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DISEÑO PRÁCTICO
DE UN
MOLINO DE BOLAS
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA:
Esta tesis esta dedicada a mis padres, a quienes agradezco de todo corazón por su
amor, cariño y comprensión. En todo momento los llevo conmigo.
Temas Páginas
Justificación.
Introducción.
IV.1 Mantenimiento. 79
IV.1.1 Concepto de Mantenimiento. 79
IV.2 Clasificación del Mantenimiento. 80
IV.2.1 Mantenimiento Correctivo. 80
IV.2.2 Mantenimiento Correctivo o a la Rotura. 80
IV.2.3 Mantenimiento Proactivo. 80
IV.2.3.1Mantenimiento Preventivo 80-81
IV.2.3.2Mantenimiento predictivo 81
IV.3 El mantenimiento propuesto es preventivo. 81-82
IV.3.1 Tipos de estándares. 82
IV.3.2 Estándares de mantenimiento. 82
IV.3.3 Procedimientos del trabajo de mantenimiento. 82
IV.3.3.1 Estándares del trabajo de mantenimiento. 82
IV.3.3.2 Planes de mantenimiento. 82-83
IV.3.4 Plan de mantenimiento anual. 83
Temas Páginas
Glosario.
Conclusiones.
Anexos.
Bibliografía.
Justificación.
De esta manera, se espera que este trabajo sirva como un manual de consulta,
para aplicar los conocimientos básicos que aquí se dan en forma clara, ordenada y
concisa para la ayuda de futuras generaciones.
Introducción.
Molienda.
La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose
tamaños intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la industria es
el molino de bolas.
El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo teniendo dos
cámaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres pulgadas de
diámetro, mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos
generalmente trabajan en circuito cerrado.
Tamizado.
Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les
llaman "Tamices Vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o
eléctricamente. Las vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos
de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de
vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.
I.1.1 Molinos.
1
Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de polvo
y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de
molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de parábolas antes de
aterrizar en el “pie” de la carga. Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto más grueso con menos desgaste del revestimiento.
Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga
pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones
para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes bridas de acero generalmente soldados a los extremos de
las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se
construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las
cabezas son nervadas para reforzarlas.
2
Los revestimientos del molino son de un costo importante en la operación del
molino y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones
serán reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que
esos son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una
significativa reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen
un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos
Ni-duro. Los revestimientos de goma también pueden tener dificultades en procesos que
requieren temperaturas mayores que 80ºC.
3
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino
que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un molino
en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de
la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno
del molino, tal como lo muestra la figura No. 1:
DH
fig. No. 1 diagrama DH, h y L
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con la
que se determina él % de llenado de bolas es:
h
% carga bolas 113 126
D
ecuación. No. 1
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42 % del volumen total del molino, realizando cargas periódicas y
controladas de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de molienda.
4
La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una
o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para
producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de
molienda húmeda son:
5
Rebalse
Descarga
Alimentación
Molino Agua
Fresca
Drene
6
El molino de tubo es largo en comparación con su diámetro, utiliza bolas de
mayor tamaño y da un producto más fino. El molino de compartimientos que es una
combinación de los dos tipos anteriores, consiste en un cilindro dividido en una o más
secciones por medio de divisiones perforadas; la molienda preliminar se realiza en uno
de los extremos y la de acabado, en el extremo de descarga. Estos molinos tienen una
razón de longitud a diámetro superior a 2 y operan con una razón de reducción hasta de
600:1. Los molinos de varillas o vástago generan un producto granular más uniforme
que otros molinos giratorios, reduciendo al mínimo con ello el porcentaje de finos que
en ocasiones constituyen una desventaja.
El tipo común de molino por lotes consta de una cubierta cilíndrica de acero con
cabezas de acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y descarga el medio
de trituración y el material de proceso. La longitud del molino es igual al diámetro o
menor que éste. La abertura de descarga se localiza generalmente en el lado opuesto de
la abertura de carga y, cuando se trata de moliendas en húmedo, cuenta casi siempre con
una válvula. Por lo común, se proporcionan uno o más orificios para liberar cualquier
presión desarrollada dentro del molino, introducir un gas inerte o abastecer la presión
necesaria para auxiliar la descarga del molino. Durante la molienda en seco, el material
se descarga hacia una campana por medio de una rejilla, que está por arriba de la
abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta con chaquetas para
calentamiento y enfriamiento.
7
deslizamiento errático de la carga sobre la pared. A velocidades bajas, la carga puede
agitarse de un lado a otro sin sufrir un verdadero volteo y, a velocidades más altas, se
generan oscilaciones durante el volteo. Así pues, el uso de los elevadores evita este
fenómeno. El consumo de energía en un molino liso depende de una manera compleja
de las condiciones de operación, como la viscosidad del material alimentado, en tanto
que es más predecible en un molino con elevadores.
Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro
colado. El tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado suele
proporcionar una característica óptima de desgaste. La dureza de las bolas varía
considerablemente: las bolas suaves tienen una dureza Brinell entre 350 y 450 y las
bolas duras tienen una dureza que supera el valor de 700.
Los resultados más seguros de las pruebas de desgaste indican que las matrices
de martensita o bainita a baja temperatura con austenita contenida, presentan la mejor
resistencia al desgaste de las aleaciones de acero.
Las capacidades de los molinos de piedras son, por lo general, del 30 al 50% de
la capacidad de un molino de bolas del mismo tamaño con medios de molienda de acero
y recubrimientos; esto depende directamente de la densidad de los medios.
8
Los molinos de menor tamaño, hasta capacidades aproximadas de 0.19 m3 (50
galones), se fabrican en una sola pieza con cubierta. La U.S. Stoneware Co. fabrica
estas unidades en cerámica resistente al desgaste reforzada con Burundum y también
fabrica unidades grandes de tres piezas, dentro de una cubierta protectora de metal y con
capacidades hasta de 0.8 m3 (210 galones). Paúl O. Abbe Inc. publica un manual sobre
molienda, en molino de piedras.
I.2.1 Operación.
Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda son
la finura del material que se está pulverizando y el costo de mantenimiento para la carga
de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una bola mayor que una
2
alimentación fina; se ha propuesto la relación: D P KXp donde DP es el diámetro de
b
la bola, y XP es el tamaño de las partículas de alimentación más gruesas, dándose ambas
dimensiones en cm (in); y K es la constante de molibilidad que varía de 140 cm (55 in)
en el caso de la lidita a 90 cm (35 in) para la dolomita.
XpEt ρs
Db
Kn r D
ecuación. No. 2
9
En el molino de varillas o vástago origina una carga graduada de las mismas
debido al desgaste. Por ejemplo, el diámetro del vástago puede variar de 10 a 2.5 cm (4
a 1 in). Por lo común, se acostumbra conformar una nueva carga de vástagos en función
de la usada, y esto ha dado buenos resultados.
ecuación. No. 3
10
La cantidad de material que se tiene en un molino se expresa convenientemente
como la relación entre su volumen y el de los espacios vacíos dentro de la carga de
bolas. Esta expresión se conoce como razón del material a espacio vacío. Si el material
sólido y el medio de suspensión (agua, aire, entre otros.) llenan exactamente los huecos
de bola, la razón M/V es 1. Las cargas de los medios de molienda varían de 20 a 50% en
la práctica y en general, las razones M/V se aproximan a 1.
fig. No. 5, Sistemas de descarga de un molino de bolas continúo para moliendas por
vía húmeda
11
abertura de la alimentación y transporta el material dentro del molino, puede ser
utilizado también cuando se trate de molienda en seco. Para moliendas en húmedo,
existen varios dosificadores distintos; el dosificador de pala que va unido y gira con el
muñón del molino que se introduce en una caja estacionaria para recoger el material y
transportarlo hasta el molino; un dosificador de tambor sujeto al muñón de alimentación
y que gira con éste, con una abertura central por la que se introduce el material y un
deflector interno o elevador para hacer pasar el material por el muñón al interior del
molino; o una combinación de tambor y dosificador de pala, en donde la nueva carga de
material que llega al molino se introduce a través de la abertura central del tambor al
mismo tiempo que la pala recoge el material de tamaño grande que se devuelve de un
clasificador a la caja de pala que queda abajo de la línea central del molino. El
dosificador del molino debe ser capaz de manejar cualquier cantidad de material que el
molino pueda tratar y, además, una carga circulante que llega a ser del orden de 1000%
del nuevo índice de alimentación.
4. - Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
usuarios.
12
7. - La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en
comparación con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste del
revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.
