Cabezal

Requerimiento de Servicio – “Cabezal” es un término usado en la determinación

de la cantidad de energía que debe ser añadida a cada unidad másica de gas para
producir el incremento deseado de presión. Las unidades que normalmente se
utilizan son:

El término “cabezal” ha sido tomado del campo de la hidráulica, donde la altura

de una columna de líquido en metros (pie) es equivalente a la energía
teóricamente requerida para producir la presión estática existente en la base de la
columna. El concepto puede ser aplicado al campo de fluidos compresibles si la
de presión se sustituye por “presión en la base de la columna” y el peso molecular
se sustituye por la gravedad específica del líquido.
El requerimiento de cabezal para compresiones de vapor se calcula por:

Detalle de esta ecuación son presentados en el Capítulo “Cálculos de Sistemas de

Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04. El cabezal requerido, es un concepto útil
para el diseñador del servicio de compresión, ya que:
Capacidad del Compresor – Los compresores dinámicos, debido a que tienen
limitaciones finitas de velocidad periférica, tienen limitaciones en la cantidad de
energía que una etapa dada pueda convertir en presión; es decir tienen limitación
en la capacidad de cabezal. Esta limitación está definida por una curva
característica de cabezal–capacidad la cual difiere para cada diseño de mecanismo
centrífugo y axial. Cuando a un compresor dinámico se le imprime una condición
de requerimiento de cabezal en exceso de su capacidad, el “oleaje” (flujo en
reverso) ocurrirá. El “oleaje” puede causar daños o fallas al compresor.
Los mecanismos de desplazamiento positivo no tienen limitaciones de cabezal
como tales, pero en cambio poseen limitaciones impuestas por aumento depresión
a través de una etapa del compresor, aumento de temperatura, o por la capacidad
de fuerza del vástago del pistón.
Condiciones Extremas de Operación
Además de la selección de las condiciones normales de operación, el diseñador
del servicio tiene que especificar el rango de los puntos de operación alterna que
debe ser capaz de aguantar el compresor. Estos puntos de operación alterna son
seleccionados, de tal manera que incluyen las condiciones de operación más
difíciles o severas para el tipo de compresor seleccionado en particular. En las
Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VII secciones 11 E, F, G, H, e I, detallan
las limitaciones particulares de cada tipo de mecanismo, pero la tabla siguiente,
resume el significado de los parámetros, en sus valores extremos, en general:
El diseñador del compresor debe reajustar las condiciones extremas de operación
y además optimizar el diseño de la máquina para las condiciones de operación
más frecuentes. Por esta razón el diseño del servicio de compresión deberá incluir
alguna indicación acerca del intervalo de tiempo anticipado para cada condición
de operación especificada.
Consideraciones para el Arranque
Objetivos de la Prueba Inicial con Aire
Las unidades compresoras para servicios de gas y aire, usualmente son probadas
con aire, por un período corto, después de su instalación inicial, después de
trabajos mayores de mantenimiento, o antes de comenzar largos períodos de
funcionamiento. El principal propósito de esta corrida de prueba es exponer y
corregir deficiencias mecánicas que de otra manera podrían parar el proceso. Los
objetivos específicos pueden resumirse como sigue:

1. Verificar la limpieza y operatividad del aceite lubricante y los sistemas de sello

del eje.
2. Probar todas las señales permisibles de arranque, señales de alarmas y paradas
asociadas con la unidad compresora.
3. Revisión de las partes de desgaste (sellos de contacto, anillo de pistones,
empaque del vástago del pistón, acoplamientos, dientes de engranaje,
articulaciones del gobernador, etc.) a baja velocidad y carga liviana, con altas
velocidades de lubricación, y con paradas frecuentes para enfriamiento e
inspección.
4. Probar el encendido y apagado del accionador y sistemas del control modular y
cualquier control integrado de la máquina.
5. Verificar operatividad del sistema de suministro de servicio de la planta con
una carga tan alta como sea posible, operando con aire del compresor.
6. Verificación de alineamientos de acoplamientos y niveles de vibración con el
compresor y conductor a temperaturas tan cercanas a la temperatura de operación,
como sea posible.
7. Dar oportunidad de entrenamiento al operador.
8. Soplado y/o secado de las líneas de proceso y equipos.

Facilidades Requeridas para la Prueba Inicial con Aire – Usualmente se

requieren facilidades especiales en el sistema de tuberías de los compresores de tal
forma que la prueba inicial con aire pueda realizarse conjuntamente con otros
acondicionamientos del equipo del tren de procesos. Estas facilidades son:
1. Una línea auxiliar corta con bridas en la línea de entrada, dentro de la válvula
de bloqueo de entrada, para servir como una toma de aire temporal; una
portezuela de acceso para inspección, y un filtro temporal y portezuela removible.
Esta línea corta normalmente es parte del diseño del filtro temporal.
2. Filtros temporales, según las especificaciones de ingeniería PDVSA–MID–GB–
201–R y GB–203 son usados durante la prueba inicial con aire y al inicio de la
operación del proceso, para proteger al compresor del polvo, objetos y escombros
que podrían quedar a la entrada del sistema, ya sea por accidente o por descuido
en la inspección.
3. Una línea auxiliar corta, de aproximadamente la mitad del diámetro de la línea,
a la descarga, dentro de la válvula de bloqueo a la descarga, que sirva como una
portezuela de descarga.
4. Facilidades para disminución de ruidos, algunas veces se requerirán a la entrada
del aire y en las portezuelas de descarga temporal.

