Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

LEKCIJA 5
ORGANIZACIJA. TEHNOLOGIJA.
TEHNIČKA DIJAGNOSTIKA. PROJEKTOVANJE.

ORGANIZACIJA ODRŽAVANJA

Organizacija održavanja zahvata složenu problematiku, koja definiše odnose između

pojedinih nivoa, odnosno mesta na kojima se sprovode postupci održavanja (radionica) i
drugih učesnika (subjekata) u procesu održavanja. Ako je sistem održavanja složeniji i
organizacija je složenija.

Organizacija održavanja se deli na:

ƒ Linijska struktura – dva ili više serijski vezanih mesta održavanja. Koristi se za
složene tehničke sisteme, koji se proizvode pojedinačno ili u sasvim malim
serijama, a koriste u specifičnim radnim uslovima (energetska postrojenja, procesna
industrija itd.). Najjednostavnija organizacija sistema održavanja. Najviši nivo u
linijskoj strukturi predstavlja onaj segment sistema održavanja u kome se obavljaju
nasloženiji postupci održavanja, gde ovaj nivo ima prava da obavlja i sve postupke
održavanja nižeg stepena – obrnuto ne, odnosno niži nivo u principu ne treba i ne
može da obavlja poslove višeg nivoa održavanja.

Slika 3.6. Linijska struktura

ƒ Hijerarhijska struktura – svaki viši nivo opslužuje jedan ili više nižih nivoa. Koristi
se za tehničke sisteme koji se proizvode u većim serijama ili grupama (motorna
vozila, mašine za građevinsku, poljoprivrednu i rudarsku (pomoćnu) mehanizaciju
itd.). Ako postoji veći broj tehničkih sistema koji se održava u jedinstvenom
sistemu održavanja, pored osnovnog održavanja koji se obavlja na prvom nivou,
postoje i određen broj viših nivoa održavanja, sa svojim nadležnostima, opremom i
radnom snagom. Najviši nivo održavanja u ovoj strukturi često može biti i
proizvođač te opreme.

Slika 3.7. Hijerarhijska struktura

60
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

ƒ Kombinovani način – kombinacija prethodnih osnovnih načina.

Postoje mogućnosti izbora različitih varijanti, odnosno više strategija i mogućnosti sistema
održavanja. Optimizacijom dolazimo do najboljeg načina. Koji je najbolji zavisi od mnogo
činilaca, koji zavise od slučaja do slučaja (prostorna distribucija, sistem snabdevanja
rezervnim delovima i drugim materijalima, raspoloživa radna snaga, komunikacije itd.).

TEHNOLOGIJA ODRŽAVANJA

Tehnologija održavanje određuje kako se sprovode postupci održavanja, na koji način,

kojim alatom, po kom redosledu, kako se proverava kvalitet izvršenog održavanja i slično.
Ovo se odnosi na svaki nivo održavanja posebno, a i na sve postupke u celini, bez obzira
na njihovu učestanost i važnost.

Tehnologija održavanja zavisi od:

– konstruktivnih osobina (i drugih) tehničkog sistema,
– uslova u kojima se sprovodi održavanje,
– ekonomskih faktora (investicije u kapacitete za održavanje, uslovi poslovanja i
položaj na tržištu, produktivnost itd.),
– brzine obavljanja postupaka održavanja, odnosno zahtevane gotovosti itd.

Drugim rečima, tehnologija održavanja može da se reši na različite načine, sa različitim

stepenom opremljenosti radionica i različitim nivoima logističke podrške – sve ovo
neposredno određuje i vrstu i karakter postupaka održavanja.

Postupci održavanja predstavljaju aktivnosti i operacije koje treba sprovesti da bi se sistem

iz stanja u otkazu vratio u stanje u radu, odnosno da bi se sprečila iznenadna pojava otkaza.
Jedan od mogućih načina klasifikovanja, odnosno razvrstavanja postupaka održavanja, koji
ima načelni karakter, prikazan je na slici 3.8. Kao što se vidi, razlikujemo pet grupa
postupaka održavanja.

Slika 3.8. Postupci održavanja

61
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Znači, postupci održavanja se dele na:

– Osnovno održavanje,
– Nadzor,
– Pregled stanja – bez rasklapanja i sa potpunim ili delimičnim rasklapanjem,
– Popravke i
– Inovacije – poboljšanje tehničkog sistema.

