Capitolul 1

1. Sistemul de management operațional al producției:

Managementul operaţional al producţiei reprezintă procesul de stabilire conştientă şi de atingere
a obiectivelor derivate cu ajutorul funcţiilor manageriale, în domeniul fabricării produselor,
utilizând în mod eficient resursele umane, materiale, financiare şi informaţionale.
Managementul operaţional al producţiei este parte componentă a managementului
întreprinderilor, între ele existând o strânsă legătură, un schimb reciproc de informaţii.
Ca urmare a operativităţii muncii de management, prin instituirea conducerii la nivelul
funcţiilor şi activităţilor desfăşurate în întreprinderile industriale, se pot identifica:
- managementul operaţional al cercetării-dezvoltării;
- managementul operaţional al producţiei;
- managementul operaţional al activităţilor comerciale;
- managementul operaţional al activităţii financiar-contabile;
- managementul operaţional al activităţii de personal.

Fundamentarea managementul operaţional se realizează prin managementului strategic şi cel

tactic, care asigură îndeplinirea obiectivelor unităţii în condiţii de eficienţă economică.

Managementul operaţional al producţiei se realizează în etape care se interferează şi se

condiţionează reciproc:

1
 Funcţia de informare se referă la fluxul de informaţii ascendent şi descendent ce se stabileşte între
compartimentul de programare, pregătirea şi urmărire a producţiei (P.P.U.P.) şi între compartimente din
întreprindere.
Funcţia de fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi spaţiu a sarcinilor de producţie
are un conţinut complex şi include probleme de stabilire a ritmurilor de fabricaţie, a mărimii loturilor de
fabricaţie, de calcul a duratelor ciclurilor de fabricaţie etc.
Funcţia de elaborare a programelor de producţie operative cuprinde probleme referitoare la
desfăşurarea sarcinilor de producţie din programul de producţie anual al întreprinderii pe perioade
scurte de timp şi pe verigi de producţie.
Funcţia de urmărire şi reglare operaţională a producţiei are un caracter preventiv şi constă în
descoperirea la timp a cauzelor care generează abateri de la desfăşurarea normală a procesului de
producţie.
Se pot evidenţia în cadrul acestuia trei subsisteme:
- subsistemul de elaborare a programelor de producţie;
- subsistemul de lansare în fabricaţie;
- subsistemul de control al îndeplinirii programelor de producţie.

2. Obiectivele managementului operațional al producției:

Obiectivele managementului operaţional al producţiei se pot structura în: obiectivul fundamental,
obiectivul principal, obiective derivate şi obiectivul corolar.

2
 Obiectivul fundamental îl constituie îndeplinirea programelor producţiei fizice din punct de vedere al
termenelor de livrare, cantităţilor şi structurilor sortimentale contractate.
n m p
Matematic vorbind, funcţia se prezintă astfel: min F   Q
i 1 j 1 k 1
k
ij X i Pi .

Qkij - reprezintă cantitatea de produse i, prevăzute cu proprietatea j, în perioada

k;
Xi - preţul produsului i;
Pi - penalizarea pe unitatea de valoare pentru nerespectarea clauzelor
contractuale;
n - numărul produselor;
m - numărul priorităţilor;
p - numărul perioadelor.

Realizarea obiectivului fundamental presupune îndeplinirea obiectivului principal, şi anume

asigurarea ritmicităţii fabricaţiei. Matematic, se poate exprima cu ajutorul relaţiei:

nv mv
1
k nv
 Q
i 1 j 1
k
tk
ij ,v ij ,v k
Ftdispv
nv 1 mv 1
 k
c
1 Ftdispv
k nv1
 Q
i 1 j 1
k k
t
ij ,v 1 ij ,v 1
1

Knv , Knv+1 – coeficienţii de îndeplinire a normelor în

veriga v, respectiv v+1;
nv , nv+1 - numărul de produse în veriga v, respectiv v+1;
mv , mv+1 – numărul priorităţilor în veriga v, respectiv v+1;
tkij,v , tkij,v+1 – timpul necesar executării produselor i, fabricate
cu prioritatea j, în perioada k, veriga v, respectiv v+1;
F tdisp.v, Fktdisp.v+1 – fondul de timp disponibil în perioada k,
k

veriga v, respectiv v+1;

c – constantă care, în condiţii optimale, tinde către cifra 1.
Principalele căi de asigurare a ritmicităţii fabricaţiei prin intermediul managementului operaţional se
referă la:
- impunerea termenelor de aprovizionare potrivit programelor;
- declanşarea fabricaţiei la termenele fundamentate prin programe operative ;
- coordonarea mişcării produselor între locurile de muncă;
- actualizarea permanentă a programelor.

Obiectivele derivate se concretizează în stabilirea previzională a cauzelor care pot conduce la

nerealizarea programelor de producţie.
Obiectivul corolar constă în reducerea cheltuielilor de producţie şi asigurarea calităţii
produselor, prin folosirea normativelor în toate fazele procesului de management şi alegerea
variantei de program cea mai eficientă.

3
 Punctul de plecare în programarea producţiei îl constituie termenul de livrare:

Tl – termenul de livrare a comenzii;

Tf – termenul final de terminare a fabricaţiei în secţia (veriga) finală
(v+1);
Trz – rezerva de timp pentru pregătirea livrării;
Tîv+1 – termenul de începere a fabricaţiei în veriga (v+1);
Dcfv+1 – durata ciclului de fabricaţie a produsului, loturilor sau comenzilor
în veriga (v+1);
Tîv – termenul de începere a fabricaţiei pentru veriga v;
Dcfv – durata ciclului de fabricaţie a produsului, lotului sau comenzii în veriga v.

Tîv+1 = Tl - Trz - Dcfv+1

Tîv = Tl - Trz - Dcfv+1- Dcfv =Tl - Trz - (Dcfv +Dcfv+1)

3. Sarcinile şi principiile managementului operaţional al producţiei:

Între principalele sarcini care revin managementului operaţional al producţiei se pot menţiona:
- asigurarea unei maxime ritmicităţi în desfăşurarea procesului de producţie.
- folosirea eficientă a forţei de muncă, utilajelor şi suprafeţelor de producţie.
- realizarea celei mai scurte durate a ciclurilor de fabricaţie ale produselor.
- asigurarea unor cheltuieli de producţie minime şi a calităţii superioare a produselor.
Conceperea şi funcţionarea eficientă a sistemului de management operaţional al producţiei
presupune respectarea următoarelor principii:
- principiul transparenţei, conform căruia punctul de pornire în orice activitate
productivă îl reprezintă cerinţele pieţei, care sunt structurate prin activitatea de
marketing;
- principiul balanţelor, care precizează că îndeplinirea obiectivelor unităţii industriale
necesită corelarea permanentă cu resursele de care aceasta dispune, sub aspect material,
uman sau financiar;

4
 - principiul variantei optime de program de producţie, o programare raţională impune
elaborarea în mai multe variante a pr4ogramelor de producţie operative, pentru ca dintre
acestea să fie adoptată varianta optimă;
- principiul continuităţii, managementul operaţional trebuie să asigure reglarea rapidă a
fabricaţiei în funcţie de condiţiile noi apărute şi, implicit, să aibă caracter de activitate
continuă;
- principiul eficienţei, managementul operaţional al producţiei trebuie să prevadă acele
structuri de producţie şi tehnologia care asigură maximum de eficienţă, epuizând toate
variantele;
- principiul perspectivei, obiectivele în timp, sunt supuse unor actualizări, unor modificări
permanente;
- principiul determinării incomplete, procesele productive sunt determinate de factori
care au o mărime şi un sens de acţiune bine măsurat, dar şi de factori probabilistici, care
se analizează prin încercări de acerceta nedeterminarea.

4. Atribuţiile compartimentului de programare, pregătire şi urmărire a producţiei

Organizarea structurală a managementului operaţional al activităţii de producţie se realizează

prin constituirea compartimentului de programare, pregătirea şi urmărirea producţiei (P.P.U.P.).
Atribuţiile acestui compartiment decurg din conţinutul, obiectivele şi funcţiile managementului
operaţional al producţiei şi se pot prezenta astfel:
- elaborează programul de pregătire tehnică a producţiei;
- colaborează cu celelalte compartimente pentru elaborarea programelor de producţie, stabilirea
termenelor contractuale de livrare, asigurarea aprovizionării din timp cu materii prime, S.D.V.-
uri în vederea desfăşurării normale a procesului de producţie;
- colaborează cu compartimentul de proiectare constructivă şi tehnologică la stabilirea duratei
ciclului de fabricaţie, p mărimii lotului de lansare în producţie, la aplicarea a tehnologiei
moderne;
- elaborează balanţe de corelare – capacitate – încărcare pe termen scurt în scopul eficientizării
încărcării capacităţilor de producţie;
- stabileşte programul de producţie pe sectoare de muncă;
- detaliază programul de producţie până la sarcinile zilnice la nivel de loc de muncă şi
executant, urmărind să se utilizeze integral şi eficient resursele existente, stabileşte ordinea
prioritară de execuţie a fiecărei operaţii;
- întocmeşte, pe baza programului de pregătire a producţiei şi a programului operativ,
documentaţia de lansare în fabricaţie (fişa de însoţire, dispoziţii de lucru, bonuri de materiale
etc.);
- urmăreşte intrarea în execuţie şi realizarea la termenele programate a sarcinilor de producţie,
analizează şi stabileşte măsuri pentru eliminarea cauzelor abaterilor şi pentru recuperarea
întârzierilor;
- centralizează, zilnic şi cumulat, producţia realizată şi informează managementul întreprinderii
asupra stadiului realizării;
- informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea programului
de producţie şi propune măsuri de eliminare a acestora.

