untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan. Waktu standar tersebut sudah
mencakup kelonggaran waktu (allowances
time) yang diberikan dengan memperhatikan
situasi dan kondisi pekerjaan yang harus
diselesaikan. Untuk mendapatkan waktu
standar maka terdapat beberapa langkah yang
harus diikuti : (Sutalaksana, Iftikar Z dkk.
1978)
2 a.Menghitung waktu siklus rata – rata (Ws) :
Xi
Ws  ∑
N
b.Menghitung faktor penyesuaian (p) :
Faktor penyeuaian  1  p
4
c.Menghitung waktu normal (Wn) :
Wn = Ws × p
d.Menghitung waktu baku (Wb) :
Wb = Wn + Wn × A
Keterangan :
X = Data waktu siklus (menit) I =
Pengamatan ke-i
Ws = Waktu siklus (menit) P =
Faktor penyesuaian Wn = Waktu
normal (menit) A = Kelonggaran
Wb = Waktu baku (menit)
Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari
diketemukannya waktu baku adalah guna
menyeimbangkan lintasan produksi (the
balancing of production lines). Proses
keseimbangan lintasan pada dasarnya
merupakan satu hal yang tidak pernah
mencapai kesempurnaan. Di sini sedikit waktu
lebih (extra time) yang lebih dikenal dengan
istilah balancing delay tetap harus
ditambahkan pada semua stasiun kerja. Hal ini
tentu saja akan menambah besarnya waktu
baku yang telah dihitung atau ditetapkan.
Kondisi inilah yang merupakan satu hal yang
merugikan dan yang dijumpai dalam sistem
lintasan perakitan (assembly line).
Kriteria yang digunakan dalam keseimbangan
lintasan produksi adalah minimum waktu
menganggur dan
minimum keseimbangan waktu menganggur.
Adapula yang menggunakan maksimum
efisiensi tetapi pada prinsipnya ketiga hal
tersebut sama. Secara matematis, ketiga
kriteria tersebut dapat dirumuskan sebagai
berikut: (Bedworth, David E, 1982)
a. Waktu menganggur
Waktu menganggur = n × Ws − ∑ti
b. Keseimbangan waktu menganggur
n × Ws −
Keseimbangan Waktu menganggur = ∑t i
n × Ws
c. Efisiensi stasiun kerja
∑ti
Efisiensi stasiun ker ja = × 100%
Ws
d. Efisiensi lintasan kerja
t
Efisiensi l int asan ker ja =
∑ i
× 100%
n × Ws
Keterangan:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun terbesar ∑ti
= Total waktu operasi
i = Data waktu ke-1, 2, 3, ..., n
Metode keseimbangan lintasan perakitan yang
digunakan adalah:
1. Metode Bobot Posisi
Metode heuristik yang paling awal ialah
metode bobot posisi. Metode ini diusulkan
oleh W. B. Helgeson dan D. P. Birnie. Metode
bobot posisi dapat dijelaskan sebagai berikut:
(Kusuma Hendra, 2001)
2. Metode Pembebanan Berurut
Kelemahan metode bobot posisi diatasi
dengan menggunakan metode pembebanan
berurut
3. Metode Pendekatan Wilayah (Region
Approach)
Metode ini dikembangkan oleh Bedworth
untuk mengatasi kekurangan metode bobot
posisi. Metode ini juga belum mampu
menghasilkan solusi optimal, tetapi sudah
cukup baik dan mendekati optimal. Pada
prinsipnya metode ini berusaha membebankan
terlebih dahulu operasi yang memiliki
tanggung jawab keterdahuluan yang besar.
Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan
metode bobot posisi ialah mendahulukan
operasi dengan waktu operasi terbesar daripada
operasi dengan waktu operasi yang tidak
terlalu besar, tetapi diikuti oleh banyak operasi
lainnya
×100%
5
Perancangan Tata Letak Fasilitas
(Plant Layout)
Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang
tertua adalah menata letak pabrik dan
menangani pemindahan bahan. Sejalan dengan
meluasnya pandangan rekayasawan industri ke
arah kegiatan fasilitas fisik, kini rekayasawan
menjadi paham bahwa hampir semua kegiatan
yang mempunyai arti akan menuntut fasilitas
fisik. Seringkali fasilitas seperti itu dapat dan
harus direncanakan serta dirancang mengikuti
prinsip dan aturan yang hampir sama dengan
yang digunakan dalam tata letak pabrik.
Kecepa tan l int asan 1,87 menit pieces
Perhitungan kecepatan lintasan pada setiap
stasiun kerja adalah 1,87 menit/pieces.
Perhitungan waktu baku elemen kerja yang
terpanjang adalah 1,91 menit/pieces. Maka,
kecepatan lintasan yang diinginkan stasiun
kerja adalah 1,87 menit/pieces karena masih
ada elemen kerja yang belum selesai
dikerjakan. Kecepatan lintasan adalah 1,91
menit/pieces.
Keseimbangan Beban Awal

