Procese tehnologice componente ale procesului de fabricație

Procesul de fabricație este un proces de producție prin care se obține un produs fabricat.
Dicționarul explicativ al limbii române oferă următoarea definiție :
Procesul de fabricație este "totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea
materiei prime și a semifabricatelor în produse finite".
Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături
funcționale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau
semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor mecanice,procesul de fabricație este
constituit din următoarele categorii de procese tehnologice.
Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea materialului și
proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor se poate realiza prin debitare
din laminate, turnare, deformare la cald (forjare liberă, matrițare), deformare la rece sau sudare.
Procesul tehnologic de prelucrare are ca funcție modificarea formei geometrice și a
dimensiunilor piesei de prelucrat, a stării suprafețelor (calității suprafețelor) materialului sau
semifabricatului, în scopul obținerii piesei finite - ca rezultat al prelucrărilor prin așchiere pe
mașini-unelte. Piesa este prelucrată prin așchiere, prin diferite procedee: strunjire, frezare,
rabotare, mortezare, găurire etc.
Procesul tehnologic complet de prelucrare a piesei este descris în documentația tehnologică,
de exemplu : Planul de operații pentru prelucrări mecanice
Procesul tehnologic de tratament termic și acoperiri de suprafață urmărește asigurarea
structurii necesare a materialului și a proprietăților fizico-mecanice impuse. Tratamentele
termice (călire, revenire, îmbătrânire etc.) sau termochimice (cementare, nitrurare etc.) aplicate
în acest scop se realizează în general după etapa prelucrărilor de degroșare a piesei. Unele
piese sunt supuse, de asemenea, unor tratamente de suprafață (brunare, cromare, nichelare,
eloxare etc.) în scopul protecției suprafețelor de acțiunea corozivă a mediului.
Procesul tehnologic de asamblare este partea finală a procesului de fabricație prin care
se obțin complete de piese, subansambluri și ansambluri care formează produsul final.
Asamblarea unui subansamblu/ansamblu implică activități de asamblare a unor piese definitiv
prelucrate sau a unor subansambluri, într-o succesiune bine stabilită, asigurând ajustajele și
condițiile tehnice indicate în documentație.
Procesul tehnologic de control și de încercare trebuie să asigure conformitatea
produsului în fiecare etapă succesivă a procesului de fabricație și ca produs final. Conformitatea
produselor aflate în curs de fabricație trebuie verificată prin inspecții sau încercări efectuate în
puncte de inspecție (control) adecvate din procesul de fabricație. În afară de inspecțiile sau
încercările efectuate de operatorii mașinilor (autoinspecții) se organizează puncte de inspecție
fixe, amplasate în succesiunea operațiilor fluxului tehnologic.
Procesul tehnologic de recepție a produsului finit. Recepția produsului finit are
obiectivul de a stabili dacă o unitate de produs ori un lot propus pentru livrare este acceptabil.
Sunt disponibile mai multe variante de verificare a produsului finit.
‫٭‬inspecții și încercări de acceptare (recepție) pentru a se asigura că produsul finit este conform
condițiilor specificate. Se pot efectua prin inspecție 100% sau sub forma de inspecție prin
eșantionare;
‫٭‬inspecție lot cu lot : se realizează inspecția produselor prezentate într-o serie de loturi de
produse finite, iar decizia de acceptare sau respingere se referă la loturile individuale de produse.
 Componentele procesului tehnologic de prelucrare

Faza (secvența) de prelucrare este o parte componentă a operației care constă din
prelucrarea unei suprafețe sau a mai multor suprafețe simultan, cu o singură sculă așchietoare,
respectiv cu mai multe scule simultan, cu un anumit regim de așchiere și fără demontarea piesei
între faze. Exemple de faze : ciclu de degroșare prin strunjire; ciclu de găurire adâncă cu
retrageri repetate ale burghiului.
Operația de prelucrare rezultă ca o reuniune a fazelor sale componente, fără demontarea
piesei și fără transferul cuplului piesă-portpiesă de la o mașină la alta. La fiecare demontare a
piesei de prelucrat din dispozitivul portpiesă se schimbă operația.
Trecerea de prelucrare este o parte a fazei efectuată pe aceeași suprafață prin care de pe
suprafață se îndepărtează un singur strat de material, printr-o singură deplasare a sculei în raport
cu piesa, în urma căreia se obține o anumită formă geometrică.
Mânuirea reprezintă un grup de mișcări ale unui operator, necesare desfășurării
operației, fazei sau trecerii, însă în cursul cărora nu se îndepărtează material (așchii).
Procesul de prelucrare mecanică este alcătuit din succesiunea ordonată de operații de prelucrare a
suprafețelor ce compun piesa.