5
 Capitolul 2

2.1. Programarea producției- obiective, particularități și principii:

Prin programarea producției se înțelege repartizarea in timp si spatiu a sarcinilor de productie
pe o perioada de timp considerata, respectand structura produselor si tehnologiile de fabricatie
ale acestora, in conditiile folosirii rationale a resurselor si a respectarii conditiilor contractuale.
Programarea productiei vizeaza toate activitatile din sistemul de productie.
Obiectivul principal al programarii productiei este acela de a realiza sarcina de productie definita in
planul de incarcare, in timp optim si cu cea mai buna utilizare a resurselor.
Obiectivele derivate din obiectivul principal nu fac decat sa sublinieze importanta programarii
productiei in practica industriala. In continuare sunt prezentate cateva dintre acestea :
- asigurarea indeplinirii planului de productie pe fiecare sortiment de produs in parte, cu
respectarea termenelor de livrare si a calitatii cerute de beneficiar;
- asigurarea unei ritmicitati procesului productiv, cu considerarea unor stocuri normale de
productie neterminata;
- realizarea unui volum de productie cu costuri de productie minime si cu respectarea cerintelor
beneficiarilor;
- optimizarea fluxurilor de fabricatie.
 Principiile care trebuie avute în vedere în programarea producţiei sunt următoarele:
- asigurarea livrării produselor la termenele contractuale;
- repartizarea lucrărilor asemănătoare la aceleaşi locuri de muncă în vederea specializării
muncitorilor şi dotării locurilor de muncă cu SDV-uri;
- desfăşurarea programării producţiei de la secţiile finale (montaj), spre cele
primare(debitare);
- utilizarea continuă a mijloacelor fixe şi a forţei de muncă;
- reactualizarea calculului capacităţilor de producţie ori de câte ori se schimbă sortimentele,
ponderea lor, condiţiile organizatorice;

5. METODOLOGIA PROGRAMĂRII PRODUCŢIEI

5.1. Planificarea strategică:
Este esenţial pentru o firmă să înţeleagă tipul afacerilor pe care le desfăşoară şi locul pe care vrea să-l
ocupe în viitor, dar şi modul în care poate atinge aceste scopuri prin intermediul planificării operaţionale
şi luării deciziilor.
Principalele caracteristici ale planificării strategice sunt următoarele:
1. este realizată de managerii de pe nivelele de vârf, datorită faptului că aceştia deţin informaţiile
necesare;
2. de obicei este definită în termeni generali şi are loc pe termen lung;
3. furnizează baza planificării de detaliu şi a luării de decizii zilnice;
4. îşi propune armonizarea resurselor şi abilităţilor existente în firmă cu oportunităţile şi riscurile
din mediul extern.
5.2. Planificarea agregat (globală):
Planificarea agregat este o planificare globală a tuturor resurselor din firmă necesare pentru realizarea
grupelor de produse. Aceste resurse sunt reprezentate de:
- numărul total de muncitori;

6
 - ore de lucru realizate;
- timpul, exprimat în ore – maşină;
- cantităţile de materii prime şi materiale;
- produse realizate.
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri de o reprezentative sau grupe de produse şi
conţine informaţii cu privire la carerea de produse, producţia teoretică, nivelul stocurilor şi termenele
globale de livrare la beneficiar.
Planul global se stabileşte între două limite, referitoare la rentabilitatea pe termen lung, care trebuie să
fie cât mai mare, şi la anumite restricţii (legi, reglementări cu sindicatele etc.).

5.3. Programarea calendaristică:

Prima etapă a programării se concretizează într-un “program de producţie calendaristic
coordonator”, care presupune actualizări ale planului şi armonizării agregate ale comenzilor
făcute de clienţi cu resursele de producţie.
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi, folosindu-se pârghiile economice,
cum ar fi preţul, sau a situaţiei existente în întreprindere pe intervale de timp reduse.
Funcţia obiectiv pentru procesul de armonizare este:
n m p
[min/ max] F   qijk  pi  Ci ,
i 1 j 1 k 1

qijk - cantitatea de produse i, fabricate cu prioritatea j, în perioada k, exprimată valoric;

pi - preţul pentru produsul i;
Ci - criteriul de optimizare;
p - numărul de perioade programate;
m - numărul priorităţilor în procesul de programare;
n - numărul produselor programate.
Criteriul de optimizare se poate identifica cu profitul pe unitatea de produs, penalizarea pe unitatea de
valoare pentru nerespectarea prevederilor contractuale etc.
Armonizarea agregat are ca obiectiv încadrarea comenzilor în nivelul celor trei factori ai procesului de
producţie de la nivelul întreprinderii într-o perioadă k, şi anume:

1. capacităţi de producţie:
n m

 q
i 1 j 1
k
ij  t ijk  Ft k disp

tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-maşină, pentru execuţia produsului i, cu prioritatea j, în

perioada k;
Ftk disp - fondul de timp disponibil al utilajelor în perioada k.

2. forţa de muncă:

7
 n m

 q
i 1 j 1
k
ij  t ijk  Ft k disp

tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-normă, pentru execuţia produsului i, cu prioritatea j, în

perioada k;

3. materii prime:
n m

 q
i 1 j 1
k
ij  C sK'm'ij  D'km'

Cks”m”ij reprezintă consumul specific de materie primă „m”pentru produsul i, fabricat cu

prioritatea j, în perioada k;
DK”m”- disponibil de materie primă „m" în perioada k.

Programul calendaristic centralizator cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de programare)
informaţii referitoare la:
- denumirea produselor programate;
- cantităţile programate din fiecare produs;
- prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităţi de produse programate pe lună;
- termenele de livrare;
- valoarea producţiei marfă programate.

5.4. Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie:

La elaborarea programelor de fabricaţie trebuie să se ţină seama atât de specificul fabricaţiei, cât şi de o
serie de factori aleatori ca:

- lipsa de materiale şi semifabricate:

- lipsa forţei de muncă;
- defecţiuni tehnice la instalaţii şi utilaje;
- rebuturi;
- remanieri;
- sarcini noi sau actualizarea unor termene de livrare etc.

Adaptarea în permanenţă a programelor de fabricaţie la condiţiile existente pe fiecare loc de muncă

conferă programării producţiei un caracter continuu şi, în acelaşi timp, operativ.

În cadrul secţiilor de producţie, apar o serie de particularităţi privind programarea producţiei:

1. Nomenclatura produselor fabricate de secţii se deosebeşte de nomenclatura produselor

întreprinderii;
2. Conţinutul şi structura programelor de producţie ale secţiilor se deosebesc de cele ale
programului de producţie al întreprinderii.
În cazul în care secţiile sunt organizate pe baza criteriului „obiectului de fabricaţie”, repartizarea
sarcinilor de producţie din planul calendaristic se realizează fară dificultăţi.
Ca subunităţi organizatorice de bază ale întreprinderilor industriale, secţiile de producţie trebuie să
dispună, pentru buna desfăşurare a activităţii, de programe de producţie proprii.

8
 Pe baza programului calendaristic se vor elabora programele de producţie ale secţiilor, după cum acestea
sunt organizate pe baza principiului obiectului de fabricaţie ori a celui tehnologic.

- În primul caz, defalcarea programelor lunare la nivel de întreprindere pe secţii se face fără
dificultăţi.
- Când secţiile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de producţie se complică,
întrucât obiectul programării (exclusiv secţiile de montaj, finisaj) nu-l mai constituie produsul, ci
componentele acestuia în diferite stadii de prelucrare.
Desfăşurarea continuă a fabricaţiei în fiecare secţie presupune o corelare cantitativă a programelor de
producţie ale secţiilor, între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.
Pl f  (nei  Plb  Li   si )(1  rt / 100)
o Plf reprezintă programul lunar de producţie al secţiei furnizoare din elementul constructiv i;
o nei - numărul de elemente constructive i ce se includ într-o unitate de produs din secţia
beneficiară;
o Plb - cantitatea de produse ce formează programul lunar al secţiilor beneficiare;
o Li - cantitatea de elemente constructive i ce urmează a fi livrate din secţia furnizoare pentru terţi
(alte întreprinderi);
o ∆si - variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţiile beneficiară şi furnizoare din
elementul constructiv i;
o rt - procentul de rebut tehnologic din secţia furnizoare.
o Pentru lansarea la timp în fabricaţie a pieselor standardizate este necesar un control sistematic
al situaţiei efective a stocurilor din depozit.
Pe lângă corelarea cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor se impune o corelare
calendaristică, menită să asigure respectarea strictă a termenelor de livrare a produselor finite către
beneficiari.

