Haccp PDF

Bahan AJAR HACCP
(HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)
DALAM INDUSTRI PANGAN
Oleh:
Debby M. Sumanti
Tita Rialita
Universitas Padjadjaran
Fakultas Teknologi Industri Pertanian
Jurusan Teknologi Industri Pertanian
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010
KATA PENGANTAR
Bahan Ajar dengan judul “HACCP dalam Industri Pangan” ini dengan bobot 2
SKS (2-0) , disusun dalam rangka pelaksanaan kegiatan proyek Hibah Kompetisi
PHK-A2 pada Jurusan Teknologi Industri Pangan Fakultas Teknologi Industri
Pertanian. Universitas Padjadjaran Bandung. Untuk itu, penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Dekan Fakultas Teknologi Industri Pertanian UNPAD
2. Dirjen DIKTI
Atas kesempatan yang telah diberikan kepada penulis untuk menyusun bahan ajar ini
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam bahan ajar ini,
karena itu saran-saran untuk melengkapi ataupun memperbaikinya sangat diharapkan.
Jatinangor, Agustus 2006
Penulis
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR TABEL v
DAFTAR GAMBAR vi
I. PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP 1
1.1. Pendahuluan..................................................................................... 1
1.2. Pengertian HACCP .......................................................................... 2
1.3. Tujuan HACCP ................................................................................ 4
1.4. Ringkasan ........................................................................................ 11
1.5. Latihan............................................................................................. 11
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 11
II. KEGUNAAN SISTEM HACCP 6
2.1. Pendahuluan..................................................................................... 6
2.2. Perkembangan Sistem HACCP ........................................................ 12
2.3. Istilah-Istilah dalam sistem HACCP ................................................. 14
2.4. Kegunaan Sistem HACCP dalam Industri Pangan ............................ 15
2.5. Ringkasan ........................................................................................ 17
2.6. Latihan............................................................................................. 17
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 18
III. TUJUH PRINSIP HACCP 12
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 ii
3.1. Pendahuluan.................................................................................... 19
3.2. Identifikasi Bahaya .........................................................................
3.3. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis)
3.3.1.Definisi CCP ......................................................................... 22
3.3.2.Pengelompokan CCP ............................................................. 22
3.3.3.Penetapan CCP...................................................................... 22
3.4. Penetapan Batas Kritis (Critical Limit)
3.4.1.Pengertian Batas Kritis .......................................................... 28
3.4.2.Kriteria yang Digunakan untuk Batas Kritis........................... 28
3.5. Penetapan Sistem Pemantauan
3.5.1. Kegiatan Pemantauan ......................................................... 30
3.5.2. Cara Pemantauan ................................................................ 31
3.6. Penetapan Tindakan Koreksi ........................................................... 32
3.7. Penetapan Prosedur Verifikasi......................................................... 34
3.8. Tujuan Verifikasi ............................................................................ 34
3.9. Kegiatan Verifikasi ......................................................................... 36
3.10. Penetapan Dokumentasi dan Rekaman ............................................
3.11. Ringkasan ....................................................................................... 38
3.12. Latihan............................................................................................ 39
Daftar Pustaka......................................................................................... 40
IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN 32
4.1. Pendahuluan.................................................................................... 41
4.2. Pembentukan HACCP dan Uraian Tugasnya
4.2.1. Deskripsi Produk ................................................................ 44
4.2.2. Identifikasi Tujuan Penggunaan.......................................... 46
4.2.3. Menyusun Diagram Alir ..................................................... 46
4.2.4. Verifikasi Diagram alir ....................................................... 47
4.2.5. Analisis Bahaya .................................................................. 47
4.2.6. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis) ................................. 49
4.2.7. Penetapan batas (Limit Kritis)............................................. 51
4.2.8. Penetapan prosedur Pemantauan ......................................... 51
4.2.9. Penetapan Tindakan Koreksi............................................... 52
4.2.10. Penetapan prosedur Verifikas.............................................. 52
4.2.11. Penetapan Prosedur Sistem Dokumentasi ke rekan.............. 52
4.3. Ringkasan ....................................................................................... 53
4.4. Latihan............................................................................................ 55
Daftar Pustaka......................................................................................... 55
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 iii
GLOSSARY 56
INDEKS 59
DAFTAR PUSTAKA 60
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 iv
DAFTAR TABEL
Halaman
1. Beberapa Contoh Insiden Keracunan Pangan..................................... 6
2. Bakteri Penyebab Penyakit dan Keracunan Makanan......................... 20
3. Pengaruh pH Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme
Perusak dan Patogen ......................................................................... 26
4. Pengaruh aw Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme
Perusak dan Patogen ......................................................................... 27
5. Pengaruh Penanganan dan Pengolahan terhadap Mikroorganisme
pada Makanan ................................................................................... 27
6. Contoh-Contoh Batas Kritis .............................................................. 30
7. Deskripsi Produk............................................................................... 45
8. Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahannya .................................... 48
9. Analisis Resiko Bahaya..................................................................... 49
10. Contoh Formulir Penerapan HACCP................................................. 50
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 v
DAFTAR GAMBAR
Halaman
1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP....................................... 23
2. Bagan Penetapan CCP (CCP Decision Tree) terhadap
Bahan Mentah ................................................................................... 24
3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi........................... 24
4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses....................................... 25
5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan ...................... 42
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 vi
I. PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP
1.1. Pendahuluan
Jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan
persyaratan konsumen. Hal ini membawa dampak perubahan pangan tanpa adanya
pengawasan produk akhir hingga pengawasan proses produksi bagi jaminan mutu
secara total. Pada tahun-tahun terakhir, konsumen telah menyadari, bahwa mutu
pangan khususnya keamanan pangan tidak dapat hanya dijamin dengan hasil uji
produk akhir dari laboratorium. Mereka berkeyakinan bahwa produk yang aman
hanya dapat didapat dari bahan baku yang baik, ditangani dengan baik, diolah dan
didistribusikan dengan baik akan menghasilkan produk akhir yang baik.
Secara umum ada dua pilihan yang digunakan dalam pengendalian sistem
pengawasan dan untuk menjamin food safety yang disarankan oleh para ahli bidang
keamanan pangan, yaitu pilihan pertama secara konvensional GMP dan pengujian
(testing) dan pilihan kedua pada trend terakhir adalah sistem Hazard Analysis Critical
Control Points (HACCP).
Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah suatu sistem
yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai
produksi pangan dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut
dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. HACCP merupakan suatu alat
untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem pengendaliannya yang
diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak tergantung pada pengujian produk
akhir.
HACCP dapat diterapkan pada seluruh mata rantai produksi pangan mulai dari
proses pertama sampai konsumen akhir. Selain meningkatkan keamanan pangan,
keuntungan lain dari HACCP adalah penggunaan sumber daya secara lebih baik dan
pemecahan masalah dapat lebih cepat. Penerapan HACCP adalah sesuai dengan
implementasi sistem manajemen mutu.
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan – Revisi 0 – update 02 februari 2010 1
1.2. Pengertian HACCP
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah sustu sistem jaminan
mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya)
dapat timbul dari berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan
pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP
adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan
kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir.
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan kemanan pangan yang zero-
risk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya
keamanan pangan. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang
digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap
kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia, dan fisik.
HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen
utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran
hingga sampai kepada pengguna akhir. Keberhasilan dalam penerapan HACCP
membutuhkan tanggung jawab penuh dan keterlibatan manajemen serta tenaga kerja.
Keberhasilan penerapan juga membutuhkan pendekatan tim. Tim ini harus terdiri dari
tenaga ahli yang tepat. Sebagai contoh, idealnya tim tersebut harus terdiri dari ahli
budidaya, dokter hewan, personel produksi, ahli mikrobiologi, spesialis kesehatan
masyarakat, ahli teknologi pangan, ahli kimia, dan lain-lain menurut studi tertentu.
Selama perkembangan penerapannya pada produksi, transportasi, dan distribusi
pangan ternyata secara internasional HACCP dapat diterima sebagai suatu sistem
untuk kemanan pangan dan tidak ada perubahan terhadap ketujuh prinsip HACCP
yang akan dijelaskan lebih lanjut. Perubahan terjadi pada tahap-tahap persiapan dan
persyaratan dasar serta pola penyajian dalam dokumentasi rencana HACCP.
HACCP harus diterapkan untuk setiap operasi yang khusus secara terpisah.
CCP-CCP yang dikenali seperti terlihat pada contoh dalam pedoman Codex tentang
Food Hygiene. Penerapan HACCP harus ditinjau dan perlu dilakukan perubahan-
perubahan, terutama jika ada perubahan terhadap spesifikasi produk, proses, atau
tahapan. Adalah penting bahwa penerapan HACCP harus mudah disesuaikan dalam
penerapan.
Para pakar ilmu pangan berpendapat bahwa HACCP memberikan elemen-
elemen penting dalam sistem manajemen keamanan maupun GMP (Good
Manufacturing Practices) dengan cara yang sangat sistematis dan mudah diterapkan
sehingga dapat diterapkan dalam berbagai level industri pangan dan seluruh rantai
produksi pangan. Secara umum dan sederhana, HACCP dapat dijelaskan sebagai
berikut:
Ø lihat proses produksi/produk dari awal hingga akhir;
Ø tetapkan dimana bahaya mungkin dapat timbul;
Ø tetapkan cara pengendalian dan lakukan monitoring;
Ø tuliskan hal tersebut diatas dan lakukan rekaman kegiatan, serta usahakan
berjalan secara kontinyu dan efektif.
Karena HACCP dikenal sebagai sistem keamanan pangan yang efektif, maka
dengan menerapkan HACCP secara konsekuen dalam industri pangan akan dapat
memberikan kepercayaan pada pelanggan terhadap jaminan keamanan yang telah
dilakukan dan akan memberikan kesan yang baik bahwa industri pangan yang
bersangkutan memenuhi komitmen yang kuat dan professional dalam menjamin
keamanan pangan. Bahkan suatu industri pangan penerapan HACCP dapat
mendemonstrasikan bahwa sistem keamanan pangannya telah memenuhi persyaratan
regulasi pemerintah dalam menjamin masyarakat terhadap kemungkinan timbulnya
bahaya keamanan pangan.
Perubahan terjadi pada tahap-tahap persiapan dan persyaratan dasar
(Prerequisite) serta program universal (Universal Program) dalam dokumentasi
Rencana HACCP atau Rencana Kerja Jaminan Mutu (RKJM).
1.3. Tujuan HACCP
Tujuan Umum:
Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi
kasus keracunan dan penyakit melalui makanan.
Tujuan Khusus:
1. Mengevaluasi cara memproduksi pangan untuk mengetahui bahaya yang
mungkin timbul dari pangan.
2. Memperbaiki cara memproduksi pangan dengan memberikan perhatian
khusus terhadap tahap-tahap proses yang dianggap kritis.
3. Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan pengolahan pangan
serta penerapan sanitasi dalam memproduksi pangan.
4. Meningkatkan inspeksi mandiri terhadap industri pangan oleh operator dan
karyawan.
Beberapa alasan HACCP diperlukan dalam suatu industri pangan antara lain:
1. Keamanan pangan adalah persyaratan wajib konsumen.
Kemanan produk pangan merupakan persyaratan wajib dari konsumen
walaupun sering tidak tertulis. Persyaratan ini tidak dapat ditawar, bahkan
apabila suatu produk dicurigai tidak aman oleh konsumen, dan produsen dapat
menunjukkan dan mendemonstrasikan sistem penarikan produk (recall
procedur) yang canggih, maka konsumen akan memberikan sanksi selamanya
atau tidak membeli selamanya.
Kesadaran konsumen akan keamanan pangan terus berkembang dan
meningkat. Perkembangan tersebut didorong oleh meningkatnya aktivitas
lembaga-lembaga konsumen serta informasi dari media masa, yang telah
meningkatkan pengetahuan dan kesadaran konsumen terhadap bahaya
timbulnya wabah penyakit akibat kontaminasi pangan. Kesadaran konsumen
bahwa kontaminasi merupakan penyebab utama, maka tuntutan adanya suatu
sistem keamanan pangan yang menekankan pada tindakan pencegahan
terjadinya kontaminasi menjadi prioritas. Untuk tuntutan inilah sistem
HACCP menjadi pilihan untuk memenuhi tuntutan tersebut, karena HACCP
adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau
perhatian bahwa hazard (bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau tahap
produksi, tetapi pengendaliannya dapat dilakukan untuk mengontrol bahaya-
bahaya tersebut.
2. Banyaknya kasus keracunan pangan.
Wabah penyakit dan keracunan makanan tetap menjadi masalah
kesehatan masyarakat diseluruh dunia, dan timbulnya masalah tersebut
mempunyai potensi menurunkan produktivitas ekonomi. FAO/WHO dalam
International Conference on Nutrition (ICN), 1992 menekankan bahwa
ratusan juta penduduk menderita penyakit baik yang telah diketahui maupun
belum diketahui penyebabnya yang diakibatkan pangan dan air
terkontaminasi. Disamping itu insiden wabah penyakit terus meningkat seperti
salmonellosis dan campylobacteriosis di beberapa wilayah di dunia.
Beberapa contoh kasus keracunan yang terjadi pada beberapa Negara
dapat dilihat pada Tabel 1. Dari tabel tersebut terlihat bahwa bermacam-
macam jenis kontaminasi bakteri teridentifikasi (Staphylococcus aureus,
Salmonella Indiana, Salmonella napoli, Listeria monocytogenes, Salmonella
ealing, Clostridium botulinum type B).
Suatu penerapan sistem HACCP yang efektif akan dapat mencegah
terjadinya insiden tersebut. Karena dalam penerapan sistem HACCP bahaya-
bahaya tersebut dapat diidentifikasi secara dini termasuk bagaimana tindakan
pencegahannya, yang kemudian dilanjutkan dengan identifikasi kemungkinan
terjadinya cara monitoring serta tindakan koreksinya.
Tabel 1. Beberapa Contoh Insiden Keracunan Pangan.
Jumlah yang
Organisme
Tahun Negara Jenis Pangan Dilaporkan
Penyebab
menjadi Sakit
1965 Amerika Serikat Keju cheddar 42 Staphylococcus
aureus
1977 Canada Keju cheddar 15 Staphylococcus
aureus
1981 Belanda Salad pada 700 Salmonella
catering Indiana
1982 Inggris Coklat batang 245 Salmonella
napoli
1983 Amerika Serikat Susu 49 Listeria
pasteurisasi (14 meninggal) monocytogenes
1984 Canada Keju cheddar 2700 Salmonella
1985 Amerika Serikat Susu 18000 Salmonella
pasteurisasi
1985 Amerika Serikat Keju mexico 142 Listeria
monocytogenes
1985 Inggris Susu bubuk 76 (48 bayi, 1 Salmonella
bayi meninggal) ealing
1986 Inggris Susu 54 Salmonella
pasteurisasi
1987 Swiss Keju Vacherin 30 meninggal Listeria
Mont D’Or monocytogenes
1988 Inggris dan Pepperami 81 Salmonella
Jerman
1989 Inggris Yogurt 27
Clostridium
Hazelnut (1 meninggal)
botulinum
Toksin type B
1992 Perancis Lidah babi 278 Listeria
(63 meninggal) monocytogenes
Sumber: Beckers et al (1985), CDR Weekly (1992), Shapton (1989), dan
Wallace C. (1994).
3. Terbatasnya jaminan sistem inspeksi produk akhir melalui pengujian untuk