Osnovno održavanje. Elementarne radne operacije koje obično obavlja rukovalac

tehničkog sistema, a ponekad i stručno obučeni radnici (ali i dalje je u pitanju elementarna
radna operacija). U te operacije spadaju: pranje, čišćenje, podmazivanje, zamena
prečistača, filtera, osnovna podešavanja, pritezanja, dolivanja, dopune itd. Kod osnovnog
održavanja, u principu, sistem je u stanju u radu, odnosno, ne prevodi se u stanje u otkazu.

Nadzor. Kontrola rada sistema dok je u stanju u radu. I ove postupke najčešće obavlja
rukovalac tehničkog sistema, odnosno lice iz specijalizovane ekipe koja brine o radu
sistema. Ta kontrola se sprovodi pomoću instrumenata i uređaja koji su ugrađeni u sistem
tako da omogućavaju stalan i neometan uvid u njihovo pokazivanje (u komandnoj kabini,
na komandnoj tabli, itd.). Mogu se koristiti i posebni, prenosivi uređaji koji se postavljaju
na karakterstično mesto samo kada se vrši pregled stanja sistema. Tehnički sistem mora
biti prilagođen ovakvoj vrsti kontrole (senzori, ugrađeni merni instrumenti, pored
obučenosti radnika). Nadzor može imati i dosta dodirnih tačaka sa dijagnostikom.

Pregled stanja. Složeniji postupci održavanja. Čine materijalnu osnovu i suštinu

koncepcije održavanja po stanju, između ostalog, i zbog dijagnostičkog karaktera.
Dijagnostikovanje tehničkog sistema može da se obavi na dva načina, u principu:
– bez rasklapanja,
– sa potpunim i delimičnim rasklapanjem.

Dijagnostički pregledi bez rasklapanja zahtevaju primenu odgovarajućih uređaja ili mernih
instrumenata. Ocena stanja se vrši na bazi vrednosti dobijenog karakterističnog parametra,
slučajnog karaktera, koji je izabran ili prihvaćen kao merodavan za posmatrani sistem i
mernu tehniku. Bitna prednost ove metode je da se stanje ocenjuje integralno, pod uticajem
svih bitnih sastavnih elemenata, odnosno sklopova i podsistema, ustvari, ocenjuje se
njihovo zajedničko dejstvo. Nedostatak je što se uvek može postaviti pitanje tačnosti ovako
dobijenih informacija, odnosno sigurnost odluke koja treba da se donese (šta i kako raditi,
koje postupke održavanja primeniti). Ovaj nedostatak može da anulira višegodišnje
iskustvo eksperta koji se bavi dijagnostikom datog tehničkog sistema.

Dijagnostički pregledi sa rasklapanjem, delimičnim ili potpunim, su u odnosu na prethodnu

metodu relativno sigurniji i daju veću izvesnost odlukama koje se na osnovu ovakvog
pregleda donose. Ovakvim pregledom mogu da se utvrde kritična stanja izazvana
habanjem, korozijom, erozijom, zamorom, a nakon toga da se propišu postupci održavanja
(tehnologija), odnosno eventualno daljeg rada. Ova metoda je sporija i skuplja, utiče na
gotovost sistema i ostvarene troškove. Svako rasklapanje i ponovo sklapanje može doneti i
dodatne neizvesnosti zbog kvaliteta sprovedenih postupaka, što može izazvati zastoje i
većeg obima.

U principu se smatra da je sistem za vreme dijagnostičkih pregleda bez rasklapanja u stanju

u radu, dok dijagnostički pregledi sa rasklapanjem, delimičnim ili potpunim, prevode
sistem u stanje u otkazu. Moguća su i drugačija rešenja, posebno ako se radi o detaljnim

62
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

pregledima na višim nivoima održavanja, kada su dijagnostički pregledi bez rasklapanja

složeni i obimni.

Popravke. Postupci koji se koriste za otklanjanje otkaza i vraćanje sistema u stanje u radu.
Popravke su samo jedan vid održavanja i ne treba ih poistovećivati sa održavanjem u
generalnom smislu (mnogi stavljaju znak jednakosti između popravki i pojma održavanja –
pogrešan pristup). Obavljaju ih posebno kvalifikovani radnici, najčešće u specijalizovanim
radionicama, a ponekad i na mestu rada sistema koji se održava (sa ili bez pokretne
radionice). Popravka se može vršiti na različite načine, zamenom otkazalog elementa,
zamenom celog podsistema ili sklopa, ali i zavarivanjem, zakivanjem, letovanjem itd.