5.5. Elaborarea programelor operative de producţie în cadrul secţiilor de fabricaţie:

Programele lunare decadale de producţie, corelate cantitativ şi calendaristic, sunt transmise secţiilor de
fabricaţie. Pe baza acestora, programatorii din secţii elaborează programe de producţie operative care,
de regulă, capătă forma unor grafice de producţie.

În cadrul secţiilor de fabricaţie, o primă repartizare a sarcinilor se poate face pe grupe omogene de
utilaje, după cum se prezinta în fişa de distribuţie a sarcinilor pe secţia de prelucrări mecanice. Această
fişă utilizată în programare se elaborează, în ordinea inversă desfaşurării procesului de fabricaţie.
Utilitatea sa constă în centralizarea, la nivelul grupelor de maşini, a necesarului de ore-maşină.

Repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţii direcţi presupune respectarea unor cerinţe de bază,
între care pot fi menţionate:

a) cerinţe de ordin tehnologic- majoritatea cerinţelor de acest tip sunt cuprinse în documentaţia
tehnică.
b) cerinţe de ordin organizatoric- presupun obţinerea unei corelaţii între nivelul de încadrare a
lucrătorilor şi lucrărilor, posibilităţile executantului şi cerinţele lucrării, produsului executat.
Funcţia obiectiv este:
n
min f   Cîli  Cîexi
i 1

Cîli reprezintă categoria de încadrare a lucrărilor;

9
Cîexi - categoria de încadrare a lucrătorilor (executanţilor).

c) cerinţe de ordin economic- din grupa cerinţelor economice enumerăm:

- obţinerea unui timp de execuţie global minim;
- imobilizarea minimă a mijloacelor circulante;
- încărcarea raţională a utilajelor;
- obţinerea unui cost minim de prelucrare.

6. Programarea producției ca problemă clasică de programare matematică:

Dintre toate domeniile cercetării operaţionale, cel care s-a impus cel mai mult în activitatea de
producţie a fost şi încă este programarea liniară (P.L).
Printre motivele care justifică larga aplicare a programării liniare se pot enumera următoarele:
- modelul programării liniare acoperă o clasă de probleme de mare importanţă practică;
- serie de probleme practice, care nu sunt probleme de programare liniară, pot fi reduse;
- alte clase de probleme care nu sunt liniare folosesc pentru rezolvarea lor, la anumite etape,
tehnicile programării liniare.
În general, prin problemă de programare matematică se înţelege determinarea valorii optime ( maxime
sau minime) a unei funcţii de mai multe variabile, dacă variabilele sunt supuse unor legături exprimate
prin ecuaţii şi inecuaţii şi unor condiţii cu privire la semn.

O problemă de programare liniară este formată din două părţi distincte şi anume:

- un număr de restricţii liniare:

f i ( x1 ,..........., xn )  bi , i  1,.........k ,

f j ( x1 ,..........., x n )  b j , j  k  1,........., p,

f e ( x1 ,..........., xn )  be , e  p  1,........., m,

xk  0, k  1,2........., n,

Care exprimă condiţiile problemei.

- o funcţională liniară, f i ( x1 ,..........., xn ), obiectivul problemei (maximizarea sau minimizarea

acesteia).

Capitolul 3

1. Elaborarea programului de producţie al liniei tehnologice

În întreprinderile industriale cu producţie de masă şi de serie mare fabricaţia este organizată, pe linii
tehnologice în flux, fiecare linie reprezentând o verigă a procesului tehnologic necesar fabricării
produsului finit.

10
 La stabilirea programului de producţie al fiecărei linii tehnologice trebuie să se aibă în vedere forma de
specializare a liniei. Astfel, dacă liniile au o specializare tehnologică, cea mai răspândită metodă de calcul
a programului de producţie este metoda în lanţ.
Punctul de plecare în stabilirea programului de producţie al fiecărei linii îl constituie programul de
producţie lunar al întreprinderii. Prin împărţirea acestuia la numărul de zile lucrătoare din luna
respectivă se determină programul de producţie zilnic al liniei finale.
În funcţie de programul liniei finale, şi mergând în sens invers faţă de desfăşurarea normală a procesului
tehnologic, se stabileşte programul zilnic de producţie al liniei precedente.
Tot astfel, pas cu pas, se stabilesc şi programele zilnice ale celorlalte linii tehnologice.
În mod analitic, programul de producţie zilnic al unei linii tehnologice, în calitate de linie furnizoare
PPi  , poate fi determinat după relaţia :

PPi  ni  PPi1 
L  S
i ni / i  1  S ei / i 1 
N zl
PPi - reprezintă programul de producţie zilnic al liniei furnizoare i;

ni – numărul de elemente constructive de pe linia furnizoare i ce intră în componenţa unui produs de pe

linia beneficiară i+1;

Ppi 1 - programul de producţie zilnic al liniei beneficiare i+1;

S ni / i 1 - stocul normat de producţie neterminată între linia furnizoare i şi linia beneficiară i+1;

S ei / i 1 - stocul efectiv de producţie neterminată între linia furnizoare i şi linia beneficiară i+1;

Nzl – numărul zilelor lucrătoare ale lunii;

Li – cantitatea de elemente constructive fabricate pe linia furnizoare destinată livrării directe beneficiarilor
externi ai întreprinderii.

Pentru liniile tehnologice la care se admit rebuturi, programul zilnic al liniei furnizoare se va stabili după
relaţia:

 
Li  S ni / i 1  S ei / i 1  i 
Ppi  ni  Ppi 1  1  
 N zl   100 

αi - procentul admisibil de rebuturi, la linia furnizoare i.

După stabilirea programului zilnic de producţie al fiecărei linii de fabricaţie în flux se vor stabili ceilalţi
parametri specifici de proiectare şi funcţionare ai liniilor de producţie în flux.

11
 2. Alegerea formei de organizare a producţiei

Alegerea formei de organizare a producţiei este prezentată în tabelul:

Tipul de Formele de organizare a Modul de desfăşurare Modul de corelare a producţiei între

producție producției a producţiei secții
Producţie de Organizare paralelă, cu Continuă După ritmul mediu al fabricaţiei pe
masă respectarea principiilor bază de plan standard
proporţionalităţii şi
ritmicităţii
Producţie de Organizare paralelă sau Discontinuă, pe loturi Pe baza stocurilor şi a graficelor
serie mare mixtă cu periodicitate coordonatoare
riguroasă

3. Calculul parametrilor conducerii operative este condiţionat de formele organizatorice ale producţiei în
flux, care determină şi complexitatea activităţii de programare. De aceea, în cele ce urmează se va
evidenţia specificul elaborării acestor parametri în următoarele forme de organizare a producţiei în flux:
linii tehnologice monovalente şi linii tehnologice polivalente.
Modul de calcul ai parametrilor conducerii operative se efectuează astfel:
Ritmul de fabricaţie

a) Liniile tehnologice monovalente:

Indiferent de forma de organizare a producţiei în flux şi de modul de mişcare a obiectelor în
prelucrare, baza de calcul a ritmului de fabricaţie o constituie tactul de lucru al liniei tehnologice, care
reprezintă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două obiecte consecutive.
În cazul organizării producţiei la o linie tehnologică monovalentă şi a mişcării individuale a obiectelor în
prelucrare, tactul de lucru se determină conform relaţiei :

Fd

Pp
τ - tactul de lucru al liniei;
Fd – fondul de timp disponibil al liniei;
Pp – programul de producţie al liniei.

Fondul de timp disponibil al liniei într-o zi, plecându-se de la considerentul că şi programul de producţie
al liniei tehnologice se stabileşte tot pe un interval de timp egal cu o zi, se determină astfel:

Fd  60  Ds  N s 1  K 
Ds reprezintă durata schimbului de lucru (ore);
Ns – numărul schimburilor de lucru;
K – coeficientul întreruperilor reglementate, exprimate în raport de durata totală a schimbului de lucru,
pentru odihna muncitorilor şi deservirea tehnico- organizatorică a liniei.

Ritmul de fabricaţie al liniei, sub forma producţiei orare, se determină conform relaţiei:

12
 60
Ph 

Ph - producţia orară a liniei tehnologice.