1. En la molienda de bolas por lotes y por vía húmeda, con cargas de minerales
de 90 a 160 kg (200 a 350 Ib), se necesitaron aproximadamente 35 kg (75 Ib) de mineral
para llenar los intersticios de las bolas en reposo y con velocidades del 30 al 80% de la
crítica, la velocidad baja dio el mismo tipo de molienda que la alta. Las cargas grandes
de minerales dieron una molienda un poco más selectiva de partículas gruesas que las
cargas más ligeras. Se obtuvieron mejores capacidades con cargas ligeras y eficiencias
un poco mayores con cargas grandes de minerales.
6. - Con un 60% de sólidos, las piedras del mismo tamaño que las bolas
efectuaron la misma clase de trabajo que estas últimas cuando se molió dolomita; pero
no se logró una molienda efectiva en el caso de la lidita. Las piedras dieron
aproximadamente el 35% de la capacidad y el 81% de la eficiencia que caracterizó a las
bolas.
13
7. - Para minerales duros y de dureza intermedia, los tetraedros no dieron buenos
resultados como medio para la molienda gruesa.
8. - Las bolas muy duras (níquel duro) resultaron mejores que las bolas
ordinarias, sobre todo cuando se trataba de minerales de extremada dureza.
10. - Un molino de bolas tan pequeño como de 48 por 91 cm (19 por 36 in)
logró duplicar el trabajo de un molino tamaño planta. Los ensayos llevaron a la
conclusión de que, si cada una de las variedades de los molinos, grandes o pequeños, se
prueba en las mismas condiciones y si se aplica una unidad de trabajo por unidad de
mineral, el efecto (molienda o trituración) será el mismo, según indican los productos;
dicho de otra manera, se mantendrá la misma relación entre causa y efecto.
14
teóricas demuestran que la potencia neta requerida para impulsar un molino de bolas es
proporcional a D2.5, pero este exponente puede ser usado sin ninguna modificación para
comparar dos molinos, sólo cuando las condiciones de operación son idénticas. La
potencia neta necesaria para impulsar un molino de bolas resultó ser:
E 1.64L 1K 1 1.64D E 2
2.5
ecuación. No. 4
15
I.3.2 Tipo rebosamiento
Los molinos de tubo y Kennedy Van Saun son de una construcción tal que
permite funcionar a una capacidad mayor que la nominal en cada aplicación de
molienda, ya sea húmeda o seca. Existen tamaños de 1.8 a 4.9 m (6 a 16 ft) de diámetro
y 2.4 a 10 m (8 a 33 ft) de longitud para molinos de descarga mecánica; para molinos de
rebosamiento en fase húmeda, de 1.5 a 4.5 m (5 a 15 ft) de diámetro y 2.1 a 7.6 m (7 a
25 ft) de longitud. Estos molinos son accionados por motores de 37 a 4500 kW (50 a
6000 hp).
16
Los sistemas de molienda Kennedy con barrido de aire y elevador activado con
aire, se utilizan con mucha frecuencia para pulverizar carbón para plantas generadoras
de energía, para encender hornos para cemento y hornos metalúrgicos, así como para la
molienda de fosfatos y otros minerales. Estos sistemas muelen y secan simultáneamente
los materiales en circuito cerrado con separadores de aire no mecánicos para la
alimentación y el encendido de hornos de calcinación. Este sistema se puede ajustar
para producir y mantener del 38 al 90% de material que pasa por una malla 200,
controlando los extremos fino y grueso. En el caso de sistemas de encendido es factible
usar el combustible más barato obtenible, por ejemplo, con un alto contenido de
cenizas, humedad, poca molibilidad y bajo poder calorífico. El desgaste y el
mantenimiento son reducidos y el material extraño no puede dañar al sistema.
Los molinos de vástago Kennedy se construyen en tamaños que van de 0.9 por
1.8 a 4 por 6.1 m (3 por 6 a 13 por 20 ft), tanto para molienda en húmedo como en seco.
Dado que los molinos de vástago o varilla evitan la-formación de huecos, tienen
una utilidad especial para reducir materiales húmedos o pegajosos. Por lo común, se
emplean para producir materiales comprendidos en el intervalo de mallas del 6 al 20,
aun cuando se obtienen con facilidad productos más finos y más gruesos. Sirven para
moler minerales, escorias de cemento y muchos otros materiales.
Ver (fig. No. 3) Es, tradicionalmente, un molino de descarga por reja que se
emplea para obtener una gran velocidad de carga tratada para una gran carga circulante
en la molienda húmeda y seca de minerales. Los datos que aparecen en la tabla 1 no
deben utilizarse para efectuar su diseño, sino simplemente como orientación. El diseño
del molino deberá basarse en experimentos pilotos u otras técnicas que se mencionaron
con anterioridad.
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tabla. No. 1. Rendimiento ilustrativo de un molino Marcy de bolas
3x2 0.85 5– 7 35 19 15 12 10 8 6½ 5 4 3
4x3 2.73 20- 24 30 80 64 53 45 36 28 22 18 14
5x4 5.25 44- 50 27 180 145 120 102 82 63 51 41 32
6x4½ 8.90 85- 95 24 375 300 250 210 170 135 105 85 66
7x5 13.10 135-150 22 ½ 640 510 425 360 290 225 180 145 113
8x5 20.2 220-245 21 1100 885 735 625 500 390 310 250 195
9x7 30.0 345-380 20 1800 1450 1200 1020 815 635 505 410 315
10 x 10 56.50 700-750 18 3680 2960 2450 2100 1700 1325 1050 850 655
12 x 12 90.5 1260- 16.4 7125 5725 4750 4070 3290 2570 2035 1650 1275
1345
Los molinos Hardinge para moliendas por vía húmeda cuentan con
combinaciones de descarga como la que se ilustra en la fig. No. 5 para niveles de pulpa
alto, intermedio o bajo, cuyo uso depende del problema específico que se esté
estudiando. Para moliendas en seco se acostumbra utilizar una rejilla vertical con
elevadores de descarga de pulpa de bajo nivel.
18
I.3.9 Molino Aerofall.
19
muy lenta. Los molinos agitados utilizan medios de magnitudes del orden de 0.6 cm (l/4
de in) o menores, mientras que los vibratorios emplean medios de mayor tamaño para la
misma energía de entrada. Los molinos vibratorios pueden moler en seco, pero la mayor
parte de los agitados están restringidos a la molienda en húmedo. Los sólidos varían del
25 al 70%, dependiendo del tamaño del material alimentado y la reología. La carga de
los medios varía de tres a seis veces la masa de la carga mojada. Contrariamente a lo
que sucede con los molinos de bolas rotatorios, en éstos se produce cierta
sedimentación.
En el caso del Attritor (Unión Process, Inc.) se tiene una sola armadura sujeta a
un eje que hace girar varios brazos radiales largos (véase la fig. No. 6). Estos molinos
están disponibles en los tipos por lotes, continuo y de circulación. La molienda
propiamente dicha está afectada por el acercamiento y alejamiento continuo, aunque
irregular, del medio en torno a los brazos. No obstante, se suprimen el movimiento de
grupo y el impacto de pared. Véase la tabla. No. 2.
20
fig. No. 6, El Attritor. (Union Process Inc.)
Los molinos Koppers de torre están disponibles en varios tamaños para las
diversas aplicaciones de molienda en vía húmeda. La masa alimentada junto con bolas
de acero se mueve hacia abajo hasta alcanzar el extremo del molino. La fricción ocurre
entre la alimentación, las bolas y el agitador de tornillo.
El molino Bureau de Mines (U.S. Patent 3 075 710) consta de una armadura
vertical cilíndrica con aspas en una configuración de jaula de ardilla, que gira muy cerca
del interior de una cubierta paralela que tiene también aspas. La acción de la molienda
ocurre predominantemente en la cercanía de las aspas que imparten también un
movimiento vibratorio al sistema durante su paso.
21
La trituración se lleva a cabo por medio de la vibración tridimensional a una
frecuencia aproximada de 20 Hz de los medios contenidos, que generalmente son
esferas o cilindros de alúmina. En la tabla. No. 3 se especifican algunas características
adicionales.
22
(centro) y levas excéntricas (al exterior) impulsadas por dos motores independientes
pero interconectados, que operan a 1200 RPM. El molino se carga por la parte superior
a través de una puerta flexible. En la tabla 4 se indican otros datos adicionales.
I.3.18.1 Funcionamiento.