Operațiile de prelucrare pot fi grupate în următoarele tipuri:

‫٭‬operații de degroșare -permit să se înlăture (detașeze prin așchiere) o cantitate maximă de
material, eliminând neregularitățile fizice ale materialului;
‫٭‬operații de semifinisare -realizează o bună apropiere de suprafața finită, asigură regularitatea
așchiei la finisare și asigură precizia geometrică de poziție a suprafețelor;
‫٭‬operații de finisare - permit să fie respectate rugozitatea suprafeței, precizia geometrică și
dimensională, cerute prin desenul de execuție;
‫٭‬operații de netezire sunt prelucrări finale ce urmăresc obținerea unei rugozități minime și a
unei precizii dimensionale și geometrice foarte ridicate a suprafeței.
În conexiune cu terminologia componentelor procesului tehnologic de prelucrare se află
noțiunile de entitate de prelucrat și proces elementar de prelucrare. Entitatea de prelucrat este
o grupare de suprafețe elementare ale piesei care pot fi prelucrate cu aceeași sculă și în aceeași
configurație particulară a unei mașini-unelte.
Procesul elementar de prelucrare este constituit dintr-o succesiune ordonată de faze de
prelucrare, care conduce la realizarea unei forme geometrice definite a piesei, numită entitate de
prelucrat.
 Criterii de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare

Criteriul tehnic impune realizarea produsului (semifabricat, piesă) în conformitate cu