menjamin keamanan pangan.
Sistem pengujian produk akhir telah berjalan cukup lama sebagai alat
dalam inspeksi mutu dan keamanan pangan, dan dalam menghadapi seringnya
perselisihan antara pembeli dan penjual akibat perbedan hasil pengujian, maka
setelah diteliti penyebab utamanya adalah bahwa Statistic Quality Control
(SQC) tidak dapat mewakili microbilogycal hazards. Hal ini disebabkan
bahaya mikrobiologi akan selalu berubah akibat cara penanganan dan
penyimpanan yang kurang sesuai. Disamping itu seringnya penundaan antara
sampling dan tibanya hasil uji, sehingga semuanya telah terlanjur terjadi.
Untuk menghasilkan suatu inspeksi terhadap ukuran lot tertentu
memerlukan jumlah contoh yang besar dan waktu yang lama dalam
pengujian, serta uji kimia dan mikrobiologi bersifat merusak wadah dan
tergantung dari metode analitik dan sampling, sehingga mengakibatkan
mahalnya biaya inspeksi.
Kesulitan utama apabila dilakukan inspeksi 100% terjadi ketika
diterapkan untuk penguian bahaya mikrobiologi dan kimia dengan pengujian
bersifat destructive terhadap contoh, sehingga tidak mungkin dilakukan untuk
semua produk.
Beberapa industri makanan telah melakukan pengambilan contoh secara
acak dari proses produksi, yang dilakukan berdasarkan harian, lot, atau
tahunan. Secara statistik hasil pengujian sering sangat bervariasi. Hal ini
terjadi karena pengambilan contoh untuk mendeteksi bahaya mendasar
kepada:
Ø Kemampuan untuk mendeteksi bahaya yang potensial dengan teknik
analisa yang tepat. Teknik/metode deteksi bahaya bervariasi
tergantung sensitivitas, spesifitas, reabilitas, dan reprodusibilitasnya.
Ø Kemampuan untuk menangkap suatu bahaya dalam contoh tergantung
pada beberapa faktor yang mencakup distribusi bahaya dalam lot
contoh serta frekuensi dimana bahaya terjadi dalam lot.
Suatu hal yang penting adalah bahwa pengujian produk akhir tidak akan
pernah menemukan atau mengendalikan penyebabnya, sehingga jaminan
keamanan pangan menjadi sulit diberikan.
4. HACCP berkembang menjadi standar internasional dan persyaratan wajib
pemerintah.
Sejak Codex Guidelines for the Application of the HACCP System
diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission, pada tahun 1993,
termasuk the Codex Code on general Principles of Food Higiene direvisi
untuk mencakup sistem HACCP, maka beberapa Negara didunia mulai
merubah sistem keamanan pangan dari “end product tersting” menuju aplikasi
HACCP.
Dengan diadopsinya HACCP menjadi standar di beberapa negara, maka
industri pangan mendapatkan rekomendasi secara jelas untuk menerapkan
HACCP, dan dengan meningkatnya menjadi regulasi di beberapa Negara
maka ada suatu tendensi bahwa HACCP akan menjadi suatu wajib
menyarankan untuk diterapkan pada industri pangan.
5. HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi manajemen keamanan
pangan.
Dalam industri pangan, masalah keamanan pangan dapat dipastikan
menjadi prioritas utama dantidak dapat ditawar-tawar walaupun kadang-
kadang hal itu diutarakan secara tertulis. Sehingga usaha untuk mencegah
terjadinya bahaya keamanan pangan pada umumnya menjadi prioritas,
akibatnya industri mencari suatu sistem yang mampu diterapkan dengan
sistem pencegahan, sehingga HACCP menjadi pilihan banyak industri pangan
karena HACCP merupakan sistem pengendalian keamanan pangan
berdasarkan tindakan pencegahan.
Dalam perkembangannya sistem HACCP dirasakan telah memberikan
efisiensi jaminan keamanan pangan karena beberapa hal, yaitu:
Ø Sistemnya sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan
pada semua tingkat bisnis pangan;
Ø Merupakan Cost-effective System karena fokus pada titik-titik yang
kritis terhadap kemanan pangan, mengurangi resiko produksi, dan
dapat menghasilkan produk yang aman;
Ø Suatu sistem yang mempunyai fokus sistem pada produk;
Ø Membuat personil teronformasi akan keputusan-keputusan tentang
kemanan pangan dan menghilangkan bias dalam keputusan-
keputusannya;
Ø Menjamin personil dilatih sesuai dengan keputusan penerapan
HACCP;
Ø HACCP telah menjadi sistem keamanan pangan yang universal
sehingga akan diterima dimana saja, baik oleh klien maupun regulasi.
6. Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif.
Dalam sistem keamanan pangan konvensional kita mengenal adanya
penerapan GMP (Good manufacturing Practices)/ GFP (Good Farming
Practices)/ GDP (Good Distribution Practices) kemudian pengendalian
higiene, serta inspeksi produk akhir. Sistem konvensional ini belum
memberikan jaminan keamanan secara memadai, dan khususnya tingkat
ketelusurannya yang rendah. Dalam perkembangan tuntutan keamanan
pangan yang lebih baik dengan ditemukannya HACCP serta sistem-sistem
lainnya, maka dapat dirumuskan suatu Sistem kemanan Pangan yang
mencakup Pre-requisite (persyaratan dasar), prinsip-prinsip HACCP dan
program universal manajemen mutu.
HACCP dari perkembangannya dan diakui dapat memenuhi beberapa tujuan
manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut telah:
1. Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat.
2. Memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman.
3. Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya.
4. Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar
nasional maupun internasional.
5. Memenuhi standard dan regulasi pemerintah.
6. Penggunaan sumberdaya secara efektif dan efisien.
1.4. Persyaratan Dasar Penerapan HACCP

Terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan dalam persyaratan dasar
penerapan program HACCP, yaitu: program harus terdokumentasi, identifikasi semua
step dalam operasi yang kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan
prosedur control yang efektif pada setiap tahap operasi, monitor prosedur control
untuk menjamin efektifitasnya, pelihara pencatatan yang baik dan review prosedur
pengendalian secara periodic dan ketika ada perubahan operasi.
Persyaratan dasar penerapan HACCP dalam suatu operasi bisnis pangan
bertujuan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau
penanganan. Deskripsi dari persyaratan dasar ini sangat mirip dengan deskripsi GMP
yang menyangkut hal-hal yang berkaitan dengan operasi sanitasi dan higiene pangan
suatu proses produksi.
Tujuan dari penerapan GMP sebagai persyaran dasar ini adalah supaya setiap
karyawan teknis maupun administrasi dari paling bawah sampai ke paling atas dapat:
1. Mengerti bahwa program kebersihan dan sanitasi akan meningkatkan kualitas
sehingga tingkat keamanan produk meningkat, seirama dengan menurunnya
kontaminasi mikroba.
2. mengetahui adanya peraturan Good Manufacturing Practices (GMP) yang
mengharuskan digunakan zat-zat tertentu yang dianggap aman dan efektif
bagi program higiene dan sanitasi.
3. Mengetahui tahapan-tahapan dalam higiene dan sanitasi.
4. Mengetahui persyaratan minimum penggunaan sanitasi dengan klorin pada air
pendingin.
5. Mengetahui adanya faktor-faktor seperti pH, suhu, dan konsentrasi
desinfektan yang mempengaruhi hasil akhir suatu proses sanitasi.
6. Mengetahui masalah potensial yang mungkin timbul bila sanitasi tidak
dijalankan dengan cukup.
1.5. Ringkasan
1. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah suatu sistem
jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa
hazard dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu tetapi
dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut.
2. Tujuan Umum HACCP adalah untuk meningkatkan kesehatan masyarakat
dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit
melalui makanan.
3. Tujuan khusus HACCP adalah untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara
memproduksi pangan dengan memberikan perhatian khusus terhadap tahap-
tahap proses yang dianggap kritis; Memantau dan mengevaluasi cara-cara
penanganan dan pengolahan pangan.
1.6. Latihan
1. Apa itu HACCP?
2. Sebutkan tujuan HACCP!
DAFTAR PUSTAKA
Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi
Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor.
Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services

Superintending Company of Indonesia. Bandung.
Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio

Press. Bogor
II. KEGUNAAN SISTEM HACCP
2.1. Pendahuluan
Sejarah perkembangan HACCP oelh beberapa ahli dianggap sebagai evolusi,
karena perkembangannya melalui proses yang panjang sejak ditemukannya tahun
1960, dan baru berkembang pesat sejak tahu 1990-an.
HACCP apada awalnya dikembangkan sebagai sistem keamanan pangan
mikrobiologi (Microbiology Safety Sistem) yang diterapkan pada The US manned
space program untuk menjamin keamanan pangan para astronaut. Pada saat tersebut
hampir semua sistem mutu dan keamanan pangan berdasarkan pengujian produk
akhir (End Product Testing), dan untuk menjamin penuh keamanan dan sistem
pengujian produk akhir harus dilakukan 100% pengujian atau inspeksi, dan ini tidak
dapat dilakukan untuk pengujian mikrobiologi yang destructive. Maka pada saat itu
dibutuhkanlah suatu sistem keamanan pangan yang bersifat pencegahan yang diyakini
akan memberikan jaminan yang tinggi akan keamanan pangan, dan lahirlah sistem
HACCP pada tahun 1960 oleh Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research
and Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space Administration.
Prinsip HACCP harus distandarisasi sehingga memudahkan pelaksanaannya
oleh industri pangan dan memudahkan instansi yang berwenang dalam memantau
penerapan HACCP, untuk itu istilah-istilah dalam penerapan HACCP harus
dibakukan.
2.2. Perkembangan Sistem HACCP

Tahap perkembangannya secara umum adalah sebagai berikut:
1960 Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research and
Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space
Administration, mengadakan penelitian Penerapan HACCP dengan
tujuan utama mengembangkan makanan yang aman bagi astronot.
1971 Pemaparan pertama pada masyarakat mengenai sistem HACCP di
Amerika Serikat.
1973 Peraturan Federal Amerika Serikat untuk menerapkan prinsip
HACCP pada Makanan Kaleng Berasam Rendah (LACF=Low
Acis Canned Food)
1970-awal 1980 HACCP diadopsi oleh industri besar diluar manufacturing.
1985 National Academy of Sciences Subcommittee merekomendasikan
bahwa HACCP seharusnya diadopsi oleh pemerintah.
1990 FSIS-USDA melaksanakan dua tahun studi penerapan HACCP
untuk daging dan unggas beserta produk olahannya.
1993 Codex Guidelines for the Application of the HACCP Sistem
diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission,
termasuk the Codex Code on general Principles of Food Higiene
direvisi untuk mencakup sistem HACCP.
1997 Codex Guidelines for the Application of the HACCP Sistem
direvisi dengan judul Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP) sistem and Gidelines for its Application.
1998 Indonesia mengadopsi Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP) sistem and Gidelines for its Application menjadi Standar
Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998) “Sistem Analisa Bahaya
dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control
Points-HACCP) serta pedoman penerapannya.
Perkembangan dari adopsi sistem HACCP menjadi standar Codex ini dalam
aplikasinya pada perdagangan pangan global tidak semulus adopsinya. Hal ini
disebabkan karena banyak negara telah mengaplikasikan HACCP sesuai dengan
sistem keamanan pangan dinegara masing-masing dan bahkan telah menjadi regulasi,
sehingga untuk langsung menyesuaikan dengan standar Codex memerlukan waktu
dan hal ini mengakibatkan belum harmonisnya beberapa negara dalam mengakui
sistem HACCP yang diterapkan oleh suatu negara lain.
2.3. Istilah-Istilah dalam sistem HACCP
HACCP : suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin
timbul dan cara pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut.
Bahaya (hazard) : bahan biologi, kimia atau fisik, atau kondisi yang dapat
menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan terhadap
konsumen.
Control Point (CP=titik kendali) : setiap titik, tahap atau prosedur pada suatu sistem
makanan yang jika tidak terkendali dapat mengakibatkan resiko
kesehatan yang tidak diinginkan; atau setiap titik, tahap atau
prosedur yang jika dikendalikan dengan baik dapat mencegah,
menghilangkan, atau mengurangi bahaya.
Bagan penerapan CCP (CCP decision tree) : urutan pertanyaan untuk menentukan
apakah suatu titik kendali CP merupakan CCP.
Batas kritis : Suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat
diterima dan tidak dapat diterima.
Resiko : Kemungkinan menimbulkan bahaya.
Penggolongan resiko : pengelompokan prioritas resiko berdasarkan bahaya yang
mungkin terdapat pada makanan.
Pemantauan (Monitoring) : pengamatan atau pengukuran untuk menetapkan apakah
suatu CCP dapat dikendalikan dengan baik dan menghasilkan
catatan yang teliti untuk digunakan selanjutnya dalam verifikasi.
Pemantauan kontinyu : pengumpulan dan pencatatan data secara kontinyu, misalnya
pencatatan suhu pada tabel.
Tindakan Koreksi : Prosedur yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan pada
CCP.
Tindakan pencegahan : faktor fisik, kimia, atau lainnya yang dapat digunakan untuk
mengendalikan bahaya kesehatan tertentu.
Penyimpangan : kegagalan untuk memenuhi/mencapai batas kritis yang ditetapkan
untuk suatu CCP.
Penyimpangan kritis : penyimpangan pada CCP yang dapat mengakibatkan
timbulnya bahaya.
Bahan/ingredient sensitive : bahan/ingredient yang telah diketahui dapat
menimbulkan bahaya, oleh karena itu perlu mendapatkan perhatian
khusus.
Rancangan HACCP (HACCP plan) : dokumen tertulis berdasarkan prinsip HACCP
yang menjelaskan prosedur yang harus dilaksanakan untuk
mengendalikan suatu proses atau prosedur.
Sistem HACCP : hasil implementasi dari rancangan HACCP.
Tim HACCP : sekelompok orang ahli yang bertanggung jawab untuk menyususn
rancangan HACCP.
Validasi rencangan HACCP : pemeriksaan awal oleh tim HACCP untuk menjamin
bahwa semua elemen dalam rancangan HACCP sudah benar.
Verifikasi : metode, prosedur, dan uji yang dilakukan selain pemantauan untuk
membuktikan bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan
rancangan HACCP, dan untuk menentukan apakah rancangan
HACCP memerlukan modifikasi dan revalidasi.
2.4. Kegunaan Sistem HACCP dalam Industri Pangan

Konsep HACCP merubah paradigma pengujian produk akhir menjadi
pencegahan/pengendalian (prevention) dengan penetapan titik kendali kritis dalam
rantai proses produksi hasil pertanian. Sistem HACCP bersifat proaktif dalam
mencegah kontaminasi atau bahaya pangan (bahaya biologi, kimia, dan fisika).
Konsep ini dapat meningkatkan efisiensi pengendalian melalui pendekatan yang
sistematis dan ilmiah dalam suatu rantai proses produksi hasil pertanian. Sistem
HACCP telah diakui secara internasional (FAO/WHO-CODEX, US-FDA, Canada,
SQF 2000 Australia, dll.) sebagai suatu sistem jaminan keamanan makanan yang
dirancang secara sistematis dan terintegrasi untuk memberikan kepastian (confidence)
bahwa produk aman dan hygienis.
Beberapa keuntungan mendasar yang dapat diperoleh dari penerapan sistem
HACCP antara lain:
1. Merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang diterima secara
internasional.
2. Membuka wawasan dan pengetahuan yang lebih baik terhadap produk dan
proses.
3. Digunakan oleh pemerintah sebagai acuan program pemeriksaan.
4. Partisipasi dan pemahaman yang lebih baik terhadap keamanan pangan (food
safety)
5. Penunjang penerapan sistem mutu ISO 9000/TQM (Total Quality
Management).
Sedangkan dalam industri pangan, penerapan system HACCP mempunyai kegunaan

langsung, yaitu:
1. Mencegah penarikan produk
2. Mencegah penutupan pabrik
3. Meningkatkan jaminan keamanan produk
4. Pembenahan dan pembersihan pabrik
5. Mencegah kehilangan pembeli atau pasar
6. Meningkatkan kepercayaan
2.5. Ringkasan
1. HACCP awalnya diterapkan untuk pengembangan makanan yang aman bagi
astronot, pada tahun 1960 oleh Pillsbury co. NASA dan US Amry Natick
Research and Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space
Administration.
2. Pada tahun 1998, Indonesia mengadopsi Hazard Analysis Critical Control
Points (HACCP) sistem and Gidelines for its Application menjadi Standar
Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998) “Sistem Analisa Bahaya dan
Pengendalian Titik Kritis” serta pedoman penerapannya.
3. Istilah-istilah yang digunakan dalam penerapan HACCP harus dipahami
dengan seksama, sehingga memudahkan pelaksanaannya oleh industri pangan.
4. HACCP berguna dalam penerapan industri pangan karena dapat mencegah
penarik produk, meningkatkan jaminan keamanan produk, dan meningkatkan
kepercayaan konsumen.
2.6. Latihan
1. Kenapa di Indonesia mengharuskan penerapan HACCP dalam industri
pangan?
2. Jelaskan istilah-istilah dibawah ini, yang sering digunakan dalam penerapan
HACCP di industri pangan:
• Hazard
• Critical Control Point
• Batas kritis
• Rancangan HACCP
• Verifikasi
DAFTAR PUSTAKA
Fordythe,S.J. and P.R.Haye. 1998. Food Higiene, Mikrobiology and HACCP.
Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman


Press. Bogor.
III. TUJUH PRINSIP HACCP
3.1. Pendahuluan
HACCP merupakan suatu sistem yang dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya
tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya.
Sistem ini terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut:
Prinsip 1 : Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi
pangan pada semua tahapan, mulai dari uasaha tani, penanganan,
pengolahan di pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan
dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya bahaya dan menentukan
tindakan pencegahan untuk pengendaliannya.
Prinsip 2 : Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat
dikendalikan untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi
kemungkinan terjadi bahaya tersebut (CCP=Critical Control Point).
CCP berarti setiap tahapan di dalam produksi pangan dan/atau pabrik
yang meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan/atau diproduksi,
panen, diangkut, formulasi, diolah, disimpan, dan lain sebagainya.
Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP
berada dalam kendali.
Prinsip 4 : Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP
dengan cara pengujian atau pengamatan.
Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil
pemantauan menunjukkan bahwa CCP tertetntu tidak terkendali.
Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian
tambahan dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem
HACCP berjalan efektif.
Prinsip 7 : Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan
yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapnnya.
3.2. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah evaluasi spesifik terhadap produk pangan dan bahan
mentah, ingredien serta bahan tambahan untuk menentukan resiko terhadap adanya
bahaya kesehatan.
Jenis Bahaya:
1. Bahaya biologis, disebabkan oleh bakteri patogen, virus, atau parasit yang dapat
menyebabkan keracunan, penyakit infeksi, atau intoksikasi.
Tabel 2. Bakteri Penyebab Penyakit dan Keracunan Makanan
Penyebab Intoksikasi
Penyebab Infeksi
(memproduksi toksin)
Salmonella Escherichia coli (EIEC) Staphylococcus aureus
Shigella Yersinia enterocolitica Clostridium botulinum
Vibrio cholerae Aeromonas hydrophila Clostridium
Vibrio parahaemolyticus Listeria monocytogenes perfringens
Brucella Campylobacter jejuni Bacillus cereus
Streptococcus pyogenes Mycobacter Escherichia coli
tubercolosisi (EIEC)
Virus yang dapat menyebabkan penyakit melalui makanan adalah virus hepatitis
A, virus Norwalk, rotavirus, dan virus poliomyelitis. Sedangkan parasit yang
dapat menyababkan penyakit melalui makanan adalah Protozoa (Glardia
lamblia, Entamoeba histolytica, Cryptosporidium parvum, Toxoplasma gondii,
Naegleria sp., Acanthamoeba sp.) dan Cacing (Ascaris lumbricoide, Trichinella
spiralis, Anisakis sp., Taema solium, Taema saginata).
Bahaya biologis dapat dicegah dengan cara:
Ø Mengukur temperature penerimaan bahan baku
Ø Pemeriksaan bahan baku
Ø Pengendalian atas sumber bahan
Ø Mengenal supplier
2. Bahaya kimia, karena tertelannya toksin alami atau bahan kimia yang beracun.
Bahaya kimia berdasarkan bahan kimia yang digunakan dapat dikelompokkan
menjadi tiga, yaitu:
a. Bahaya kimia dapat berasal bahan kimia alami, seperti mycotoxin
(Aflatoxin), scrombotoxin, ciguatoxin, dan shellfish toxins
b. Bahan kimia yang sengaja ditambahkan
Bahaya kimia yang sengaja ditambahkan langsung dalam batas yang
diinginkan seperti penambahan bahan pengawet (nitrit, sulfite), bahan
penambah nutrisi/gizi (vitamin), dan bahan pewarna.
c. Bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan.
Bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan meliputi bahan kimia
pertanian (pestisida, fungisida, pupuk, antibiotic, hormon pemacu tumbuh),
senyawa beracun (timbale, seng arsenat, merkuri, sianida), dan bahan kimia
olahan/derivasi (pelumas, bahan pembersih, bahan sanitasi, cat).
Bahaya kimia dapat dicegah dengan cara:
Ø Pengecekan label
Ø Pemakaian secukupnya
3. Bahaya fisik, karena tertelannya benda-benda asing seperti pasir, kayu/kaca, dan
besi/metal yang seharusnya tidak boleh terdapat di dalam makanan.
Bahaya fisik dapat dicegah dengan cara:
Ø Mengenal supplier
Ø Pemeriksaan fisik
Persiapan yang perlu dilakukan dalam mengidentifikasi bahaya dan penerapan resiko
adalah:
1. Membuat daftar bahan mentah, ingredient, dan bahan tambahan yang digunakan
dalam proses.
2. mempersiapkan diagram alir proses yang teliti, yaitu sesuai dengan keadaan
yang sebenarnya, untuk menghasillkan suatu produk.
Membuat keterangan/deskripsi produk mengenai kelompok konsumennya, cara
mengkonsumsi, cara penyimpanan, dan keterangan lain-lain.
3.3. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis)
3.3.1 Definisi CCP
CCP (Critical Control Point) adalah titik prosedur atau tahap operasional yang
dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadi
bahaya. Titik, prosedur, atau tahap operasional yang dapat dikendalikan termasuk
bahan mentah (produksi, peneliharaan, pengadaan), penerimaan dan penanganan
bahan, formulasi atau komposisi, pengolahan, pengemasan, distribusi dan
transportasi, penjualan, konsumsi, serta lokasi atau kondisi lingkungan.
CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap tahap di
dalam proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat
menimbulkan tidak amannya pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. CCP
ini dideterminasikan setelah tata alir proses yang sudah teridentifikasi potensi hazard
pada setiap tahap produksi dan tindakan pencegahannya.
CCP dapat diidentifikasi dengan menggunakan pengetahuan tentang proses
produksi dan semua potensi bahaya dan signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta
tindakan pencegahan yang ditetapkan. Namun demikian penetapan lokasi CCP hanya
dengan keputusan dari analisa signifikasi bahaya dapat menghasilkan CCP yang lebih
banyak dari yang seharusnya diperlukan. Sebaliknya juga sering terjadi negoisasi
deviasi yang menyebabkan terlalu sedikitnya CCP yang justru dapat membahayakan
keamanan pangan.
3.3.2 Pengelompokan CCP