Inovacije. Specifična vrsta postupaka održavanja. Podrazumevaju se različiti postupci

poboljšanja tehničkog sistema. Uočavanjem slabih mesta procenjuje se kako bi sistem
trebalo izmeniti pa da do otkaza više ne dolazi. U principu, to se postiže primenom boljih
materijala, ugradnjom dodatnih (zaštitnih) elemenata, izmenama konstrukcije, oslonaca itd.
Inovacije su delikatne i načelno rizične, pošto nastojanje za poboljšanjem mogu ponekad
odvesti i do suprotnih efekata.

Iz svega se može zaključiti da tehnologija održavanja za svaki poseban slučaj, odnosno za

određenu vrstu tehničkih sistema, može biti rešena na veći broj različitih načina. Svako
rešenje više ili manje utiče na kvalitet sistema održavanja, na pogodnost održavanja,
gotovost i druge izlazne karakteristike, a isto tako i na troškove održavanja i ukupne
troškove ostvarene efektivnosti. Zbog toga izbor tehnologije održavanja predstavlja često
jednu od najznačajnijih faza u projektovanju sistema održavanja.

Tehnička dijagnostika

Važan deo tehnologije održavanja je tehnička dijagnostika. Reč diagnoza vezuje se za

medicinu i označava utvrđivanje od čega bolesnik boluje. Isto to znači i u tehnici.

Utvrđivanje stanja sistema je jedan od ključnih problema u procesu njenog održavanja.

Potrebno je pratiti promenu stanja pojedinih parametara sklopova i elemenata koji vremenom
dovode do slabljenja, a ako se ništa ne preduzima i do kvara, odnosno prekida rada. Takođe je
urgentno da se u slučaju iznenadnog kvara otkrije šta je uzrok, u čemu je kvar i kako ga treba
otkloniti. Klasično, ovi problemi rešavaju se na osnovu iskustva i znanja pojedinih majstora,
inženjera koji imaju dara da bez primene savremenih dijagnostičkih sredstava otkriju "u čemu
je stvar". I pored toga što će u daljem tekstu biti reči o primenjenim sredstvima dijagnostike,
ovih eksperata se ne treba odreći. Oni u mnogim slučajevima ostaju nezamenjivi u rešavanju
pojedinih problema, na mestima u sistemu na kojima rade dugi niz godina. Jedna savremena
naučna disciplina, stvaranje veštačke inteligencije nastoji da se ova ekspertska znanja
pojedinaca automatizuju i stave na raspolaganje stručnjacima koji inače ovakve sposobnosti
ne poseduju. Dakle, i pored napretka savremenih sredstava tehničke dijagnostike uvek će biti
dragocena znanja eksperata, koji mogu bez posebnih sredstava da pokažu u čemu je problem.
Ipak se u ovom slučaju individualne ekspertske dijagnostike, postavlja pitanje verodostojnosti
postavljene dijagnoze. Dijagnoza mora biti postavljena tačno, što podrazumeva najčešće
kombinaciju ocene eksperta i primenu tehničkih sredstava dijagnostike.

Dijagnoza je prva faza u svakom postupku održavanja. Dijagnoza može da se uradi na dva
različita nivoa:

63
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

– niži, prvi nivo je utvrđivanje da je sistem u otkazu i šta je u kvaru, što treba
popraviti;
– viši nivo, osim rečenog za prethodni nivo zahteva i utvrđivanje uzroka nastanka
neispravnosti.

Dijagnostika kao pojam, prvi put se javlja u medicinskim naukama i to u vrlo širokom
značenju. Inače, reč dijagnostika potiče od grčke reči diagnosis koja označava prepozna-
vanje, zaključivanje, procenjivanje, ocenjivanje. Definišući dalje pojam tehničke
dijagnostike, može se zaključiti da je to nauka koja se bavi prepoznavanjem tehničkog
stanja datog sistema, sa određenom tačnošću i u određenom vremenskom intervalu.

Tehničkom dijagnostikom se vrši provera ispravnosti tehničkog stanja sistema, provera radne
sposobnosti tehničkog sistema, provera funkcionalnosti i istraživanje otkaza (mesto, oblik i
uzrok otkaza). Sve kontrole sa dijagnostičkog aspekta se mogu podeliti na kontrole u cilju:
– održavanja radnog stanja,
– utvrđivanja radnog stanja i
– kontrole stanja.

U specifičnim slučajevima, dijagnostičke kontrole mogu biti:

– periodična ispitivanja određenih sistema i
– ispitivanje mikroklime u radnim prostorijama, buke i vibracija i dr.