În cazul formei de mişcare a obiectelor în loturi de transport, tactul de lucru se stabileşte conform relaţiei:

Fd
l  l
Pp

τl - tactul de lucru al liniei, exprimat sub forma intervalului de timp ce se scurge între executarea a două
loturi de transport consecutive;

l – mărimea lotului de transport.

b) Liniile tehnologice polivalente

Organizarea unor astfel de linii polivalente în flux continuu şi tact impus (în cadrul cărora trecerea de la
fabricaţia unui tip de produs la altul nu necesită reglarea utilajelor) este condiţionată de respectarea
condiţiilor:
N

  P
i A
i Pi  Fd max

t KA t KB tN
  ...  K  M K
A B N

τi -tactul de lucru specific fiecărui tip de produs;

PPi – programul de producţie din fiecare tip de produs i;
Fdmax – fondul de timp maxim posibil al liniei tehnologice;
t KA , t KB , ..., t KN - durata operaţiei K (K=1, 2, …, n) la produsele A, B, …, N;
n – numărul operaţiilor care se execută;
MK – numărul locurilor de muncă de la fiecare operaţie K;
A…N – nomenclatura de produse ce se execută pe linia polivalentă.

În cazul liniilor polivalente cu flux continuu şi tact liber, a celor cu flux discontinuu, condiţiile
organizatorice de proiectare a liniilor sunt următoarele:
N
 PPi 
  P i Pi   ttij   Fd max
i A  Li 

13
  tA tB tN 
max  K ; K ;...; K   M K
 A  B N 

PPi - programul de producţie din fiecare tip de produs i;

ttij – timpul de trecere de la lotul de produse i la lotul de produse j.

Li – mărimea lotului de fabricație pentru fiecare tip de produs i.

Sarcina de producţie pe o lună: Fdl  60  DS  N S  N zl  1  k 

4.Stocurile de producţie neterminată

Prin stoc de producţie neterminată se înţelege totalitatea obiectelor (piese, subansamble etc.) care se află
în diferite stadii de fabricaţie în magaziile secţiilor producătoare, precum şi în magaziile dintre secţii.

o Stocul tehnologic al liniei ( Steh ) este reprezentat de obiectele (piese, ansamble) aflate în lucru în
orice moment la diferitele locuri de muncă ale liniei, inclusiv la locurile CTC. În expresie fizică,
mărimea acestora se determină cu relaţia:
n
S teh   M i
i 1

Mi- reprezintă numărul locurilor de muncă la care se execută operaţia i;

n - numărul operaţiilor de pe linia tehnologică.
Relaţia de mai sus este valabilă în situaţia când obiectele circulă individual de la o operaţie la alta. Dacă
transferul obiectelor muncii se face pe loturi de transport (în containere) relaţia de calcul devine:
n
Steh  Lt  M i
i 1

Lt - lotul de transport
Dacă transportul se face bucată cu bucată, mărimea acestui stoc se determină cu relaţia:
S tr  N op  1
Nop -numărul operaţilor ce execută pe linie.

Dacă transportul se face în containere relaţia este: Str  Lt ( N op  1 )

o Stocul tampon dintre operaţii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm liber şi reprezintă totalitatea
obiectelor care se acumulează între două locuri de muncă alăturate cu ritmuri diferite.
Stocul tampon de la toate operaţiile la care trebuie create asemenea stocuri se determină cu relaţia:

14
 n
F F 
Stp    dz  dz 
i 1  ti T 
Fdz -fondul de timp disponibil zilnic al liniei (min.);
ti - durata operaţiei la care se creează stoc tampon (min/buc.);
T - tactul liniei.
o Stocul de siguranţă dintre operaţii (Ssig) este reprezentat de ansamblul obiectelor muncii care
sunt necesare asigurării continuităţii lucrului la operaţia următoare în eventualitatea unor
stagnări accidentale la operaţiile anterioare.
Se determină după relaţia:
n
Ti
S sig  
i 1 T

Ti - durata întreruperilor accidentale la operaţia i;

T - tactul liniei.
Prin însumarea tuturor categoriilor de stocuri prezentate mai sus, se obţine normativul fizic al producţiei
neterminate al liniei de producţie în flux:

S pn  Steh  Str  Stp  S sig

o Stocul circulant (Scirc) de producţie neterminată se formează atunci când între linia furnizoare şi
linia beneficiară există diferenţe de randament. În acest caz, pentru un program de fabricaţie
zilnic, una dintre linii trebuie să funcţioneze într-un număr mai mare de schimburi decât
cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după relaţia:
 N 
Scirc  Pfz 1  s' 
 Ns 
unde: Pfz - reprezintă programul de fabricaţie zilnic al liniei furnizoare;
Ns - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mare;
N’s - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mic.
o Stocul de transport (Str) se creează între două linii de fabricaţie între care nu există diferenţe
însemnate de randament (stocul circulant fiind minim), pentru asigurarea continuităţii liniei
beneficiare pe intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive din producţia liniei
furnizoare.
Mărimea acestuia se determină după relaţia:
Ta
S tr 
Tb
Ta - intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive ale liniei furnizoare;
Tb — tactul liniei beneficiare.

15
 o Stocul de siguranţă dintre linii (Ssig) are rolul de a asigura continuitatea fabricaţiei pe linia
beneficiară în cazul unor întreruperi accidentale în funcţionarea liniei furnizoare.
Calculul se face după relaţia:

Tîf
S sig 
Tb
Tîf - reprezintă timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;
Tb - tactul liniei beneficiare.
Prin însumarea categoriilor de stoc de mai sus se obţine normativul de producţie neterminată între două
linii conexe astfel:
Spn= Scirc + Str + Ssig

5.Mărimea lotului optim de fabricaţie:

Determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie este, în esenţă, o problemă a întreprinderilor cu

fabricaţie de serie, cărora le este specifică forma de organizare a producţiei pe loturi.
Pentru determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie, se porneşte de la ecuaţia cheltuielilor de
producţie pentru executarea tuturor produselor ce se execută pe linia polivalentă. Aceste cheltuieli se
împart în două categorii:
1. cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricaţie (y1), ce sunt egale cu:
n
y1   P Pi cmi  cpi 
i 1

PPi – programul de producţie lunar din produsul i;

cmi – cheltuieli materiale directe pentru produsul i;
cpi – costul prelucrării unui obiect din lotul de produse i, exclusiv cheltuielile de pregătire-
încheiere şi de imobilizare a mijloacelor circulante;
n – numărul produselor ce se fabrică pe linia polivalentă.

2.cheltuielile dependente de mărimea lotului (y2), care include cheltuielile de pregătire-încheiere şi cele
legate de imobilizarea mijloacelor circulante, stabilite pe baza următoarei relaţii:

n
PPi n
  cp  
y 2    bi    Li   cmi  i   bi   
i 1 Li i 1   2  
Li - mărimea lotului de fabricaţie din produsul i;

16
bi – cheltuielile de pregătire-încheiere pe lotul de produse i;

ε – dobânda lunară plătită pentru acoperirea nevoilor de mijloace circulante imobilizate.

Luând în considerare cele două categorii de cheltuieli, ecuaţia cheltuielilor de producţie pentru
executarea tuturor produselor va fi:
n n
PPi n
  cp  
Y   PPi cmi  cpi     bi    Li   cmi  i   bi   
i 1 i 1 Li i 1   2  

Avându-se în vedere faptul că numărul loturilor (nl) se determină cu relaţia:

PPi
nli 
Li

atunci relaţia precedentă devine:

n n n
PPi  cp  n
Y   PPi cmi  cpi   nl   bi     cmi  i      bi  
i 1 i 1 i 1 nli  2  i 1

În final, funcţia Y devine:

n n
1 n  cp  n
Y   PPi cmi  cpi   nl   bi    PPi   cmi  i      bi  
i 1 i 1 nl i 1  2  i 1

Y
Minimul funcţiei Y se obţine când derivata în raport cu nl este nulă, adică:  0.
nl

Y n
1 n  cp 
  bi  2   PPi   cmi  i     0
nl i 1 nl i 1  2 

de unde numărul optim al loturilor lansate va fi:

17
 n
 cp 
P
i 1
Pi   cmi  i   
 2 
nlopt  n

b
i 1
i

În aceste condiţii, mărimea optimă a lotului de fabricaţie pentru un tip de produs este:

PPi
Lopt i 
nl opt

iar periodicitatea lansării loturilor, este aceeaşi pentru orice tip de produs, va fi:

N zl
Ropt 
nlopt

în care Nzl reprezintă numărul zilelor lucrătoare din luna respectivă.

Indiferent de modul de determinare a mărimii optime a loturilor din fiecare produs ce se

prelucrează pe linia polivalentă, pentru elaborarea graficelor de programare este necesar să se stabilească
cea mai raţională ordine de lansare în fabricaţie a loturilor din diferitele tipuri de produse, având drept
criteriu minimizarea pierderilor de timp în funcţionarea liniei.

6.Durata ciclului de producţie:

Durata totală a ciclului de producţie presupune stabilirea mărimii celorlalte elemente componente ale
acestuia, utilizându-se în acest sens mai multe relaţii.