CCP dapat dibedakan atas dua kelompok, yaitu:
CCP 1 : CCP yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mencegah bahaya.
CCP 2 : CCP yang dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya, tetapi tidak dapat
menghilangkan atau mencegah bahaya.
Pengelompokan ini tidak harus selalu dilakukan dalam menetapkan CCP. Untuk
penerapan HACCP secara sederhana, cukup disebutkan CCP saja, tanpa dibedakan
atas CCP 1 atau CCP 2.
3.3.3 Penetapan CCP
Tahapan penentuan CCP memberikan pedoman berupa diagram pohon CCP
(CCP Decision Tree) seperti pada gambar berikut.
Adakah tindakan pencegahan
Lakukan modifikasi tahapan

Ya Tidak
dalam proses atau produk?
Apakah pencegahan pada tahap ini

perlu untuk keamanan pangan? Ya
Tidak Bukan CCP Berhenti
Apakah tahapan dirancang spesifik untuk

menghilangkan atau mengurangi bahaya yang Ya
mungkin terjadi sampai level yang dapat diterima?
Tidak
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang

diidentifikasi terjadi melebihi tingkatan yang
dapat diterima atau dapatkah ini meningkat
sampai tingkatan yang tidak dapat diterima?
Ya Tidak Bukan CCP Berhenti
Akankah tahapan berikutnya menghilangkan

atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi
sampai level yang dapat diterima?
Ya Tidak CCP
Bukan CCP Berhenti
Gambar 1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP
P1. Apakah bahan mentah mungkin
mengandung bahan berbahaya?
(mikrobiologis, kimia, atau fisik)
YA TIDAK BUKAN
CCP
P2. Apakah penanganan/pengolahan

(termasuk cara mengkonsumsi)
dapat menghilangkan atau
mengurangi bahaya
BUKAN YA TIDAK
CCP CCP
Gambar 2. Bagan Penetapan CCP (CCP Decision Tree) terhadap Bahan Mentah
Apakah formulasi/komposisi
adonan/campuran penting untuk mencegah
terjadinya peningkatan bahaya?
YA TIDAK
CCP BUKAN
CCP
Gambar 3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi
Contoh:
Jika pH adonan dapat menghambat mikroorganisme maka formulasi (pH adonan) =
CCP.
Jika aw adonan dapat menghambat mikroorganisme maka aw adonan = CCP
P1. Apakah tahap ini khusus

ditujukan untuk
menghilangkan/mengurangi
bahaya sampai batas aman?
TIDAK YA CCP
P2. Apakah kontaminasi bahaya

dapat terjadi/meningkat sampai
melebihi batas?
BUKAN
YA TIDAK
CCP
P2. Apakah kontaminasi bahaya

dapat terjadi/meningkat sampai
melebihi batas?
BUKAN
YA TIDAK CCP
CCP
Gambar 4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses
Formulasi atau komposisi adonan dapat digolongkan kedalam CCP jika pengaruhnya
cukup besar terhadap kemanan makanan, misalnya:
1. Jika salah satu ingredien atau bahan tambahan dalam adonan merupakan
bahan berbahaya bagi kesehatan jika ditambahkan dalam jumlah berlebih,
maka formulasi atau penimbangan bahan merupakan tahap kritis yang
dinyatakan sebagai CCP.
2. Jika formulasi atau komposisi adonan sangat berpengaruh terhadap pH atau aw
makanan, sedangkan pH atau aw makanan tersebut diharapkan dapat
mencegah pertumbuhan mikroorganisme patogen atau perusak makanan,
maka formulasi atau penimbangan bahan merupakan tahap kritis yang
dinyatakan sebagai CCP.
Tabel 3 dan 4 menunjukkan pengaruh pH dan aw makanan terhadap pertumbuhan
bakteri perusak dan patogen pada makanan.
Tahap-tahap pengolahan yang diharapkan dapat membunuh atau menghambat
pertumbuhan mikroorganisme patogen dan pada tahap berikutnya tidak ada tahap lain
yang dapat membunuh atau menghambat pertumbuhan mikroorganisme patogen,
dinyatakan sebagai CCP. Tabel 5 menunjukkan pengaruh beberapa tahap dalam
proses penanganan/pengolahan terhadap mikroorganisme pada makanan.
Tabel 3. Pengaruh pH Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan
Patogen.
Mikroorganisme
Kisaran pH Makanan
Perusak/Patogen
> 4,5 Susu, daging, ikan, telur, Kebanyakan organisme
(Makanan berasam sayuran (makanan, saus, perusak dan patogen, bekteri
rendah) puding, dan produk dalam berspora (khusus makanan
kaleng) kaleng)
3,7 – 4,5 Mayonais, tomat, buah- Kamir, bakteri asam laktat,
(makanan asam) buahan segar, buah-buahan kapang, beberapa bakteri
kering bakteri patogen jarang
tumbuh
< 3,7 Pikel, sari buah, Kamir, kapang, bakteri asam
(makanan berasam sauerkraut, sayur asin, saus laktat, bakteri patogen tidak
tinggi) salad, buah sitrus ada yang tumbuh
Tabel 4. Pengaruh aw Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan
Patogen
Nilai aw Makanan Mikroorganisme Perusak/Patogen
> 0,98 Susu, daging, ikan, Kebanyakan mikrorganisme perusak dan
telur, dan sayuran patogen
segar
0,93 – 0,98 Susu evaporasi, roti, Enterobacteriaceae, termasuk Salmonella,
sosis bakteri asam laktat
0,85 – 0,93 Daging kering, susu Staphlylococcus aureus dan kebanyakan
kental manis kapang pembentuk mikotoksin, organisme
pembusuk terutama kamir dan kapang
0,60 – 0,85 Tepung serealia, biji- Organisme patogen tidak dapat tumbuh,
bijian kering beberapa mikroorganisme perusak tumbuh
< 0,60 Permen, mie instant, Organisme perusak dan patogen tidak dapat
biscuit, susu bubuk tumbuh
Tabel 5. Pengaruh Penanganan dan Pengolahan terhadap Mikroorganisme pada

Makanan.
Penanganan / Pengaruh terhadap
Makanan
Pengolahan Mikroorganisme
Pembersihan, Semua bahan Mengurangi jumlah mikroorganisme
pencucian pangan mentah
Perendaman, Kebanyakan Membunuh mikroorganisme tertentu
pencucian dengan buah-buahan
larutan antimikroba dan sayuran
Pendinginan Semua makanan Menghambat/memperlambat
(<10oC) pertumbuhan kebanyakan organisme
perusak/patogen
Pembekuan (>10oC) Semua makanan Menghambat pertumbuhan semua
mikroorganisme
Pateurisasi (60 – Susu, anggur Membunuh kebanyakan bakteri tidak
o
80 C, beberapa berspora, kamir, dan kapang
menit atau detik)
Blansir (95 – 110oC, Sayuran, udang Membunuh sel vegetatif bekteri,
beberapa menit) khamir, dan kapang
o
Sterilisasi (>100 C, Makanan Menstrerilkan makanan (steril
beberapa menit) kaleng komersial), membunuh semua bakteri
patogen
Pengeringan Buah-buahan, Menghambat semua mikroorganisme
sayuran, daging, jika aw < 0,60
ikan
Penanganan / Pengaruh terhadap
Makanan
Pengolahan Mikroorganisme
Penggaraman Sayuran, Menghambat pertumbuhan kebanyakan
daging, ikan mikroorganisme pada konsentrasi >
10%
Penambahan gula Buah-buahan, Menghambat pertumbuhan jika aw <
jam, jeli 0,70
Pengasaman Susu dan Menghambat pertumbuhan kebanyakan
sayuran bakteri
fermentasi
Irradiasi Berbagai Membunuh mikrorganisme tergantung
makanan dari dosis
3.4. Penetapan Batas Kritis (Critical Limit)

3.4.1 Pengertian Batas Kritis
Batas kritis adalah suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat
diterima dan tidak dapat diterima. Batas kritis ditetapkan pada setiap CCP yang telah
ditentukan. Batas kritis tersebut harus dipenuhi untuk menjamin bahwa CCP dapat
dikendalikan dengan baik.
Penetapan batas kritis merupakan batas-batas kritis pada CCP yang ditetapkan
berdasarkan referensi dan standar teknis serta observasi unit produksi. Batas kritis ini
tidak boleh terlampaui, karena batas-batas kritis ini sudah merupakan toleransi yang
menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol.
3.4.2 Kriteria yang Digunakan untuk Batas Kritis

Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, dalam beberapa kasus lebih dari
satu batas kritis akan diperinci pada suatu tahap tertentu. Kriteria yang kerap kali
dipergunakan mencakup pengukuran suhu, waktu, tingkat kelembababn, pH, aw dan
chlorine yang ada, dan parameter yang berhubungan dengan panca indra seperti
kenampakan dan tekstur.
Batas kritis menunjukkan perbedaan antara produk yang aman dengan tidak
aman sehingga proses produksi dapat dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis
ini harus selalu tidak dilanggar untuk menjamin bahwa CCP secara efektif
mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia, dan fisik.
Batas kritis harus mudah diidentifikasi dan dijaga oleh operator proses produksi,
sehingga perlu diusahakan dalam bentuk batas-batas kritis fisik, dan jika tidak
memungkinkan baru mengarah pada kimia atau mikrobiologi.
Batas kritis fisik biasanya dikaitkan dengan toleransi untuk bahaya fisik, benda
asing, atau kendali bahaya mikrobiologis dimana hidup atau matinya dikendalikan
oleh parameter fisik. Beberapa contoh batas kritis fisik adalah tidak adanya logam,
ukuran retensi ayakan, suhu, waktu, serta unsure-unsur uji organoleptik.
Batas kritis kimia biasanya dikaitkan dengan bahaya kimia atau dengan kendali
bahaya mikrobiologis melalui formulasi produkdan faktor inrinsik. Sebagai contoh
adalah kadar maksimum yang diterima untuk mikotoksin, pH, aw, alergen, dan
sebagainya.
Batas kritis mikrobiologis biasanya tidak digunakan karena membutuhkan
waktu yang relative lama untuk memonitor, tingkat kontaminasi produk oleh patogen
rendah (<1%), biaya mahal, pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai
indikator pengukuran atau pengendalian mikrobiologis.
CCP yang melampaui atau menyimpang dari batas kritis menunjukkan beberapa
hal yang membahayakan sebagai berikut:
1. Terjadinya bahaya bagi kesehatan.
Contoh: ditemukannya pecahan kaca atau tulang pada makanan.
2. Kemungkinan bahaya dapat meningkat/berkembang.
Contoh: pemanasan yang kurang pada makanan kaleng berasam rendah,
pendinginan makanan pada suhu di atas batas maksimum.
3. Produk telah diolah pada kondisi tidak menjamin keamanan.
Contoh: pencatat suhu atau waktu pemanasan (retort) rusak.
4. Mutu bahan mentah tidak memenuhi syarat.
Contoh: residu pertisida atau logam berat melebihi batas pada sayur-sayuran.
Beberapa contoh bahaya batas kritis untuk setiap CCP dapat dilihat pada Tabel
6.
Tabel 6. Contoh-Contoh Batas Kritis
Bahaya CCP Batas Kritis
Bakteri patogen Penyimpanan sementara Suhu chilling 0 – 4 oC
bahan baku
Potongan logam Deteksi logam (dengan metal Serpihan/potongan logam > 0,5
detector) mm
Bakteri patogen Pengeringan dengan oven aw < 0,85 untuk mengendalikan
pertumbuhan bakteri pada
produk kering
Kelebihan nitrat Penggaraman Sodium nitrat ≤ 200 ppm
Histamin Penerimaan bahan baku < 25 ppm
3.5. Penetapan Pemantauan CCP

3.5.1 Kegiatan Pemantauan
Kegiatan pemantauan mencakup pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan
pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik, pengujian atau pengamatan
terjadwal terhadap efektivitas suatu proses untuk mengendalikan CCP dan batas
kritisnya, pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk memperoleh data yang
teliti, dengan tujuan untuk menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat
menjamin keamanan produk.
Pertanyaan apa harus dijawab apa yang dimonitor, yaitu berdasarkan batas
kritis yang ditetapkan seperti suhu, waktu, dan ukuran. Pertanyaan mengapa dijawab
dengan alasan bahwa tidak dimonitor apabila melampau batas kritis akan
menyebabkan tidak terkendalinya bahaya tertentu dan memungkinkan menyebabkan
tidak amannya produk. Pertanyaan dimana seharusnya dijawab pada titik mana atau
pada lokasi mana monitoring hartus dilakukan. Pertanyaan bagaimana menanyakan
metode monitoring, apakah secara sensori, kimia, atau pengukuran tertentu.
Berikutnya adalah pertanyaan kapan dilakukan monitoring, idealnya minimal dimana
terjadi interupsi dalam aliran produksi (lot) atau data lain yang menetapkan periode
suatu monitoring. Terakhir adalah pertanyaan siapa yang melakukan monitoring,
idealnya adalah personil yang mempunyai akses yang sangat mudah pada CCP,
mempunyai ketrampilan dan pengetahuan akan CCP dan cara monitoring, sangat
terlatih dan berpengalaman.
Pemantauan batas kritis ini ditujukan untuk memeriksa apakah prosedur
pengolahan atau penanganan pada CCP terkendali, efektif, dan terencana untuk
mempertahankan keamanan produk.
Manfaat pemantauan adalah:
Ø Untuk menelusuri proses operasi dan memungkinkan identifikasi terhadap
kecenderungan pada batas kritis yang akan menjadi dasar dalam tindakan
penyesuaian (operating limit).
Ø Untuk mengidentifikasi suatu kejadian yang diluar kendali (misalnya:
penyimpangan titik kendali kritis)
Ø Menyediakan informasi tertulis mengenai sistem pengendalian proses.
3.5.2 Cara Pemantauan

Pemantauan dapat dilakukan dengan cara observasi atau dengan pengukuran
pada contoh yang diambil berdasarkan statistic pengambilan contoh. Ada lima cara
pemantauan CCP, antara lain:
1. Observasi visual
2. Evaluasi sensori
3. Pengujian fisik
4. Pengujian kimia
5. Pengujian mikrobiologi
Pemantauan idealnya harus memberikan informasi ini pada waktunya untuk
tindakan perbaikan yang dilaksanakan untuk mendapatkan kembali pengendalian dari
proses sebelum diperlukanpenolakan produk. Data yang diperoleh dari pemantauan
harus dinilai oleh orang yang telah ditunjuk dengan pengetahuan dan kewenangan
untuk membawa tindakan perbaikan jika diperlukan. Jika pemantauan tidak dilakukan
secara terus menerus, maka jumlah atau periode pemantauan harus cukup untuk
menjamin CCP berada dalam pengendalian.
Umumnya prosedur pemantauan untuk CCP perlu dilaksanakan dengan cepat
karena berhubungan dengan kegiatan pengolahan dan waktu untuk analisa pengujian
yang lama. Pengukuran fisik dan kimia kerapkali lebih digunakan daripada pengujian
mikrobiologi karena dapat dikerjakan dengan cepat dan kerapkali dapat menunjukkan
cara pengendalian mikrobiologi dari produk. Semua dokumen dan pencatatan yang
berhubungan dengan pemantauan CCP harus ditandatangani oleh seseorang yang
melakukan pemantauan dan oleh penanggung jawab.
Menurut Fardiaz (1996), pemantauan dapat dilakukan dengan dua cara, antara
lain:
1. Pengamatan langsung
Contoh: - kebersihan lingkungan sekolah
- penyimpanan bahan mentah
2. Pengukuran atau analisis
Contoh: - pengukuran proses (suhu, waktu, pH)
- uji toksin dan kontaminan lain terhadap bahan mentah (pestisida,
logam berat)
- uji bakteri patogen terhadap bahan mentah (Salmonella)
3.6. Penetapan Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan ketika
kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui. Apabila terjadi
kegagalan dalam pengawasan pada CCP, maka tindakan koreksi harus segera
dilaksanakan. Tindakan koreksi harus mengurangi atau mengeliminasi potensi bahaya
dan resiko yang terjadi ketika batas kritis terlampaui pada CCP dan menjamin bahwa
disposisi produk yang tidak memenuhi tidak mengakibatkan potensi bahaya yang
baru. Setiap tindakan koreksi yang dilaksanakan harus didokumentasi untuk tujuan
modifikasi suatu proses atau pengembangan lainnya.
Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap CCP
didalam sistem HACCP agar dapat mengatasi jika terjadi penyimpangan. Tindakan
harus menjamin bahwa CCP telah berada dibawah pengendalian. Tindakan yang
diambil harus mencakup penempatan yang dapat mempengaruhi produk yang rusak.
Prosedur adanya penyimpangan dan pengaturan produk harus didokumentasikan
record keeping HACCP
Tindakan perbaikan harus terjadi jika hasil pemantauan menunjukkan adanya
kecenderungan kearah kehilangan kendali pada suatu CCP. Tindakan harus diambil
untuk membawa kembali pengolahan kedalam pengendalian sebelum penyimpangan
mengarah ke keamanan suatu bahaya.
4 (empat) langkah yang harus dilakukan dalam tindakan koreksi, yaitu:
Langkah satu: Tentukan apakah produk ada hazard
a. Berdasarkan evaluasi para ahli
b. Berdasarkan tes fisika, kimia, atau mikrobiologi
Langkah dua : Bila tidak ada hazard atas dasar evaluasi langkah 1, maka produk
dilepas.
Langkah tiga : Jika ada potensi hazard (berdasarkan evaluasi langkah 1), tentukan
apakah produk dapat di:
a. Rework/reprocessed
b. Dibuat tujuan lain
Langkah empat: Jika hazard tidak dapat ditangani seperti langkah 3, maka produk
harus dihancurkan. Pilihan ini merupakan pilihan yang sangat mahal
dan ditujukan sebagai pilihan akhir.
Tindakan koreksi berbeda-beda tergantung dari tingkat resiko produk, yaitu
semakin tinggi tingkat resiko produk semakin cepat tindakan koreksi harus dilakukan.
Beberapa tindakan koreksi yang harus dilakukan jika ditemukan penyimpangan dari
batas kritis pada CCP berdasarkan tingkat resiko, antara lain:
1. Produk beresiko tinggi, tindakan koreksi yang harus diambil:
Ø Produk tidak boleh diproses sebelum semua penyimpangan dikoreksi
Ø Produk ditahan/tidak dipasarkan dan diuji keamanannya
Ø Jika keamanan produk tidak memenuhi syarat, perlu dilakukan tindakan
koreksi/perbaikan yang tepat.
2. Produk beresiko sedang, tindakan koreksi yang harus diambil:
Ø Produk dapat diproses, tetapi penyimpanan harus diperbaiki dalam waktu
singkat (dalam beberapa hari atau minggu)
Ø Diperlukan pemantauan khusus sampai semua penyimpangan dikoreksi.
3. Produk beresiko rendah, tindakan koreksi yang harus diambil:
Ø Produk dapat diproses
Ø Penyimpangan harus dikoreksi jika waktu memungkinkan
Ø Harus dilakukan pengawasan rutin untuk menjamin bahwa status resiko
rendah tidak berubah menjadi resiko sedang atau tinggi.
3.7. Penetapan Prosedur Verifikasi

3.7.1 Tujuan Verifikasi
1. Untuk memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan
rancangan HACCP yang ditetapkan.
2. Untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang ditetapkan masih efektif.
3.7.2 Kegiatan Verifikasi

Kegiatan verifikasi mencakup berbagai kegiatan evaluasi terhadap rancangan
dan penerapan HACCP, yaitu:
1. Penetapan jadwal verifikasi yang tepat
2. Pemeriksaan kembali (review) rancangan HACCP
3. Pemeriksaan atau penyesuaian dengan kondisi sebenarnya (pabrik) terhadap
catatan CCP
4. Pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan prosedur koreksi/perbaikan yang
harus dilakukan
5. Pengamatan (inspeksi visual) selama produksi untuk mengendalikan CCP
6. Pengambilan contoh dan analisis secara random pada tahap-tahap yang
dianggap kritis
7. Catatan tertulis mengenai:
- kesesuaian dengan rancangan HACCP
- penyimpangan terhadap rancangan dan tindakan koreksi yang
dilakukan
8. Validasi rancangan HACCP, termasuk pemeriksaan kembali diagram alir dan
CCP
9. Pemeriksaan kembali modifikasi rancangan HACCP.
Dalam pelaksanaan program HACCP ada dua macam verifikasi, yaitu verifikasi
internal (prossesor verification) dan verifikasi eksternal.
1. Verifikasi internal (prossesor verification)
Verifikasi internal adalah verifikasi yang dilakukan oleh produsen. Unit usaha
yang menerapkan HACCP harus menyusun dan mendokumentasikan prosedur
verifikasi yang mencakup penanggung jawab pelaksanaan verifikasi yang
berdasarkan sistem HACCP dan mengikuti program HACCP. Prosedur
verifikasi mencakup tanggung jawab dalam pengembangan atau konfirmasi
dalam revisi berkala dan pengembangan program HACCP. Verifikasi juga
mengkonfirmasikan bahwa senua bahaya diidentifikasi dalam perencanaan
HACCP dimana dikembangkan dan digunakan dalam mengidentifikasi
kekurangan/kelemahan-kelemahan perencanaan dan bangunan bagian-bagian
tertentu yang perlu perbaikan.
Aktivitas dalam pelaksanaan verifikasi yang mencakup: penyusunan jadwal
inspeksi verifikasi yang baik, mereview rencana HACCP, mereview
dokumentasi atau catatan CCP, review deviasi dalam proses produksi dan
disposisi produk, inspeksi terhadap operasi produksi apakah CCP masih dalam
pengawasan yang benar, jika diperlukan melakukan sampling secara acak dan
menganalisa produk.
Dalam verifikasi internal, verifikasi dapat dilakukan secara berulang-ulang,
harian (daily verification), ataupun secara berkala (periodic verification)
tergantung pada kondisi dan rencana HACCP dari unit pengolahan.
2. Verifikasi eksternal
Verifikasi eksternal adalah verifikasi yang dilakukan oleh inspektur HACCP
dari lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem HACCP yang memvalidasi sistem
HACCP.
Verifikasi eksternal dari sistem HACCP dapat mencakup konfirmasi bahwa
operasi pelaksanaan HACCP berdasarkan rencana operasi yang dikembangkan
dan disetujui oleh lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem HACCP, bukti
adanya supervisor yang terlatih dan bersertifikat, inspeksi terhadap catatan-
catatan dari processing yang benar dan disposisi terhadap kesalahan-kesalahan;
inspeksi terhadap catatan-catatan ketaatan dalam pengawasan CCP, dan
inspeksi peralatan. Frekuensi verifikasi tergantung kepada resiko produk dan
level dari unit usaha dari hasil inspeksi sebelumnya.
Verifikasi baik internal maupun eksternal secara umum mempunyai empat jenis
kegiatan, yaitu:
1. Validasi HACCP
2. Peninjauan kembali (review) hasil pemantauan
3. Pengujian produk
4. Auditing
3.8. Penetapan Dokumentasi dan rekaman