Circuito Cerrado para la Prueba Inicial

1. Recirculación de una Mezcla de Gas Inerte – Mientras que casi todos los
compresores centrífugos diseñados para servicio de gas, pueden operarse en forma
segura y continuamente con aire, otros no pueden hacerlo, debido a que la
temperatura de descarga (o la temperatura en alguna etapa intermedia del
compresor) excederá la máxima temperatura de trabajo permisible de la máquina.
Esto tiende a ocurrir con mayor frecuencia, cuando la temperatura normal de
entrada al proceso de servicio está muy por debajo de la temperatura del ambiente,
cuando la relación de presión de servicio es muy alta, cuando el cabezal está por
encima de 15000 m (50000 pie), cuando la relación de calor específico del gas
está muy por debajo a la del aire, y conaccionadores de velocidad constante. Tanto
los servicios de gases de alto peso molecular, como los de bajo peso molecular,
pueden presentar problemas de temperatura de descarga operando con aire. El
accionamiento con velocidad variable, lo cual permite operar a baja velocidad, da
alguna flexibilidad para limitar la temperatura de descarga, pero el operar a
velocidad parcial no es tan útil como operar a la velocidad de diseño, debido a que
en el primer caso se expone a muchos problemas mecánicos potenciales. El
ejemplo más común de dificultad de operación es el servicio de refrigeración con
etileno. Otro ejemplo es el de gas de alimentación rico en hidrógeno, en el proceso
de Hidrotratamiento.
En los casos donde la temperatura de descarga en aire pueda predecirse que estará
cerca, o ligeramente por encima de la temperatura máxima permisible por la
carcasa, pueden hacerse una serie de corridas de prueba muy cortas
e intermitentes bajo estricto control para probar la seguridad de una corrida
prolongada y para detectar problemas que puedan surgir a velocidad máxima.
Cuando haya riesgo de daños al compresor, aún haciendo corridas cortas, se
pueden hacer circuitos cerrados temporales a bajo costo y llenados con una
mezcla de helio–nitrógeno para recircular. Mezcla de gas y detalles del circuito
deberán ser determinados por los ingenieros encargados, con el asesoramiento del
suplidor del compresor.
2. Riesgos al Circular Aire – Los compresores centrífugos con sellos de aceite
no deberán operarse en ningún momento en un circuito cerrado usando aire u
oxígeno, a menos que se incluyan aspectos especiales de seguridad tales como los
descritos más adelante. De otra manera, podría aumentar la fuga de aceite de sello
en la corriente circulante de aire, hasta formar unaconcentración explosiva. Ver
también las Prácticas de Diseño (versión 1986), vol. VIII. Sec. 15–B.
“Minimizando los riesgos de fuego, explosiones o accidentes”.
Un ejemplo, es el uso de un compresor de gas de reciclo en un Reformador
Catalítico (Powerformer) equipado con sellos de aceite en eje para circular aire
para el secado del sistema de tuberías o para regenerar el catalizador. Para evitar
el paso de aceite desde los sellos del eje hacia la corriente de aire circulante, el
compresor deberá ser especificado, para inyectar nitrógeno en el laberinto interno
del sello del eje. El nitrógeno actúa como una barrera de gas inerte entre el aire
caliente a la descarga del compresor y el aceite de sello en las cámaras internas del
drenaje de aceite, y provee una atmósfera inerte en el sello interior. El gas
amortiguador también sirve como una barrera, que impide la entrada de aceite a
las tuberías del sistema. Los sistemas de gas amortiguador deben dotarse de
instrumentos de alarmas de baja presión diferencial, para señalar una falla del
sistema de protección. Aplicaciones de este tipo deberán ser revisadas con un
especialista en máquinas rotativas.
Los compresores reciprocantes con cilindros lubricados no debe ser operados
nunca en un circuito cerrado usando aire u oxígeno, ya que se podría generar una
mezcla explosiva en el circuito.
Condiciones de Proceso – El diseño del control y sistemas de reciclo de los
compresores deberán considerar dos situaciones anormales de operación que
frecuentemente ocurren cuando maquinarias nuevas o reparadas son puestas en
servicio de proceso. Primero es deseable, probar el compresor y el accionador
bajo flujo total, y condiciones de carga total, incluso cuando el flujo de
alimentación a la planta esté muy por debajo de lo normal. Esto requiere que el
sistema de reciclo sea diseñado para permitir flujo nominal al compresor. Para
esta operación de prueba, no se necesita alta eficiencia del sistema. Luego, pueden
ocurrir períodos prolongados de bajo flujo de alimentación a la planta, debido a
consideraciones operacionales o de mercado, haciendo deseable la operación
eficiente de compresión a carga parcial. Diseñar para ésta condición puede influir
en los pasos de control a la descarga, para compresores reciprocantes, y
posiblemente el número de unidades paralelas provistas. Con compresores
dinámicos, la eficiencia de operación a carga parcial puede ser maximizada
especificando y seleccionando el diseño del compresor con estabilidad máxima
(flujo mínimo de oleaje) y aplicando y optimizando el sistema de control “anti–
oleaje” que considera las características actuales de la máquina así como también
la velocidad de flujo.
Flexibilidad para Expansión
Una estrategia de inversión en medios de manufactura y planificación a largo
plazo ocasionalmente justifica una pre inversión en el equipo inicial de planta, a
fin de permitir una futura expansión de capacidad a bajo costo. Los servicios de
compresión, junto con otras operaciones unitarias de planta, pueden ser
especificadas inicialmente para el grado deseado de flexibilidad de expansión.
Simplemente el dejar un espacio de terreno para operar un compresor adicional en
paralelo, es una práctica poco usada, porque el dejar espacios de terreno grande,
para el equipo del tren de proceso asociado, resulta muchas veces poco económico
desde el punto de vista de disposición de equipo.
La mejor manera de prepararse para una expansión de servicios de compresión, en
la mayoría de los casos, es especificar las condiciones de operación futuras que
puedan ser definidas junto con las condiciones iniciales. Luego, especificar que el
compresor, el elemento motriz y los equipos auxiliares principales (tales como
tambores separadores, tuberías, sistema auxiliares de aceite, etc.) sean diseñados
con un criterio de ingeniería para un costo bajo de aumento de capacidad, cuando
se requiere por una expansión prevista de la unidad.
Requerimientos de Potencia
Generalidades – Los requerimientos de potencia de los servicios de compresión tienen
que ser estimados en la etapa de diseño del servicio, de tal forma que los requerimientos
de diseño de los sistemas de servicios puedan ser especificados y los costos de operación
estimados. Los cálculos son realizados por métodos y datos presentados en el Capítulo
“Cálculos de Sistemas de Compresión” PDVSA–MDP–02–K–04. Después de la
selección de los modelos de equipos, los diseños del sistema de servicio deben ser
comparados con la garantía de consumo de servicios por parte del suplidor.