23
En la fig. No. 8 se ilustra un mejoramiento de eficiencia usual logrado para la
molienda de circón a nivel de fracciones de μm. Aunque cada máquina tiene sus
características peculiares y requisitos de tiempo para diversas clases de molienda, en la
fig. No. 9 se presentan algunos resultados comunes que se obtuvieron con varios
materiales en condiciones óptimas.
Este es un método que aumenta la fuerza gravitacional que actúa sobre las bolas
en un molino de este tipo. Por ejemplo, los metales refractarios y los carburos se pueden
moler 1 a 2.6 m en un lapso de 5 a 20 minutos, en un aparato capaz de aplicar una
fuerza centrífuga de 10 a 50 g. Los molinos tipo planetario Pulverit son fabricados por
la compañia Geoscience Inc.
24
Los molinos planetarios de bolas de alta velocidad pueden utilizarse para
efectuar pruebas rápidas de simulación de molienda de materiales en molinos de bola.
El tamaño de los molinos de alta velocidad puede ser menor que el tamaño de los
molinos de bolas de igual capacidad.
25
fig. No. 10, Separador centrifugo Gayco
26
I.5 Clasificadores.
I.5.1 Funcionamiento.
Cada tipo de clasificador presenta una variedad de tamaños que puede separar,
aunque tales intervalos se pueden ampliar por medio de cambios del diseño que
sacrifican la capacidad. Los clasificadores tipo deflector sin elementos giratorios llegan
a dar un producto del 85% que pasa por un tamiz 250 μm aunque es más común que
éste sea del 95% en mallas inferiores a 74 μm. Los clasificadores mecánicos de aire con
elementos giratorios permiten obtener productos del 85% a través de una malla 250 μm,
hasta finuras del 99.9% a través de una malla 44 μm. Un solo clasificador tipo
zumbador está diseñado para funcionar dentro de límites de finuras de cerca de 95% por
malla 74 μm, en tanto que el separador doble clasificador tipo zumbador se debe utilizar
cuando se necesitan productos de mayor finura, en la gama de 99.9% o superior a ésta,
pasando por una malla 44 μm. El tamaño de los clasificadores mecánicos de aire varía
de 1 a 7 m (3 a 24 ft) de diámetro, con necesidades de potencia de 2 a 450 kW (3 a 600
hp). Los tipos superfino pueden dar un producto del 98% a través de 10 μm.
27
fig. No. 11, Molino cónico Hardinge con clasificador de aire de corriente inversa.
28
En las fig. No. 12 y 13 se muestran circuitos típicos que utilizan estos
clasificadores en plantas de procesamiento de cemento y minerales. Los hidrociclones
se han convertido en los clasificadores de vía húmeda más populares en las operaciones
de minerales, debido a su diseño compacto y a lo económico de su funcionamiento. El
control se ve afectado por la alimentación a velocidad constante desde un sumidero o
una sentina en la que el nivel de líquidos se mantiene haciendo variar la cantidad de
agua dosificada conforme cambia la velocidad de alimentación de la lechada (véase la
fig. No. 14).
fig. No. 12, Sistema de molienda en húmedo de una sola etapa y en circuito
cerrado
fig. No. 13, Sistema de molienda en húmedo de dos etapas y en circuito cerrado
fig. No. 14, Molienda en húmedo en circuito cerrado, con ciclón líquido/ sólido
29
En la década de 1930 se hicieron varios intentos para utilizar cribas o pantallas
para moliendas en circuito cerrado y por la vía húmeda, pero los costos de operación
eran prohibitivos. En épocas recientes se han desarrollado cribas prácticas para circuitos
de molienda. La primera de ellas fue la criba Dutch State Mines, que tiene una malla
vibradora colocada en un plano curvo e inclinado, sobre la que fluye la lechada diluida
antes de atravesarla.
El uso de telas de hule para criba resuelve los problemas de tapado [Wessel,
Aufbereit-Tech., 8(2), 53-62; (5), 167-80; (8), 417-428 (1967), Michel, Min. Mag.
(London), ejemplar del resumen anual (5), 189-193,207 (1968)]. Se emplea una capa
superior de hule perforado con pequeñas ranuras para tamaños de partícula de 0.2 a 2.5
mm, que está sostenida por una capa inferior con orificios más gruesos. La velocidad de
vibración es de 2500 a 3000 ciclos/min y la ventaja de estas pantallas o cribas es que se
logra una separación considerablemente más bien definida y se devuelven al molino
cantidades más pequeñas de finos. La separación en criba es bastante menos que
perfecta, aunque no se tienen muchos datos publicados aún.
30
I.6.1 Molinos de martillos sin clasificadores de aire internos.
31
I.6.2 Molinos Fitz.
En uno de los ejes del extremo del martillo está un ventilador y entre éste y los
martillos se encuentra el separador tipo zumbador, que consiste en dos o más aletas
delgadas cuyas puntas describen una leve curva para conformarse al bastidor que las
contiene. La distancia entre las aletas y la cubierta se regula moviendo el separador tipo
zumbador a lo largo del eje. Conforme éste se desplaza hacia los martillos, el producto
resultante es más grueso. El producto clasificado pasa por el ventilador y se sopla hasta
el recolector de ciclón, de donde se descarga en depósitos o recipientes. El aire retoma
al pulverizador, con lo que se completa el ciclo.
32
fig. No. 16, Clasificación por aire con aleta perforada tipo zumbador, en
combinación con un molino Raymond Imp.
I.7 Pilverizadores.
I.7.1 Mikro-Pulverizers.
El pulverizador de doble criba Blue Streak (Prater Industries, Inc.) se utiliza para
moler resinas, sales químicas, desechos de plásticos, productos alimenticios y materiales
similares, hasta obtener un polvo granular uniforme con una finura de malla 30 o 40. El
material de alimentación entra por extremos opuestos al rotor y pasa por tres etapas de
reducción de tamaño por medio de martillos de tamaño descendente. Dos pantallas o
cribas perforadas cubren más del 70% del área del tambor por las que pasa el producto
para la clasificación final del tamaño.
33
I.7.3 Pulverizador Atrita.
34
válvula de charnela. El regulador de tiro ubicado en la parte superior de la sección de
expulsión se ajusta de tal modo que admite aire de la atmósfera que penetra al
pulverizador a través de la ranura en la puerta. En su trayectoria a lo largo de la sección
de expulsión, el aire limpia el material rechazado y arrastra las partículas finas
nuevamente al interior de la cámara de pulverización.
fig. No. 17, Molino vertical Raymond. (Raymond Division, Combustión Engineeering
Inc.)
El doble clasificador tipo zumbador, devuelve las partículas más voluminosas a
lo largo de las paredes del molino hasta el elemento de trituración. La corriente de aire
arrastra el producto fino haciéndolo pasar por el ventilador y atravesando la abertura de
descarga. Las partículas finas se separan de la corriente del aire promedio de un colector
de ciclón, conduciéndolas a un recipiente adecuado. El aire que descarga el ciclón
retoma a la máquina en cualquier proporción deseada o se conduce a un colector de
bolsas de tela.
35
Las máquinas se fabrican con rotores cuyos diámetros varían entre 45.7 y 88.9
cm (18 y 35 in), impulsados por motores de 15 y 110 kW (20 y 150 hp),
respectivamente. Los molinos más grandes, se conectan directamente a un motor
vertical. La velocidad normal del rotor para el molino vertical Raymond de 45.7 cm (18
in) es de 6000 rpm y 3600 rpm para la máquina de 88.9 cm (35 in).
I.7.8 Mikro-Atomizer.
36
fig. No. 18, Principio de operación del Mikro-Atomizers.
[Ind. Eng. Chem., 38, 672(1946).]
37
I.7.9 Pulverizador Mikro-ACM.
fig. No. 19, Corte transversal del pulverizador Mikro-ACM, ilustrando el flujo de aire y
material. (Pulverizing Machinery Co.)
38
tabla. No. 9, Resultado de ensayos en el Mikro Pulverizar ACM Modelo 10
El Pulvocron (Strong Scott Mfg. Co.), emplea una o más placas batidoras en
cuya periferia van sujetos martillos rígidos de metal duro. Se impulsa dentro de una
carcasa con espacios libres de apenas unas cuantas fracciones de pulgada, cuya periferia
se corta casi siempre en forma de Ver (fig. No. 20). El anillo de molienda se enfría con
líquido que está en contacto directo con su periferia y el material alimentado entra
alrededor del eje propulsor y el desmoronamiento inicial se realiza mediante las placas
quebrantadoras del primer disco. Luego sigue una trayectoria perimetral con un
componente axial hasta llegar a la cámara de clasificación, en donde se tiene un rotor
con aletas que se impulsa y controla de manera independiente. El volumen de aire
arrastra las partículas finas hacia el interior a una abertura de descarga axial, mientras
que las partículas más gruesas se mantienen en el exterior gracias a la fuerza centrífuga.