Pencatatan yang tepat dan efisien adalah penting untuk penerapan suatu sistem
HACCP. Prosedur dokumentasi HACCP pada semua tahapan harus tercakup dan
tersusun dalam suatu pedoman. Tujuan penetapan dokumentasi dan rekaman adalah
untuk:
1. Mengarsipkan rancangan HACCP dengan cara menyusun catatan yang teliti
dan rapih mengenai seluruh sistem dan penerapan HACCP.
2. Menudahkan pemeriksaan oleh manager atau instansi berwenang jika produk
yang dihasilkan diketahui atau diduga sebagai penyebab kasus keracunan
makanan.
Berbagai keterangan yang harus dicatat untuk dokumentasi sistem dan
penerapan HACCP mencakup:
Ø Judul dan tanggal pencatatan
Ø Keterangan produk (kode, tanggal, waktu produksi)
Ø Karakteristik produk (penggolongan resiko bahaya)
Ø Bahan serta peralatan yang digunakan, termasuk bahan mentah/ingredient,
bahan tambahan, bahan pengemas, dan peralatan penting.
Ø Bagan alir proses, termasuk penanganan dan penyimpanan bahan, pengolahan,
pengemasan, penyimpanan produk, dan distribusi.
Ø Jenis bahaya pada setiap tahap.
Ø CCP yang telah ditetapkan.
Ø Batas kritis yang ditetapkan.
Ø Penyimpangan dari batas kritis.
Ø Tindakan koreksi/perbaikan yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan
dan karyawan/petugas yang bertanggung jawab untuk melakukan koreksi.
Ø Identifikasi operator.
Format pencatatan harus sistematis, rapih, dan teratur, serta disediakan kolom khusus
untuk nama atau singkatan nama supervisor. Masa berlaku penyimpanan catatan
adalah:
Ø Satu tahun untuk refrigerated produk.
Ø Dua tahun untuk frozen atau preserved produk.
Ø Paling sedikit hingga masa kadaluarsa produk.
3.9. Ringkasan
1. HACCP adalah suatu pendekatan sistematik untuk menjamin keamanan
pangan yang terdiri dari tujuh prinsip, yaitu:
1. identifikasi bahaya dan penetapan resiko
2. penetapan CCP (critical control point=titik kendali kritis)
3. penetapan batas/limit kritis
4. pemantauan CCP
5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan
6. verifikasi
7. dokumentasi
2. Identifikasi bahaya potensial yang mungkin timbul yang berhubungan dengan
produksi pangan pada semua tahapan mulai dari usaha tani, penanganan,
pengolahan di pabrik dab distribusi, sampai kepada titik produk pangan
konsumsi.
3. Ada tiga jenis bahaya yang dapat mempengaruhi atau membahayakan
konsumen, yaitu: bahaya biologis (bakteri patogen, virus, fungi, parasit),
bahaya kimia (detergen, pestisida, nitrit), dan bahaya fisik (serangga, serpihan
kaca, logam).
4. CCP (Critical Cobtrol Point) atau titik kendali kritis adalah titik prosedur
dimana pengendalian dapat dicegah, dieliminir, atau dikurangi hingga
mencapai tingkat yang dapat diterima.
5. Batas kritis (Critical Limit) adalah suatu nilai yang merupakan batas antara
keadaan dapat diterima dan tidak dapat diterima. Batas kritis ditetapkan pada
setiap CCP yang telah ditentukan.
6. Kriteria yang umum digunakan sebagai batas kritis adalah pengukuran suhu,
waktu, tingkat kelembababn, pH, aw, dan chlorine.
7. Pemantauan CCP meliputi kegiatan pemeriksaan apakah prosedur penanganan
dan pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik, pengujian atau
pengamatan untuk memperoleh data yang teliti.
8. Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan ketika
kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui.
9. Tujuan verifikasi adalah untuk memeriksa apakah program HACCP telah
dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP yang ditetapkan dan untuk
menjamin bahwa rancangan HACCP yang dutetapkan masih efektif.
10. Fungsi dokumentasi dalam penerapan HACCP adalah:
Ø Mendokumentasikan bahwa Critical Limit pada CCP telah terpenuhi.
Ø Jika batas milit terlampaui, dengan dokumen ini dapat mencatat apakan
kesalahan dapat diatasi atau tidak.
Ø Record keeping dapat menjamin pelacakan produk dari awal sampai akhir.
11. Masa berlaku penyimpanan catatan adalah:
Ø Satu tahun untuk refrigerated produk.
Ø Dua tahun untuk frozen atau preserved produk.
Ø Paling sedikit hingga masa kadaluarsa produk.
3.10. Latihan
1. HACCP adalah suatu pendekatan sistematik untuk menjamin keamanan
makanan, terdiri dari tujuh prinsip. Sebutkan dan jelaskan prinsip-prinsip
tersebut!
2. Bagaimana pelaksanaan analisis bahaya pada suatu industri pangan?
3. Jelaskan bagaimana mengidentifikasi CCP?
4. Kenapa pemantauan perlu dilakukan dalam pengawasan CCP?
5. Mengapa dokumentasi perlu dilaksanakan dalam HACCP?
Daftar Pustaka


Press. Bogor
IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN
4.1. Pendahuluan
Dalam merancang dan menetapkan sistem HACCP dalam industri pangan perlu
dipertimbangkan pengaruh berbagai hal terhadap keamanan makanan, misalnya:
Ø Bahan mentah, Ingeredien, dan bahan tambahan.
Ø Praktek pengolahan makanan.
Ø Peranan proses pengolahan dalam pengendalian bahaya.
Ø Cara mengkonsumsi produk
Ø Resiko masyarakat konsumen.
Ø Keadaan epidemologi yang menyangkut keamanan makanan.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penerapan HACCP dalam industri
pangan adalah:
1. Tujuan sistem HACCP adalah untuk memusatkan pengendalian pada CCP.
Jika ternyata terindefikasi adanya bahaya tetapi tidak ditemukan CCP, maka
perlu dipertimbangkan perubahan disain dalam proses untuk mengendalikan
bahaya tersebut.
2. HACCP harus diterapkan pada setiap proses secara spesifik dan terpisah. CCP
yang diidentifiksai pada suatu proses untuk menghasilkan produk tertentu
mungkin berbeda dengan CCP untuk menghasilkan produk lainnya.
3. Penerapan HACCP harus secara terjadwal ditinjau kembali dan bila perlu
dibuat perubahan jika terjadi modifikasi terhadap produk atau tahap proses.
4. Penetapan HACCP harus bersifat fleksibel.
Untuk penerapan sistem HACCP dalam industri pangan diperlukan 12 langkah
yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah
berikutnya yang merupakan tujuh prinsip HACCP. Kedua belas langkah tersebut
digambarkan sebagai suatu alur tahap penetapan HACCP sebagai berikut:
Tahap 1.
Menyusun Tim HACCP
Tahap 2.
Deskripsikan Produk
Tahap 3.
Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk
Tahap 4.
Buat Diagram Alir
Tahap 5.
Verifikasi Diagram Alir di unit Produksi
Tahap 6.
Daftar semua potensi bahaya,
lakukan analisa bahaya dan
tentukan tindakan pencegahan
Tahap 7. Tentukan CCPs
Tahap 8. Tetapkan Batas Kritis untuk setiap CCP
Tahap 9. Tetapkan Sistem Monitoring

untuk setiap CCP
Tetapkan tindakan koreksi untuk

Tahap 10. penyimpangan yang mungkin terjadi
Tahap 11. Tetapkan prosedur verifikasi
Tahap 12. Tetapkan Penyimpanan Catatan

dan Dokumentasi
Gambar 5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan
4.2. Pembentukan HACCP dan Uraian Tugasnya
Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan keahlian
spesifik produk tertentu tersedia untuk pengembangan rencana HACCP secara
efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha atau disiplin yang
mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk.
Dimana keahlian yang demikian tidak tersedia di tempat, tenaga ahli yang disarankan
dari sumber lain.
Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP dapat menjadi
keputusan manajemen. Untuk itu tim HACCP seharusnya beranggotakan divisi-divisi
dari unit usaha (Quality Assurance, produksi, pemasaran) dan multidisiplin dengan
memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan
distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta potensi bahaya. Tim
HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil (General Manager, QA
manager, Inspector, mandor, dan lain-lain).
Jumlah tim sebaiknya maksimum 5 orang dan minimum 3 orang. Dari jumlah
anggota tim tersebut harus mendapatkan pelatihan penerapan HACCP dan inspeksi
HACCP secara cukup. Hal ini Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang
cukup akan produk dan prosesnya, serta mempunyai keahlian yang mempunyai tugas:
1. Menetapkan lingkup dari rencana HACCP (apakah hanya masalah keamanan
pangan atau termasuk mutu karakteristik produk)
2. Mengidentifikasi bahaya
3. Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya
4. Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian, menetapkan
batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi
5. Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi penyimpangan
6. Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan atau penelitian yang
berhubungan dengan rencana HACCP.
4.2.1 Deskripsi Produk
Deskripsi ang lengkap dari produk harus digambarkan, termasuk informasi
mengenai komposisi, struktur kimia/fisika, perlakuan-perlakuan (pemanasan,
pembekuan, penggaraman, pengeringan, pengasapan), pengemasan, kondisi
penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, dan metoda pendistribusian.
Didalam menetapkan deskripsi produk, perlu diperhatikan dan diidentifikasi
informasi yang akan berkaitan dengan program HACCP, agar memberi petunjuk
dalam rangka identifikasi bahaya yang mungkin terjadi, serta untuk membantu
pengembangan batas-batas kritis.
Beberapa informasi dasar yang dapat memberikan petunjuk akan potensi bahaya
adalah:
1. Pengendalian suhu yang benar untuk mencegah tumbuhnya bakteri yang
mempengaruhi umur produk dan persyaratan konsumen;
2. Jenis pengemas utama adalh faktor penting dalam mengendalikan
pertumbuhan bakteri, bahkan bebrapa jenis pengemas dapat langsung
dinyatakan mencegah bakteri patogen tertentu. Misalnya pengemas hampa
akan mencegah bakteri patogen aerobic;
3. Metode distribusi, hal ini penting untuk menginformasikan bahwa pada
semua tahap distribusi harus dalam kondisi yang sama;
4. Persyaratan konsumen, dalam beberapa hal konsumen meminta persyaratan
tertentu.
Contoh deskripsi produk:
Contoh 1.
Tabel 7. Deskripsi Produk
Nama produk : Daging Steak
Komposisi : 100% daging
Pengemasan primer (inner) : Pengemas plastic Vacuum
Pengemasan sekunder : Karton
Metode pengawetan : Beku -18oC
Kondisi penyimpanan : < -20oC
Cara distribusi : Dengan refrigerasi < -20oC
Masa kadaluarsa : < 6 bulan
Persyaratan konsumen : Sesuai persyaratan SNI
Tujuan konsumen : Umum
Cara penyiapan konsumsi : Dimasak terlebih dahulu
Contoh 2.
Kategori proses : Heat treated, shelf stable
Produk : kerupuk ayam batang
Nama Umum : Kerupuk ayam batang (stick)
Cara penggunaan : Konsumsi langsung (ready to eat)