Una din relaţiile utilizate în calculul duratei totale a ciclului de producţie, pentru un lot care nu necesită
procese naturale şi la care operaţiile de control şi transport se efectuează în paralel cu operaţiile principale
(timpii sunt daţi în minute), lucrându-se în trei schimburi, este următoarea:

  n  
  t pî   
 i 1
t i  n p  K par 

/ K n
 tio   tis   K
Dcp   
 60  24 60  24 60  24 
cal

 
 

Dcp - durata ciclului de producţie în zile calendaristice;

18
n p - numărul de produse din lot;

K par - coeficient de paralelism;

K n - coeficient de îndeplinire a normelor;

t pî - suma timpilor de pregătire-încheiere;

t io - suma timpilor de întreruperi interoperaţionale;

t is - suma timpilor de întreruperi interschimburi;

K cal - coeficient de transformare din zile efective în zile calendaristice.

Coeficientul de paralelism K par se determină astfel:

durata ciclului operativ pentru tipul de îmbinare paralel sau mixt

K par 
durata ciclului operativ pentru tipul de îmbinare succesiv

iar coeficientul de transformare din zile efective în zile calendaristice K cal se obţine făcând următorul
raport:

numarul de zile cale ndaristice ( 365 sau 366 zile)

K cal 
numarul de zile lucr atoare din anul considerat

Coeficientul de îndeplinire a normelor K n se determină ţinând seama de rezultatele obţinute în anii

trecuţi privind îndeplinirea şi depăşirea normelor şi de măsurile tehnico-organizatorice ce se vor lua în
anul considerat.
O altă relaţie de calcul a duratei totale a ciclului de producţie ia în considerare mărimea componentelor
astfel: operaţiile auxiliare – de control tehnic de calitate şi de transport – se efectuează, de regulă,
suprapus cu celelalte componente ale ciclului operativ, caz în care ele nu afectează durata ciclului de
producţie. În general o pondere mai mare o au operaţiile de transport şi anume operaţiile de transport
dintre ateliere şi secţiile de producţie. Pentru aceste situaţii durata transportului unui lot de piese se
calculează conform relaţiei:
 D M
Dt   tî  t d    l
 V  qK

Dt - durata transportului unui lot de fabricaţie;

tl - durata operaţiilor de încărcare;

t d - durata operaţiilor de descărcare;

19
D - distanţa de transport;
v - viteza mijlocului de transport;
M l - masa unui lot de piese;

q - capacitatea de încărcare a mijlocului de transport;

K - coeficientul de utilizare a capacităţii de încărcare a mijlocului de transport;

Durata întreruperilor interoperaţii se determină, în cele mai multe cazuri, pe baza prelucrării datelor
statistice privind fabricaţia unor piese similare într-o perioadă precedentă. Durata medie a unei
întreruperi interoperaţii ( t io ) se determină cu relaţia:
n
Tt   tij
tio  i 1
n 1

Tt - durata totală în care lotul de piese similare s-a aflat în fabricaţie;

t ij - durata de execuţie a piesei i la operaţia tehnologică j;

n - numărul de operaţii tehnologice.

Durata întreruperilor interoperaţii Dio se determină astfel:

Dio  tio ( n  1 )

Întreruperile interschimburi se determină prin corectarea duratei ciclului de fabricaţie (producţie) cu un

coeficient K is calculat conform relaţiei:

1
K is 
Zl
Ds  N s 
365

K io - coeficientul interschimburi;

Ds - durata schimbului;

N s - numărul de schimburi;

Z l - numărul de zile lucrătoare.

Ţinând cont de toate componentele ciclului de producţie, precum şi de forma de îmbinare a operaţiilor
tehnologice, durata totală a ciclului de producţie se calculează astfel:

20
 D pn
Dcp  K is Dco  Daux  Dio  
24
Dco - reprezintă durata ciclului operativ;

Daux - durata operaţiilor auxiliare;

D pn - durata proceselor naturale.

Cunoscând termenul de livrare al unui lot de produse şi durata totală a ciclului de producţie, determinată
cu relaţia de mai sus, se poate stabili durata începerii fabricaţiei.

Precizând termenele de începere a fabricaţiei pentru diferite stadii ale procesului de producţie se asigură
condiţiile urmării evoluţiei fabricaţiei unui produs.

Capitolul 4

1. Elaborarea programelor de producţie:

În general, programul de producţie al întreprinderii se prezintă sub forma sarcinilor anuale de

producţie, cu repartizarea pe trimestre. Pornind de la aceste sarcini, problema repartizării pe luni a
fiecărei poziţii se concretizează în elaborarea programului de producţie centralizator.
La eşalonarea pe luni a sarcinilor de producţie din programul anual, sub forma programului de
producţie centralizator, se impune satisfacerea următoarelor cerinţe de ordin economic şi
organizatoric:
 asigurarea beneficiarilor cu produsele întreprinderii în cantităţile şi la termenele
prevăzute în contractele încheiate;
 crearea premiselor pentru folosirea deplină a capacităţilor de producţie, resurselor umane,
materiale şi financiare;
 realizarea nivelului programat la indicatorii de costuri, profit şi rentabilitate;
 facilitarea lucrărilor de programare, lansare şi urmărire a producţiei.
Una din problemele eşalonării pe luni a sarcinilor de producţie din programul anual se referă la
alegerea şi fundamentarea criteriului de optimizare, putându-se formula în acest sens un model
economico-matematic cu una sau mai multe funcţii obiectiv, astfel:
n 3
F ( x)  max  xil  pri
i 1 l 1

xil - cantitatea din produsul i ce urmează a fi fabricat în luna l;

pri -profitul scontat a fi obţinut prin vânzarea unui produs i;
n -nomenclatorul programului de producţie trimestrial.

21
 n 3
F ( x)  min  xil  ci
i 1 l 1
ci - costul de producţie al unui produs i.
n m 3
F ( x)  max  xijl  tij
i 1 j 1 l 1

xij,l - cantitatea din produsul i ce urmează a fi fabricată la utilajul j în

luna l;
tij - durata de execuţie a produsului i la utilajul j;
m- numărul utilajelor la care se execută un produs.
Funcţia obiectiv de minimizare a abaterii încărcării utilajelor pe lunile trimestrului faţă de
mărimile medii lunare se poate formula astfel:
n m 3
F ( x)  min  Fd
i 1 j 1 l 1
jl  xijl  t ij

Fdjl - fondul de timp disponibil al utilajului j în luna l.

Modelul economico-matematic utilizat pentru elaborarea programului de producţie centralizator
va conţine, în funcţie de scopul urmărit, şi un număr de restricţii, cum sunt :
- îndeplinirea sarcinilor de producţie trimestriale :
3

x
l 1
il  Qi , i = 1,…,n

unde Qi reprezintă cantitatea de produse i ,conform programului de producţie trimestrial.

- respectarea mărimii loturilor de fabricaţie adoptate:
xil  kLai
în care: k reprezintă un multiplu al mărimii loturilor de fabricaţie adoptat pentru produsul i;
Lai-mărimea loturilor de fabricaţie adoptată pentru produsul i;
- folosirea corespunzătoare a fondului de timp disponibil lunar al utilajelor:
n

x ijl  t ij
I pj  i 1
1
Fd jl
în care Ipj reprezintă indicatorul de încărcare programat al al utilajului j.
- încadrarea în disponibilul de materie primă:

x
i 1
il  ncmi  Dml

22
 unde : ncmi reprezintă consumul de materie primă m pentru fabricarea unui produs

i;

Dml -disponibilul de materie primă în luna l.

Prin rezolvarea modelului economico-matematic se stabilesc soluţiile de repartizare pe luni a

sarcinilor din programul de producţie anual al întreprinderii.
2. Corelarea cantitativă şi calendaristică a programelor de producţie ale secţiilor:

Desfăşurarea continuă a fabricaţiei în fiecare secţie presupune o corelare cantitativă a programelor de

producţie ale secţiilor, între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.