Éstas se descargan en la línea de retomo de los desechos, junto con parte del aire y
vuelven a la zona de baja presión cerca del eje de la entrada. En la tabla. No. 10 se
especifican los datos de rendimiento de este molino.
39
tabla. No. 10, Rendimiento del Pulvocron de 20 in
Consiste en una sola hilera de bolas que funcionan entre un anillo rotatorio en la
base y otro estacionario en la parte superior (fig. No.21). Cuenta con resortes de ajuste
externo que aplican presión al anillo superior para conferirle la carga necesaria con el
fin de lograr un pulverizador adecuado. Cuando está operando en húmedo, el carbón
mojado se admite dentro de la hilera de bolas y se alimenta a través de los elementos de
molienda por medio de la fuerza centrífuga. El pulverizador Tipo E es particularmente
apropiado para la ignición directa de hornos rotatorios e industriales, en los que se
requiere un control riguroso de la temperatura y son esenciales periodos prolongados de
operación continua. Se construye en 17 tamaños con capacidades que ascienden a 12.6
Mg/h (14 ton/h) o más.
40
fig. No.21, Pulverizador B & W, Tipo E. (Badcock & Wilcox Co.)
Los molinos neumáticos Hércules de Bradley (del tipo de barrido por aire) de la
Bradley Pulverizer Co., son molinos de pulverización centrífugos del tipo anillo-rodillo,
que pueden ajustarse con "dos o tres rodillos. Este equipo es adecuado para la
pulverización de muchos materiales que originan un producto tan grueso como 98% en
malla menos 20 hasta una finura de 99.5% en malla menos 325. Esta finura del producto
se obtiene con un solo peso del material por el molino. El tamaño del producto
pulverizado puede variar ajustando el selector de finura, montado en la parte superior
del molino. El intervalo de capacidades de este equipo de molienda es de 225 kg/h (500
Ib/h) a 45 Mg/h (50 ton/h).
41
I.8 Desintegradores
I.8.1 Desintegrador.
Consta de un rotor que gira dentro de un receptáculo con una pantalla o criba de
360°C, cubriendo todo su contorno. El eje rotatorio es casi siempre vertical y el rotor
incluye varios martillos diseñados para girar, con separaciones más o menos pequeñas
en comparación con el interior de la criba cilíndrica que encierra la cámara de
desintegración. Por lo común, los martillos están rígidamente fijos en el eje, colocados
en orificios, sujetos con pasadores o bien soldados; pero cuando es conveniente, se
utilizan martillos de vaivén.
Los desintegradores Rietz, (Fig. No. 22) se encuentran en tres tipos. Los
desintegradores en línea (serie RI) se diseñan para instalarlos en la línea de producción
y su función no impide el flujo del proceso. Su aplicación primaria es en el mezclado,
desmoronamiento y disolución de fluidos, suspensiones y pastas y la molienda y
separación de sólidos muy fibrosos.
42
I.8.4 Datos técnicos de desintegradores en Rietz.
Los desintegradores Rietz cuentan normalmente con diámetros de rotor que van
de 10 a 60 cm (4 a 24 in), con velocidades de rotación que producen velocidades en la
punta de los martillos que varían de 300 a 6700 m/min (1000 a 22000 ft/min) y
potencialmente entre 0.4 a 150 kW (μ2 a 200 hp). Sin embargo, existen también
velocidades superiores y potencias de mayor nivel. Se tienen modelos de varios
materiales de construcción, así como modelos sumamente sanitarios, de fácil limpieza o
para trabajos industriales pesados .
En contraste con los martillos periféricos de tipo rígido u oscilante, se tiene una
clase de molinos de alta velocidad que cuentan con quebrantadores de clavijas, dentro
del circuito de molienda. Estos pueden estar sobre un rotor cor- clavijas de estator entre
hileras circulantes de clavijas que van sobre el disco del rotor, o bien, están montados en
rotores que funcionan en direcciones opuestas, asegurando con ello un mayor
diferencial de velocidad. Véase también el pulverizador Mikro-ACM que se describe
más adelante.
43
fig. No. 23, Molino Alpine Kolloplex. (Alpine American Corp.)
Los molinos de impacto Entoleter (Entoleter, Inc.) son máquinas de eje vertical
en las que el material de alimentación, al llegar al eje, es obligado a moverse en forma
rotatoria y se lanza hacia el exterior a partir del rotor, para chocar contra un anillo
externo. Se ha encontrado que las estructuras de clavijas son eficaces y, en éstas, las
clavijas que van sobre el rotor realizan la tarea primaria de ruptura, mientras que el
anillo externo de clavijas realiza la reducción subsecuente. Se dispone de una gama
amplia de velocidades, en donde las más altas son para pulverizaciones finas. Estos
molinos trituran una gran variedad de sustancias de flujo libre o semilibre, hasta llegar a
tamaños controlados predeterminados. Entre éstos están los plásticos, hule, asbesto a
fibra, granos y harina, carbón, arcillas, escorias y sales. En algunos casos se requiere la
clasificación externa del material para devolver el de tamaño excesivo una vez más al
molino. Los materiales plásticos se fragilizan por medio de nitrógeno líquido u otros
refrigerantes apropiados para reducir su elasticidad. Para las velocidades más elevadas,
las clavijas del estator se montan sobre un anillo que se mueve en sentido inverso al del
rotor central. Los molinos se caracterizan por una potencia baja, calentamiento reducido
y gran capacidad.
Los molinos de anillo y rodillo (fig. No. 24) vienen equipados con rodillos que
operan en contra de anillos de molienda. La molienda se efectúa entre las superficies de
los elementos de trituración, es decir entre el anillo y los rodillos. La presión se aplica
por medio de fuertes resortes o a través de la fuerza centrífuga que ejercen los rodillos
sobre el anillo. Puede hacerse que el anillo o los rodillos sean estacionarios, o que el
primero esté en posición vertical u horizontal. Este tipo de molinos se denomina
también de anillo y rollo, de rodillos o de velocidad intermedia. Los molinos de bola y
anillo y los de taza o tazón son del tipo de anillos y rodillo.
Es preciso hacer una distinción entre los molinos de anillo y rodillo y los de
rodillo. Los molinos de rodillo se emplean en la industria de las pinturas y se describen
en la subsección "Molinos de frotamiento por discos", y los molinos de rodillo para
harina se describen en la subsección "Cereales y otros productos vegetales".
44
fig. No. 24, Molino Raymond de lado alto con clasificador Whizzer interno.
45
producir una piedra caliza o roca fosfórica en un tamaño de malla menos 20, cuando la
alimentación es de menos 5 cm (-2 in). El material se descarga de la cámara de
molienda a través de una criba. La capacidad de este equipo es relativamente alta y llega
a tener valores entre 23 y 45 Mg/h (25 a 50 ton/h) de piedra caliza seca de dureza
promedio. Es posible alcanzar otros tamaños de producto cambiando la abertura de la
criba o tamiz.
Los pulverizadores Babcock & Wilcox, Tipo B, serie 100, constan de una sola
hilera de bolas que operan entre un anillo inferior estacionario y un anillo superior
giratorio. Los Tipos B, series 200 y 300, están diseñados con varias hileras de bolas
para asegurar una máxima capacidad en el espacio ocupado. El pulverizador serie 200
tiene dos hileras de bolas, una sobre la otra. El anillo superior y el inferior son
estacionarios y cuentan con un anillo intermedio que es el que gira. Se tienen resortes
externamente ajustables que son los que cargan los elementos de molienda a la presión
requerida. Los pulverizadores de la serie 300 incluyen una tercera hilera de bolas para
incrementar más aún la capacidad factible.
El molino de anillo y rodillo Raymond (fig. No. 24) es del tipo de clasificación
interna por aire. La base del molino cuenta con un anillo de molienda que está
rígidamente fijo a ella y descansa en el plano horizontal. Debajo del anillo de molienda
están las aberturas tangenciales de aire por las que éste penetra a la cámara de molienda.