Uzajamno povezani parametri koji određuju tehničko stanje sistema su pouzdanost i

dijagnostika, što je definisano na slici 3.9.

Ciljevi svakog programa održavanja su sledeći:

– Eliminacija kvarova. Česta je situacija da havarijski kvar izaziva značajna

prateća oštećenja na sistemu, čime se značajno uvećavaju troškovi popravke.
Potpuna eliminacija kvarova trenutno nije moguća u praksi, međutim, ovom
cilju se može približiti sistematičnim pristupom u održavanju.
– Ostvarivanje mogućnosti predviđanja i tačnog planiranja potreba za održava-
njem. Ovo uključuje minimiziranje inventara rezervnih delova i značajno uma-
njenje prekovremenog rada. U idealnom slučaju, popravke sistema se planiraju
za period planskog zastoja postrojenja.
– Povećanje pogonske spremnosti postrojenja, tako što bi se značajno umanjila
šansa pojave otkaza tokom rada, kao i održavanje operativnog kapaciteta
sistema pomoću smanjenja perioda zastoja kritičnih delova sistema. U idealnom
slučaju, radno stanje svih sistema bi bilo poznato i dokumentovano.
– Obezbeđivanje predvidivog i razumnog radnog vremena za osoblje angažovano
na održavanju.

64
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Slika 3.9. Dijagnostika tehničkog stanja sistema

Okosnicu tog pristupa čini tehnička dijagnostika sa svojim metodama.

Kako bi se dobila predstava o savremenim programima održavanja baziranim na tehničkoj

dijagnostici, neophodno je detaljnije sagledati istorijska iskustva. Najraniji tip održavanja
je bio rad do otkaza, što je podrazumevalo rad sistema do pojave kvara koji bi je zaustavio.
Ovakav pristup je očigledno skup, s tim da najveći deo troškova nastaje zbog
nepredvidivog stanja sistema. Postupno se došlo do ideje o periodičnom preventivnom
održavanju, što je obuhvatalo demontažu i remont u redovnim intervalima. Po ovoj teoriji,
sistem će se manje kvariti u radu, ukoliko se remontuje. Preventivno održavanje je
egzistiralo dug period vremena, ali je postalo izuzetno zastupljeno početkom osamdesetih
godina prošlog veka. Nesmetan rad sistema nije prekidan prema teoriji "popravi je ako nije
pokvarena". Najnovija saznanja u oblasti održavanja su nazvana "pro-aktivna" i obuhvataju
tehniku takozvane "analize osnovnog uzroka otkaza" po kojoj je neophodno otkriti i
otkloniti osnovni uzrok otkaza mašine.

Godine 1991. urađena je međunarodna analiza većine tipova industrijskih postrojenja i

otkriveno je da su sve navedene tehnike održavanja u primeni i to u sledećem obimu:
– Više od polovine časova održavanja je potrošeno na reaktivan način, vršeći
hitne popravke u neplanskom periodu.
– Manje od 10% sati na održavanju je potrošeno na preventivno održavanje.
– Manje od 40% aktivnosti na održavanju je planskog karaktera i
– Izuzetno malo vremena je potrošeno na aktivne tehnike, između ostalog i
tehnike dijagnostičkih metoda.

65
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Na osnovu ovih podataka može se videti da postupci održavanja još uvek nisu sistemski
došli do poslednjeg kvartala 20. veka, a kamoli ušli u 21. vek. Razumno je da savremeni
program održavanja obuhvati elemente svih ovih tehnika, a razlog za to je, između ostalog,
i ekonomske prirode.

Tehnička dijagnostika se primenjuje pri određivanju:

1. Radnog stanja,
ƒ Mere se radni parametri koje su definisali proizvođači mašine i koji se
moraju održavati u određenim granicama (pritisak, temperatura, protok,
zazor);
2. Stepena oštećenja,
ƒ Pomoću određenih postupaka dijagnostike utvrđuje se koliko je oštećenje
prouzrokovano radom mašine;
3. Pouzdanosti i efektivnosti,
ƒ Utvrđuje se da li je zadovoljena radna sposobnost i sigurnost od otkaza;
ispitujući pouzdanost utvrđuje se i prognoza preostalog korišćenja sistema;
4. Prognoze preostalog korišćenja, i
5. Kvaliteta proizvodnje (eksploatacije) i održavanja.