Reclasificación de la Capacidad del Compresor Operado a Máxima Carga

Las turbinas a gas, motores y accionadores de motores eléctricos, son frecuentemente
prediseñados para una capacidad normal fija, ocasionando esto que los accionadores
seleccionados sean algo más grande, que el tamaño mínimo requerido por las
especificaciones de ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R, GB–202–PR, GB–203 y GB–
204–R. El margen de potencia disponible de esta manera en los accionadores puede ser
aprovechado aumentando la capacidad del compresor al nivel de requerimientos de
potencia que se ajuste al criterio de selección de tamaño del accionador según las
especificaciones arriba mencionadas. Si este incremento en capacidad tuviese un valor
económico, y si un leve incremento en la velocidad del flujo de oleaje es aceptable, la
Especificación del Diseño estipulará: “Si existe un margen entre el requerimiento de
potencia nominal del compresor y aquel permitido según la clasificación del elemento
motriz seleccionado, entonces la calibración de la capacidad del compresor debe
incrementarse hasta que el accionador quede a carga máxima (según especificaciones de
ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R, GB–202–PR, GB–203 y GB–204–R)” . El diseño
del equipo del tren de proceso debe ser revisado entonces para determinar cómo lo afecta
este incremento de capacidad.
Condiciones Ambientales
Las siguientes condiciones ambientales afectan el diseño y las instalaciones de los
servicios auxiliares para las unidades compresoras, y tienen que ser cubiertas en
las Especificaciones de Diseño
Factores que Afectan a todas las Unidades Compresoras:
1. Altura – La presión barométrica afecta la conversión de un indicador de
presión manométrica a valores de presión absoluta.
2. Rango de Temperatura Ambiente – Esto determina la clasificación
climática de la zona (según especificaciones de ingeniería PDVSA–MID–
GB–201–R, GB–202–PR, GB–203 y GB–204–R) e influye en el diseño
del rendimiento de compresores, turbinas a gas y motores de combustión
interna.
3. Polvo y Arena – Cantidades excepcionales de polvillo (como partículas de
catalizador) y arena, tienen un efecto adverso en aquellas piezas
descubiertas, tales como el vástago de las válvulas, laberintos de sellos de
eje, articulaciones mecánicas de la turbina, y mecanismos posicionadores
de los álabes directores del estator de compresores axiales.