condițiile tehnice prevăzute în documentația tehnică și tehnologică. Pentru îndeplinirea acestui
criteriu, procesul tehnologic proiectat trebuie să asigure realizarea volumului de producție
(cantității de produse) în perioada planificată, în condițiile respectării cerințelor referitoare la
toleranțe și starea suprafețelor precum și a cerințelor funcționale pentru durata de funcționare
așteptată a piesei.
Criteriul economic reclamă ca procesul tehnologic conceput să conducă la execuția
produsului cu consumuri minime de materiale, energie și manoperă, adică la un cost minim.
Aceasta implică :
‫٭‬alegerea judicioasă a semifabricatelor : a metodei și procedeului de elaborare a acestora;
‫٭‬alegerea variantelor optime de metode și procedee de prelucrare;
‫٭‬alegerea judicioasă a mijloacelor de fabricație (mașini-unelte, scule, dispozitive, mijloace de
manipulare și transport uzinal);organizarea judicioasă a procesului tehnologic de prelucrare :
organizare succesivă, organizare în paralel, organizare mixtă.
Criteriul social impune proiectarea unor procese care să asigure condiții cât mai bune de
muncă. În acest scop, la concepția proceselor tehnologice trebuie să se adopte măsuri de
introducere a mecanizării și automatizării operațiilor, care să elibereze executanții de prestarea
unor operații grele, obositoare sau desfășurate în medii nocive.
Criteriul tehnologic, în cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin așchiere, se referă
la posibilitățile tehnologice ale mașinilor, sculelor și dispozitivelor
Posibilitățile tehnice al mașinilor includ:
‫٭‬natura suprafețelor care pot fi prelucrate pe fiecare mașină;
‫٭‬posibilitățile de asociere a suprafețelor de prelucrat fără demontarea piesei;
‫٭‬capacitatea magazinelor de scule, traiectoriile sculelor la mașini-unelte cu comandă numerică;
‫٭‬calitatea suprafețelor prelucrate;
‫٭‬regimuri de așchiere posibile (viteze, avansuri, putere...).
Posibilitățile tehnice ale sculelor se referă la :
‫٭‬tipul operației posibile (degroșare, semifinisare, finisare);
‫٭‬materiale prelucrabile (cu sau fără tratament termic), caracterizate prin prelucrabilitatea prin
așchiere;
‫٭‬viteze de așchiere și adâncimi de așchiere posibile, acestea fiind dependente de materialul
părții așchietoare a sculei;
‫٭‬durabilitatea sculelor.
Posibilitățile tehnice ale dispozitivelor:
‫٭‬natura orientării-fixării piesei și sculei;
‫٭‬ergonomia și securitatea utilizării.
 Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare
Proiectarea sau selectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se realizează în
anumite etape interdependente, în care se selectează procedeele de prelucrare, mașinile-unelte,
sculele și dispozitivele, parametrii operaționali ai fiecărei operații de prelucrare prin așchiere.
Obiectivul urmărit prin proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică constă în
obținerea în unitatea de producție a pieselor de calitate conformă cu condițiile tehnice impuse,la
un cost de producție minim, prin combinarea ordinii cronologice a operațiilor și utilizarea forței
de muncă, a parcului de mașini-unelte existente și de scule determinate. Există mai multe metode
ce pot fi aplicate în acest scop.
Metoda generală de elaborare manuală se bazează pe analiza desenului de execuție al
piesei (desen de definire) și a caietului de sarcini de producție, urmând alegerea semifabricatului,
stabilirea traseului tehnologic și a structurii operațiilor de prelucrare, selectarea mașinilor și a
echipamentelor tehnologice (scule, dispozitive, verificatoare - SDV-uri) pentru fiecare operație,
concepția proceselor tehnologice de control asociate procesului de prelucrare. Pentru operațiile
tehnologice de prelucrare se precizează regimurile de așchiere și timpii de prelucrare. Se
elaborează programele de comandă numerică a mașinilor-unelte. Se întocmește documentația
tehnologică de lansare și urmărire a execuției piesei.
Proiectarea proceselor tehnologice de grup urmărește să valorifice avantajele proiectării
și prelucrării pieselor similare morfologic și ca procedee de prelucrare. Termenul "tehnologie de
grup" a fost utilizat pentru prima dată în anul 1959.
Pentru elaborarea tehnologiei de grup este necesară clasificarea și codificarea pieselor în "familii
de piese" similare și înregistrarea lor în cataloage. Pentru fiecare grupă de piese se elaborează un
proces tehnologic de grup.
Aceste familii de piese pot fi orientate pe produse (piese) sau spre similarități de fabricație,
necesare pentru a realiza produsul. În cazul orientării pe produse, similaritățile includ forma,
materialul sau funcțiunea; similaritățile de fabricație se referă la procesele sau echipamentele
utilizate pentru a produce familia de piese. În ultimul caz, piesele produse nu trebuie să fie în
mod necesar similare ca aspect. Utilajele sunt grupate în celule de fabricație, fiecare celulă fiind
destinată pentru o familie particulară de piese.
O celulă de fabricație pentru tehnologia de grup este formată dintr-o grupă de mașini-unelte
și echipament de manipulare a pieselor, amplasate în aceeași zonă de producție, pentru a prelucra
una sau mai multe familii de piese. În mod preferabil, piesele sunt prelucrate complet în
interiorul celulei de fabricație în grup. Mașinile pot fi modificate, reechipate și regrupate pentru
diferite linii de produse în interiorul aceleiași familii de piese. Tehnologia de grup poate fi
asociată cu Proiectarea asistată de calculator a procesului (CAPP) ,pentru a tipiza planurile de
prelucrare care determină modurile de execuție a pieselor, pentru a reduce numărul de planuri
noi și pentru a le stoca, regăsi, extrage din memoria calculatorului și printa în mod eficient.
Proiectarea asistată de calculator a procesului de prelucrare stabilește în mod automat
procesul de prelucrare prin utilizarea calculatorului. CAPP constă în utilizarea tehnicii de calcul
pentru asistarea planificării (proiectării) procesului de fabricație a unei piese sau a unui produs.
La metoda prin variante , denumită și metoda derivativă, fișierele de calculator conțin
procese tip prestabilite pentru piese de prelucrat. Căutarea procesului tip se face în baza de date
memorată anterior, prin cifra de cod a noii piese, bazată pe forma sa geometrică și caracteristicile
de prelucrare.
Procesul tip este regăsit, afișat pentru analiză și printat sub forma unui plan de operații .
Acest document -planul procesului -include informații cum sunt tipul mașinilor, centrelor de
prelucrare, sculelor și dispozitivelor care trebuie utilizate, succesiunea operațiilor de prelucrare,
parametrii operațiilor individuale : viteze, avansuri, timpi necesari pentru prelucrare etc. Pot fi
efectuate modificări minore ale planului existent al procesului, dacă sunt necesare. Dacă un plan
de operații nu există în baza de date, se creează unul pentru noua piesă și acesta este stocat în
memoria calculatorului. Sistemele de concepție automată a procesului de prelucrare, bazate pe
metoda prin variante, sund denumite și sisteme de Tehnologie de Grup Asistată de Calculator.
Metoda generativă realizează generarea automată a unui proces de prelucrare pe baza
unor reguli logice de prelucrare care ar fi respectate de un proiectant tradițional de procese
pentru fabricarea piesei considerate. Un astfel de sistem este complex, deoarece trebuie să
conțină informații detaliate asupra geometriei piesei, dimensiunilor, capabilității proceselor,
selectării procedeelor de fabricație, mașinilor-unelte și sculelor necesare, precum și succesiunii
operațiilor care vor fi executate.
Geometria piesei trebuie descrisă complet, ceea ce se poate obține dintr-un sistem de
proiectare constructivă computerizată CAD . Pornind de la descrierea completă a piesei, se
utilizează "tabele de decizie" care asociază la fiecare condiție tehnologică procedeele de
fabricație.
Sistemul de generare este capabil să creeze un nou plan al procesului, în locul utilizării
și modificării planurilor existente, ca în sistemul prin variante. La proiectarea automată, planele
de operații pot fi elaborate mai rapid decât la proiectarea manuală, iar fișele printate la
imprimantă sunt mai bine executate și mai lizibile.
In sistemul CAPP pot fi încorporate și alte funcțiuni, de exemplu estimarea costurilor și normele
de muncă.
Sistemele de producţie sunt diverse, având carracteristici diferite, în funcţie de tipul
fabricaţiei: fabricaţie pe comandă – individuală (job shop), fabricaţie repetitivă – de serie
(bath) sau fabricaţie contiună – de masă (process industry).
În prezent se modifică metodele şi sistemele de fabricaţie: apar tehnologii noi de
prelucrare, fluxurile tehnologice comportă un număr minim de faze, flexibilitatea
tehnologiilor creşte, apar metode şi instrumente de conducere şi monitorizare a operaţiilor de
prelucrare . Dintre toate procesele tehnologice necesare executării echipamentelor,
utilajelor, maşinilor, cel de prelucrare mecanică este cel mai complex.