Tipe pengemasan : ◘ Pengemas plastik (inner packaging)
◘ Pengemas karton (master packaging)
Masa kadaluarsa : 6 bulan dalam kemasan pada suhu ruang
Tujuan distribusi : Wholesaler/retailer
Penyimpanan : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari
Distribusi : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari
4.2.2 Identifikasi Tujuan Penggunaan
Peruntukan penggunaan harus didasarkan kepada penggunaan yang diharapkan
dari produk oleh pengguna akhir atau konsumen. Tujuan penggunaan ini harus
didasarkan kepada manfaat yang diharapkan dari produk oleh pengguna atau
konsumen. Pengelompokan konsumen penting dilakukan untuk menentukan tingkat
resiko dari setiap produk.
Tujuan penggunaan ini dimaksudkan untuk memberikan informasi apakah
produk tersebut dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi
khusus yang sensitif (balita, manula, orang sakit).
Sedangkan cara menangani dan mengkonsumsi produk juga penting untuk
selalu memberi perhatian, misalnya produk-produk siap santap memerlukan perhatian
khusus untuk mencegah terjadinya kontaminasi.
Identifikasi pengguna produk yang dituju, sasaran konsumen dengan referensi
populasi yang sensitif. Kelompok yang dianggap sensitif pada umumnya adalah
kelompok manula ( manusia usia lanjut), bayi, wanita hamil, orang sakit/baru
sembuh, kelompok orang dengan daya tahan terbatas (immunocompromised)
4.2.3 Menyusun Diagram Alir

Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahap dalam wilayah yang
khusus operasi harus dianalisa untuk bagian tertentu dari pelaksanaan dengan tujuan
untuk menghasilkan diagram alir. Jika penerapan HACCP untuk kegiatan yang
ditentukan, untuk tahap berikutnya harus diberikan pada tahap yang terdahulu dan
mengikuti pelaksanaan khusus.
Diagram alir harus meliputi seluruh tahap-tahap dalam proses secara jelas
mengenai:
1. Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi, transportasi,
penyimpanan, dan penundaan proses;
2. Bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses seperti bahan baku,
pengemasan, air, dan bahan kimia;
3. Keluaran dan proses seperti limbah: pengemasan, bahan baku, product-in-
process, produk rework, dan produk yang dibuang (ditolak)
4.2.4 Verifikasi Diagram alir

Tim HACCP harus mengkonfirmasikan operasi pengolahan berdasarkan GAP
(Good Agricultural Practices), GHP (Good Hndling Practices), GMP (Good
Manufacturing Practices), GDP (Good Distribution Practices), dab GCP (Good
Catering Practices) serta prinsip-prinsip sanitasi dengan diagram alir selama semua
tahapan dan jam operasi serta merubah diagram alir dimana yang tepat.
Diagram alir harus deverifikasi melalui pengamatan aliran proses, kegiatan
pengambilan contoh, wawancara, pengamatan operasi rutin/nonrutin.
4.2.5 Analisis Bahaya

Tim HACCP harus membuat semua daftar bahaya biologis, kimia, dan fisik
yang mungkin terjadi pada setiap tahap. Kemudian mempertimbangkan dan
menetapkan cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengendalikan bahaya tersebut,
termasuk mencegah, menghilangkan, atau mengurangi bahaya. Untuk mengendalikan
satu bahaya tertentu mungkin dibutuhkan lebih dari satu tindakan pencegahan dan
mungkin lebih dari satu bahaya dapat dikendalikan melalui satu tindakan pencegahan.
Selanjutnya tim HACCP dapat melakukan analisis resiko bahaya.
Contoh penerapan sistem HACCP mengenai identifikasi bahaya dan cara
pencegahannya serta analisis resiko bahaya dapat dilihat pada tabel 8 dan 9.
Tabel 8. Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahannya
Nama Produk : Sambal bajak dalam botol

Bahaya
Bahan Mentah/
Biologi/
Ingredien/ Jenis Bahaya Cara Pencegahan
Kimia/
Bahan Tambahan
Fisik*
1. Cabe K Residu pestisida Pencucian dengan alir
megalir
2. Tomat K Residu pestisida Pencucian dengan alir
megalir
3. Laos B(M) Spora Clostridium ◘ Pencucian dengan alir
botulinum megalir
K Logam berat ◘ Pengupasan kulit luar
F Tanah/kotoran
4. Minyak goring -
5. Garam dapur K Logam berat Standar mutu garam:
Cemaran logam berat
dibawah batas maksimum.
F Potongan Standar mutu garam:
logam/kerikil Cemaran fisik dibawah
maksimum
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.dst
Tabel 9. Analisis Resiko Bahaya
Kelompok Bahaya
Produk/Bahan Mentah/ Katagori
(ya = + ; tidak = 0) *
Ingredien/Bahan Tambahan Resiko
A B C D E F
Produk: Sambal bajak dalam botol 0 + 0 + + + IV
Bahan Mentah:
1. Cabe 0 + 0 + + + IV
2. Tomat 0 + 0 + + + IV
3. Laos 0 + 0 + + + IV
4. Minyak goring 0 0 0 + 0 0 I
5. Garam dapur 0 + + + + + V
6.
7.
8. dst
Keterangan *:
A = Produk untuk konsumen beresiko tinggi
B = Mengandung bahan yang sensitif terdadap bahaya biologis/kimia/fisik
C = Tidak ada tahap yang mencegah/menghilangkan bahaya
D = Kemungkinan mengalami kontaminasi kembali setelah pengolahan
E = Kemungkinan penanganan yang salah selama distribusi, penjualan, atau
konsumsi
F = Tidak ada cara mencegah/menghilangkan bahay oleh konsumen
4.2.6 Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis)

Identifikasi CCP di dalam sistem HACCP dapat dipermudah melalui penerapan
bagan pertanyaan untuk CCP (bahan mentah, formulai/komposisi, proses
pengolahan). Harus dipertimbangkan semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap
tahap.
Jika pada suatu tahap ditemukan bahaya yang perlu dikendalikan untuk
meningkatkan keamanan makanan dan tidak ada tindakan pencegahan yang dapat
dilakukan pada tahap tersebut atau tahap selanjutnya, maka harus dilakukan
perubahan terhadap produk atau proses pada tahap tersebut baik sebelum maupun
sesudahnya untuk mencegah bahaya tersebut.
Tabel 10. Contoh Formulir Penerapan HACCP
Perusahaan
Nama Produk
Tanggal produksi
Lampiran Bagan alir proses……………………………………..
Tim HACP 1. …………. 2. …………… 3. ………….. 4. …………. dst.
Tahap Proses Jenis CCP Cara Batas Prosedu Tindakan Catatan Peosedur
Bahaya* (No.)** Pencegahan Kritis Pemantauan Koreksi HACCP Verifikasi
(+Frekuensi, (+PJ) (+PJ)
PJ)***
1. Penerimaan bahan mentah MKF 1-KF
2.
3.
4.
5.
6.
Dst.
Keterangan:
* M = mikrobiologi; K = kimia; F = fisik
** No. urut CCP dan bahaya yang harus dikontrol
*** PJ = pengggung jawab
4.2.7 Penetapan batas (Limit Kritis)
Batas kritis harus ditetapkan untuk setiap tindakan pencegahan (CCP). Pada
beberapa kasus lebih dari satu batas kritis mungkin dibutuhkan untuk tahap
tertentu.
Batas-batas limit harus ditetapkan secara spesifik dan divalidasi apabila
mungkin untuk setiap CCP. Dalam beberapa kasus lebih dari satu batas kritis akan
diuraikan pada suatu tahap khusus. Kriteria yang sering digunakan mencakup
pengukuran-pengukuran terhadap suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, aw,
keberadaan klorine, dan parameter-parameter sensori seperti kenampakan visual
dan tekstur. Parameter yang digunakan seperti suhu, waktu, kadar air, pH, klorin
tersedia, dan parameter sensori (penampakan,tekstur). Batas kritis ditulis dapat
dilihat pada Tabel. 10.
4.2.8 Penetapan prosedur Pemantauan

Pemantauan merupakan pengamatan atau pengukuran terjadwal terhadap
CCP dihubungkan dengan limit kritisnya. Prosedur pemantauan harus dapat
mendeteksi jika terjadi kehilangan kendali pada CCP.
Pemantauan harus dapat memberikan keterangan mengenai tindakan
pencegahan yang harus dilakukan untuk mengendalikan proses sebelum
ditetapkan untuk menarik produk. Data yang diperoleh dari hasil pemantauan
harus dievaluasi oleh orang yang berpengalaman dan diberi tanggung jawab untuk
melakukan tindakan perbaikan jika diperlukan.
Jika pemantauan tidak dilakukan secara terus menerus maka jumlah
frekuensi pemantauan harus cukup untuk menjamin bahwa CCP dapat
dikendalikan. Prosedur pemantauan CCP harus dilakukan secara cepat karena
berhubungan dengan proses selanjutnya dan tidak cukup waktu untuk melakukan
uji analitik.
Pengukuran secara fisik dan kimia lebih disukai dari pada uji mikrobiologi
karena dapat dilakukan secara lebih cepat dan seringkali sudah dapat
menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk.
Semua catatan dan dokumentasi hasil pemantauan CCP harus ditanda
tangani oleh orang yang melakukan pemantauan dan oleh orang yang bertanggung
jawab terhadap pemeriksaan.
4.2.9 Penetapan Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi yang spesifik harus ditetapkan untuk setiap CCP dengan
tujuan untuk menyesuaikan kembali jika terjadi penyimpangan. Tindakan tersebut
harus menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan kembali.
Tindakan pencegahan juga harus mencakup penarikan produk yang
menyimpang. Penyimpangan dan prosedur disposisi produk harus dicatat didalam
catatan HACCP.
Tindakan koreksi juga harus dilakukan jika dari hasil pemantauan terlihat
kecenderungan ke arah hilangnya kendali pada CCP. Tindakan harus dilakukan
untuk mengembalikan proses ke keadaan terkendali sebelum penyimpangan
mengakibatkan timbulnya bahaya keamanan.
4.2.10 Penetapan Prosedur Verifikasi

Penetapan prosedur verifikasi merupakan penetapan prosedur untuk
membuktikan bahwa sistem HACCP berjalan dengan baik. Caranya adalah
dengan metode pemantauan dan pemeriksaan, prosedur pengujian, termasuk
pengambilan contoh, dan analisis secara random.
Frekuensi verifikasi harus cukup untuk menantapkan sistem HACCP.
Contoh kegiatan verifikasi mencakup:
• Memeriksa kembali sistem HACCP dan catatannya
• Memeriksa kembali terjadinya penyimpangan dan penarikan produk
• Tindakan-tindakan untuk membuktikan bahwa CCP dapat dikendalikan
• Pemantapan batas kritis yang telah ditetapkan
4.2.11 Penetapan Prosedur Sistem Dokumentasi ke rekan