Factores que Afectan a los Compresores de Aire, Turbina a Gas y Motores

1. Altura –La presión barométrica afecta el volumen específico del aire y en

consecuencia, afecta el diseño del rendimiento de todas la las máquinas
que operan con aire.
2. Sustancias Corrosivas y Sólidas en el Aire – La calidad del aire en los
alrededores de la entrada afecta los requerimientos de filtrado y puede
afectar la selección de máquinas y materiales del sistema. La presencia de
rocío de mar, vapores salados y gases químicos deben ser especificados.
3. Dirección Predominante del Viento – Esto afecta la ubicación que se
seleccionará para las tomas de aire, con respecto a válvulas que descargan
 a la atmósfera, fuentes de gases aceitosos, fuentes de vapores químicos,
rocío de mar, etc.

Factores que Afectan a los Compresores de Gas.

1. Restricciones de Emisión Atmosférica – El diseño del sistema de sello

del eje es afectado por la cantidad permitida de emisión continua de gas.
Líquido en Corrientes Gaseosas
Riesgos – La presencia de líquido en la corriente gaseosa perjudica a los
Compresores en diferentes formas:
1. Porciones de líquido pueden causar graves daños a casi todos los tipos de
compresores.
2. El agua en cantidades muy pequeñas se puede combinar con H2S del gas,
y producir fractura por corrosión debido a esfuerzos en las partes de acero
de gran resistencia.
3. Cantidades pequeñas de agua pueden combinarse con H2S y CO2 para
formar ácidos, los cuales aceleran la fatiga por corrosión y erosión,
además de la corrosión de las partes incluidas en la trayectoria del gas.
4. Hidrocarburos líquidos y agua en la corriente gaseosa, diluyen y lavan las
películas lubricantes de los cilindros de los compresores reciprocantes,
acelerando grandemente la velocidad de desgaste de las piezas de
contacto: anillos de pistones, forros del cilindro, empaque de vástagos,
vástagos y válvulas.
Los compresores reciprocantes son muy sensitivos al arrastre de líquido, ya sea en
forma intermitente o en forma continua. Los compresores centrífugos son muy
sensitivos a la corrosión por líquidos. Los compresores rotatorios del tipo anillo y
tornillos helicoidales tienen la mayor tolerancia a todas las formas de líquido. Si
bajo alguna circunstancia predecible, se puede esperar que algún líquido alcance
el compresor, esta situación debe ser completamente descrita en la especificación
de diseño.
Medios para Proteger los Compresores – Para evitar estos riesgos al compresor
el sistema de proceso podría proveerse de los siguientes tipos o medios de
remoción de líquido.
1. Proveerse de un tambor separador en la línea de entrada al compresor para
remover las porciones de líquido arrastradas en el gas. Además se
especificarán alarmas de alto nivel de líquido y disparo automático del
compresor.
2. Se especificarán trazas de calor y aislamiento de la tuberia de entrada
cuando el enfriamiento de la misma, debido a la temperatura ambiental sea
tal, que pueda condensar parte de líquido de la corriente gaseosa.
3. Especificar celdas colectoras de líquido, con cristales de nivel y drenaje
con válvulas, colocados cerca de la brida de entrada al compresor, y así
permitir un arranque seguro y facilitar el control normal de contenido de
líquido. Estas instalaciones no son adecuadas para una separación y
remoción continua de líquido.
4. Todos los tramos largos horizontales de la línea de entrada y las celdas
bajas deberán estar provistos de drenajes en los puntos bajos.
5. Ocasionalmente, cuando es problemática la condensación en la tubería,
residuos de arrastre, o los productos de corrosión en los sistemas de
compresores reciprocantes inmediatamente aguas arriba de los
compresores, se instalan una especie de filtros coalescentes.
Beneficios en el Uso de Inyección de Líquido – Generalmente mientras que el
líquido tiene el potencial para hacer mucho más daño que bien en los
compresores, ocasionalmente se inyecta en forma deliberada a fin de mejorar,
mantener o restablecer el rendimiento del compresor. Por ejemplo:
1. Para prevenir el depósito de polímeros en superficie internas en servicios
de gas de ensuciamiento, continuamente se inyecta aceite de lavado en la
corriente gaseosa y en las etapas individuales del compresor.
2. El lavado intermitente con solventes fuertes se usa algunas veces para
disolver y limpiar depósitos de ensuciamiento.
3. Ocasionalmente se inyecta agua, para suministrar enfriamiento
evaporativo del calor de compresión, como un preventivo del
 ensuciamiento. Esta técnica reduce el cabezal de compresión, retardando
continuamente el aumento de temperatura, aunque el ahorro en potencia se
ve disminuido notablemente por el aumento en flujo másico añadido por la
inyección. El método de inyección de agua es utilizado comercialmente
para retardar la polimerización en compresores que manejan corrientes
ricas en acetileno, debido a la gran tendencia de polimerización del
acetileno. Esta práctica es efectiva y relativamente segura para
compresores rotativos; para compresores centrífugos sólo es aplicada
donde el enfriamiento marginal se requiere para evitar un aumento grande
en la inversión por ejemplo, para eliminar la necesidad de una etapa de
proceso adicional de compresión. Se requiere de agua limpia y tratada para
evitar la deposición de sólidos dentro del compresor. Se requiere un diseño
individual de los medios de inyección.
4. La inyección de aceite de enfriamiento se aplica comercialmente en
compresores de aire de servicios del tipo rotativo para minimizar el
número de etapas y obtener una eficiencia alta. El aceite es separado a la
descarga del compresor, es enfriado y luego recirculado a través de la
máquina.