Pentru a realiza această corelare se pleacă de la programul de producţie al secţiei finale, care se poate
considera ca secţie beneficiară, de la necesarul de semifabricate pentru alte întreprinderi, de la variaţia
stocului de producţie neterminată dintre secţii, pe baza cărora se stabileşte (în sens invers desfăşurării
procesului tehnologic) programul secţiei furnizoare, după relaţia:
p

Pfi  ( g ij  Q j  Li  S i )  (1  )
j 1 100

Pfi reprezintă programul lunar de producţie al secţiei furnizoare din elementul constructiv i;
gij -numărul (g) de elemente constructive i ce se includ într-o unitate de produs j;
Qj -cantitatea de produse j ce formează programul luna al secţiei beneficiare;
Li -cantitatea de elemente constructive i ce urmează a fi livrate direct din secţia furnizoare pentru
alte întreprinderi;
Si -variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţiile beneficiară şi furnizoare pentru alte
întreprinderi;
 -procentul de rebut tehnologic din secţiile furnizoare.
Corelarea calendaristică se realizează tot în sens invers desfăşurării procesului de fabricaţie, plecând
de la termenul de livrare a produselor către beneficiarii externi.
Pentru producţia de serie cu organizarea fabricaţiei pe loturi, corelarea calendaristică se poate face
după mai multe metode :
o corelarea pe repere şi subansamble;
Termenul de începere a execuţiei unui lot de obiecte i în faza j a procesului tehnologic se determină
astfel:
Tîij = Tlij+1 - Dcfij
Tîij - termenul de începere a execuţiei lotului de obiecte i în faza j a procesului tehnologic;

23
Tlij+1 -termenele de livrare a lotului de obiecte i în faza următoare a procesului tehnologic j+1;
Dcfij -durata ciclului de fabricaţie a lotului de obiecte i în faza j a procesului
tehnologic.

o corelarea pe seturi de piese şi subansamble;

Termenul de începere a execuţiei setului de piese s în faza j a procesului tehnologic se determină cu
relaţia:
Tîsj = Tlsj+1 – max{Dcfisj}

Tîsj -termenul de începere a execuţiei setului de piese s în faza j a procesului tehnologic;

Tlsj+1- termenul de livrare a setului de piese s în faza următoare a procesului tehnologic j+1;
Dcfisj- durata ciclului de fabricaţie a lotului de piese i care intră în componenţa setului s în faza j a
procesului tehnologic.
o corelarea pe baza stocului la punctul comenzii;
3. Elaborarea programelor operative de producţie în cadrul secţiilor
Necesarul de ore-maşină din fişa de distribuţie a sarcinilor pe grupe de maşini se stabileşte după
relaţia:
n
1
Tn j 
kn j
t
j 1
ij  Qi , i=1,….,m

Tnj - timpul total necesar (ore-maşină) la veriga de producţie (grupa de maşini) j, în perioada de
programare;
Knj- coeficientul normat de îndeplinire a normelor la veriga de producţie j;
tij - timpul normat pentru fabricarea unei unităţi din reperul i la veriga de producţie j;
Qi- cantitatea programată din reperul i în perioada respectivă.
Privite din acest punct de vedere, mulţimea tuturor operaţiilor tehnologice necesare executării unui
program de producţie se pot grupa astfel:
- submulţimea operaţiilor ce nu au variante tehnologice de executare (M1);
- submulţimea operaţiilor pentru executarea cărora au fost prevăzute şi alte variante tehnologice
(M2).
În prima situaţie, pentru operaţiile tehnologice din submulţimea M1, se va compara disponibilul cu
necesarul în ore-maşină, făcând diferenţa:
M1
1Td j  Td j   t ij  Qi , j =1,.....,m
i 1

Diferenţa pune în evidenţă două aspecte posibile:

 1Tdj > 0, existând în acest caz excedent de capacitate ce poate fi utilizat pentru alte operaţii ;
 1Tdj <0, când se înregistrează deficit de capacitate la veriga de producţie j, ceea ce impune
luarea unor măsuri tehnico-organizatorice (scurtarea perioadei de reparaţii, modernizări,
achiziţionarea de noi utilaje etc.), întrucât operaţiile respective nu pot fi redistribuite pe alte
grupe de maşini.
În cea de-a doua situaţie, pentru operaţiile tehnologice din submulţimea M2, corelarea încărcării
cu capacitatea se face în două etape:

24
se compară disponibilul cu necesarul în ore-maşină, efectuând diferenţa:
M2
 2Td j  Td j   t ij  Qi
i 1
din care rezultă:
2Tdj >0, situaţie în care aceste operaţii se vor executa în totalitate la veriga de producţie j, în varianta
tehnologică de bază, care, de altfel, prezintă cei mai reduşi timpi de executare;
2 Tdj<0, când se procedează la redistribuirea sarcinilor pe alte verigi (grupe de maşini) în etapa
următoare;
redistribuirea se face pe baza unui model de programare liniară, care se prezintă astfel:

n m
min F   cij0  qij0
i 1 j 1

 m

 qij  Qi , pentru 0  M 2 , i  1,2....n

0 0

 j 1
n
 t 0  q 0  Td
 ij ij
 i 1
j sau  1Td j , pentru j  1,2.... m

c0ij -costul prelucrării unei unităţi de produs i la veriga j în varianta tehnologică sau la operaţia 0;
q0ij -cantitatea din produsul i ce se va prelucra la veriga de producţie j, la o operaţie pentru care s-a
prevăzut varianta tehnologică 0;
Q0i-cantitatea de produse i ce trebuie redistribuită pentru executarea operaţiei pentru care s-a prevăzut
varianta tehnologică 0, la alte verigi de producţie decât cea din varianta de bază;
t0ij-timpul normat de executare a unei unităţi de produs prin redistribuirea la veriga j la operaţia 0;
Tdj -timpul disponibil al verigii de producţie j în perioada de programare;
1Tdj -excedentul de capacitate la veriga de producţie j în perioada de programare.

Rezolvarea modelului poate conduce la două situaţii :

- când toate reperele-operaţii se pot executa, caz în care q0ij arată cantităţile de executat din
fiecare reper;
- când unele repere-operaţii nu se pot executa, ca urmare a lipsei de capacitate, caz în care se
impun măsuri tehnico-organizatorice pentru creşterea capacităţii la locurile înguste stabilite.
Repartizarea sarcinilor de producţie dintr-o anumită perioadă pe executanţi direcţi presupune luarea în
considerare a unor criterii, cum ar fi : nivelul de calificare, specializarea fiecărui executant,
productivitatea muncii etc.. Totodată se vor avea în vedere şi respectarea cerinţelor de bază în
repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţi prezentată anterior. Apare astfel necesitatea rezolvării
unor probleme de afectare, adică de repartizare a lucrărilor pe executanţi direcţi.

Presupunând că, în cadrul unei secţii, urmează a fi executate (potrivit programului de producţie al
secţiei) un număr de n operaţii de către m muncitori, în practică pot apărea trei situaţii:
m=n
m>n
m<n
În primul caz, fiecărui muncitor i se va repartiza o lucrare; în celelalte două cazuri, fie că vor rămâne
lucrări nerepartizate (cazul m < n), fie că vor rămâne muncitori neocupaţi (cazul m > n). Ultimele două

25
situaţii pot fi reduse la prima, prin introducerea unor coloane (respectiv linii) fictive în matricea
criteriului de repartizare, a căror elemente vor fi foarte mari sau foarte mici (în funcţie de criteriul
folosit).
De asemenea, în funcţie de criteriul care stă la baza rezolvării acestor probleme, există următoarele
situaţii :
a) când criteriul de repartizare a operaţiilor pe muncitori este reprezentat de ”posibilitatea
executării operaţiilor de fiecare muncitor”, caz în care se va introduce o variabilă booleană xij
care ia valori după cum urmează:
1, dacă Mi poate executa operaţia 0j
xij =
0, dacă Mi nu poate executa operaţia 0j
Mi - muncitorul i, pentru i = 1,2,…,m;
0j -operaţia j, pentru j = 1,2,…,n.
Modelul matematic al problemei de afectare va fi:

 n n

opt Z   cij xij

 i 1 j 1

n
 xij  1, i  1,2,..., n
 j 1
n
 xij  1, j  1,2,..., n
 i 1
 x  0,1, i  1,2,..., n, j  1,2,..., n
 ij
În repartizarea sarcinilor pe executanţi se foloseşte algoritmul ungar al lui Egervahry-Kuhn, utilizat
îndeosebi pentru determinarea unui cuplaj maxim într-un graf corespunzător unui cost total minim.
Etapele aplicării algoritmului ungar sunt următoarele:
Etapa 1: Se scade minorantul fiecărei linii din toate elementele liniei respective, obţinându-se astfel câte
un zero pe fiecare linie a matricei A. Dacă în urma acestei operaţii există coloane care nu conţin zerouri,
se scade minorantul fiecărei coloane din toate elementele coloanei respective.
Etapa 2: Fie A matricea obţinută în urma operaţiilor din etapa 1. Determinăm un cuplaj maxim în A
prin procedeul de încadrare şi tăiere a zerourilor. Dacă se obţine câte un zero încadrat pe fiecare linie şi
pe fiecare coloană, atunci σ (A) este egal cu n, dimensiunea matricei A şi cuplajul este maxim,
obţinându-se soluţia optimă. În caz contrar, se trece la etapa următoare.
Etapa 3: Căutăm suportul minim printr-un procedeu de marcare a liniilor şi coloanelor astfel :
- marcăm liniile care nu conţin zerouri încadrate şi coloanele care au zerouri tăiate pe liniile marcate;
- marcăm liniile cu zero încadrat pe coloanele marcate;
Etapa 4: În matricea A tăiem toate liniile nemarcate şi coloanele marcate. Minorantul elementelor
netăiate îl adunăm elementelor dublu tăiate, îl scădem din elementele netăiate, lăsând neschimbate
elementele simplu tăiate, obţinând matricea A .În matricea A repetăm operaţia de încadrare şi tăiere
a zerourilor. Dacă după această operaţie obţinem σ (A) = n, algoritmul ia sfârşit obţinându-se soluţia
optimă. În caz contrar, se reiau operaţiile corespunzătoare etapelor 3 şi 4.