Cuenta además con un eje vertical impulsado desde la parte inferior que sujeta los
muñones de rodillo. Los rodillos de la base giran sobre sus propios cojinetes, al mismo
tiempo que se desplazan en torno al anillo. La fuerza centrífuga obliga a los rodillos
pivotantes a oprimirse contra el anillo. La materia prima proveniente del alimentador
cae entre los rodillos y el anillo, en donde es triturado. Tanto el movimiento centrí fugo
del aire como el de la reja mueven el material grueso hacia la línea de presión. El aire
arrastra los finos y los transporta hacia arriba, partiendo de la zona de molienda,
haciendo cierta clasificación en este punto. También se monta un clasificador de aire
por encima de la zona de molienda para regresar el material de tamaño excesivo.
I.11.5 Molino Raymond de anillo y rodillo con clasificación interna por aire.
46
usuales que se tratan incluyen baritas, bauxita, arcilla, yeso, magnesita, roca fosfórica,
pigmentos de óxido de hierro, azufre, talco, grafito y una multitud de materiales
similares. Muchos de los pigmentos elaboradores y gran variedad de compuestos
químicos se pulverizan a finuras extraordinarias en este tipo de unidades. Entre estos
materiales se incluyen fosfato de calcio, fosfato de sodio, insecticidas orgánicos,
almidón de maíz pulverizado y muchos otros materiales similares. Cuando estos
molinos funcionan en forma adecuada en succión, son completamente automáticos y
quedan libres de polvo. Se fabrican en seis tamaños básicos con potencias conectadas
que van de 28 a 500 kW (40 a 700 hp) y las capacidades varían de 0.5 a 450 Mg/h (0.5 a
50 ton/h) dependiendo de la naturaleza del material y la finura exacta de la molienda.
47
sujetan a los discos por medio de pernos y la distancia entre ellas es ajustable.
Los molinos de dos discos (Bauer Bros. Co.), se emplean para la molienda de
sustancias fibrosas y no fibrosas, el esponjado de materiales fibrosos, el mezclado
intensivo de polvos finos y la hidratación de materiales celulares. Se fabrican en tres
tamaños con diámetros de disco que van de 61 a 91 cm (24 a 36 in) y potencias de 37 a
150 kW (50 a 200 hp).
En general, los molinos de un solo impulsor se usan para los mismos fines que
los de dos impulsores, excepto que reciben una materia prima más gruesa, su gama de
reducción para un material dado es más limitada y ofrecen, correspondientemente,
salidas superiores con un gasto menor de potencia. Además, hay varias aplicaciones
singulares que caracterizan a estas unidades, por ejemplo, el esponjamiento o mullido
de la pulpa en hojas proveniente de rodillos continuos para las que los medios de
entrada al molino de doble impulsor no son apropiados. Se puede utilizar la misma
variedad de tipos de placas en los molinos de uno o dos impulsores. Aunque las placas
de dientes cortantes se utilizan en ciertas aplicaciones para simular la acción del molino
de martillo, en general se aplican casi siempre a tareas especializadas de rompimiento,
desgarramiento o quebrantamiento controlado, como sucede al descascarar la materia
prima. Los datos de rendimiento incluidos en la tabla. No. 11 ejemplifican las
aplicaciones del molino de frotamiento.
48
tabla. No. 11, Rendimiento de los molinos de frotamiento por discos
49
I.13.3 Trituradora Frigidisc.
Los molinos de piedra o muelas de asperón, son del tipo de fricción que cuenta
con piedras duras circulares que sirven como medios de trituración, y son en general
muelas francesas, estadounidenses o tipo Esopo, aunque también se utilizan
combinaciones de piedras de esmeril, muelas francesas y Esopo, o polvo de piedra y
rocas esmeriles. Los molinos de piedras se siguen utilizando para la molienda de ciertos
cereales y granos. El material de alimentación entra al molino a través de un hueco
central de una de las piedras y se distribuye entre las caras de éstas en donde se va
triturando al mismo tiempo que se desplaza hacia la periferia.
50
I.14 Molinos de dispersiones y coloides.
51
I.14.2 Molino Morehouse.
52
Las corrientes en remolino que se forman en las ranuras someten al producto
tanto a un esfuerzo cortante hidráulico como de impacto. Todos los modelos funcionan
a 3600 rpm y se producen en los siguientes tamaños (Ver tabla No. 12):
Potencia Capacidad
kW hp I/min gal/h
2 3 1.3-3.2 20-50
5 7 3.2-6.3 50-100
15 20 6.3-25 100-400
37 50 25-63 400-1000
56 75 63-315 1000-5000
93 125 190-440 3000-7000
El molino Gaulin para coloides, tiene un rotor liso en forma de disco. El material
de alimentación se lanza inicialmente hacia afuera a lo largo del disco y luego en tomo
al borde y hacia adentro, generando una acción de dos etapas. EÍ ajuste de la abertura en
el rotor y la cubierta puede reducirse a magnitudes del orden de 25 µm (0.001 in). El
rotor se fabrica de acero inoxidable y funciona a 3600 rpm y este molino tiene una
chaqueta para controlar la temperatura.
53
I.15 Molinos hidráulicos o de chorro.
El tamaño del material de alimentación debe ser menor que 1 cm (3/8 in). El
índice de producción, el consumo de fluidos y las cifras correspondientes a la finura son
como se indican en la tabla. No.13.
54
tabla. No.13, Rendimiento de un Micronizer.
Consumo de
Alimentación fluido, g fluido/g
sólidos
Tamaño prom. Tamaño,
Velocidad,
Material del producto, No. de Aire Vapor
lb/h
m tamiz
Grafito de Ceilán 2 3 200 … 8.5
Criolita 3 60 900 … 4.0
Piedra caliza 3.5 80 1000 … 4.0
Talco duro 3.5 20 1000 … 4.0
Gel de sílice 5.5 8 500 … 3.5
Talco suave 6.5 20 1800 … 2.5
Barita 3.5 40 1800 … 2.2
Carbón bituminoso 2 10 1300 … 1.2
Resina copal 5 2 600 7.5
Mineral de wolframita 5.5 10 800 5.6
Azufre 3.5 3 1300 3.5
55
I.15.2 Pulverizador de chorro.
Se encuentran disponibles en cinco tamaños (fig. No. 29). El más pequeño (Gem
T) es una unidad de investigación y puede emplearse para estudios de molienda fina.
Las capacidades de los molinos de este tipo son de 1 a 2300 kg/h (2 a 5000 Ib/h). La
velocidad de flujo de aire varía de 0.2 a 28 m3/min (7.0 a 1000 ft3/min). Es posible la
encapsulación de partículas mediante la inyección de material de recubrimiento en la
alimentación.
56
I.15.5 Pulverizador de chorro Majac.
57
CAPITULO
II
Diseño del molino de bolas
II.1 Diseño del molino de bolas.
Datos básicos:
15,674 tons
47.5 tons/día
330 días
17,242.5
Producción del molino 2.6125 tons/hora
6600
Este valor se toma para determinar el tipo de motor utilizado, por lo que
utilizaremos un motor con los siguientes datos de placa:
Marca: ABB
Modelo: M3000 Hierro Fundido
Código del Producto: 3GBP283 220ASG
Potencia = 75 hp = 55kW
Rpm = 1150
Torque = 531 Nm
Momento de Inercia: J = 2.2
Peso: W = 650 Kg.
Factor de Potencia = 0.84
Eficiencia: al 100% = 94.6
Nivel de Ruido: 66dB
58
Alimentación: Trifásico
440-480 v
60 Hz
Ver anexo I
Potencia de entrada 75 hp
Velocidad de salida 152 RPM
Potencia de salida 70 hp
De la marca: R.A.I.S.A.
Modelo GS-254 con salida izquierda.
Ver anexo II
En donde:
Para obtener las dimensiones del molino, todos los parámetros deben ser
expresados en términos de “D”.
59
La velocidad crítica se puede calcular como una función del diámetro del
molino.
42.2
Nc
D
31.65
N 75% Nc
D
El volumen de carga depende hasta cierto punto del tipo de molino. El cálculo se
basa en determinar el tamaño del molino y el volumen de carga necesario parta usar la
potencia requerida de modo de obtener la meta de producción.
En este caso:
π 2
W D x 2.35 x D x 0.28 x 4.48
4
W 2.315 D 3 Toneladas
De donde:
60
Por lo tanto:
31.65
KW netos 0.284 D (1.073 - 0.28)2.315 D 3
D
En donde:
50.355
D 3.5 3.044
16.538
31.65 31.65
N 27.04
D 1.37
N 27.04 RPM
Por lo que:
31.65
KW netos 0.284 x1.37 (1.073 - 0.28)2.315 x1.37 3
1.37
61
49.66 x .05 = 2.483 KW
K
La velocidad crítica está dada por la formula n , en donde D = diámetro
D
libre del molino, para este caso D = 1.37 m.