Materiales para Maquinarias

Generalidades – Especificaciones de materiales para compresores y accionadores

se encuentran en las especificaciones de ingeniería (ver referencias) de
Maquinarias y sus Complementos de Normas API. Ellas en consecuencia no
necesitan presentarse en las Especificaciones de Diseño bajo circunstancias
normales.
El uso del término “materiales según norma del suplidor” deberá evitarse en las
especificaciones, ya que esto implicaría la aceptación de materiales
convencionales en lo que podría ser un ambiente de servicio severo o fuera de lo
normal.
Corrosión con Esfuerzo de Acero Super–Templado.
Los aceros supertemplados usados en las piezas de compresores centrífugos
sometidos a grandes esfuerzos, están sujetos a ruptura por agrietamiento de
corrosión con esfuerzo, cuando se exponen a H2S húmedo. Debido a que
normalmente resulta impráctico remover el sulfuro de hidrógeno a niveles
suficientemente bajos como para evitar este peligro, se brinda protección
seleccionando acero con baja susceptibilidad (debido a su limitada resistencia a
punto cedente) y minimizando el agua en fase líquida en la corriente gaseosa. Las
tuberías de entrada para servicios de compresión conteniendo H2S y vapor de
agua a condiciones de saturación deberán especificarse de tal forma de tener
trazas de vapor, a fin de prevenir que se forme condensado a lo largo de las
paredes de la tubería. Deberá tomarse un cuidado especial en el diseño del tambor
separador y los medios de drenaje de la tubería de entrada y además el diseño
mecánico de la tubería, ya que ésta puede alcanzar la temperatura máxima
generada por la traza de vapor, tan pronto como se pare la máquina.

Medidas Especiales para Prevenir la Corrosión

Si por experiencia previa, desarrollos de plantas pilotos o trabajos de pruebas de
laboratorio se han desarrollado medidas especiales para evitar problemas de
corrosión únicos, éstos deberán mencionarse en las Especificaciones de Diseño.
Un ejemplo sería el uso de superficies galvanizadas o aluminizadas en
compresores manejando monóxido de carbono para prevenir la corrosión
carbonilica. Un segundo ejemplo sería la protección contra el dióxido de azufre en
la atmósfera de la planta, pintando con epoxi la superficie interna del equipo
interetapa de los compresores y la tubería.

Características de los Servicios de Compresión que Afectan los

Sellos del Eje

Presión – Las siguientes presiones influyen en el diseño del sistema de sellado del
eje y deberán ser incluidas en las Especificaciones de Diseño.
 1. Presión de entrada mínima, por períodos breves o prolongados
especialmente si está cerca o por debajo de la presión atmosférica.
2. Máxima presión de entrada para operación.
3. Presión de ajuste, luego de una parada automática.

Significado de Fuga a la Atmósfera

Varios tipos de sistemas de sello de ejes de compresores, permiten una fuga
continua de gas a la atmósfera o a un cabezal de mechurrio a velocidades bajas y
controladas. Para encaminar la ingeniería de detalle del sistema se deberán indicar
las siguientes características:
1. Naturaleza peligrosa del gas que sale debido a la toxicidad, inflamabilidad
o corrosividad.
2. Valor económico del gas que se pierde.

Implicaciones de Ingreso de Sellador en la Corriente Gaseosa

Varios tipos de sistemas de sello de ejes tienden a permitir fuga de fluidos
selladores en la corriente gaseosa. Para encaminar la ingeniería de detalles del
sistema, deberá indicarse la sensibilidad del proceso a pequeñas cantidades de los
siguientes selladores:
1. Aire atmosférico, en pequeñas cantidades.
2. Aceite lubricante, en pequeñas cantidades.
3. Gas amortiguador.

Disponibilidad de Gas Amortiguador.

Algunos diseños de sistemas de sello de ejes se oponen a la fuga de gas y al
ingreso de aire/aceite presurizados a la zona de sellado, con un gas
“amortiguador” usualmente gas inerte o nitrógeno de servicio. La disponibilidad
de tal fuente gaseosa deberá ser anexada en la Especificación de Diseño, junto con
los otros servicios.
Diseño para Mínimo Mantenimiento

A pesar de que todas las instalaciones de compresores en los procesos modernos

son diseñados para un bajo uso de personal en las funciones de operación y
mantenimiento, algunas opciones están disponibles al diseñador a fin de mejorar
la seguridad, operatividad y mantenimiento en situaciones de mínimo uso de
personal a cambio de un aumento en la inversión. Las opciones consisten
primeramente en las áreas de instrumentación supervisora y en las facilidades de
mantenimientos y éstas son cubiertas en las Prácticas de Diseño (versión 1986),
vol. VIII, Sec. 11 “P”.