Za primenu mera tehničke dijagnostike na raspologanju su načelno dva oblika:

1. Stalna ili permanentna dijagnoza (on-line):

- Dijagnostički uređaji su direktno ugrađeni u samu mašinu,
- Na osnovu dobijenih parametara kontrolišu stanje najvažnijih sklopova za
vreme njegovog rada,
- Trenutna analiza,
- Prekid rada sistema zbog dijagnostikovanja nije potreban.
2. Periodična dijagnoza (off-line):
- Mere dijagnostike se primenjuju posle određenog vremena rada sistema ili
posle propisanih izvršenih radova,
- Mašina se može isključiti iz procesa rada.

Sve dijagnostičke kontrole mogu se podeliti na kontrole radi:

- Utvrđivanja radnog stanja,
- Održavanja radnog stanja,
- Kontrole stanja.

Utvrđivanje radnog stanja – ostvaruje se primenom odgovarajućih instrumenata ali i na

osnovu čulnih opažanja (donosi se ocena stanja). Utvrđivanje radnog stanja podrazumeva
prethodno definisane kriterijume dozvoljenog i nedozvoljenog stanja.

Održavanje radnog stanja – podrazumeva se obilazak tehničkog sistema u unapred

predviđenom programu. Sagledavanje stanja bez dublje analize i preduzimanja
jednostavnijih aktivnosti kako bi se verovatnoća otkaza smanjila. Aktivnosti: čišćenje,
dolivanje ulja i maziva, podmazivanje i proveravanje maziva i ulja, čišćenje ili zamena
delova sistema za prečišćavanje itd.

66
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Kontrolni pregledi – periodična ispitivanja određenih tehničkih stanja sistema, mikroklime

u radnim prostorijama, buke i vibracije i dr. Cilj: da li je primenjenim merama i
normativima zaštite na radu obezbeđen bezbedan rad.

Struktura tehničke dijagnostike ima sledeći karakter (slika 3.10):

Struktura tehničke dijagnostike

1. Istorijat ponašanja stanja sistema

2. Utvrđivanje trenutnog stanja sistema

3. Anticipacija (prognoza) stanja sistema

4. Periodičnost dijagnostike stanja sistema

Slika 3.10. Struktura tehničke dijagnostike

ƒ Elementi programa održavanja: aspekt tehnologije održavanja – tehničke dijagnostike

Održavanje tipa "rad do otkaza"

Održavanje "rad do otkaza" se još naziva i "krizno održavanje" ili "histerično održavanje" i to
sa dobrim razlogom. Ovaj oblik je bio dominantan oblik održavanja dug period vremena, a
njegovi troškovi su relativno visoki zbog neplanskog zastoja, oštećenja delova sistema i
sistema i prekovremenog rada. Kod ovog tipa, menadžment i služba održavanja su pod
kontrolom stanja sistema, a stvarno stanje kompletnog sistema se samo naslućuje. Zbog ovoga
je praktično nemoguće planirati potrebe održavanja, a najgore je što se ne može predvideti
stanje spremnosti ukupnog sistema. "Rad-do-otkaza" treba da bude samo mali deo savremenog
programa, pošto u nekim situacijama ima svrhe primeniti ovakav pristup. Primer je postrojenje
u kome je angažovan veliki broj sličnih mašina, čija popravka ili zamena nije skupa. Kada se
jedna pokvari, angažuje se druga mašina, a proizvodnja ne trpi mnogo.

Periodično preventivno održavanje

U odnosu na "rad do otkaza" učinjen je napredak ka preventivnom održavanju, koji se

ponekad naziva i "istorijsko" održavanje. Ovo znači da se analizira istorija svakog sistema,
a periodični remonti se planiraju tako da se pre obave statistički očekivane pojave
problema. Već dugo vremena je poznato da će većina grupa sličnih sistema (mašina)
ispoljiti intenzitet otkaza koji je delimično predvidljiv, pod uslovom da je ostvaren prosek
u dugom vremenskom intervalu.

67
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Preventivno održavanje obuhvata i takve aktivnosti kao što je zamena maziva i filtera,
periodična čišćenja i kontrole itd. Aktivnosti održavanja mogu biti planirane na osnovu
kalendarskog vremena, radnih časova sistema (mašine), broja proizvedenih delova i dr.
Preventivno održavanje je postalo veoma popularno ranih 1980-ih kada su počeli da se
primenjuju mali računari za potrebe planiranja i evidencije poslova održavanja. U studiji
preventivnog održavanja (United American Airlines) otkriveno je da se za velike klase
rotacionih mašina intenzitet otkaza značajno povećava upravo posle periodičnog remonta –
drugim rečima, remont je smanjio pouzdanost mašina. Izgledalo je kao da se mašina vraća
na početak ''krive kade'' posle svakog remonta. Ova studija, kao i kasnija posmatranja,
pokazala su da periodični remonti izazivaju 20 do 25% otkaza kod startovanja. Oko 10%
ovih otkaza pripisano je defektnim novim ležajevima. Očigledno je da preventivno
održavanje nije efikasno kod iskorišćenja resursa većine sistema (mašina). Međutim,
postoje slučajevi kada se može iskoristiti sa dobrim rezultatima. Primeri su mašine koje
ispoljavaju habanje u zavisnosti od vremena upotrebe (npr. drobilice) kao i mašine koje su
izložene koroziji (npr. mašine za manipulaciju agresivnim supstancama).

Prediktivno održavanje

Sledeće unapređenje koncepcije održavanje je bio prelaz na prediktivno održavanje, koje je

zasnovano na utvrđivanju stanja sistema tokom rada. Ova koncepcija se često naziva i
održavanje po stanju, tj. na osnovu utvrđenog stanja. Ovakva tehnika je zasnovana na činjenici
da će većina elemenata sistema ispoljiti nekakav tip "upozorenja" pre sopstvenog otkaza.
Očitavanje ovih simptoma, sa koje nas sistem upozorava, zahteva nekoliko tipova ispitivanja
bez razaranja, kao što su analiza ulja, habanje, analiza čestica, analiza vibracija i merenja
temperature. Primena ovih tehnika u cilju određivanja stanja sistema rezultuje se u značajno
efikasnijem održavanju u odnosu na ranije tipove održavanja. Prediktivno održavanje
omogućava menadžmentu da kontroliše sistem i program održavanja. U preduzeću koje koristi
prediktivno održavanje, stanje ukupnog sistema je poznato u svakom trenutku, čime se
omogućava značajno preciznije planiranje. Ovaj vid održavanja koristi brojne različite
discipline, od kojih je najznačajnija periodična analiza vibracija.

Već je mnogo puta dokazano da u odnosu na druge tehnike ispitivanja bez razaranja, analiza
vibracija pruža najviše informacija o stanju elemenata sistema (mašine). Neke mašine, koje su
od ključnog značaja za rad celokupnog postrojenja, mogu biti predmet neprekidnog
monitoringa vibracija, što znači da bi postojalo upozorenje, odnosno oglasio bi se alarm čim se
vibracije povećaju preko unapred određenog nivoa. Na ovaj način se sprečava brzo širenje
kvara i pojava havarijskog otkaza.

Analiza ulja i čestica nastalih habanjem su važne komponente savremenih planskih programa,
posebno kod kritične ili izuzetno skupe opreme.

Termografija je merenje površinske temperature infracrvenom detekcijom i od velike je koristi

kod detektovanja problema u elektro instalaciji (prekidači), kao i kod drugih delova sa
otežanim pristupom.

Analiza krive struje motora je veoma korisna tehnika za detekciju napuklih ili polomljenih
šipki rotora, i to tokom rada motora. Takođe, testiranje električnim udarima statora motora se
može iskoristiti za detekciju početne faze otkaza izolacije.

68
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Osnovna prednost prediktivnog održavanja opreme na različitim sistemima u gasnoj industriji je

veća pogonska spremnost zbog veće pouzdanosti opreme. Vremenski trend razvoja otkaza kod
sistema se može pažljivo pratiti i na osnovu toga planirati održavanje, a u skladu sa planskim
zastojima. Brojne industrije izveštavaju o povećanju produktivnosti za 2 do 10% na osnovu
primene prediktivnog održavanja. Slični odnosi povećanja pogonske spremnosti se očekuju
sigurno i kod velikih i značajnih sistema u gasnoj industriji. Sledeća korist prediktivnog
održavanja su smanjeni troškovi za rezervne delove i radnu snagu. Popravka sistema koja je
otkazala tokom rada može da bude i do deset puta skuplja nego predviđena, planska popravka
iste. Veliki broj novih sistema (mašina) otkazuje ubrzo posle puštanja u rad zbog otkaza koji se
javljaju u periodu uhodavanja ili zbog nepravilne montaže. Prediktivne tehnike se mogu
iskoristiti u cilju obezbeđivanja pravilne saosnosti i sveukupnog integriteta instalirane mašine,
pri prvom puštanju u rad. Mnoga postrojenja uslovljavaju primopredaju nove instalirane opreme
na osnovu potvrde dobijene merenjem vibracija. Prediktivno održavanje umanjuje verovatnoću
pojave havarijskog otkaza mašine, čime se unapređuje i zaštita na radu. Postoje brojni primeri
povreda na radu, sa smrtnim ishodom, zbog iznenadnih otkaza mašina.