42.3 42.3
n 36.15 rpm
1.37 1.17
Para saber la velocidad real óptima del molino en rpm que práctica se aplica de
modo general, está comprendida entre el 45 - 80 % de la velocidad crítica, para nuestro
diseño se tomara el 48 % entonces tenemos que la velocidad real óptima de nuestro
molino es:
62
II.1.8 Cantidad y tipo de cuerpos moledores distribuidos en la cámara de
molienda.
Según L. Lewenson el llenado óptimo de los molinos debe ser tal que h = 0.16D
63
blindaje del molino, por encima del 45% de llenado se originan dificultades en las
trayectorias de caída de los cuerpos moledores.
Volumen libre D2 L
4
Como sabemos :
Diámetro D 1.37 m.
Longitud L 3.21 m.
Sustituyen do valores en el volumen libre tenemos que :
Volumen libre x 1.37 2 x 3.21 4.73 m 3
4
Sustituyen do estos valores en el grado de llenado tenemos que :
1.4
Grado de llenado 0.29
4.73
% grado de llenado 0.29 x 100 29 %
64
CAPITULO
III
Diseño de la transmisión del
molino de bolas
III.1 Diseño de la transmisión del molino de bolas
Datos de la maquina:
Potencia de entrada 75 hp
Velocidad de salida 152 RPM
Potencia de salida 70 hp
152
8.66 X 17.5 RPM es a 70.5 hp
X
Proponiendo paso diametral igual a 1.5
Proponiendo distancia entre centros 58 plg
N 2CP
N 2581.5 174 Dientes
N 174
np 18 dientes
Rv 1 8.6 1
N motor 152
Rv 8.6
N maquina 17.5
n e 156
Rv 8.6
np 18
65
Calculando el diámetro de paso:
np18
Dp p
12 plg
P 1.5
n 156
Dp e e 104 plg
P 1.5
Dp e Dp p 104 12
C 58 plg
2 2
Factor de forma:
Y = 0.308
Y = 0.4586
π D n π 12 152
v 477.52 rpm
12 12
66
Calculando carga dinámica para un tallado comercial:
fs kf P 8749.541.7 1.5
b 6.036
So y 120000.308
Comprobando el ancho de cara:
8 12.5 8 12.5
b 6.036
P P 1.5 1.5
5.33 6.0368.33
Calculando Fd:
Fs > N Fs Fd
0.05vbC ft
Fd Ft
0.05v bc ft 2
1
0.05477.526.03658 4872.047
Fd 4872.047
0.05477.52 6.03658 4872.047 2
1
Fd 6168.9441 lb
Fs 8749.54
NFs 1.4183
Fd 6168.9441
67
Ses 2 sen20 1 1
k
1.4 Eg Ep
k
748002 0.342 2
6
1.4 29 10
k 94.261
2Ng
Q
Np Ng
2156
Q 1.7931
18 156
Fw DPkQ
Fw 126.03694.2611.7931 12242.41312
Fw Fd
Para el Piñón:
d = 12 plg.
N = 18 dientes
πd π(12)
Pc 2.094
N 18
N 18
Pd 1.5
d 12
1.000 1.000
Altura de la cabeza a = 0.666
Pd 1.5
1.250 1.250
Altura de la raíz b = 0.833
Pd 1.5
2.000 2.000
Profundidad de trabajo = 1.333
Pd 1.5
68
2.250 2.250
Profundidad total = 1.5
Pd 1.5
1.571 1.571
Espesor circular del diente = 1.047
Pd 1.5
0.300 0.300
Radio del filete – cremallera básica = 0.2
Pd 1.5
0.250 0.250
Holgura básica mínima = 0.166
Pd 1.5
0.250 0.250
Ancho mínimo en la cresta superior = 0.166
Pd 1.5
0.350 0.350
Holgura (dientes rasurados o rectificados) = 0.233
Pd 1.5
N 18
dp = 12
Pd 1.5
Para el Engrane:
d = 104 plg.
N = 156 dientes
Paso circular
πd π(104)
Pc 2.094
N 156
Paso diametral
N 156
Pd 1.5
d 104
69
Pd 20 Paso fino según tabl a #
1.000 1.000
Altura de la cabeza a = 0.666
Pd 1.5
1.250 1.250
Altura de la raíz b = 0.833
Pd 1.5
2.000 2.000
Profundidad de trabajo = 1.333
Pd 1.5
2.250 2.250
Profundidad total = 1.5
Pd 1.5
1.571 1.571
Espesor circular del diente = 1.047
Pd 1.5
0.300 0.300
Radio del filete – cremallera básica = 0.2
Pd 1.5
0.250 0.250
Holgura básica mínima = 0.166
Pd 1.5
0.250 0.250
Ancho mínimo en la cresta superior = 0.166
Pd 1.5
0.350 0.350
Holgura (dientes rasurados o rectificados) = 0.233
Pd 1.5
N 156
dp = 104
Pd 1.5
70
Para el Piñón y el Engrane:
Radio de paso.
dp 104
rp 52
2 2
dp 12
rg 6
2 2
c rp rg 52 6 58"
Razón de contacto
Z (52 0.666) 2 (52 (cos 20) 2 (6 0.666) 2 (6 (cos 20)) 2 58 (sen 20)
Z = 3.366”
Z 3.366
mp 2.244
Pb 1.5
Momento de torsión:
63000N 63000(70)
Mt 29013.15 lb plg
n 152
71
T1 T2
T1
3
T2
T1 3T2
Mt Fd
Mt Ft r
Mt 29013.15
Ft 4835.52 lb
r 6
Mt (T1 T2 )r
Ft T1 T2
4835.52 T1 T2
4835.52 3T2 T2
4835.52
T2 2417.76lb
2
T1 3(2417.76) 7253.28
FN T1 T2 W
w mg
π0.304
2
πd 2
V b 0.153 1.11 10 2 m 3
4 4
m ρ E V 7800 1.11 10 2 86.58kg
w 86.58 9.81 849.34N 190.94lb
FNT 7253.28 2417.76 190.94 9861.98lb
FT Ft 2 FNT
2
4835.522 9861.982 10983.66lb
FT 10983.66
RA RB 5492 lb
2 2
M f 60412 lb plg 11” 11”
5492
5492
60412
72
III.2.1 Calculando por criterio de ASME.
Suponiendo Kf = Kt = 1.2
Utilizando un material ASTM A148-58
Sy = 80 KSI
Su = 50 KSI
Según las condiciones ASME
= 14400 PSI
= 10800 PSI
1
16 3
d M f K f 2
M t K t
2
πδ
1
16
60412 1.22 29013.15 1.22
3
d
π10800
d 3.36" 4"
ASTM A148-58
Sy = 80 KSI
Su = 50 KSI
Sn = 35 KSI
N=3
Cs = 0.9
Cr = 0.75
Cm = 0.8
Sn’ = 18900 PSI
Kt = 1.6 cuñero deslizable
1
32N KtMf 2 3 Mt 2 3
d
π Sn´ 4 Su
1
32 3 1.6 60412 2
3 29013.15
2 3
d
π 18900 4 50 10 3
d 5.39" 5.5"
D
1.5
d
D 1.5d 1.55.39 8.085"
r
0.17
d
r 0.17d 0.175.39 0.9163"
73
III.2.3 Deformación angular.
MtL
θ
GJ
πD 4 π8.085
4
J 419.48in 4
32 32
E 200GPa 29 10 6 PSI
E 29 10 6
G 14.5 10 6
2 2
29013.1522
θ (1.049 10 4 )
14.5 10 419.48
6
θ 1/pie
Pl 3
Δmax
48EI
πD 4
I
64
π(8) 4
I 201.06
64
(10983.66)(22) 3
Δmax 4.17x10 4 plg
(48)(29x10 6 )(201.06)
74
III.3 Selección de los cojinetes de bolas para la flecha diseñada.
Datos:
R 1 5492 lb 24429.63N
R 2 5492 lb
1
d 5 "
2
n 152 RPM
30 000 horas reales de trabajo
K3
1
75
III.4 Selección de acoplamientos.