Exactitud de la Información de Ingeniería Suministrada por el

Suplidor

Una gran parte de los datos de ingeniería y costos suministrados por el vendedor
son requeridos para planificar, diseñar y ejecutar la aplicación de maquinaria a los
servicios del proceso.
Esta información tiende a ser menos exacta y confiable durante las fases de
planificación y diseño del proceso de un proyecto, que en la fase de ingeniería de
detalle. Esto se debe a que los representantes de los suplidores de maquinarias
pueden ponerle menos atención a los detalles de ingeniería, antes de que la
aplicación entre en la etapa comercial. Por esta razón, la confianza que un
diseñador deposita en la información de ingeniería del suplidor debe ponerse en
juicio, de acuerdo a la base en que se obtiene.
Los datos anticipados por el suplidor son considerablemente más confiables
cuando provienen de modelos normales de máquinas prediseñadas y de unidades
que han sido construidas con anterioridad, que aquellos provenientes de máquinas
diseñadas contra pedidos específicos que son usados frecuentemente en
aplicaciones de proceso.
Los datos de ingeniería provenientes de los suplidores normalmente se disponen
como siguen, en orden ascendente de confiabilidad:
Los Catálogos de Productos, se emiten rutinariamente a las oficinas principales
de ingeniería. Su interpretación puede requerir la asistencia de ingeniería de
ventas. No se incluyen con frecuencia, los diseños de máquinas nuevas.
Usualmente los datos son breves y generalizados, y algunas veces caducos.

Las Investigaciones de Pre–oferta son realizadas por ingenieros de venta en

respuesta a requisiciones, para estimados e información de planificación. Los
rendimientos y estimados de costos tienden a ser optimistas, ya que en esta etapa
no siempre se preveen detalles que reducirán la eficiencia y aumentarán los
costos. En raros casos, donde se necesitan muchas licitaciones y/o diseños para
asegurar la confiabilidad de la información anticipada para el uso del diseño de
proceso, se negocian contratos especiales para este servicio con uno o más
suplidores previamente seleccionados.

Las Propuestas Comerciales son preparadas como respuesta a un estudio de

compra formal al comienzo de la ingeniería de detalles. Las propuestas
normalmente son más confiables que los resultados de investigación de pre
propuesta para costos y datos de rendimiento, aunque poseen considerablemente
menos detalles de ingeniería que los que se aplican a una orden.

Las Ordenes de Diseño son realizadas en detalle completo después de que una
orden es colocada, y constituye la base para el diseño detallado de la instalación.
Los detalles dimensionales no se desarrollan normalmente hasta esta etapa.

Presión y Temperatura de Diseño

Generalidades

En los campos de compresores y turbinas, los términos “presión de diseño” y

“temperaturas de diseño” no tienen definiciones consistentes y aceptadas
uniformemente. En consecuencia, su uso se deberá evitar en los documentos de
especificación de maquinarias. Otros términos se usan dentro de cada uno de los
campos del tipo de maquinaria a fin de describir los límites dentro de los cuales el
suplidor tiene que diseñar el mecanismo para su seguridad estructural.
Estos límites de seguridad estructural tienen que ser iguales o mayores que las
condiciones de servicio “nominales”, dentro de la cual tiene que operar la
máquina. Por ejemplo, el modelo de máquina seleccionada tiene que tener la
presión “máxima permisible” y límites de temperatura que igualen o excedan las
condiciones de servicios especificadas por el diseño del proceso para así
garantizar seguridad estructural.
La temperatura para la cual, la máquina tiene que ser estructuralmente segura, se
refiere a la temperatura del metal a la condición más severa de presión y
temperatura coincidentes. La temperatura del metal iguala a la temperatura del
fluido en todos los tipos de fluidos comerciales. La presión a la cual la máquina
tiene que ser estructuralmente segura se refiere a aquélla utilizada para determinar
el espesor mínimo de pared de las cavidades presurizadas.
Para estar “estructuralmente seguro” al operar a presiones y temperaturas
extremas, los mecanismos compresores tienen que ser capaces de evitar fugas por
las bridas o fracturas de la carcaza. El espacio interno libre tiene que ser adecuado
para prevenir interferencias entre las piezas movibles y estacionarias causadas por
distorsión de la carcaza. El arreglo de los soportes tienen que preservar
alineamientos operables en posición adecuada. La envoltura de los sellos y los
sellos de eje tienen que ser diseñados para prevenir la falla de piezas y fugas
grandes.