26
 Dacă există mai multe lucrări decât executanţi, trebuie precizat ce lucrare nu va fi îndeplinită sau ce
resurse suplimentare se achiziţionează.

Funcţia obiectiv pentru o astfel de problemă de poate fi:

- minimizarea timpului total, atunci când lucrările aşteaptă să fie executate, a timpului scurs între
începerea primei lucrări şi terminarea ultimei lucrări (acesta nu este un obiectiv adecvat, în cazul
în care lucrările, produsele sosesc continuu);
- minimizarea întârzierii totale, întârzierea este diferenţa dintre timpul efectiv de execuţie al
comenzii şi cel programat, când aceasta este pozitivă, întârzierea totală este suma întârzierilor
înregistrate la fiecare lucrare;
- minimizarea costului întârzierii;
- minimizarea costului de întreţinere a produselor în stoc.

b) când criteriul de repartizare este ”timpul de executare a operaţiilor” şi, deci, obiectivul urmărit este
reprezentat de minimizarea sumei timpilor necesari executării tuturor operaţiilor de către toţi
muncitorii. În acest caz, restricţiile problemei rămân aceleaşi, iar funcţia obiectiv va fi:
m n
min F   xij  t ij
i 1 j 1

tij - timpul necesar pentru executarea de către muncitorul i al operaţiei j.

c) când criteriul de repartizare este ”productivitatea muncii”, iar obiectivul este maximizarea
productivităţii muncii, restricţiile rămân, de asemenea, aceleaşi, iar funcţia obiectiv va fi:
m n
max F   xij  wij
i 1 j 1

wij - producţia obţinută de muncitorul i la operaţia j în unitatea de timp.

Un alt aspect care trebuie urmărit la repartizarea sarcinilor din programul de producţie al secţiei pe
maşini, îl reprezintă organizarea judicioasă a capacităţii de producţie. În condiţiile în care într-o secţie
sunt programate a fi prelucrate n repere pe m maşini care dispun de un anumit fond de timp pentru o
perioadă de programare, maşini al căror randament este diferit se impune rezolvarea unor probleme de
încărcare a acestor maşini cu scopul utilizărilor cât mai eficiente. O astfel de problemă poate fi modelată
astfel:
n m
min F   xij  t ij
i 1 j 1

 xij
n

  Td j , pentru j  1,2,....m
 i 1 rij
m
 x  Q , pentru i  1,2,....n
 ij i
 j 1
xij  0

xij -cantitatea x din reperul i care se va prelucra pe maşina j;

27
tij -timpul necesar fabricării unei unităţi din reperul i pe maşina j;
rij -randamentul (producţia ce se poate obţine din reperul i pe maşina j într-o unitate de timp);
Tdj -fondul de timp disponibil al maşinii j în perioada de programare;
Qi -cantitatea totală din reperul i care face obiectul programului de producţie al secţiei în
perioada de programare considerată.
4. Alegerea formei de organizare a producţiei

Alegerea formei de organizare a producţiei este prezentată în tabelul 4.1.

Tipul de Formele de organizarea Modul de desfăşurare Modul de corelare a producţiei între

producţie producţiei a producţiei secţii
Producţie de Organizare paralelă sau Discontinuă, pe loturi Pe baza stocurilor şi a graficelor
serie mare mixtă cu periodicitate coordonatoare
riguroasă
Producţie Organizare mixtă sau Discontinuă, pe loturi Pe baza decalajelor de completare a
serie mijlocie succesivă cu periodicitate seturilor de piese stabilite în
prestabilită raport cu termenele de livrare

5. Calculul principalilor parametri ai conducerii operative

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de produse identice (semifabricate, piese, subansamble,

ansamble etc.) lansate simultan în fabricaţie, care se prelucrează pe aceleaşi locuri de muncă şi care
consumă un singur timp de pregătire – încheiere.
Lotul optim în cazul produselor care parcurg mai multe stadii de prelucrare:
În determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie se pot utiliza mai multe criterii, printre care:
criteriul economic, criteriul tehnico – economic, criteriul disponibil sau – în condiţiile în care utilizarea
unuia din criteriile anterioare nu conduce la efecte economice suficient de favorabile pentru
întreprindere – se poate apela şi la criterii ce vor fi prezentate ulterior.
Dimensionarea loturilor de fabricaţie după criteriul economic constă în stabilirea mărimii optime a
acestora, ce conduce la un cost unitar minim. În modelul de optimizare a mărimii lotului sunt evidenţiaţi
numai factorii care au un rol important în evoluţia costurilor, el evidenţiind principalele corelaţii dintre
aceştia.
După acest criteriu, se consideră că asupra mărimii loturilor acţionează următorii factori:
 cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei:
Aceste cheltuieli au caracterul şi influenţa cheltuielilor convenţional – constante, urmărirea lor
făcându-se prin corelarea cu volumul producţiei.
 Cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei pe unitate de produs ( y ) se exprimă astfel:
b
y
L

L -mărimea lotului de fabricaţie.

Grafic, evoluţia cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaţiei pe unitatea de produs are loc după o
hiperbolă echilateră (fig.4.1).

28
 y2

y1
Fig.4.1
L1 L2

În cazul a două mărimi ale lotului de fabricaţie L1 şi L2 ( L1 < L2 ) cheltuielile de pregătire – încheiere a
fabricaţiei pe unitatea de produs sunt:

b b
y1  y2  ,
L1 L2

iar economia unitară din adoptarea fabricaţiei pe loturi de mărimi L2 este:

e  y1  y2
1 1 
sau e  b  
 L1 L2 
adică, la o majorare a lotului de fabricaţie, de la L1 la L2, se înregistrează o economie la
cheltuieli cu lucrările de pregătire - încheiere.
Economia totală va fi:

1 1
E  eN  bN   
 L1 L2 
N -cantitatea de produse din programul anual al întreprinderii.
 cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante:
Perioada de imobilizare a mijloacelor circulante generează cheltuieli specifice care acţionează ca pierderi
pentru procesul de producţie .

Cheltuielile cu imobiliyarea mijloacelor circulante sun direct proporţionale cu mărimea lotului de

fabricaţie, după cum se observă în fig.4.2.

y‘
Pierderi din
imobilizarea y’=ax
unei unităţi de y2‘
produs 2

29
y‘
11

L1 L2 L
În figura de mai sus, a reprezintă coeficientul unghiular al dreptei pierderilor.

Pierderea din imobilizarea unui lot de producţie va fi:

u  V T  
V - valoarea mijloacelor circulante imobilizate;
T - durata medie a imobilizărilor (ore, zile etc.);
 - pierderea care rezultă din imobilizarea unei unităţi monetare pe o perioadă de 1 an.
Mărimea V se determină astfel:

 cp 
V  L c    b
 2 

c - costul unei unităţi de produs până la intrarea în fabricaţie;

c p - costul prelucrării (salarii directe plus cheltuieli indirecte, exclusiv

cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei ).

Mărimea T se determină după relaţia:

L
T
N
Rezultă că pierderea u va fi dată de relaţia:

  cp   L
u   L c    b    
  2  N

Dacă ţinem seama că într-un an se fabrică nL loturi

N
nL  ,
L
rezultă că pierderea totală aferentă producţiei fabricată pe un an este:

  cp   L N
U   L c    b   
  2 N L

sau

  cp  
U   L c    b  
  2 

30
Lucrând cu două loturi de mărimi L1 şi L2 , pierderile care se înregistrează sunt:

  cp  
U1   L1  c    b   
  2 

   cp
U 2   L2  c 
  b   
   
2
Economia, ca urmare a reducerii mărimii lotului la L1 va fi:

 cp 
U  U1  U 2  L1  L2  c    
 2

În baza acestor calcule preliminare, referitoare la cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi la

pierderile care rezultă din imobilizarea mijloacelor circulante, se poate aprecia că pentru obţinerea unei
unităţi de produs se fac următoarele cheltuieli:

  cp  
 L c    b  
b   2 
Y  Cm  S  r  
L N
C m - cheltuiala cu materia primă / produs;

S - salariul pe unitatea de produs;

r - cheltuieli de regie unitare.

Derivând funcţia Y , care cuantifică costul unei unităţi de produs în funcţie de mărimea lotului L , şi
egalând rezultatul cu zero, se obţine valoarea minimă a cheltuielilor de producţie:

 c 
 c  p     N
Y
 2 
b 2
L L N2
sau

 c 
 c  p   
Y
 2   0
b 2
L L N
adică:

 c 
 c  p   
b  2
2
 ,
L N

31
de unde rezultă mărimea optimă a lotului de fabricaţie Lopt :

b N
Lopt 
 cp 
 c    
 2

În cazul în care pentru unele repere durata de fabricaţie este mică, ca în cazul pieselor mărunte executate
pe maşini de mare randament, funcţia Y este:

 p 
 L   b 
Y  Cm  S  r    
b 2
L N
p - costul unei unităţi de produs şi include cheltuielile iniţiale şi cele de prelucrare.