Datos:
Pn
Tn x 9549 Nm
n
55
Tn 9549 Nm
1150
Tn 0.46 KNm
selecciona ndo los factores de servicio :
F1 2.5
F2 1.3
F3 1.25
Ver Anexo IV
Tm Tn x F1 x F2 x F3
Tm 0.46 (2.5 1.3 1.25) KNm
Tm 2.32 KNm
Tkm = 6 KNm
Tm Tkm
2.32 6 KNm
76
1150 4480 rpm
dmin dp dmax
50 73.02 85
dmin dm dmax
50 57.15 85
Pn
Tn x 9549 Nm
n
51.3
Tn 9549 Nm
152
Tn 3.22 KNm
selecciona ndo los factores de servicio :
F1 2.5
F2 1.3
F3 1.25
Ver Anexo IV
Tm Tn x F1 x F2 x F3
Tm 3.22 (2.5 1.3 1.25) KNm
Tm 16.26 KNm
Tkm = 27 KNm
Tm Tkm
16.26 27 KNm
77
dmin dm dmax
92 57.15 143
dmin de dmax
92 139.7 143
78
CAPITULO
IV
Mantenimiento
IV.1 Mantenimiento.
Así como las instalaciones, maquinaria y equipos requieren de alguien que los
opere, también se necesitan de alguien que los repare y mantenga operando. Cuando
mas automatizada sea una instalación, menos personal de operación se requerirá. Sin
embargo, el número de elementos susceptibles de fallar aumentara. Con un buen
sistema de mantenimiento será mas difícil que un equipo pare inesperadamente por
fallas, y al mismo tiempo se contara con un sistema que permita optimizar los recursos
de la empresa.
79
IV.2 Clasificación del Mantenimiento.
80
mantenimiento preventivo son: lubricación, limpieza y reemplazo de partes. La
principal desventaja de utilizar este tipo de mantenimiento es que en ocasiones se
requiere interrumpir la operación de los equipos en intervalos establecidos para efectuar
su mantenimiento.
81
clave para desarrollar un programa eficiente de mantenimiento. Los estándares se deben
revisar al menos una vez al año.
IV.3.1 Tipos de estándares.
Estándares de desempeño del equipo o especificaciones del equipo. Indican
como el equipo debe ser operado, incluye las principales dimensiones, capacidad y
desempeño, precisión, funciones, mecanismos, los materiales con que están hechas sus
partes principales, cantidad de energía eléctrica, vapor o agua necesaria para la
operación, etc.
Estándar para la obtención de materiales para el equipo. Cubre la calidad para
materiales y partes, son basados en el diseño del equipo y en el estándar de desempeño.
Estándar para la inspección de materiales del equipo. provee métodos de prueba
e inspección para determinar los materiales y partes usadas en el equipo.
Estándar de aceptación y corrida de prueba. Indica la aceptación y pruebas de
operación a ser desempeñadas en el equipo que ha sido instalado, modificado o
reparado.
IV.3.2 Estándares de mantenimiento.
A. Estándares de mantenimiento del equipo. Indica métodos para medir el
deterioro del equipo, detención de deterioro y restauración de equipo.
Estándares de inspección. Son técnicas para medir o determinar el deterioro.
Especifica el área y objetos a ser inspeccionado, los intervalos de inspección, métodos,
instrumentos de medición, criterio de evaluación, acción correctiva a tomar, etc. Incluye
dibujos ilustrativos y fotografías.
Estándares de servicio. Especifican como dar servicio de rutina hecho con
herramientas de mano. Incluyen guías y métodos para diferentes tipos de servicio, tal
como limpieza, lubricación, ajuste y partes de reemplazo.
Estándares de reparación. Especifica condiciones y métodos para el trabajo de
reparación. Los estándares de reparación usualmente incluyen métodos de reparación y
horas de trabajo.
IV.3.3 Procedimientos del trabajo de mantenimiento.
Son procedimientos y métodos de trabajo, tiempos para inspección, servicio,
reparación y otros tipos de trabajo de mantenimiento
IV.3.3.1 Estándares del trabajo de mantenimiento.
Estos estándares son preparados para el trabajo que se desempeña
frecuentemente. Son de mucha ayuda en medir la eficiencia de la cuadrilla de
mantenimiento, estimar las horas de trabajo disponible y capacidad de reserva, entrenar
nuevos trabajadores, programar trabajo, etc.
IV.3.3.2 Planes de mantenimiento.
El mantenimiento periódico y rutinario debe ser bien planeado y ser razonable.
Debe estar basado en las condiciones reales del equipo tomando en consideración las
82
prioridades y recursos presentes y futuros y construirlo en pasos para asegurar que los
recursos necesarios estén disponibles para cuando se necesite.
Los planes de mantenimiento son clasificados por período o por proyecto.
IV.3.4 Plan de mantenimiento anual.
Se designa para asegurar la confiabilidad del equipo por largo plazo. Para
preparar planes de mantenimiento anual:
A. Determine que trabajo es requerido. Puede incluir;
83
Trabajo indicado por la inspección diaria y mejoras requeridas por el
departamento de producción.
84
Sí las partes de repuesto críticas pueden ser enviadas e inspeccionadas cuando
se necesite.
B. Confirme los detalles administrativos. Las razones más comunes para que los
planes no se cumplan son el olvido de órdenes, retrasos en la expedición, insuficiente
expedición, etc. Confirme el trabajo subcontratado por adelantado y tenga cuidado con
el equipo de mantenimiento.
C. Implementando el proyecto de mantenimiento. Reúna a los representantes de
cada departamento involucrado para monitorear el progreso del proyecto e identificar
problemas y dirija reuniones para discutir las acciones correctivas.
D. Control del progreso. Asegure que el trabajo proceda de acuerdo al programa.
Los siguientes puntos clave deben ser observados:
Estime las horas-hombre requeridas y acumule la carga de trabajo individual.
Identifique la diferencia entre las horas-hombre reales y estimadas, use los
datos para estimaciones futuras.
Confirme y siga los arreglos administrativos.
Asigne trabajos de acuerdo a las destrezas individuales de los trabajadores.
Para grupos de dos o tres mezcle el nivel de destrezas para fomentar el
aprendizaje.
Para evitar el ocio en las descomposturas planee trabajos de mejora o trabajo
que pueda hacerse en ese tiempo.
Analice otros requerimientos para mantener a los trabajadores en orden y
tome acciones apropiadas.
IV.4.1 Conservación y uso de los registros de mantenimiento.
Documentar los resultados de mantenimiento es una importante actividad de
mantenimiento, la calidad del mantenimiento de la fábrica es revelada por estos
registros. Cada quién debe entender el propósito de la conservación de registros, porqué
son mantenidos, qué está siendo controlado y como se deben de usar. Hay una gran
variedad de tipos de registros en mantenimiento que evitan que sean generalizados, los
siguientes son los tipos de registros mismamente requeridos en TPM.
Registros de mantenimiento de rutina. Son importantes los registros de los
trabajadores enfocados a prevenir el deterioro y mantenimiento de las
condiciones básicas.
Registros de inspección periódica. Es importante el criterio seguido para
indicar el desgaste permisible antes de reparar.
Registro de los reportes de mantenimiento. Se requiere los utilizados para
reparar y dar servicio para restaurar el equipo a su condición original.
Registros de mejoras. Aquellas modificaciones para aumentar la confiabilidad
del equipo, identifica equipo que se descompone frecuentemente y las formas
consideradas para prevenir su recurrencia.
85
Análisis de MTBF (Mean Time Between Failures). Los análisis de MTBF
clarifican al clasificar las ocurrencias de descomposturas.
Bitácora del equipo. Se deben mantener por la vida del equipo incluyendo,
fechas, localización, detalle y costos para las descomposturas que se
repararon, el mantenimiento periódico y mejoras, así como nombres,
modelos, tamaños y números de partes y manufactureros.
Registro de los costos de mantenimiento. Incluye mano de obra, material,
costos de sub-contratos, etc. Estos costos son totalizados normalmente en el
sistema de contabilidad de la empresa.
IV.4.2 Precauciones.
Las siguientes precauciones deben ser tomadas al mantener registros de
mantenimiento:
Clarifique el quién, qué, cuando, donde, porqué y como. Quién es el que llena
las formas, qué debería registrarse, cuando se debe llenar la forma, en que
lugar se llenarán, porqué deben ser llenadas y como deben ser llenadas.
Registre las descomposturas. Describa condiciones en la descompostura tan
detalladas como sea posible. Identifique condiciones anormales que
condujeron a la descompostura. Ilustre con diagramas o dibujos, indique la
localización y descripción a través de dibujos o diagramas que hacen el
reporte más fácil de entender.