Compresores Centrífugos

Presión de Diseño – La equivalencia de “presión de diseño” para las carcazas de

compresores centrífugos es la “presión máxima de trabajo de la carcaza” la cual
está definida por la norma API 617 como la máxima presión que pueda existir en
el compresor bajo las condiciones más severas de operación. Esta presión es
determinada, añadiéndole a la máxima presión de succión que se pueda registrar,
la presión diferencial que el compresor está en capacidad de desarrollar en el
sistema cuando está operando a las condiciones combinadas más severas. Al
establecer el máximo requerimiento de presión de trabajo de la carcaza se deberá
tomar en consideración las variaciones en peso molecular, forma de la curva
característica de cabezal–capacidad, caballos de potencia del elemento motriz y
rango de velocidad, presión de succión y variaciones de temperatura.
Normalmente se desea, una válvula de seguridad en la descarga del compresor,
calibrada a una presión menor que la máxima presión de descarga posible, a fin de
limitar la presión a la cual podría exponerse a la tubería y los equipos corriente
abajo. Cuando no se incluye esta válvula de seguridad, el circuito de descarga
tiene que ser adecuado para soportar la presión de descarga máxima que se puede
generar bajo cualquier circunstancia posible. Cuando por el contrario se incluye su
calibración, pasa a ser, la máxima presión de trabajo de la carcaza del compresor.
La presión interna máxima para la cual es adecuada la carcaza, sin considerar las
condiciones actuales de trabajo o requerimientos, está definida por la norma API
617 como la “presión máxima de diseño de la carcaza”. Este valor es especificado
por el suplidor de la máquina de acuerdo al requerimiento de “presión máxima de
trabajo de la carcaza” por parte del comprador.

Consideraciones Especiales de Presión de Diseño

1. Materiales Para la Carcaza – Deberán usarse materiales de bajo costo.

El hierro fundido no deberá usarse por encima de los 1725 KPa man. (250
Psig) para aire o gases no inflamables, o por encima de 525 KPa man. (75
Psig) para tóxicos o inflamables.
2. Protección de Equipos Corriente Abajo – Un soplador de aire en una
planta de craqueo catalítico, puede tener una válvula de seguridad a la
descarga, para proteger al regenerador de la presión máxima que un
compresor pudiera imponer, a máxima temperatura ambiente. Esta puede
ser considerablemente más baja que los 525 KPa man. (75 Psig) de presión
de diseño de la carcaza, impuesta por el material de hierro colado. Las
válvulas de seguridad en los compresores del termoreactor son calibradas a
175 KPa man. (25 Psig) sobre la presión de descarga obtenida con máximo
peso molecular del gas y una presión de succión normal.
 3. Carcaza Dividida Horizontalmente – Esta carcaza está restringida a la
presión máxima de 2400 KPa man. (350 Psig) cuando el peso molecular
está por debajo de 10 (según norma API 617), como es el caso de una
mezcla gaseosa rica en hidrógeno. Una válvula de seguridad calibrada a
2400 KPa man. (350 Psig) o por debajo para un gas de este tipo, podría
eliminar la necesidad de construir una carcaza dividida verticalmente, la
cual resulta más costosa.
4. Unidades de Carcaza Múltiple – La calibración de seguridad en la
primera carcaza puede llegar a 525 kPa man. (75 psig), cuando sean de
hierro colado. Sin embargo, en un compresor de refrigeración usualmente
se requieren materiales de baja temperatura (carbón muerto o acero al
níquel) permitiendo de esta manera una mayor presión de calibración. Esto
evitará la pérdida de refrigerante cuando el compresor sea parado de
repente, o durante un período de parada larga cuando el refrigerante
líquido continue evaporándose en los enfriadores y en el tambor de
vaporización instantánea a baja presión.
5. General – Las válvulas de seguridad entre etapas y a la descarga,
proporcionadas para reducir costos del compresor y de los equipos entre
etapas y corriente abajo, deberán ser calibradas lo suficientemente altas, de
tal manera que aquéllas abran solamente durante condiciones de
emergencia o condiciones anormales.

Temperatura de Diseño – La máxima temperatura de trabajo de la carcaza del

compresor (equivalente a la temperatura de diseño) deberá ser la temperatura de
descarga máxima, anticipada dentro del rango especificado de operación, e
incluyendo un margen adecuado de 30°C (50°F). Los factores que pueden elevar
la temperatura de descarga sobre su nivel normal son: temperatura alta a la
entrada, operación a un punto de eficiencia bajo, alta relación de presión (por
ejemplo, debido a velocidad máxima, alto peso molecular) ensuciamiento del
compresor, e inter–enfriadores defectuosos. Las temperaturas mayores que se
podrían generar, debido a la pérdida completa de agua de enfriamiento en los
inter–enfriadores forzarían a una parada del compresor y en consecuencia no
deberán considerarse al fijar la temperatura de diseño. Las especificaciones de
diseño deberán incluir una temperatura de diseño para cada carcaza del
compresor. Para una operación por debajo de los 15° C (60°F) se deberá
especificar una temperatura mínima de diseño, de tal manera que los materiales
del compresor sean seleccionados con propiedades adecuadas para el impacto.

Compresores Axiales
Las guías anteriores también son aplicables a compresores axiales. Sin embargo,
debido a que la experiencia de aplicación es limitada, deben consultarse
especialistas en maquinarias y seguridad.