În aceste condiţii, procedând în mod asemănător pentru calculul mărimii optime a lotului de fabricaţie,
se obţine:

p
  N
Y b 2
 2 
L L N2
sau

Y b p 
 2  0
L L 2N
astfel că mărimea lotului optim va fi:

2b  N
Lopt 
p 

Când fabricaţia unui produs este concentrată într-un semestru sau trimestru, formulele de optimizare
devin:

4b  N
Lopt  ,
p 

respectiv:

8b  N
Lopt 
p 

Aceste modificări aduse relaţiei de calcul se explică prin faptul că factorul  îşi reduce valoarea la ,
2

respectiv .
4

32
 În afară de metoda analitică de determinare a mărimii optime a lotului de fabricaţie, se poate utiliza şi
metoda grafică, reprezentată în fig.4.3. :

Curbele din fig.4.3 au următoarele semnificaţii:

C m - costul materiei prime pe produs;
S – salariul pe unitatea de produs;
r – cheltuieli indirecte (regie) pe produs, exclusiv cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei;
b
- cheltuielile cu pregătirea – încheierea fabricaţiei pe unitatea de produs;
L
y   a  x - pierderea din imobilizarea mijloacelor circulante;
Y – rezultanta, care cumulează toate curbele de mai sus.
Pentru determinarea, în mod operativ, pe cale grafică a mărimii loturilor de fabricaţie se folosesc
nomogramele.
Factorii care au fost analizaţi în determinarea mărimii loturilor de fabricaţie constituie numai o parte a
celor care dimensionează mărimea acesteia. De aceea, în modelele de determinare a mărimii loturilor se
mai pot include şi următorii factori:
 numărul de loturi care se găsesc simultan în fabricaţie (  )
În condiţiile în care mărimea ciclului de fabricaţie este apreciabilă, luând în consideraţie şi acest
factor, formula de optimizare devine:
bN
Lopt 
 c 
 c  p     
 2 

 diferenţa între ritmul de fabricaţie şi ritmul de livrare către unităţile următoare ale întreprinderii,
care – pentru produsele care urmează a fi livrate către următoarele faze tehnologice – necesită
crearea de suprafeţe speciale de depozitare şi, implicit, creşterea considerabilă a timpului de
aşteptare.
bN
Formula de optimizare în acest caz devine: Lopt 
 cp 
 c      d
 2

33
d - cheltuielile de depozitare pe o unitate de valoare/zi.
Includerea lui d în cadrul formulei de optimizare porneşte de la faptul că acesta are o acţiune
asemănătoare cu factorul  , deci contribuie la sporirea imobilizărilor;
 cheltuielile de depozitare
Prin includerea cheltuielilor de depozitare în cadrul metodelor de optimizare s-au constituit metodele
tipice acestor cheltuieli.
Considerând C funcţia care cuantifică mărimea cheltuielilor pentru obţinerea unei unităţi de produs,
expresia sa va fi:
N 1
C  Cp   b   L   d
L 2

C p - mărimea cheltuielilor necesare pentru fabricarea unei unităţi de produs, care nu sunt influenţate de
mărimea lotului de fabricaţie;

d - cheltuielile de depozitare ( unităţi monetare / zi –buc);

 - perioada de timp programată.
Conform cu metoda generală de determinare a mărimii loturilor se află extremul funcţiei C , dat de
derivata în raport cu L :

C N 1
  2  b    d
L L 2
Egalând cu zero mărimea obţinută şi determinând pe L rezultă:

N 1
 2
 b    d  0
L 2
sau

N 1
2
 b    d
L 2
Rezultă:

2b N
Lopt 
 d

 programul de producţie.

Cap. 5. PARTICULARITĂŢILE PROBLEMELOR PROGRAMĂRII DE SERIE MICĂ ŞI INDIVIDUALĂ CU

FABRICAŢIA ORGANIZATĂ PE COMENZI

Producţia de serie mică şi individuală se caracterizează printr-o nomenclatură de producţie diversă şi

instabilă în timp, prin fabricarea de produse în cantităţi mici sau chiar unicate. Produsele nu se repetă
sau se repetă neperiodic şi, de regulă, într-o concepţie constructivă modificată faţă de cea iniţială.
Organizarea producţiei pe comenzi este caracterizată de următoarele trăsături:

34
 - secţiile de bază sunt organizate după principiul tehnologic, fiecare secţie executând o anumită
fază a procesului tehnologic;
- utilajele sunt amplasate conform principiului grupelor omogene de maşini;
- utilajele sunt universale, fiind deservite de o forţă de muncă policalificată. Calificarea
muncitorilor este mai ridicată decât a celor care lucrează în producţia de serie , atât datorită
complexităţii lucrărilor, cât şi faptului că aceasta nu are un caracter repetitiv;
- mijloacele de transport intern utilizate sunt cele în flux discontinuu ( electrocare,
motostivuitoare, cărucioare etc.);
- frecvenţa opririlor maşinilor pentru noi reglări este mare, iar gradul de încărcare a acestora
pe parcursul anului variază sensibil datorită trecerii de la o comandă la alta;
- unitatea de programare, lansare şi urmărire a producţiei este comanda internă. Dacă în
producţia de serie produsele se lansează în fabricaţie pe loturi, lansarea în producţia de unicate
se face pe comenzi, în cantităţi reduse şi neperiodic;
- fiind vorba de produse complexe din punct de vedere tehnic, în producţia de unicate ciclurile
de fabricaţie sunt lungi, putând depăşi douăsprezece luni;
- în condiţiile producţiei de unicate, delimitarea între pregătirea tehnologică a fabricaţiei şi
fabricaţia propriu-zisă nu se justifică, faţă de producţia de serie unde acestea reprezintă
activităţi distincte ( produsul, care se execută în cantităţi mari şi mulţi ani la rând, este introdus
în fabricaţia curentă numai după încheierea, în toate detaliile, a lucrărilor de pregătire
tehnologică). Fiecare comandă necesită o pregătire specifică , ce priveşte o cantitate redusă de
produse sau un unicat; or a aştepta în cazul fiecărei comenzi efectuarea în întregime a pregătirii
înseamnă a prelungi nepermis durata de execuţie a comenzii. Pregătirea, care se execută în
cadrul atelierului de proiectare tehnologică, continuă şi în secţiile de fabricaţie, în cursul
execuţiei comenzii. Există, aşadar, o întrepătrundere, o suprapunere în timp a pregătirii
fabricaţiei şi a fabricaţiei propriu-zise a comenzii;
- o astfel de îmbinare a lucrărilor de pregătire şi a fabricaţiei, ridică următoarele probleme
programării producţiei:
- pentru fiecare comandă de produse trebuie stabilite termene intermediare
de execuţie, pe subansamble şi faze ale procesului tehnologic, corelate cu
termenul de livrare contractual;
- se cere o asemenea eşalonare calendaristică a diferitelor comenzi care să
ţină seama de capacitatea atelierului de proiectare tehnologică şi de
capacităţile de producţie ale secţiilor de fabricaţie;
- în cazul secţiilor, lucrările trebuie repartizate pe locurile de muncă ţinând
seama de cerinţele tehnologice ale fiecărei comenzi, o repartizare, deci,
care nu va fi de fiecare dată aceeaşi.
Pentru producţia de serie mică şi individuală este caracteristică utilizarea următoarelor sisteme de
programare, lansare şi urmărire a producţiei:
- sistemul pe comenzi, care se foloseşte în cazul întreprinderilor care execută produse cu o
arborescenţă complexă, utilizând ca unitate de programare, lansare şi urmărire a producţiei
comanda internă pentru secţia de montaj;

35
 - sistemul pe seturi de piese şi subansamble, utilizat pentru secţiile pregătitoare şi
prelucrătoare, seturi ce cuprind piese şi subansamble necesare montajului produsului care
face obiectul comenzii.
În întreprinderile cu producţie de serie mică şi individuală, în afara comenzilor ca sarcini bine
definite, se mai pot executa şi piese unificate, utilizate la fabricarea unor produse de tipuri
diferite.
O altă particularitate specifică complexităţii programării producţiei de serie mică şi
individuală, datorată diversităţii mari şi mobilităţii nomenclaturii acestui tip de producţie, o
reprezintă sporirea considerabilă a gradului de dificultate a unor probleme de programare cum sunt
: stabilirea categoriilor de prioritate în executarea comenzilor, repartizarea lucrărilor pe locuri de
muncă, urmărirea şi controlul termenelor de începere sau terminare a fabricaţiei etc. Drept urmare,
calculele de programare atât în etapa de acceptare a comenzilor cât şi în celelalte, de eşalonare în
timp şi spaţiu a acestor comenzi, au un grad mare de aproximare, deoarece normativele de
programare nu pot fi riguros determinate. În aceste condiţii se întâlnesc frecvent situaţii de
reprogramare a comenzilor, ceea ce face să sporească complexitatea şi costul lucrărilor de
conducere operativă a producţiei.

36