Keseimbangan beban awal adalah

Sehingga perancangan fasilitas merupakan
salah satu istilah yang penting bagi
penyusunan unsur fisik.
Adapun definisi perancangan fasilitas menurut
James M. Apple (1990) adalah: Menganalisis,
membentuk konsep, merancang dan
mewujudkan sistem bagi pembuatan barang
dan jasa.
3. METODE DAN HASIL
Menentukan Kecepatan Lintasan yang
Diinginkan
keseimbangan beban kerja aktual operator
yang terjadi pada lintasan produksi. Beban
kerja operator disebut efisiensi diartikan
kecepatan yang mampu ditempuh oleh masing-
masing operator dibagi dengan kecepatan
lintasan yang diinginkan. Keseimbangan beban
awal
digunakan untuk menganalisa keseimbangan
lintasan produksi dengan cara membandingkan
keseimbagan beban
awal dengan metode-metode keseimbangan
lintasan lainnya untuk mengetahui metode
mana yang memiliki efisiensi tertinggi dan
waktu menganggur terendah.

Dalam melakukan perhitungan kecepatan

lintasan yang diinginkan diperlukan data-data,
diantaranya :

Tanggal diproduksi=5 Januari 2013

Tanggal diekspor=12 Februari 2013

Jadi, hari kerja efektif adalah 28 hari. Jam

efektif per hari=8 jam kerja/hari Jumlah pieces
yang diproduksi =7. 197 pieces

Adapun perhitungan kecepatan lintasan yang

diinginkan adalah sebagai berikut :
Waktu yang tersedia
Kecepa tan l int asan  Re
ncana produksi
Kecepa tan l int asan
= 28 hari x 8 jam hari x 60 menit jam
7.197 pieces

6
 Adapun grafik beban kerja operatror pada keseimbangan beban awal sebagai berikut:

Grafik Beban Kerja Operator pada Keseimbangan Awal

120.00

100.00

Efisiensi (%) 80.00

60.00 Efisiensi

40.00
20.00

0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41

Stasiun Kerja

Grafik Beban Kerja Operator pada Keseimbangan Beban Awal

Sumber : Data dari perusahaan

Selanjutnya menghitung efisiensi lintasan dan Penyeimbangan Lintasan

waktu menganggur pada lintasan.
Analisa penyeimbangan lintasan dengan
t
Efisiensi l int asan ker ja = ∑ i
×100%
menggunakan tiga metode keseimbangan
lintasan, yaitu:
n × Ws 1. Metode Bobot Posisi
2. Metode Pembebanan Berurut
Efisiensi l int asan ker ja = 42,11 ×100% 3. Metode Pendekatan Wilayah
41×1,91 (Regional)

Metode Bobot Posisi

Efisiensi l int asan ker ja = 42,11 ×100%
78,31
Efisiensi l int asan ker ja = 53,77% Metode ini untuk menyeimbangkan lintasan
yang memiliki prinsip melakukan
pembebaban operasi dengan cara
mengurutkan operasi-operasi berdasarkan
KeseimbanganWaktu menganggur bobot posisinya. Operasi yang memiliki
n ×Ws− t bobot posisi terbesar terlebih dahulu
= ∑ i ×100% n dibebankan pada stasiun kerja.
×Ws
KeseimbanganWaktu menganggur Menghitung kecepatan lintasan
= 41×1,91− 42,11 ×100% Perhitungan kecepatan lintasan adalah 1,91
41×1,91 menit/pieces.
KeseimbanganWaktu menganggur
Setelah dilakukan perhitungan, maka
= 46,23%
diketahui bahwa efisiensi lintasan kerja
dengan menggunakan metode bobot posisi
Pada keseimbangan beban awal memiliki adalah sebesar 78,74% dan waktu
efisiensi lintasan kerja sebesar 53,77% dan menganggur sebesar 21,26%. Hasil
waktu menganggur sebesar 46,23%. perhitungan penyeimbangan lintasan dalam
bentuk grafik dapat dilihat pada grafik
berikut:

vii
 Grafik Beban Kerja Operator dengan
Menggunakan Metode Bobot Posisi
120.00

100.00

80.00
E
f Efisiensi
i 60.00
s
i 40.00
e
n
s 20.00
i
0.00
(
%
)
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Stasiun Kerja

Grafik Beban Kerja Operator dengan Menggunakan

Metode Bobot Posisi

Metode Pembebanan Berurut Membebankan operasi-operasi pada

Metode pembebanan berurut melakukan
pembebanan pekerjaan pada setiap stasiun
kerja dengan cara membebankan terlebih
dahulu operasi-operasi yang seluruh matriks,
penyeimbangan lintasan dengan metode
pembebanan berurut.
Menghitung kecepatan lintasan
diinginkan
Kecepatan lintasan metode ini adalah 1,91
menit/pieces.
stasiun-stasiun kerja yang dimulai dengan
operasi yang memiliki seluruh elemen
matriks operasi pendahulu nol dan waktu
operasi terbesar
Hasil perhitungan dalam bentuk grafik dan
pola aliran operasi yang terbentuk dari
yang pembebanan kerja dengan menggunakan
metode pembebanan berurut pada grafik
berikut:

Grafik Beban Kerja Operator dengan

Menggunakan Metode Pembebanan Berurut
120.00

100.00
Efisiensi (%) 80.00

60.00 Efisiensi
40.00
20.00
0.00
Grafik Beban Kerja Operator dengan Menggunakan
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
Metode Pembebanan Berurut
Stasiun Kerja

Sumber : Data dari perusahaan setelah diolah.

8
 Metode Pendekatan Wilayah (Regional)
Penyeimbangan beban kerja menurut metode
pendekatan wilayah pada prinsipnya
berusaha membebankan terlebih dahulu
operasi-operasi yang berada di wilayah
sebelah kiri dan
memiliki waktu operasi terbesar. Langkah-
langkah yang dilakukan dalam metode
pendekatan wilayah ini adalah :
Penyeimbangan lintasan dalam bentuk grafik
dapat dilihat pada gambar berikut:

Grafik Beban Kerja Operator dengan

Menggunakan Metode Pendekatan Wilayah
120.00

100.00

80.00
Efisiensi (%)

60.00 Efisiensi

40.00

20.00

0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Stasiun Kerja

Analisa Keseimbangan Lintasan dengan keseimbangan lintasan lebih rendah jika

Ketiga Metode Keseimbangan Lintasan
Hasil perhitungan yang telah dilakukan,
efisiensi lintasan kerja dengan
menggunakan ketiga metode keseimbangan
lintasan mengalami peningkatan jika
dibandingkan dengan efisiensi lintasan kerja
pada kondisi awal. Sebaliknya,
keseimbangan waktu menganggur pada
ketiga metode
dibandingkan dengan keseimbangan waktu
menganggur pada kondisi awal.
Perbandingan efisiensi lintasan kerja,
keseimbangan waktu menganggur (balance
delay), dan jumlah stasiun kerja pada kondisi
awal dan ketiga metode keseimbangan
lintasan dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Perbandingan Hasil Perhitungan Pada Kondisi Awal dan Ketiga Metode