Proaktivno održavanje

Poslednja inovacija u oblasti prediktivnog održavanja je takozvano proaktivno održavanje,

koje primenjuje razne tehnologije u cilju produženja veka sistema i radi praktične
eliminacije reaktivnog održavanja. Osnovni deo proaktivnog programa je analiza osnovnog
uzroka kvara, odnosno utvrđivanje mehanizama i uzroka pojave kvara na sistemu.
Fundamentalni uzroci pojave otkaza na sistemima se na ovaj način mogu otkloniti, a
mehanizmi otkaza se postepeno mogu inženjerskim pristupom eliminisati sa svake
instalacije. Već dugo vremena je poznato da su debalans i nesaosnost osnovni uzroci
većine otkaza na rotacijskim mašinama. Oba ova uzroka generišu dodatne sile na ležajeve,
skraćujući njihov vek. Značajno je bolji pristup precizno balansirati i poravnati mašinu,
uključujući verifikaciju sa rezultatima analize vibracija, nego neprestano zamenjivati
pohabane ležajeve.

- Precizno poravnavanje (saosnost)

U jednom američkom časopisu je objavljen podatak da je precizno poravnavanje produžilo

vek ležaja za faktor 8, kod velike klase rotacionih mašina. Pored ovoga, prijavljena je
ušteda od 7% u okviru ukupnog održavanja i 12% povećanja raspoloživosti mašina.
Kvarovi mašina uzrokovani nesaosnošću su prepolovljeni. Pored navedenog, prednost
preciznog poravnavanja je i ušteda u snazi. Nedavno urađena američka studija je
dokumentovala uštedu snage od 11% na osnovu preciznog poravnavanja, kod jednostavne
grupe mašina (motori i pumpe). Ovo je posledica da su gubici snage u savijanju spojnica,
vibracijama mašine i zagrevanju ležajeva manji. Novčane uštede u ovom slučaju, samo na
osnovu manje potrošnje snage, su duplo veće nego troškovi održavanja ovih mašina.

- Nove instalacije

Poznata je činjenica da veliki broj novih mašina ima defekte i u trenutku montaže. Ovi defekti
mogu nastati od neodgovarajuće montaže, izazvana lošim osloncima – temeljima i lošem
poravnavanju, pa sve do defektnih delova – elemenata, kao što je loš ležaj, savijeno vratilo itd.
Proaktivni program održavanja bi obuhvatio testiranje nove opreme i instalacija, a u cilju
sertifikacije odnosno potvrđivanja performansi u okviru strogih standarda. Isti standardi bi se
odnosili na rekonstruisane i remontovane mašine. Ovakav tip testiranja može voditi ka

69
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

formiranju karakteristične specifikacije performansi, koje su u mnogim slučajevim strože nego

specifikacija i toleranacije proizvođača opreme. Ključni element proaktivnog pristupa je obuka
osoblja na održavanju, u cilju primene ovih osnovnih principa.

- Koristi od proaktivnog održavanja

Uspešan proaktivni program održavanja bi postepeno, tokom vremena, projektno-inženjerskim

zahvatima otklonio problem koji ima mašina, a što bi za posledicu imalo značajno produžen
vek mašine, skraćen period zastoja i povećan proizvodni kapacitet. Jedna od najboljih osobina
proaktivnog pristupa je da su njegove tehnike nadograđuju na tehnike koje se koriste u
prediktivnom programu, tako da se lako mogu dodati u postojeće programe. Danas je već
očigledna neophodnost za izbalansiranim pristupom održavanju, uključujući odgovarajuće
metode preventivnog, prediktivnog i proaktivnog održavanja, pri čemu ovi elementi nisu
nezavisni, već treba da budu integralni deo jedinstvenog programa održavanja. Definisanje
strategije ili koncepcije održavanja određenog tehničkog sistema predstavlja centralno
mesto problematike održavanja.

