INTRODUCCIÓN:

Los cojinetes son elementos de máquinas que permiten a un eje girar libremente y
simultáneamente permiten soportar cargas .en función de la máquina y la aplicación los
cojinetes tienen formas y diseños muy variados los más utilizados son básicamente los
rodamientos y los cojinetes hidrodinámicos.
Los últimos resultan de particular interés tanto teórico como práctico. Presenta la
particularidad de que, en funcionamiento normal evitan el contacto entre las superficies
sólidas en movimiento relativo interponiendo una capa de fluido entre ellos sin necesidad
de equipos o bombas auxiliares. Así, en teoría, tiene una vida útil infinita.
Por otro lado presentan dos cualidades, una es que la capacidad de soportar cargas la
logran produciendo una resistencia pequeña al movimiento relativo de las superficies y la
otra es que tiene la capacidad de amortiguar cargas dinámicas en una amplia gama de
condiciones.
La teoría matemática de la lubricación está basada fundamentalmente en el trabajo de
Reynolds por el año 1886 que siguieron a los experimentos realizados por Tower y
Petroff. En 1904 Sommerfield encontró la solución analítica a las ecuaciones de Reynolds
tomando tesis que el cojinete tenía longitud infinita. Estos resultados fueron pioneros e
introdujeron las relaciones entre variables fundamentales del flujo.
Dada la complejidad de las ecuaciones gobernantes y la inexistencia de las computadoras
ayudarán a la resolución de esas ecuaciones, durante las décadas siguientes los avances
estuvieron limitados a trabajos experimentales. Es así que en el año 1958 dos
investigadores de la compañía Westinghouse llamados Raymond y Boyd publicaron un
método de análisis y diseño de cojinetes hidrodinámicos de longitud finita basada en
soluciones numéricas de las ecuaciones de Reynolds. Este último trabajo fue la piedra
fundamental en el cálculo de cojinetes hidrodinámicos en el diseño de máquinas y su
vigencia se extiende hasta nuestros días.
Desde entonces los avances han sido significativos y el análisis se ha diversificado con
ayuda de la mayor capacidad de medir y analizar toda clase de variables en ensayos de
laboratorio y en maquinaria en operación.

En el diseño de cojinetes hidrodinámicos hemos de distinguir dos tipos de variables. En

primer lugar se encuentran aquellas cuyos valores están bajo control del diseñador tales
como:

1- la viscosidad 𝜇
2- la carga por unidad de área nada del cojinete 𝑃𝑚.
3- la velocidad de rotación N.
4- dimensiones del cojinete y del muñón 𝑟.
5- el huelgo radial 𝑐.
6- el ángulo del muñon qué cubre al cojinete 𝛽.
7- el largo del cojinete L.

En un segundo grupo se hayan las variables dependientes, es decir, las que el diseñador
no puede controlar sino en forma indirecta, cambiando yo Los del primer grupo, tales
como:

1- el coeficiente de rozamiento 𝑓
2- la variación de temperatura ∆𝑡
3- el flujo del lubricante 𝑄.
4- espesor mínimo de la película ℎ0 .

Puede considerarse que estas cantidades son los factores de diseño porque es necesario
las limitaciones sobre sus valores. Tales limitaciones se definen por las características de
los materiales del cojinete y del lubricante. Por lo tanto problema fundamental del diseño
de cojinetes hidrodinámicos es definir límites satisfactorios para el segundo grupo de
variables y después decidir los valores de las variables del primer grupo de manera que
no superen dichas limitaciones.
Para proseguir con el diseño es necesario establecer las relaciones que existen entre las
variables. Raymond y Boyd emplean diagramas o gráficos para definir las variables de
funcionamiento a partir del número de Sommerfield. Éste contiene todas las variables
establecidas por el diseñador y es adimensional y su espesor para el diseño está dado
por:
𝜇∗𝑛 𝑟 2
𝑆= ∗[ ]
𝑃𝑚 𝑐