Tahap ini merupakan tahap akhir dari langkah-langkah penerapan HACCP
yang mempunyai fungsi:
1. Mendokumentasikan bahwa critical limit pada CCP telah terpenuhi
2. Jika batas limit terlampaui, dengan dokumen ini dapat mencatat apakah
kesalahan dapat diatasi atau tidak
3. Record keeping dapat menjamin pelacakan produk dari awal hingga akhir.
Pencatatan yang tepat dan efisien adalah penting untuk penerapan suatu
sistem HACCP. Prosedur dokumentasi HACCP pada semua tahapan harus
tercakup dan tersusun dalam suatu pedoman.
Contoh dokumentasi:
Ø Analisa bahaya
Ø Penentuan CCP
Ø Penentuan batas kritis
Contoh Pencatatan:
Ø Kegiatan pemantauan CCP
Ø Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait
Ø Perubahan pada sistem HACCP
Ø Contoh lembaran kerja HACCP
Tujuan dari penyimpanan dokumentasi dan rekaman adalah untuk bukti
keamanan produk berkaitan dengan prosedur dan proses yang ada, jaminan
pemenuhan peraturan, kemudahan pelacakan produk dan peninjauan catatan,
rekaman pada pengukuran-pengukuran, dan merupakan sumber tinjauan data yang
diperlukan bila ada audit HACCP.
4.3. Ringkasan
1. Penerapan sistem HACCP dalam industri pangan diperlukan 12 langkah
yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti tujuh langkah
prinsip HACCP.
2. Tim HACCP yang dibentuk harus terdiri dari berbagai bidang ilmu (multi
disiplin) yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian
yang tepat untuk produk.
3. Hal-hal yang harus dlengkapi dalam deskripsi produk adalah mengenai
komposisi, struktur kimia/fisika, perlakuan-perlakuan (pemasaran,
pembekuan, penggaraman, pengeringan, pengasapan), pengemasan,
kondisi penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, dan cara distribusi.
4. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada konsumen atau
pengguna akhir dan produk tersebut.
5. Identifikasi pengguna produk harus dipertimbangkan sasaran konsumen
dengan referensi populasi yang sensitive (manula, bayi, wanita hamil,
orang sakit).
6. Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP, meliputi seluruh tahap
dalam proses secara jelas mengenai: rincian seluruh kegiatan proses,
bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses dan dikeluarkan sesudah
proses tersebut.
7. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen
secara negative yang meliputi bahaya biologis, kimia, atau fisik didalam
atau kondisi dari makanan dengan potensi untuk menyebabkan dampak
merugikan kesehatan.
8. Identifikasi CCP di dalam sistem HACCP dapat dipermudah melalui
penerapan bagan pertanyaan untuk CCP baik pada bahan mentah,
formulasi, komposisi, atau proses pengolahan yang harus dipertimbangkan
semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap saat.
9. Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, contoh parameter batas
kritis suhu, waktu, kadar air, pH, klorin, dan parameter sensori misalnya
penampakan dan tekstur.
10. Pemantauan merupakan pengamatan atau pengukuran terjadwal terhadap
CCP dihubungkan dengan batas kritisnya dan prosedur pemantauan CCP
harus dilakukan secara cepat.
11. Kegiatan verifikasi harus mencakup pemeriksaan kembali sistem HACCP
dan catatannya, terjadinya penyimpangan dan penarikan produk, tindakan
yang membuktikan CCP dapat dikendalikan dan pemantapan batas kritis
yang telah ditetapkan.
4.4. Latihan
Buat kelompok, kemudian setiap kelompok merencanakan sistim HACCP dalam
Pengolahan Industri Pangan (setiap kelompok, contoh produk berbeda)
Daftar Pustaka
Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan
Teknologi Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor.
SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendaliab Titik Kritis

(HACCP) serta pedoman Penerapannya. Badan Standarisasi Nasional.
Jakarta.

Press. Bogor
GLOSSARY
CCP decision tree (bagan penetapan CCP). Urutan pertanyaan utnuk menentukan
apakah suatu titik kendali (CP) merupakan CCP.
Continuous monitoring (pemantauan kontinyu). Pengumpulan dan pencatatan data

secara kontinyu, misalnya pencatatan suhu pada tabel.
Control (pemantauan). Mengatur kondisi operasi supaya tetap sesuai dengan kriteria
yang ditetapkan; Kondisi untuk mengikuti prosedur yang ditetapkan dan
memenuhi kriteria.
Control point = CP (titik kendali = TK). Setiap titik, tahap atau prosedur yang dapat
mengendalikan faktor biologi, kimia, atau fisik.
Critical Control Point = CCP (Titik Kendali Kritis = TTK). Setiap titk, tahap atau
prosedur pada suatu sistem makanan yang jika tidak terkendali dapat
mengakibatkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan; Setiap titk, tahap atau
prosedur yang jika dikendalikan dengan baik dapat mencegah, menghilangkan,
atau mengurangi bahaya.
Critical limit (batas kritis). Batas toleransi yang harus dipenuhi/dicapai yang
menjamin bahwa CCP dapat mengendalikan secara efektif bahaya yang mungkin
timbul.
GMP (Good Manufacturing Practices). Peraturan.pedoman cara memproduksi

makanan yang bertujuan agar produsen memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan dan menghasilkan produk makanan yang aman dan bermutu.
HACCP. Suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul
dan cara pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut.
Hazard (bahaya). Bahan biologi, kimia, atau fisik yang dapat menyebabkan bahan
pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi; kondisi yang dapat menimbulkan
resiko kesehatan yang tidak diinginkan terhadap konsumen.
Hazard Analysis(analisis bahaya). Proses pengumpulan dan menilai informasi

mengenai bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya, untuk menentukan
yang mana berdampak nyata terhadap kemanan pangan, dan harus ditangani
dalam rencana HACCP.
Kontaminasi. Menjadi tidak layak digunakan karena terkena bahan atau unsure yang
tidak sehat/tidak dikehendaki (biologi, kimiawi, atau fisik).
Langkah (step). Suatu titik, prosedur operasi atau tahap dalam rantai pangan yang
meliputi bahan baku dari produksi primer hingga konsumsi akhir.
Mengendalikan. Melakukan tindakan yang diperlukan untuk menjamin dan

memelihara pemebuhan kriteria yang dibangun dalam perencanaan HACCP.
Monitoring (Pemantauan). Pengamatan atau pengukuran untuk menetapkan apakah

suatu CCP dapat dikendalikan dan menghasilkan catatan yang teliti untuk
digunakan selanjutnya dalam verifikasi.
operating limit. Menelusuri proses operasi dan memungkinkan identifikasi terhadap

kecenderungan pada batas kritis yang akan menjadi dasar dalam tindakan
penyesuaian.
Pengendalian. Pernyataan mengenai prosedur-prosedur pembetulan yang dianut dan

kriteria yang sedang ditemukan.
Penyimpangan. Kegagalan untuk memenuhi atau mencapai batas kritis yang

ditetapkan untuk suatu CCP.
Penyimpangan kritis. Penyimpangan pada CCP yang dapat mengakibatkan

timbulnya bahaya.
Pre-requisite. Prosedur umum yang berkaitan dengan suatu persyaratan dasar suatu
operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi
atau penanganan.
Program universal. Program-program umum dalam manajemen mutu untuk

menjamin konsistensi dan kepastian secara kontinu yang mencakup kebijakan
mutu, organisasi, mampu telusur, penanganan keluhan, pengendalian pemasok,
pelatihan, dan amandemen.
Resiko. Kemungkinan menimbulkan bahaya.
Sensitive ingredient (bahan sensitif). Bahan/ingredien yang telah diketahui dapat

menimbulkan bahaya, oleh sebab itu perlu mendapatkan perhatian khusus.
Sistem HACCP. Hasil implementasi dari rancangan HACCP.
Tindakan koreksi. Prosedur yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan pada
CCP.
Tim HACCP. Sekelompok orang yang bertanggung jawab untuk menyusun
rencana/rancangan HACCP.
Tindakan pencegahan. Faktor fisik, kimia, atau lainnya yang dapat digunakan untuk
mengendalikan bahaya kesehatan tertentu.
Validasi. Memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari rencana HACCP adalah efektif.
Validasi rancangan HACCP. Pemeriksaan awal oleh tim HACCP untuk menjamin
bahwa semua elemen dalam rancangan HACCP sudah benar.
Verification (verifikasi). Metode, prosedur, dan uji yang dilakukan selain
pemantauan untuk membuktikan bahwa sistem HACCP sesuai dengan rancangan
HACCP; untuk menentukan apakah rancangan HACCP memerlukan modifikasi
dan revalidasi.
INDEKS
frozen. 37,39
A
aw. 22-28 G
Analisis. 24, 27, 31, 37, 39-40, 44, 48 GMP (Good Manufacturing
Practices). 1,3,9,10,47,56
B
Bakteri patogen. 12,18-19,22,24,30,36 H
Salmonella.5,6,20,27,32 Hazard. 5
Shigella. 20 Hazard Analysis Critical. 1, 7
Vibrio cholerae. 20 Hazard Analysis Critical Control
Vibrio parahaemolyticus. 20 Points. 2
Brucella. 20
Streptococcus pyogenes. 20 I
Escherichia coli (EIEC) . 20 Ingredien. 15,20,21,26
Yersinia enterocolitica. 20
Aeromonas hydrophila. 20
Listeria monocytogenes. 20 P
Campylobacter jejuni. 20 Protozoa (Glardia lamblia, Entamoeba
Mycobacter tubercolosisi. 20 histolytica, Cryptosporidium parvum).
Staphylococcus aureus. 20 20
Clostridium botulinum. 20 pH. 11,25-28
Bacillus cereus. 14 Preserved. 37,39
C Q
Control Quality Assurance.46
CCP (Critical Control Point). 2,8- Rework/reprocessed.33,47
9,11,14-18,20-48 Record keeping.33
Control Points. 1, 7 Refrigerated.37,39
Clostridium perfringens. 12
Codex. 12 R
Cacing (Ascaris lumbricoide, Regulasi. 3,8-10,13
Trichinella spiralis, Anisakis sp.,
Taema solium, Taema saginata). S
Supplier.20-21
D
destructive U
Universal.3,9
F
Food Z
Food Higiene. 8, 13 zero-risk.2
food safety. 1,16
DAFTAR PUSTAKA

Fordythe,S.J. and P.R.Haye. 1998. Food Higiene, Mikrobiology and HACCP.
SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendaliab Titik Kritis (HACCP)
serta pedoman Penerapannya. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.


Press. Bogor.

Haccp PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Haccp PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bahan AJAR HACCP

(HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)

DALAM INDUSTRI PANGAN

Jatinangor, Agustus 2006

I. PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP 1

II. KEGUNAAN SISTEM HACCP 6

III. TUJUH PRINSIP HACCP 12

IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN 32

3. Terbatasnya jaminan sistem inspeksi produk akhir melalui pengujian untuk

1.4. Persyaratan Dasar Penerapan HACCP

Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services

Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio

2.2. Perkembangan Sistem HACCP

2.4. Kegunaan Sistem HACCP dalam Industri Pangan

Sedangkan dalam industri pangan, penerapan system HACCP mempunyai kegunaan

Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman

Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services

Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio

3.3.2 Pengelompokan CCP

Adakah tindakan pencegahan

Lakukan modifikasi tahapan

Apakah pencegahan pada tahap ini

Tidak Bukan CCP Berhenti

Apakah tahapan dirancang spesifik untuk

Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang

Ya Tidak Bukan CCP Berhenti

Akankah tahapan berikutnya menghilangkan

Gambar 1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP

P2. Apakah penanganan/pengolahan

Gambar 3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi

P1. Apakah tahap ini khusus

P2. Apakah kontaminasi bahaya

P2. Apakah kontaminasi bahaya

Gambar 4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses

Tabel 5. Pengaruh Penanganan dan Pengolahan terhadap Mikroorganisme pada

3.4. Penetapan Batas Kritis (Critical Limit)

3.4.2 Kriteria yang Digunakan untuk Batas Kritis

3.5. Penetapan Pemantauan CCP

3.5.2 Cara Pemantauan

3.6. Penetapan Tindakan Koreksi

3.7. Penetapan Prosedur Verifikasi

3.7.2 Kegiatan Verifikasi

3.8. Penetapan Dokumentasi dan rekaman

Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman

Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services

Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio

Tahap 7. Tentukan CCPs

Tahap 8. Tetapkan Batas Kritis untuk setiap CCP

Tahap 9. Tetapkan Sistem Monitoring

Tetapkan tindakan koreksi untuk

Tahap 11. Tetapkan prosedur verifikasi

Tahap 12. Tetapkan Penyimpanan Catatan

Gambar 5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan

Cara penggunaan : Konsumsi langsung (ready to eat)

Masa kadaluarsa : 6 bulan dalam kemasan pada suhu ruang

Tujuan distribusi : Wholesaler/retailer

Penyimpanan : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari

Distribusi : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari

4.2.3 Menyusun Diagram Alir

4.2.4 Verifikasi Diagram alir

4.2.5 Analisis Bahaya

Nama Produk : Sambal bajak dalam botol

4.2.6 Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis)