Cap.5.

MIJLOACE DE AUTOMATIZARE ŞI MECANIZARE A ASAMBLĂRILOR

5.1. Concepţia modulară a mijloacelor de asamblare

Conceptul de” construcţie modulară” reprezintă una din principalele căi de realizare a flexibilităţii
sistemelor de asamblare. Se înţelege prin modul – un ansamblu tehnologic (maşină, dispozitiv, sculă)
realizat ca parte componentă a unei familii sau grupe de ansamble destinate să îndeplinească o funcţie
tehnologică comună şi conceput în aşa fel încât să poată funcţiona interconectat cu module de altă
funcţionalitate în cadrul sistemelor de fabricaţie. Mulţimea de module care îndeplineşte aceeaşi
funcţiune poartă denumirea de sistem modular (Baukastesystem, building block).
Elementele tipizate pentru construcţia maşinilor agregat, a centrelor de prelucrare ( capete de forţă,
sisteme de indexare, magazii de scule, etc.) formează un astfel de sistem. De asemenea diferitele
echipamente de asamblare, realizate din diferite elemente tipizate, constituie tot sisteme modulare .
Vorbind despre sistemul modular trebuie să sesizăm diferenţele care există între noţiunile de sistem
de fabricaţie şi sistem modular. În ambele cazuri este vorba despre sisteme sau mulţimi de elemente
interconectate, formând o anumită structură şi având o anumit rol funcţional.
Dar, în timp ce la sistemele de fabricaţie , funcţia sistemului constă în executarea unei anumite
tehnologii, în cazul sistemelor modulare funcţia sistemului este aceea de a furniza sistemelor de
fabricaţie module de lucru necesare executării unor anumite operaţii. Rezultă că funcţia sistemului
modular este mai îngustă decât aceea a unui sistem de fabricaţie, deoarece nu îndeplineşte numai o
parte din funcţiile acestuia. Pe de altă parte în multe cazuri elementele sistemului modular sunt
destinate echipării unei mulţimi de sisteme de fabricaţie ( fig.5.1).

SM
SF
SM SM

Fig.5.1.Relaţia sistem de fabricaţie - sistem modular

Spre deosebire de sistemul de fabricaţie , care este dinamic - în timpul funcţionării permite trecerea
de la o stare la alta, sistemul modular este o construcţie statică-fixă.
Metoda logică de concepţie a sistemelor modulare este prezentată schematic în figura 5.2.

Manipulare Functiune
generala

Depozitare Schimbare de Schimbare de Apucare si Verificare a Functiuni

loc si directie pozitie eliberare pozitiei elementare

Transfer Alimentare Evacuare Adunare Sortare

Mecanic Electric Pneumatic Hidraulic

Cutia
Cilindric Paralelipipedic Sferic Plat morfologica

<= 0,1 kg 0,1<=G<=1kg 1<=G<=5kg >5 kg

Modul 1,2…n

Fig.5.2. Concepţia unui sistem modular

 Prima fază constă în descompunerea funcţiunii generale a sistemului în funcţiuni elementare şi
asocierea fiecărei funcţiuni elementare cu un subsistem modular. Astfel, în exemplul din figura 5.2. s-a
descompus funcţiunea generală „manipulate” în 5 funcţiuni elementare : depozitare, schimbare loc şi
direcţie, schimbări de poziţie, apucare şi eliberare, verificarea poziţiei.
Desigur pot fi adoptate şi alte descompuneri, mergându-se la o diviziune mai adâncită a funcţiilor.
Odată subsistemele stabilite, urmează definirea elementelor fiecărui sistem în parte. În acest scop
se foloseşte metoda cutiei morfologice, care reprezintă de fapt o clasificare a tuturor elementelor
componente ale sistemului în funcţie de mai multe criterii, fiecare etaj al cutiei reprezentând
clasificarea după un anumit criteriu. În cazul ales este util ca în primul etaj al cutiei morfologice să se
facă clasificarea în funcţie de caracteristicile interne ale funcţiunii elementare, cu alte cuvinte în
funcţie de natura operaţiei respective.
Pentru funcţiunea schimbare de loc şi direcţie-de exemplu, se ajung la clasele : transfer,
alimentare, evacuare, adunare şi sortare.
În al doilea etaj se ţine seama de caracteristicile externe ale funcţiunii, în principal de agentul
energetic folosit, de exemplu clasele : mecanic, electric, pneumatic.
Etajele 3 şi 4 reprezintă clasificări de formă, respectiv dimensiune a piesei.
Un anumit modul va fi definit printr-un cod de atâtea cifre câte etaje are cutia morfologică,
respectiv printr-o traiectorie care leagă între le câte o clasă din fiecare etaj.
Parcurgerea acestei scheme reprezintă prin ea însăşi aplicarea tipizării şi unificării în concepţia
sistemului modular. Unificarea urmăreşte însă în continuare şi acoperirea integrală a cerinţelor printr-
un sortiment minim de elemente.
Dacă se notează cu :
n1 , n2 ,...ni - numărul de clase din fiecare etaj al cutiei morfologice, numărul total
de elemente diferite care acoperă necesităţile va fi :
N max = n1.n2 ....ni (5.1)
Prin tipizare constructivă se tine să se reducă această varietate, aducând-o la un număr de Nt
module, astfel încât gradul de tipizare :
N
T = max (5.2)
Nt
Să corespundă unei acoperiri bune a cerinţelor, cu un minimum de sortimente diferit.
Particularităţile „ concepţiei modulare” a utilajelor, dispozitivelor şi sculelor de asamblare, în
raport cu modul convenţional de proiectare a acestora, sunt următoarele:
• Stabilirea funcţiunii fiecărui modul pe baza unei analize morfologice în aşa fel încât să acopere
un număr cât mai mare de funcţiuni cu un număr cât mai mic de module diferite;
• Stabilirea caracteristicilor funcţionale ale modulelor într-o strictă corelaţie reciprocă, asigurând
astfel interconectabilitatea ansamblelor modulare în cadrul sistemelor complexe.
Aplicarea conceptului de „ tehnologie văzută ca sistem” asociat cu „concepţia modulară”, ca bază
teoretică pentru proiectarea tehnologică reprezintă o condiţie importantă pentru tipizarea şi unificarea
produselor şi tehnologiilor şi pentru flexibilizarea sistemelor de fabricaţie în construcţia de maşini.

5.2. Procedee de asamblare mecanizate şi automatizate

Principalele procedee de asamblare uzuale în cadrul sistemelor de asamblare mecanizate şi

automatizate sunt reprezentate în figura 5.3.

A. Înşurubare
B. Presare

C. Deformare plastica

D. Deformare elastica

a b

E. Lipire

F. Sudare

Fig.5.3.Diferite procedee de asamblare

A) Înşurubare: a – în gaură filetată; b – în gaură nefiletată; c - fără pregăurire (în plin).
B) Presare: a – ajustaj presat; b – fixare cu bolţ.
C) Deformare plastică: a – îndoire; b – nituire; c – sertizare; d – bordurare; e – evazare.
D) Deformare elastică: a - exterioară; b – interioară.
E) Lipire: a – cu aliaj uşor fuzibil; b – cu adeziv.
F) Sudare: a – prin rezistenţă; b – cu material de adaos; c – cu laser; d – prin frecare.

Înşurubarea (fig.5.3,A) este principalul procedeu de realizare a asamblărilor demontabile,

pretându-se bine la execuţia automată. Trebuie să evidenţiem avantajele utilizării şuruburilor
autofiletate. In tabelul 5.1.se arată necesarul redus de timp în cazul asamblării a 100 şuruburi
autofiletate într-o carcasă de frigider.

Tabelul 5.1.Consumul de timp de muncă la utilizarea şuruburilor autofiletate

Cazul din fig: Operaţia de montaj Timp de munca
min/100 buc
5.3 Aa 1) Găurire 2) Filetare 3) Înşurubare 20
5.3 Ab 1) Găurire 2) Filetare si înşurubare 14
5.3 Ac 1) Găurire, filetare si înşurubare 6,5

Asamblările prin presare sunt de asemenea foarte frecvente (fig.5.3,B). A pieselor care se
asamblează. Execuţia automată a asamblărilor prin presare necesită o foarte precisă poziţionare
relativă.
Asamblările prin deformare plastică sunt nedemontabile (Fig.5.3,C). Ele se pretează deosebit de
bine la execuţia automată .
Nituirea (fig.5.3,Cb) – procedeu complet abandonat în construcţiile metalice grele ca urmare a
generalizării structurilor sudate, a devenit foarte frecvent în mecanica fină, datorită posibilităţilor
numeroase de execuţie cu mare productivitate .
Sertizarea ( fig.5.3,C1 şi C2) constă în deformarea frontală a unor elemente special formate în
acest scop.
În cadrul sistemelor de asamblare este marcată din ce în ce mai mult tendinţa de a include operaţii
de lipire şi sudare. Din cadrul operaţiilor de sudare, cel mai mult se pretează la asamblare sudarea în
puncte, care se poate automatiza şi robotiza .

5.3. Orientarea relativă a pieselor ce se îmbină într-un sistem automat

5.3.1. Condiţii generale

Pentru a se putea realiza uşor îmbinarea a două piese, este necesară mai întâi efectuarea unei
analize a posibilităţilor de orientare relativă, folosindu-se scheme de orientare individuală a acestora.
Diferitele faze de orientare pentru asamblare sunt prezentate în tabelul 5.2.
 Tabelul 5.2. Faze de orientare întâlnite la asamblare
Nr. Sarcina de Schiţa Nr. Sarcina de Schiţa
crt. lucru crt. lucru
1. 7.
Introducerea Extragere
unui ştift element
simplu într- localizat
un alezaj
teşit

2. 8.
Îmbinarea
prin Răsturnare
deplasare piesă
axială şi
rotaţie

3. 9.
Introducerea
axială a unui Crearea unui
ştift multiplu suport temporar

4. 10.
Introducerea
axială a unui Îndepărtarea
ştift şi a unui suportului
element de temporar
reţinere
(zăvor)
5. 11.

Înşurubare Fixarea între

ghiare a unei
plăci

6. 12.

Presarea Sudare, lipire

unui ştift

Câteva posibilităţi de orientare individuală a unor categorii de piese sunt reprezentate în tabelul
5.3.
 Tabelul 5.3. Posibilităţi de orientare a unor piese cu diferite forme
Nr. Suprafaţa de Forma piesei Posibilităţi de orientare
crt. orientare
1.

Suprafaţa
cilindrică
exterioară

2.

Două suprafeţe
cilindrice
exterioare cu axe
paralele

3.

Două suprafeţe
cilindrice
exterioare cu axe
perpendiculare şi
concurente

4.

Suprafeţe
cilindrice interiore

5.
Două suprafeţe
cilindrice
interioare cu axe
paralele
 6.
O suprafaţă
cilindrică
interioară şi una
exterioară cu axe
perpendiculare şi
concurente

7.

Suprafeţe laterale
plane

8.

O suprafaţă plană
şi una cilindrică
exterioară

9.

O suprafaţă plană
şi una cilindrică
interioară

În scopul prezentării modului de efectuare a unei analize a posibilităţilor de orientare se prezintă în

continuare două exemple din practica uzinală:
a) Inserţia unui arbore într-o bucşă. În primul rând se observă că ambele piese sunt cilindrice. În
scopul îmbinării, orientarea se va realiza pe suprafeţele exterioare şi pe una din suprafeţele frontale (
de obicei cea aşezată inferior, dacă piesele sunt deplasate cu axa verticală) . Din analiza situaţiei 1 din
tabelul 5.3., observăm că dintre cele trei posibilităţi de orientare, cea mai favorabilă este prima -
orientarea după un plan al uni lot de cilindri, cu toleranţa la suprafaţa exterioară Td, care creează o
eroare :
ε = 0,5 Td , faţă de orientarea pe prismă, care creează o eroare:

0,5Td
ε= ,
α
sin
2
unde α este unghiul prismei.
Astfel pentru asamblare se preferă prima posibilitate de orientare. Diferitele variante posibile în
acest caz sunt prezentate în figura 5.4
 Fig.5.4. Posibilităţi de orientare după un plan a pieselor arbore-bucşă pentru îmbinare

Cele două variante ale orientării sunt :

- bucşa este adusă pe partea inferioară până la opritorul din partea stângă iar
arborele pe partea superioară până la opritorul aşezat în partea opusă – dreapta;
- opritorul arborelui se poziţionează de aceeaşi parte cu bucşa.
Analiza erorilor de poziţionare trebuie efectuată pentru ambele variante, ţinând seama şi de
unele date iniţiale cum ar fi :
- câmpul de toleranţă al arborelui Td ;
- câmpul de toleranţă al bucşei TD ;
- excentricitatea posibilă dintre cele două suprafeţe cilindrice e.
b) realizarea unei îmbinări filetate În cazul realizării asamblărilor filetate, un element este fix (de
obicei piuliţa) şi unul este mobil şi execută mişcarea de rotaţie.
Înşurubarea şurubului se poate realiza în trei variante :
- într-o gaură filetată anterior;
- într-o gaură cilindrică nefiletată;
- într-un material plin ( cu scula combinată – burghiu + tarod).
În cazul îmbinării dintre şurub şi piuliţă trebuie să se acorde o atenţie deosebită la orientare. În
cazul în care după orientare axa şurubului este înclinată cu unghiul β faţă de axa piuliţei, este
posibil ca vârful spirei acesteia să ia contact cu vârful spirei piuliţei ( fig.5.5)

Fig.5.5. Orientarea greşită la asamblarea pieselor filetate

Dacă şurubul reuşeşte să-i corecteze poziţia, îmbinarea se va realiza fără probleme. Dacă din contra
, şurubul are tendinţa de aşi mări unghiul de înclinare β, atunci este posibil să se producă înţepenire ,
datorită nesuprapunerii spirelor şurubului şi respectiv ale piuliţei.
La automatele de înşurubat, ghidarea şurubului este realizată de obicei prin intermediul a două
semibucşe. După înşurubarea pe o distanţă egală cu doi, trei paşi, semibucşele se retrag, fapt ce
permite trecerea capului şurubului şi efectuarea strângerii complete.
Bucşa de ghidare ( în stare închisă) va dispune de un diametru al suprafeţelor de ghidare
corespunzător unei orientări bune. Lungimea acesteia va fi astfel adoptată încât în momentul în care
şurubul a pătruns cu doi, trei paşi capul acestuia să nu atingă bucşa. Această condiţie impune ca
lungimea maximă a bucşei să satisfacă expresia :
Lmax ≤ L − 3 p − b , (5.3)
În care : L - reprezintă lungimea corpului şurubului;
p- pasul şurubului;
b – înălţimea teşiturii şurubului.

5.3.2. Orientarea pieselor în sisteme de asamblare dotate cu roboţi

Folosirea roboţilor industriali în cadrul operaţiilor de asamblare a început după anii 1970.
Întârzierea este datorată , în special complexităţii mişcărilor necesare operaţiilor de orientare şi
îmbinare.
Pentru a evita efectele nedorite ale erorilor de orientare in timpul asamblării cu ajutorul roboţilor
industriali, aceştia sunt dotaţi cu dispozitive de corectare a erorii de orientare. Dispozitivele de
corectare a erorii de orientare dispun de aşa zisele elemente de complianţă, adică elemente care
participă direct la crearea condiţiilor de îmbinare. Dispozitivele de corectare pot fi pasive şi active.
Dispozitivele de corectare pasivă a erorilor pot fi dotate cu elemente de complianţă controlată sau
necontrolată (fig. 5.6), mese x-y pasive sau cu vibrator. Dispozitivul din figura 5.6. dispune de un
sistem de complianţă necontrolată.

Fig. 5.6. Dispozitiv de livrare cu complianţă necontrolată

Obiectul 1 fixat în dispozitivul de prehensiune 2 este introdus între ghearele mandrinei 3, prin
intermediul elementelor elastice 4, care permit o deplasare spaţială ( necontrolată) în funcţie de
acţiunea forţelor de contact. Obiectul va ocupa poziţia corectă prin deplasarea în direcţia unde
mandrina 3 opune o rezistenţă redusă.
Dispozitivele de corectare cu complianţă controlată lucrează după principiul ilustrat în figura 5.7.

Fig.5.7. Fazele operaţiei de îmbinare a unui arbore cu o bucşă folosind roboţi

 Legătura dintre dispozitivul de orientare şi cel de prehensiune se realizează prin elementul de
complianţă dotat cu senzori de forţă, ce pot sesiza deplasările relative pe trei direcţii. Comanda de
introducere este divizată p trei secvenţe : contact, căutare, introducere.
În prima fază arborele este adus în contact cu bucşa. În această poziţie, arborele este deplasat către
axa găurii, cu mişcare perpendiculară pe axă. Datorită flexibilităţii dispozitivului de complianţă,
arborele se înclină sub acţiunea efectului unei reduceri a rezistenţei mecanice opuse de către alezaj.
Când axa arborelui coincide cu cea a găurii, dispozitivul de complianţă îl centrează definitiv, senzorii
confirmând sfârşitul operaţiei de centrare.
Senzorii folosiţi frecvent în construcţiile dispozitivelor de corectare a erorilor de orientare sunt
electrorezistivi ( mărci tensometrice montate pe elemente elastice), pneumatice sau chiar camere video.

5.4. Utilaje de mecanizare şi automatizare utilizate la operaţiile de asamblare

5.4.1. Mijloace folosite la asamblarea prin înşurubare

Precum s-a arătat în capitolul 3, înşurubarea este un procedeu frecvent utilizat la asamblare.
Trecerea de la execuţia manuală la cea mecanizată poate asigura o creştere substanţială a
productivităţii.
Echipamentul de înşurubare trebuie să asigure o îmbinare strânsă şi sigură a pieselor asamblate.
Cuplul de strângere trebuie astfel ales încât să nu producă deformări ale filetului. În acest sens există
trei soluţii :
- prin înşurubare cu un număr dat de rotaţii, corespunzător numărului de spire aflat pe tija
şurubului;
- prin oprirea procesului de înşurubare pe o anumită lungime a tijei filetate;
- prin limitarea cuplului de înşurubare, folosind dispozitive adecvate, chei dinamometrice (
fig.5.8), mandrine care se decuplează automat la atingerea valorii reglate a momentului (
fig.5.9).

Fig. 5.8. Cheie dinamometrică

Fig.5.9. Mandrină cu decuplare la suprasarcină

 În cazul cheilor dinamometrice, momentul de patinare se reglează cu ajutorul unui arc, care poate fi
plat sau spiral. În fabricaţia de masă trebuie verificate cheile dinamometrice la anumite intervale de
timp.
Dispozitivele de înşurubat cu patinare automată la suprasarcină, sunt compuse din motorul de
acţionare care poate fi electric sau pneumatic, un reductor de turaţii cu roţi dinţate, un cuplaj cu
posibilitate de reglare a pretensionării, şi din arborele principal pe care se pot monta diferite accesorii (
fig. 5.10).

Fig.5.10. Schema de principiu a unui dispozitiv de înşurubat

În figura 5.11 se prezintă schema unei maşini pneumatice de înşurubat cu percutor.

Fig.511. Maşină pneumatică de înşurubat

Părţile componente principale sunt :

- 1 – motorul pneumatic;
- 2 - reductor planetar;
- 3 – cuplaj cu gheare;
- 4- cap de lucru legat de arborele principal;
- 5 – ghearele cuplajului.
 Funcţionarea este următoare : după terminarea înşurubării, datorită creşterii momentului de rotaţie,
ghearele 5 se decuplează. După o rotaţie completă se cuplează din nou şi energia elementelor care s-a
u accelerat între timp produce o acţiune de lovire pe capul şurubului. Mărimea pretensionării se
poate prescrie cu ajutorul numărului de lovituri pe minut.
În ceea ce priveşte productivitate maşinilor de înşurubat, statisticile evidenţiază că acestea sunt de
10…20 ori mai productive în raport cu sculele de înşurubat manuale.

5.4.2. Mijloace folosite la îmbinarea prin deformare plastică

Una din metodele cele mai frecvente de îmbinare prin deformare plastică este nituirea. Pentru
mecanizarea şi automatizarea operaţiei se folosesc maşini de percuţie pneumatică electromecanică sau
electromagnetică. Unele din dezavantajele acestei metode, în principal zgomotul şi deformarea
necontrolată a materialului, au condus la apariţia unor metode noi, bazate pe deformarea progresivă
prin rulare a capului de nit.
În funcţie de cinematica adoptată pentru executarea rulării se disting două procedee :
- nituirea prin rulare tangenţială;
- nituirea prin rulare radială.
Principiul de funcţionare a maşinii de nituit cu rulare tangenţială este prezentat în figura 5.12.

Fig.5.12. Schema de principiu a maşinii de nituit prin rulare tangenţială

Broşa de nituit b se roteşte în capul vertical c, acţionat de motorul electric m. În alezajul înclinat
din broşa de nituit se află buterola r. Întregul ansamblu al broşei de nituit se deplasează vertical pe
coloana k, sub acţiunea cilindrului pneumatic p. Din figură se observă că axa buterolei descrie mantaua
unui con. Partea frontală a buterolei atinge iniţial nitul pe un punct de pe periferie, acest punct devine
apoi o linie a cărei lungime este egală cu semidiametrul tijei nitului. Dacă reglajul maşinii este corect,
buterola nu se roteşte în suportul ei, astfel că nu apare nici o alunecare între buterolă şi capul nitului.
Forma capului depinde de forma buterolei ( tab.5.4)

Tabelul 5.4. Legătura între forma capului de nit şi capul buterolei

Nr.crt Forma buterolei Forma capului de nit
1 Plană Conic
2 Concavă Sferic
3 Conică Plană
 Acest procedeu a fost denumit „rulare tangenţială” deoarece mişcarea este dirijată tangenţial faţă
de tija nitului.
În cazul nituirii prin rulare radială , buterola execută o mişcare complexă „ în rozetă” ( fig.5.13),
astfel încât principala acţiune de deformare a capului se exercită în sens radial, ceea ce diminuează
gradul de ecruisare al materialului şi permite folosirea şi a niturilor din oţeluri cu durităţi şi rezistenţe
superioare.

Fig.5.13. Cinematica nituirii prin rulare radială

Schema cinematică a dispozitivului de nituire prin rulare radială este arătată în figura 5.14. e
observă că buterola se deplasează în sensul razei secţiunii nitului alunecând pe suprafaţa sferică.

Fig.5.14. Nituirea prin rulare radială

5.4.3. Echipamente pentru asamblarea prin deformare în câmp electromagnetic

Asamblarea prin deformare în câmp electromagnetic constituie un procedeu neconvenţional de

asamblare care prezintă interes din cauza avantajelor pe care le prezintă interes din cauza avantajelor
pe care le prezintă în raport cu procedeele convenţionale cu acelaşi efect, în special în cazul unor
sisteme de asamblare cu mare productivitate.
 În figura 5.15. este reprezentată schema unei instalaţii de deformare în câmp electromagnetic.

Fig.5.15. Schema instalaţiei de deformare electromagnetică :

sus – înainte de deformare, jos - după deformare

Energia electrică acumulată în timp de câteva secunde, în condensatorul C este descărcată prin şoc
( în câteva zeci de microsecunde), prin redresorul de înaltă tensiune R, în bobina 1, de unde prin
intermediul concentratorului 2 este adusă la nivelul pieselor p transformându-se în energie cinetică de
deformare. Concentratorul este un inel despicat din material conductor, neferomagnetic, concentrarea
energiei făcându-se în zona pragului c, zonă în care inducţia magnetică este maximă. Timpul
transformării este aprox. 10-5, iar puterea dezvoltată instantaneu – circa 300 MW.
Procedeul prezentat în figură reprezintă varianta în care se obţine comprimarea piesei din exterior
spre interior.
Iniţial deformarea electromagnetică a fost aplicată în industria aerospaţială. În continuare
aplicaţiile s-au extins pentru următoarele domenii preferenţiale :
- asamblări tubulare metal pe metal;
- asamblări de inele metalice sau de capace de formă neregulată pe ceramică sau sticlă;
- asamblări metal-cauciuc pe corpuri de revoluţie.
Câteva exemple concrete de aplicaţie industrială a asamblării prin deformare electromagnetică :
- închiderea capacelor sticlelor de medicamente sterilizate;
- strângerea pachetelor de tole la miezurile de micromotoare electrice;
- montarea capacelor de siguranţe fuzibile;
- îmbinarea elementului elastic de cauciuc pe corpul articulaţiei prin intermediul unui
inel metalic elastic la bara de direcţie a automobilului;
- sertizarea armăturilor metalice pe conducte de cauciuc de înaltă presiune.

5.5. Mecanizarea si automatizarea operaţiilor de manipulare

Conţinutul l şi rolul operaţiilor de manipulare au fost prezentate în &4.8. Trecerea de la

manipularea manuală, la cea automată reprezintă una din sarcinile cele mai importante a inginerilor
tehnologi pentru operaţii de asamblare. În acest subcapitol se vor prezenta câteva soluţii reprezentative
pentru manipularea automată.
 5.5.1. Importanta automatizării operaţiilor de manipulare

Importanţa problemei automatizării operaţiilor de manipulare rezultă în primul rând din volumul
considerabil de muncă, care le revine în fabricaţia de maşini şi aparate. Dacă ponderea operaţiilor de
asamblare, din manopera totală de fabricaţie este între 20…70 %, statisticile evidenţiază că peste o
treime din această manoperă de asamblare revine operaţiilor de manipulare.
Un alt argument care accentuează importanţa automatizării operaţiilor de manipulare, îl constituie
complexitatea acestor operaţii (la manipularea manuală aceste operaţii se realizează prin coordonarea
biologică ochi-mână, pe care o realizează creierul uman).
În cadrul manipulării automate, aceste operaţii se execută cu ajutorul unor dispozitive şi
echipamente speciale.
O soluţie avantajoasă o constituie sistemele modulare de automatizare a manipulării. În figura 5.16
se prezintă schema unui program de concepere a sistemelor modulare de manipulare automată.

Fig.5.16. Schema concepţiei sistemelor modulare de elemente de automatizare a manipulării :

A- module de automatizare specifice pe funcţii; B – module de mişcări elementare.
 Dacă se analizează structura fiecărei funcţiuni de manipulare în parte ( fig.5.16,B) se constată că
ele se compun dintr-o succesiune de mişcări elementare : rotaţii, translaţii, şi „apucă - dă drumul”.
Parametrii geometrici ai acestor mişcări ( poziţia de începere şi poziţia de încheiere a mişcării,
succesiunea în timp, etc.) depind de la un caz la altul. Folosind aceşti parametri se poate defini un mod
de concepţie a sistemului modular de elemente de automatizare a manipulărilor, prin asocierea câte
unei familii de module, cu fiecare mişcare elementară.
Va rezulta deci o familie de module de translaţie, una de module de rotaţie şi alta de dispozitive „
apucă - dă drumul”. Combinând în diferite tipuri aceste trei tipuri de elemente şi prevăzând un sistem
de comandă adecvat , care să asigure succesiunea în timp şi parametrii geometrici ai mişcărilor, se
poate rezolva orice problemă de manipulare. Aceasta este geneza logică a roboţilor industriali. Prin
crearea roboţilor industriali se realizează elemente de automatizare a manipulărilor prezentând în
primul rând o mare flexibilitate, respectiv o mare adaptabilitate la sarcini tehnologice diferite.

5.5.2. Clasificarea pieselor din punct de vedere al condiţiilor de manipulare automată

Aplicarea practică a schemei de concepţie a modulelor pentru automatizarea manipulării din figura
5.16, A, presupune elaborarea unor clasificări suficient de detailate a pieselor şi a modurilor de
manipulare posibile .
In tabelul 5.5. se prezintă o clasificare şi codificare elaborată la Universitatea din Massachusets (
SUA). Clasificarea şi codificarea foloseşte un cod de 3 cifre pentru piesele de dimensiuni mici
specifice aparatelor electrice şi ansamblelor mecanice pentru automobile.
 Tabelul 5.5. Clasificarea pieselor din punct de vedere al condiţiilor de manipulare
CRITERIUL I CRITERIUL II CRITERIUL III
0 0 ALFA- 0 Alimentare
L/D<0,8 Simetric cap la cap

Simetric
BETA-
1 1 Piesele pot fi ţinute de 1 Alimentare latură pe

asimetrice sau teşituri pe

Rotitor 0,8≤L/D≤1,5 cap;au centrul de latură

suprafaţa exterioară
greutate sub supraf. de

Trepte BETA –
sprijin
2 2 Piesele nu pot fi ţinute 2 Numai pe suprafaţa
L/D>1,5 de cap;au centrul de cilindrică

Profilul exterior nu este

greutate prea înalt
3 3 Profile prea mici pt .a 3 Numai pe suprafaţa de

BETA-simetric
putea fi orientate capăt

4 4 Numai pe 4 Pe suprafaţa cilindrică şi

suprafaţa de capăt

Fără trepte BETA-simetrice sau teşituri pe

cilindrică
5 5 Numai pe 5 Profile prea mici pentru
suprafaţa a putea fi orientate

suprafaţa exterioară
de capăt
6 6 Pe supraf. 6 Canale, caneluri, găuri
cilindrică sau faţete

Nu are proeminenţe
şi de capăt
7 7 Profilele interioare fără 7 Fante, canale, găuri sau

exterioare
corespondenţă faţete numai pe suprafaţa
exterioară exterioară de capăt
8 8 Profil BETA-asimetric 8 Profile prea mici sau alte
sau profil geometric profile geometrice
prea mic pt orientare
9 9 Altfel de profile decât 9 Altfel de profile decât
geometrice geometrice
 La Universitatea din Stuttgart s-a elaborat o codificare care ţine seama de comportarea
pieselor la manipulare ( fig. 5.16 şi 5.17).

Fig.5.16. Clasificarea pieselor în funcţie de comportarea la manipulare

Fig.5.17. Clasificarea pieselor în funcţie de modul de aşezare la manipulare
 Primele două cifre codifică cele 12 tipuri de piese. Cifrele de la a treia până la a zecea
realizează descrierea completă a piesei, iar ultimele patru cifre se referă la proprietăţile de
manipulare ale acesteia.

5.5.3. Alegerea modului de manipulare

Avându-se la dispoziţie o clasificare a modurilor de manipulare se poate determina

pentru fiecare tip de piesă, cel mai potrivit mod de manipulare, putându-se alege astfel şi
dispozitivul de manipulare corespunzător.
O astfel de clasificare este prezentată în tabelul 5.6. pe baza lucrărilor Universităţii din
Stuttgart.

Tabelul 5.6. Clasificarea modurilor de manipulare a pieselor

Criteriu Simbol Semnificaţie

I Mişcare liberă;
Cauza mişcării II Mişcare forţată;
III Mişcare cu impulsuri

A Cădere liberă;
B Rostogolire;
Comportarea în timpul C Alunecare;
mişcării D Rostogolire cu alunecare;
X Deplasare prin intervenţie
exterioară cu poziţie faţă de
elementul de acţionare (piuliţă în
cheia fixă);
Z Deplasare prin intervenţie
exterioară, cu contact alternativ, fix
şi liber (vibrator)

0 Fără elemente de ghidare;

Ghidarea în timpul mişcării
1 Ghidare pe o parte;
2 Ghidare multiplă;
3 Ghidare completă;
4 Static determinat;
5 Static nedeterminat

Un mod de mişcare este determinat printr-un cod format din trei semne : o cifră romană,
o literă arabă şi o cifră arabă.
De exemplu codul I C 2 indică o mişcare liberă de alunecare ( pe plan înclinat) într-un
ghidaj pe mai multe laturi.
Pe bază de analiză logică şi cercetări experimentale s-au întocmit tabele care arată
procentual probabilitatea de soluţionări corecte a manipulării automate a unui tip de piesă
dat printr-un anumit mod de manipulare . În tabelul 5.7. este dat un extras din tabelele
elaborate după această metodă.

Tabelul 5.7. Probabilitatea de manipulare automată corectă a diferitelor tipuri de piese prin
diferite moduri de manipulare

Codul piesei Codul modului de manipulare şi probabilitatea de reuşită (%)

0 3 1 I : 79 A : 09 0 : 12
B : 25 1 : 33
0 3 3 II : 12 C : 24 2 : 12
D : 27 3 : 23
III : 09 X : 09 4 : 10
Y : 05 5 : 09
Z : 01
Piese cilindrice
drepte,
cu orice netezime

0 3 2 I : 77 A : 09 0 :13
B : 25 1 : 31
0 3 4 II : 14 C : 24 2 : 14
D : 27 3 : 24
0 3 5 III : 09 X : 09 4 : 10
Y : 05 5 : 08
Z : 01
Piese cilindrice
înclinate cu orice
netezime

Adoptând soluţiile cu cea mai mare probabilitate de succes, rezultă că pentru

manipularea unei piese cilindrice drepte trebuie aleasă mişcarea liberă ( I ) prin rostogolire cu
alunecare ( D ), cu ghidare pe o singură parte ( 1 ).
Se poate lua în considerare şi rostogolirea (B) sau alunecarea simplă (C) precum şi
ghidarea completă (3), care corespund unor probabilităţi, apropiate de cea maximă.
Pentru alegerea modului optim de manipulare se întocmesc fişe tehnice cu toate datele
necesare ( Fig. 5.18 ).
 Fig.5.18. Fişa tehnică a unui dispozitiv de alimentare şi orientare pentru piese cilindrice

Din această fişă rezultă că alimentatorul din figură este potrivit pentru orice piesă
cilindrică având raportul L/D în limitele 1,5…4,5.
Este cunoscut că proiectarea dispozitivelor de manipulare , reglarea acestora necesită
îndelungate şi costisitoare experimentări.

5.5.4. Analiza comportării corpurilor în mişcare

Pentru conceperea corectă a dispozitivelor de manipulare este de mare importanţă

studiul comportării în mişcare a diferitelor corpuri geometrice. În cele ce urmează se prezintă
analiza câtorva cazuri simple frecvent întâlnite în practică.
a) Probabilitatea de orientare a pieselor cilindrice. O piesă cilindrică, în cădere liberă, se
poate aşeza pe un plan orizontal în două moduri : pe suprafaţa frontală sau pe generatoare. Se
pune problema determinării probabilităţii de aşezare în fiecare din aceste poziţii.
Într-o sferă cu raza R = 1 se pot înscrie o mulţime de cilindri cu raportul L/D oarecare .
Probabilitatea teoretică de aşezare pe suprafaţa frontală este dată de raportul dintre suma
ariilor calotelor sferice limitate de cercurile de intersecţie ale cilindrului cu sfera şi aria
sferei. Considerând notaţiile din figura 5.19 se poate scrie :

L/D
Ws = 1 − . (5.4)
1 + (L / D )
2
 Fig.5.19. Aşezarea unei piese cilindrice

Practic, probabilitatea Ws , va fi influenţată de înălţimea de cădere şi de duritatea

suprafeţelor în contact.

b) Probabilitatea de aşezare a unei piese de revoluţie oarecare.

Piesa cilindrică în trepte din figura 5.20 se înscrie într-o sferă cu raza R = 1 , având
centrul în centrul de greutate al piesei.

Fig.5.20. Aşezarea unei piese cilindrice cu mai multe trepte

Există trei posibilităţi de aşezare : pe suprafaţa d1 , pe suprafaţa d2 şi oblic pe mantaua

conului exînscris.
Probabilitatea de cădere pe suprafaţa d1, dedusă ca în cazul a este:

 
 
1 ys .
Wsd 1 = 1 − (5.5)
2 2 
 d
ys2 + 1 
 4 
 Probabilitatea de cădere pe suprafaţa d2 este dată de raportul dintre aria calotei sferice
care rezultă din intersecţie sferei cu conul format de prelungirile generatoarelor conului cu
vârful în S şi având ca directoare cercul d2 şi aria sferei :

 
 
1
Wsd 2 = 1 −
(l1 + l2 + l3 ) − ys , (5.6)
2 d 22 
 (l1 + l 2 + l3 ) − y 2
s + 
 4 
iar probabilitatea de cădere pe manta este :

WM = 1 − (Wsd 1 + Wsd 2 ) (5.7)

c) Probabilitatea de aşezare a pieselor prismatice

Această problemă este similară cu cunoscutul joc cu cutia de chibrituri care cade liber
pe masă într-una din cele trei poziţii posibile. În figura 5.21 este dată, pa baza studiilor
efectuate la Universitatea din Massachusets – o abacă cu care se poate calcula probabilitatea de
aşezare în una din aceste trei poziţii, în funcţie de caracteristicile dimensionale ale piesei şi
duritatea suprafeţelor.

Fig. 5.21. Abacă pentru determinarea probabilităţii de aşezare a pieselor prismatice

d). Comportarea pieselor la rostogolire.

Pentru transferul pieselor cilindrice, foarte des se foloseşte planul înclinat. Piesele cilindrice
cu raport L/D>0,5 se rostogolesc în direcţie perpendiculară pe axă, fără ghidaje. În funcţie de
coeficientul de frecare şi unghiul planului înclinat se realizează rostogolire simplă sau
rostogolire cu alunecare.
Astfel :
1
pentru µ ≥ tgα - are loc rostogolire pură;
3
1
pentru µ ≤ tgα - rostogolire cu alunecare.
3
La dimensionarea lăţimii canalului de ghidare trebuie să se ţină seama de pericolul
înţepenirii pieselor în canal prin aşezare oblică . Lăţimea critică a canalului , adică lăţimea a
cărei depăşire permite blocarea, este ceva mai mică decât diagonala secţiunii axiale a
cilindrului ( fig.5.22) :

Fig.5.22. Piesă cilindrică în ghidaj

bcrt < D 2 + L2 , Şi se poate determina din figura 5.23 pentru frecarea oţel pe oţel ( µ = 0,2 ).

Fig.5.23. Diagramă pentru determinarea lăţimii critice a canalului de rostogolire ( oţel/oţel)

e). Comportarea pieselor la alunecare

Alunecarea corectă a pieselor pe un plan înclinat este condiţionată de stabilitatea piesei (

să nu existe tendinţe de răsturnare) şi de învingerea forţei de frecare. În tabelul 5.8 se dau
valori ale unghiului planului înclinat care permit începerea alunecării.