Enunciado :

Diseño de un cojinete hidrodinámico:

Para un cojinete hidrodinámico en las condiciones que se darán determinar:

a) punto de funcionamiento del cojinete mediante el método de la línea operativa.
b) potencia perdida por rozamiento.
c) espesor mínimo de la película lubricante y su ubicación.
d) caudal total de aceite.
e) caudal lateral o de fuga.
f) presión máxima de la película lubricante
g) ubicación del punto de presión máxima y del punto de fin de la película.
h) capacidad de disipacion de calor del cojinete y comparación con el calor
generado por fricción o potencia perdida por rozamiento.
i) diagrama polar de la distribución de presiones.

Datos generales:
- Número de rpm= 2000 rpm
- Juego o huelgo radial c = 0.03mm
- Espesor mínimo de la película lubricante H lim = 3𝜇m
- Carga =250 KN
- Diámetro cojinete = 30 mm
- L/D = 0.5

𝜇 (cp) T (℃)
10 58.28
15 64.98
20 76.04
30 88.81
 40 101.61
50 115.27
60 130.44
70 148.52
90 165.1
110 187.89
130 213.95
150 227.46

a)
Trazando la línea operativa en el diagrama de la figura 12.13 podemos determinar la
viscosidad absoluta y la temperatura t para el aceite :

Donde:

T = 70 ℃

𝜇 = 17 cp

SAE 30 (elegimos).
b)

Como la viscosidad depende de la temperatura debemos mantener siempre controlado

cualquier variación de la misma que se pueda producir. Por lo tanto será útil conocer las
pérdidas que se producen debido al rozamiento.

Para ello será necesario conocer en primer lugar el número de Sommerfield:

2𝜋
(2000 ∗ 60 ) 𝑟𝑎𝑑
𝜇∗𝑛 𝑟 2 17 𝑚𝑝𝑎 ∗ 𝑠𝑒𝑔 ∗ 𝑠𝑒𝑔 15𝑚𝑚 2
𝑆= ∗[ ] = ∗[ ] = 0.51
𝐹 𝑐 2450 𝑁 0.03𝑚𝑚
𝐴 2𝜋 ∗ 0.015𝑚 ∗ 0.015𝑚

Luego a partir del diagrama correspondiente se obtiene la variable de rozamiento x para el

punto de funcionamiento, para ello vamos al grafico de la figura 12.18 del shigley y
tenemos que para S= 0.51 con una relación L/d =0.5 corresponde x=10.5 .
𝑟
𝑥= ∗𝑓
𝑐
𝑐 0.03𝑚𝑚
𝑓 = 𝑥 ∗ = 10.5 ∗ = 0.021
𝑟 15𝑚𝑚

Ahora calcularemos Tr :

𝑇𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑃𝑚 ∗ 𝑑 ∗ 𝐿 ∗ 𝑟 = 0.021 ∗ 1.7 106 𝑃𝑎 ∗ 0.03𝑚 ∗ 0.015𝑚. 0.015𝑚

𝑇𝑟 = 0.24 𝑁𝑚

Para finalmente poder calcular la potencia perdida por rozamiento:

2𝜋
𝑟𝑎𝑑
𝑁 = 𝑇𝑟 ∗ 𝑁 = 0.24𝑁𝑚 ∗ 2000 ∗ 60 = 50.26 𝑊
𝑠𝑒𝑔

c)

Primero vamos a imponer un espesor minimo de la película lubricante ℎ𝑙𝑖𝑚 = 3𝜇m, por lo
tanto se deberá calcular el espesor mínimo ℎ0 y luego compararlo con el ℎ𝑙𝑖𝑚 impuesto.