Compresores Reciprocantes

Presión de Diseño – Los clientes industriales prefieren el término “presión de

trabajo máxima permisible” que “presión de diseño” para los compresores
reciprocantes. La especificación de ingeniería–PDVSA–MID–GB–201–R
requiere que la presión de trabajo máxima permisible de cada cilindro exceda la
presión de descarga nominal por lo menos en un 10% ó 175 KPa (25 Psi) lo que
resulte mayor. Ya que la “presión de descarga nominal” es la condición de
servicio más alta especificada, la Especificación de Diseño sólo necesitará
confirmar que la mayor presión de descarga deberá considerarse “nominal”, y que
la presión de trabajo máxima permisible debe estar de acuerdo a la especificación
de ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R, la cual cubre cilindros de etapa
intermedia, así como también la etapa de presión más alta.

Temperatura de Diseño – Los clientes industriales prefieren el término

“temperatura máxima permisible” que “temperatura diseño” para compresores
reciprocantes. Sin embargo, ya que la “temperatura máxima permisible” es
especificada por el suplidor como una limitación mecánica del modelo particular
de máquina, la especificación de diseño deberá incluir la temperatura máxima
permisible, la cual se fija por lo menos 14°C (25°F) por encima de la “temperatura
nominal de descarga”. Para establecer valores de temperatura de diseño para
tuberías de descarga y diseño de equipos coriente abajo, aplique la suposición
convencional de compresión isentrópica a las condiciones de operación más
severas, y añada el margen especificado. Ver las Prácticas de Diseño (versión
1986) Subsección 11–H para un resumen de las condiciones que tienden a que la
temperatura de descarga actual sea diferente del estimado isentrópico.

Compresores Rotatorios

Presión de Diseño – La presión de diseño para compresores rotatarios es definida

formalmente de la misma manera que para los centrífugos, ya que la norma API
617 es invocada por la especificación de ingeniería PDVSA–MID–GB–201–R.
Sin embargo, debido a que el compresor rotativo es un mecanismo de
desplazamiento positivo, el valor deberá ser seleccionado de la misma manera
como para los reciprocantes; o sea, 10% sobre la presión normal de descarga o
175 KPa (25 Psi), el que resulte mayor.

Temperatura de Diseño – La temperatura de diseño para compresores rotativos

se define formalmente de la misma forma que para los compresores centrífugos, y
deberá ser calculada como la temperatura de descarga estimada a la temperatura
de entrada máxima, presión normal de entrada, y la presión de calibración de la
válvula de seguridad a la descarga, más un margen nominal de 14°C (25°F).

Calibración de las Bridas de Tuberías

La especificación de Diseño de los Servicios de Compresión deberán indicar las
presiones y temperaturas de diseño de las tuberias conectadas, la calibración de las
bridas, y los revestimientos y dimensiones de las líneas de entrada y descarga.

Especificaciones del Compresor

En la especificación de un compresor, lo primero que debe definirse es el tipo más

adecuado a los requerimientos del proceso; de acuerdo a los criterios de selección
del tipo de compresor tratados en éste capítulo.
Una vez escogido el tipo de compresor y diseñado, se procede a llenar la hoja de
especificaciones correspondiente:
 Compresor centrifugo
 Compresor reciprocante
 Compresor rotatorio

A continuación se presentan las hojas de especificaciones de los primeros, los

cuales son los más utilizados a nivel industrial. Para mayor información de hojas
de especificación para todo tipo de compresores, véase el Manual de Calidad de
Servicios Tecnológicos vol. VII.
El Ingeniero de Proceso (IP) debe llenar la información señalada en los anexos
con el indicativo “IP”.
De manera general se debe llevar la información referente a datos generales del
compresor, condiciones de operación para el servicio que va a cumplir, tipo de gas
alimentado y composición del mismo, datos del sitio, y condiciones de los
servicios. El resto de la información debe ser llevada por el Ingeniero Mecánico,
Instrumentista y el especialista.

Requerimientos de Servicios del Compresor

A continuación se presenta la información referente a los servicios del tren del

compresor.

Compresores Reciprocantes
 Agua de enfriamiento

Turbinas de Vapor y Expansores de Gases

 Flujo de Vapor Actual.
 Sello de Ejes (empleando el eyector de vapor del condensador de agua
fría).
 Unidad de separación Aceite Lubricante – Agua.
 Condensadores para Turbinas a Vapor.
Motores Reciprocantes y Turbinas a Gas

Tuberías de la Unidad del Compresor y Equipos de Tren de Proceso

 Separadores de Aceite Lubricante
 Tambores Separadores
 Potencia para los Sistemas de Lavado del Compresor
 Condensadores en Turbinas a Vapor
 Lavado de Turbinas a Vapor.

Auxiliares de la Unidad Compresora y Facilidades para Instalaciones

 Potencia para Sistemas de Aceites Lubricantes y de Sello
 Requerimientos de Potencia y Agua de Enfriamiento (para sistemas
auxiliares compresor–turbina)
 Enfriamiento del Compresor.