Keseimbangan Lintasan

Efisiensi Balance Delay Jumlah

Metode Keseimbangan Lintasan
Lintasan (%) (%) Stasiun Kerja
Kondisi Awal 53,77 46,23 41
Metode Bobot Posisi 78,74 21,26 28
Metode Pembebanan Berurut 78,74 21,26 28
Metode Pendekatan Wilayah
81,66 18,34 27
(Regional)

9
 Grafik Beban Kerja Operator pada Keseimbangan Awal Grafik Beban Kerja Operator dengan
Menggunakan Metode Bobot Posisi
120.00
120.00

100.00
100.00

Efisiensi (%)
80.00

Efisiensi (%)
60.00 Efisiensi 80.00

60.00 Efisiensi

40.00 40.00

20.00 20.00

0.00 0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
21 23 25 27

Stasiun Kerja
Stasiun Kerja

(1) (2)
Grafik Beban Kerja Operator dengan
Grafik Beban Kerja Operator dengan Menggunakan Metode Pendekatan Wilayah
Menggunakan Metode Pembebanan Berurut 120.00
1
2
0 100.00
. 80.00

(%)
0 Efisiensi

Efisiensi
0 40.00

60.00

100.00
Efisiensi (%)

80.00 20.00

60.00 Efisiensi 0.00

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
40.00
2 Stasiun Kerja
0
.
0
(4)
0

0.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Stasiun Kerja

(3)

Perbandingan Grafik Beban Kerja Operator Pada (1) Kondisi Awal, (2) Metode Bobot
Posisi, (3) Metode Pembebanan Berurut, dan (4) Metode Pendekatan Wilayah (Regional)

Berdasarkan tabel dan gambar diatas, maka penurunan jumlah stasin kerja, yaitu dari 41
terlihat jelas bahwa metode stasiun kerja pada kondisi awal menjadi 27
keseimbangan lintasan dengan menggunakan stasiun kerja pada keseimbangan lintasan
metode pendekatan wilayah (regional) menggunakan metode pendekatan wilayah.
memiliki efisiensi lintasan kerja tertinggi, Hal ini tentu berdampak pada berubahnya
yaitu 81,66% dan keseimbangan waktu pola aliran dan luas lantai produksi line 21.
menganggur terendah, yaitu 18,34% Hal ini merupakan keuntungan bagi
dibandingkan dengan kondisi awal, metode perusahaan. Bagi perusahaan, keuntungan
bobot posisi, dan metode pembebanan terletak pada berkurangnya luas lantai
berurut. Maka dari itu, metode produksi yang dibutuhkan sehingga biaya
keseimbangan lintasan yang dipilih untuk investasi juga berkurang.
direkomendasikan dan diaplikasikan pada
line 21 PT XYZ adalah metode pendekatan
wilayah. Perbandingan perbedaan layout pada kondisi
awal dan layout setelah dilakukan
keseimbangan lintasan pada tabel berikut ini:
Analisa Layout Lintasan Berdasarkan
Metode Keseimbangan Lintasan
Berdasarkan hasil analisa, maka terjadi
perubahan bentuk layout karena
10
 Perbandingan Perbedaan Layout Pada Kondisi Awal dan Layout Setelah
Keseimbangan Lintasan

No. Tata Letak Kondisi Awal Setelah Keseimbangan Lintasan

Pada kondisi awal, pola aliran
1 Pola Aliran
berbentuk garis lurus dan zigzag
Pada kondisi setelah dilakukan keseimbangan
lintasan pola aliran berbentuk U dengan
tujuan untuk mengurangi waktu hilang akibat
transportasi yang jauh

Waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan

Waktu yang dibutuhkan untuk
perpindahan (transportasi) barang
2 Transportasi
dari proses satu ke proses lainnya
cukup banyak
perpindahan barang dari proses satu ke proses
lainnya lebih singkat karena berkurangnya
stasiun kerja sehingga lintasan lebih pendek
daripada kondisi awal dan minimnya gerakan
melangkah operator dalam proses produksi

Setiap stasiun kerja membutuhkan
2
luas lantai produksi sebesar 1 m ,
sehingga luas lantai yang
3 Luas Lantai dibutuhkan pada kondisi awal
2
adalah sebesar 41 m karena
jumlah staiun kerja pada
keseimbangan awal adalah 41 SK
Luas lantai produksi yang dibutuhkan pada
kondisi ini lebih sedikit jika dibandingkan
dengan kondisi awal karena jumlah stasiun
kerja yang terbentuk lebih sedikit, jaitu 27
SK. Maka Luas lantai yang dibutuhkan
setelah dilakukan keseimbangan lintasan
2
adalah 27 m

4. KESIMPULAN berurut, dan metode pendekatan wilayah

Berdasarkan analisa dari hasil yang
diperoleh, maka diambil kesimpulan, yaitu:
Upaya peningkatan efisiensi lintasan kerja
pada line 21 PT XYZ pada pembuatan
produk celana NIKE style 268015, maka
dilakukan penyeimbangan beban pekerjaan
dengan menggunakan tiga metode
keseimbangan lintasan. Ketiga metode
keseimbangan lintasan tersebut, yaitu
metode bobot posisi, metode pembebanan
berurut, dan metode pendekatan wilayah
(regional) yang selanjutnya akan
dibandingkan dengan
keseimbangan awal lintasan. Penyeimbangan
beban pekerjaan dilakukan berdasarkan
kecepatan lintasan stasiun kerja, yaitu 1,91
menit/pieces.
Dalam melakukan penyeimbangan beban
pekerjaan dengan menggunakan metode
bobot posisi, metode pembebanan
11
(regional), maka metode keseimbangan
lintasan yang terbaik adalah metode
pendekatan wilayah. Metode pendekatan
wilayah dipilih karena metode ini memiliki
efisiensi lintasan kerja tertinggi, yaitu
81,66% dan keseimbangan waktu
menganggur terendah, yaitu 18,34%
dibandingkan dengan keseimbangan lintasan
pada kondisi awal, yaitu masing-masing
53,77% dan 46,23%, metode bobot posisi,
yaitu masing-masing 78,74% dan 21,26%,
dan metode pembebanan berurut, yaitu
masing-masing 78,74% dan 21,26%.
Metode keseimbangan lintasan yang terpilih,
yaitu metode pendekatan wilayah, maka
terjadi perubahan layout lantai produksi
karena berkurangnya jumlah stasiun kerja
dari 41 SK pada kondisi awal menjadi 27 SK
pada kondisi setelah dilakukan
keseimbangan lintasan. Selain itu, setelah
dilakukan penyeimbangan lintasan pola
aliran juga
mengalami perubahan dari bentuk zigzag
pada layout awal menjadi bentuk U pada
metode pendekatan wilayah. Hal ini
menyebabkan gerakan melangkah
menjadi minimum sehingga waktu hilang
akibat transportasi yang berlebihan dapat
ditekan.

5. DAFTAR PUSTAKA

1. Buffa Elwood.S, “Sistem Produksi ”,

1997
2. Frederick W. Taylor, “Pengukuran
Waktu Kerja”
3. Sritomo Wignjosoebroto, “ Pengertian
Produksi “,2003
4. Suta Laksana,”Penyesuaian Menurut
Cara Shumard”, 1978
5. Nasution, Arman Hakim, ” Perhitungan
Bobot Posisi Untuk tiap Operasi ”1999
6. Vincent Gasperz, “Sistem Produksi”,.

12