Utilizando la fig. 12.16 del shigley se realiza un procedimiento similar al anterior para
ℎ
obtener el valor de ordenada 𝑐0 del cojinete .
 ℎ0
𝑘=
𝑐

ℎ0 = 𝑘 ∗ 𝑐 = 0.5 ∗ 0.03𝑚𝑚 = 0.015𝑚𝑚

Verificamos : ℎ0 > ℎ𝑙𝑖𝑚

Ahora determinaremos la posición del espesor minimo de la película lubricante mediante

la fig. 12.17 del shigley teniendo S=0.51 obtenemos 𝜃 = 54°.

d)

Otro requisito fundamental a conocer es el caudal necesario a la entrada de la película

lubricante para que satisfaga el requisito hidrodinámico de funcionamiento y a la vez
disipar el calor generado por la fricción, para lo cual nos remitimos a la fig. 12.19 del
shigley con los mismo valores de S y L/d obtenemos la variable de flujo :
𝑄
𝑟∗𝑐∗𝑛∗𝐿
= 4.5

2𝜋
𝑟𝑎𝑑
𝑄 = 4.5 ∗ 𝑟 ∗ 𝑛 ∗ 𝑐 ∗ 𝐿 = 4.5 ∗ 0.015𝑚 ∗ 0.00003𝑚 ∗ 2000 ∗ 60 ∗ 0.015𝑚
𝑠𝑒𝑔

𝑄 = 6.36 ∗ 106 𝑚3 /𝑠𝑒𝑔

Como el cojinete es de longitud finita hay que determinar el caudal de fuga que lo
obtenemos a partir de una relación de flujos de la fig 12.20 del shigley
𝑄𝑠
Cte = 𝑄

𝑚3
𝑄𝑠 = 𝑐𝑡𝑒 ∗ 𝑄 = 0.65 ∗ 6.36 10−6
𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝑄𝑠 = 4.135 ∗ 10−6
𝑠𝑒𝑔

e)

Para determinar 𝑃𝑚á𝑥 de la película lubricante obtenemos del gráfico 12.21 la

𝑃𝑚
relación:𝑃𝑚á𝑥

𝑃𝑚
𝑐𝑡𝑒2 = 0.41 =
𝑃𝑚á𝑥
𝑃𝑚 1.7 106 𝑃𝑎
𝑃𝑚á𝑥 = =
𝑐𝑡𝑒2 0.41
 𝑃𝑚á𝑥 = 4.15 ∗ 106 𝑃𝑎

f)

Para obtener las posiciones de 𝑃𝑚á𝑥 y el punto de fin de la película procedemos a utilizar
la fig. 12.22 del shigley mediante la cuál tenemos que:

𝜃𝑃𝑚á𝑥 = 70°

𝜃𝑃0 = 74°

g)

Podemos utilizar un modelo basado en el tamaño del rodamiento para calcular los valores
de disipación de calor. Mediante el diagrama de SKF, calcularemos la disipación de calor
por grado por encima de la temperatura ambiente W s, para un rodamiento con diámetro
medio del rodamiento dm en un soporte de pie, con el eje expuesto al aire circundante. El
cálculo es válido para los soportes de pie SKF utilizados con lubricación por grasa o baño
de aceite y solo donde no existe ninguna entrada de calor significativa de fuentes
externas, como el vapor de calefacción de los ejes o radiación importante proveniente de
superficies calientes.

Nuestro dm es de 30mm con lo cual nuestra Ws es aproximadamente igual a 1 siguiendo

la curva para cojinetes de acero siendo el método de disipación flujo de aire natural.

Ahora calculamos el calor generado por fricción:

 2𝜋𝑇𝑁 2𝜋 ∗ 2.124 𝑙𝑏𝑓 𝑖𝑛 ∗ 33.33𝑟𝑝𝑠 𝑏𝑡𝑢
𝐻= = = 0.048 = 50.6 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
778(12) 778 ∗ 12 𝑠𝑒𝑔

Teniendo Ws ( W/℃ )= 1 sabremos que el aumento total de temperatura es de 50.6℃ a la

velocidad requerida.

h)