Tabelul 5.8. Unghiuri de pantă minime pentru alunecare

Cuplu de materiale Unghiul
Oţel pe teflon 13,5o
Oţel pe PVC dur 17o
Oţel pe oţel 16o

În figura 5.24 sunt daţi coeficienţii de frecare pentru diferite forme de canale de ghidare şi
diferite cupluri de materiale.

Fig.5.24. Nomogramă pentru coeficienţi de frecare în canale de ghidare

5.6. Dispozitive de manipulare

5.6.1. Dispozitive de depozitare

În dispozitivele de depozitare începe şi se termină procesul de manipulare. Ele se divid în

două mari categorii, după cum sunt destinate depozitării în vrac sau ordonate.
Pentru depozitarea în vrac elementul de bază îl constituie containerul, care se execută
într-o mare varietate de forme şi dimensiuni. Condiţiile care se impun containerelor în
principal, sunt următoarele :
- posibilitate de stivuire stabilă;
- posibilitate de încărcare şi descărcare uşoară;
- modulare dimensională, corelată cu dimensiunile rafturilor, cu mijloacele de
transport şi cu spaţiile dintre maşini;
- manipulare uşoară.
 În cadrul sistemelor moderne de asamblare se folosesc cu preferinţă containere
gravitaţionale, care se pot stivui după necesităţi. Containerul se încarcă prin spate, deci fără a
deranja activitatea la locul de asamblare, iar preluarea pieselor pentru asamblare se face prin
jgheabul din faţă, a cărei deschidere este reglabilă cu o clapetă.
În vederea adaptării la diferite tipuri de piese planul înclinat este reglabil pentru a permite
modificarea distanţei de contact între vracul de piese şi banda elevatorului. De asemenea se
reglează şi unghiul de înclinaţie al benzii. Şinele de ghidare de pe bandă au forma adaptată
conturului pieselor.
Întrucât containerele trebuie încărcate periodic cu cantităţi determinate de piese, mai ales
la automatele de asamblare, se folosesc dispozitive de încărcare a containerelor ( fig.5.25).

Fig.5.25. Braţ magnetic pentru încărcarea containerelor şi a benzilor de transport

Dispozitivul funcţionează în ciclu semiautomat, modificându-se de la pas la pas poziţia de

preluare a pieselor din containerul care se descarcă. Dispozitivul de apucare este magnetic.
În categoria dispozitivelor pentru depozitare ordonată, pe care le vom denumi
„magazine”, cele mai frecvente sunt magazinele cu cădere (fig.5.26).

Fig.5.26. Magazine cu cădere:

a) verticale ; b) – în zigzag; c) – cu plan înclinat; d ) – în spirală
 Magazinele verticale se pretează pentru piesele care cad paralel cu o axă de simetrie, cu
viteză relativ redusă, masa lor fiind suficient de mică pentru a nu produce blocarea la baza
magazinului. La magazinele în zig-zag efectul masei coloanei de piese este anulat.
Magazinele cu plan înclinat sau în spirală se pretează pentru piese care se deplasează prin
rostogolire, perpendicular pe axa de simetrie.
Pentru piese plane de formă oarecare, care nu pot fi ordonate automat cu mijloace uzuale,
se folosesc magazine cu încărcător, în care orientarea se face manual, piesele fiind ghidate pe
contur. Magazinul este aşezat de obicei în poziţie verticală, încărcarea lui se face de sus, iar
extragerea – prin partea de jos cu ajutorul unui alimentator tip sertar ( fig. 5.27).

Fig.5.27. Magazin cu încărcător

a – piesa; b – încărcător; c – directia de alimentare
În cazul sistemelor de manipulare cu roboţi industriali programul acestora se simplifică
dacă preluarea piesei se face mereu din acelaşi loc. Această condiţie este îndeplinită de
magazinele cu punct de alimentare fix ( fig. 5.28).

Fig.5.28. Magazin cu punct de alimentare fix : 1-piesa; 2- tije de ghidare a piesei; 3-platou de
aşezare¸4- mecanism de ridicare a platoului.
 Un sistem mecanic deplasează în sus platoul de aşezare, cu câte un pas la fiecare
prelevare a unei piese din magazin.
În unele cazuri este indicat să se utilizeze dispozitive de depozitare mobile, acestea
reprezentând o soluţie avantajoasă, mai ales în cazul sistemelor de asamblare cu posturi de
lucru individuale, sau pe linii cu dese schimbări ale programului de lucru. Ca modalităţi de
realizare a depozitării pe dispozitive mobile, se pot considera : conveioare aeriene sau la sol,
în circuit închis sau deschis.
Depozitarea pe conveior aerian este utilizată mai ales în fabricaţia de autovehicule,
tractoare, maşini agricole, frigidere, maşini de spălat rufe, deci în cazul producţiei de serie
mare cu gabarit relativ mediu, cu masă medie. În general se adoptă conveiorul de tip „ power
and free” ( antrenat şi liber) care permite diferite manevre, ca de exemplu scoaterea
căruciorului de pe circuitul principal şi trecerea lui printr-un macaz pe o linie de aşteptare în
dreptul postului de asamblare ( fig. 5.29).

Fig.5.29. Conveior cu lanţ de tip „ power and free”:

a- cărucior automat; b - cărucior liber; c – cuplaj

Pentru atârnarea pieselor pe conveior se folosesc dispozitive adecvate, care trebuie să

permită prinderea şi desprinderea automată.
În cazul pieselor mici şi medii, este preferabil să se utilizeze dispozitive de tip cărucior
tractate printr-un conveior la nivelul solului. Dispozitivele de tip cărucior sunt foarte flexibile
( fig. 5.30). Prin schimbarea elementelor de aşezare a pieselor se pot depozita difertir tipuri de
componente.