Uslovi eksploatacije sistema u gasnoj industriji ukazuju na potrebu da se delatnost

održavanja organizuje kao vrlo snažna služba, koja pre svega mora biti fleksibilna, tj.
spremna da svoje planove i proces rada vrlo brzo menja i prilagođava nastalim
okolnostima i svakodnevnim "iznenađenjima". Ona mora za kratko vreme izvršiti pripreme
i postići maksimalno angažovanje pri obavljanju akcija i aktivnosti održavanja.
Fleksibilnost službe održavanja posebno se ogleda u njenoj sposobnosti da svoje radove
preventivnog održavanja obavlja za vreme tehnoloških zastoja sistema. Sve ovo govori o
potrebi da služba održavanja mora svoj rad da podredi osnovnom cilju, odnosno ostvarenju
maksimalne raspoloživosti, sigurnosti funkcionisanja opreme, uz nastojanje da se pri tome
ostvare što manji troškovi održavanja. Da bi povećali efikasnost održavanja, postojeće
organizacione strukture neminovno moraju izvršiti često i drastične promene. Ceo sistem
održavanja u tom smislu trebalo bi da bude koherentniji, sa jasno izraženim granicama
odgovornosti i jasnim razgraničenjem prema osnovnoj delatnosti transporta gasa. Opšta
organizaciona struktura postaje pre svega mora da ima manje nivoa rukovođenja, a delom
potpuno odvojena i izložena konkurentnosti tržišta.

Slika 3.11. Efikasnost održavanja u zavisnosti od koncepcije održavanja

70
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

Efikasnost održavanja tj. efikasnost rada mašina i postrojenja izraženo zavisi od strategije
održavanja. Jednom utvrđena strategija održavanja nije večita, već ona treba da se menja i
prilagođava u skladu sa saznanjima, sa rezultatima primene postojeće strategije, sa
promenom cena proizvoda, promenama u okruženju, itd. U svakom slučaju, ciljevi
održavanja se vremenom nisu mnogo izmenili, i obično se ističu sledeći zahtevi: da
planirani zahtevi ne utiču na proizvodni proces; da se obezbedi potrebna raspoloživost
mašina i postrojenja; minimalni radovi na održavanju mašina; minimalni troškovi
održavanja i sl.

ƒ Metode tehničke dijagnostike

Dijagnostički parametri, u smislu njihovih vrsta, mogu biti kinematički, geometrijski,

statički-dinamički, mehaničke i molekularne osobine pogonske i mazive materije, toplotni,
akustički. Ovi parametri se mogu javiti kao slučajne, neprekidne ili diskretne veličine.
Merenjem se obavezno registruju i smetnje koje su uslovljene ili konstrukcijom sistema ili
tačnošću odnosno mogućnostima korišćenog mernog pribora. Oblici mernih dijagnostičkih
parametara dati su na slici 3.12.

Slika 3.12. Metode tehničke dijagnostike

Dijagnostika stanja i ponašanja složenih sistema iziskuje primenu sofisticirane opreme i

softvera za različite parametre, koje treba zapažati, definisati i objasniti. Za primenu mera
tehničke dijagnostike, načelno se koriste dva oblika:

71
 Predrag Jovančić – ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA

– stalna ili permanentna merenja i dijagnoza (monitoring sistemi) i

– periodična merenja i dijagnoza.

Najčešće korišćene dijagnostičke metode koje se koriste, ili bolje rečeno koje treba u sve većoj
meri da se primenjuju u dijagnostikovanju stanja i rada elemenata su:
– nezamenljive vizuelne kontrole (u osnovi subjektivne metode),
– kontrola vibracija (u vremenskom i frekventnom domenu) i buke,
– kontrola termičkog stanja (kontaktne, bezkontaktne i indikatorske metode
odnosno termovizijsko opažanje – infracrvena termografija),
– kontrole bez razaranja (magnetska metoda, prodiruće tečnosti, ultrazvuk itd.) i
– kontrole ostalih parametara (broj obrtaja, pritisak, protok, korozija, istrošenost itd.).

Pored ovih metoda, radi kvalitetnije analize dobijenih parametara stanja i rada, koristi se i
modeliranje dijagnostike konstrukcije kao osnova za davanje pouzdane prognoze
reagovanja iste, zajedno u sprezi sa gore navedenim metodama.

PROJEKTOVANJE SISTEMA ODRŽAVANJA

U cilju ostvarivanja što viših kvaliteta održavanja tehničkog sistema, neophodno je što
preciznije i ispravnije unapred projektovati sistem održavanja. Projektovanje sistema
održavanja predstavlja definisanje sistema održavanja u svim bitnim elementima i
detaljima, posebno sa stanovišta koncepcije, organizacije i tehnologije, uključujući i
elemente logističke podrške (kapaciteti, snabdevanje, radna snaga, finansijski potencijali,
informacioni sistem i sistem upravljanja).

72