Computarice los registros de mantenimiento. La deducción y análisis de los
registros de mantenimiento toma muchas horas, el uso apropiado de
computadores reduce las horas-hombre y hace más accesible los datos.
IV.4.3 Control de partes de repuesto.
El control de partes tiene tres propósitos:
86
Las partes de repuesto deben ser clasificadas como partes prioritarias y como
comunes, las prioritarias son las partes más importantes del equipo más importante, las
partes comunes deben ser suministradas automáticamente y deben ser repuestas por la
colocación de una orden.
Los métodos para ordenar partes de repuesto pueden ser ampliamente
clasificados, las órdenes individuales son órdenes para partes que son ordenadas solo
cuando se necesitan. Los inventarios permanentes son materiales que se mantienen
continuamente y hay varios métodos para reponer los inventarios cuando llegan a un
nivel cierto, por ejemplo; método de punto de reorden, doble caja, por paquete, lote,
cantidad fija, intervalo fijo, etc. existen también algunos métodos basados en contratos
con proveedores como; envió parcial basado en el método de precio unitario, sistema de
depósito.
Para seleccionar un método para inventario permanente, considere cada artículo
y el tamaño de la pieza para ver si es posible, estimar que cantidad debería ser usada. Sí
la estimación es posible la parte debe ser tratada como inventario permanente, para
ordenarlo más eficientemente. Sí el uso de una parte de repuesto no puede ser estimada
no se debe tratar como inventario permanente, puede resultar en inventarios costosos, la
decisión debe tomarse en función de las pérdidas debidas a detenciones. Las partes de
repuesto con las siguientes características deben designarse en el inventario permanente;
Partes que deben estar disponibles en el evento de una descompostura.
Partes que deben ser compradas tres o cuatro veces al año.
Partes que es probable que fallen entre períodos de mantenimiento.
Partes de repuesto reparadas para reparaciones de emergencia.
Partes con tiempo de envío más largo que los intervalos de servicio
planeados.
IV.4.3.1 El método de cantidad fija es el más común para partes de repuesto.
Control del presupuesto de mantenimiento y reducción de costos. Los
presupuestos de equipo son generalmente clasificados y controlados de acuerdo al
propósito del gasto o tipo de trabajo, ya sea como egreso de capital o como costo
corriente o como gasto del período. Los costos corrientes son desembolsos que son
tratados como costo de mantener y restaurar el equipo. Los costos de mantenimiento
son tratados como costos corrientes desde un punto contable e identificado en categorías
como, material, mano de obra, otros (sub-contratos).
Para ayudar al control del presupuesto de mantenimiento deben ser clasificados
como sigue para tener control efectivo de datos:
A. Clasificación por propósito.
Costos de mantenimiento rutinario. Incluye mano de obra y material para las
actividades que evitan el deterioro, limpieza, lubricación, inspección, ajuste.
Costos de inspección del equipo. Incluye mano de obra y material de las
inspecciones para descubrir anormalidades y determinar si el equipo está
defectuoso o no.
87
Costos de reparación. Incluye mano de obra y materiales para las
reparaciones que restauran el equipo a su condición original.
B. Clasificación por método de mantenimiento.
Costos de mantenimiento preventivo (PM).
Costos de arreglo de descomposturas (BM).
Costos de mejora de mantenimiento (MI).
C. Clasificación por elementos constituyentes.
Costos de material de mantenimiento.
Costos de mano de obra.
Costos de sub-contratos.
88
Verifique que cada uno cuide la necesidad de controlar el presupuesto.
Monitoree los desembolsos de mantenimiento.
Trate efectivamente los problemas.
Reduciendo los costos de mantenimiento. Cada compañía puede reducir sus
costos de mantenimiento. Las prioridades son diferentes para las diferentes
industrias y tipos de industria, pero varios puntos generales pueden ser
observados:
Revise los intervalos periódicos de mantenimiento. Es importante introducir
técnicas de diagnóstico de equipo y cambiar poco a poco, a los métodos
basados en las condiciones.
Cambie de los contratos exteriores de mantenimiento preventivo al servicio
interno. El mantenimiento sub.-contratado debe ser gradualmente hecho por
personal de la empresa para que la ejecución sea más pronta.
Revise las partes de repuesto. Reduzca el número de artículos en el inventario
permanente e incremente el número de artículos de compra planeada.
Use el equipo ocioso efectivamente. Intente conservar los recursos
considerando sí el equipo puede ser reconstruido.
Reduzca el uso de energía y recursos. Una vuelta a la planta normalmente
revela desperdicio de energía (vapor, agua, luces prendidas, etc.)
Elimine pérdidas en los equipos. Maximizando la eficiencia, introduzca TPM.
IV.5 Actividades de reducción de costos de la compañía.
Los costos de mantenimiento son difíciles de reducir a pesar de los esfuerzos
diarios del personal de mantenimiento. Se logra reducción de costos cuando otro
personal indirecto es involucrado. Esas actividades de grupos a lo ancho de la compañía
pueden ser organizadas de la siguiente manera:
Forme un grupo en proyecto. Combine los departamentos de mantenimiento,
ingeniería, y producción con compras y contabilidad.
Identifique los costos corrientes de mantenimiento. Examine los egresos del
año anterior, establezca cuanto egresa cada departamento en cada artículo de
equipo, que clase de trabajo se hace y por quién.
Establezca metas. Seleccione mejoras después de examinar los costos de
mantenimiento para la fábrica total.
Prepare planes progresivos. Muestre metas y quién es el responsable de su
cumplimiento.
Seleccione equipo prioritario. Prepare un análisis de pareto para cada artículo
o equipo desde la perspectiva de los costos y defina importancias.
Seleccione artículos de costo prioritario. De los tipos y usos de costos,
determine el orden preparando análisis de pareto.
89
Lleve medidas de las mejoras para cada artículo. Analice las fuentes de los
costos de mantenimiento y prepare planes de mejora para bloquearlos, tome
acciones apropiadas.
Mida resultados y siga adelante. Evalúe cada paso del proceso.
IV.6 Control de lubricación.
El control de la lubricación incrementa la eficacia del costo del equipo
levantando la productividad y reduciendo los costos de mantenimiento. El control es
generalmente dividido en control de los materiales lubricantes y control de las técnicas
usadas.
Los lubricantes que se usan en la mayoría de los equipos pueden ser
categorizados dependiendo de su uso en:
Aceites lubricantes. Estos pueden ser aceites lubricantes en general
(mineral,vegetal, animal) y aceites de corte (para reducir la fricción entre
herramientas y equipo maquinado).
Grasas. Son aceites lubricantes mezclados con jabón o agentes inorgánicos
haciéndolos semisólidos o semilíquidos.
Lubricantes sólidos. La mayoría son usados en conjunción con grasas,
ejemplo, grafito, disulfuro de molibdeno.
Métodos de lubricación. Estos pueden ser clasificados en desechables o de
pérdida total, y auto contenido.
IV.6.1 Métodos de pérdida total.
Lubricación manual. El aceite se agrega a intervalos cortos, es para equipo
con poco movimiento.
Alimentador con mirilla. El aceite es alimentado de un recipiente transparente
por una válvula.
Sifón tipo mecha. Se usa para baja viscosidad y el suministro varía con el
nivel de aceite.
Lubricante forzado mecánicamente. El suministro es controlado por la acción
de un émbolo con un tornillo de ajuste.
Felpa. provee lubricante de la reserva suavemente y actúa como filtro.
Atomizador. Inyecta gota a gota en una corriente de aire presurizada
atomizándola.
90
IV.6.2 Métodos auto contenidos.
Mechero con alimentación desde el fondo. Protege el equipo del polvo,
filtrando el aceite.
Anillo. El aceite es usado por largos períodos de tiempo, algunas veces se usa
cadena en lugar de anillo.
Baño. se usa por largos períodos en engranes y mecanismos de transmisión.
Circulante por presión. Suministra aceite a muchos puntos en equipos
grandes.
Puntos clave para la inspección diaria.
Control del nivel del lubricante. Seleccione el nivel apropiado que pueda ser
mantenido.
Cheque la temperatura del lubricante. Con el aumento de la temperatura se
reduce la fricción y aumenta el deterioro. asegure que la temperatura no
llegue más allá de lo especificado.
Controle el rango de lubricación. Aplicar la cantidad correcta, mucho
significa problema, menos es insuficiente.
IV.7 Mantenimiento predicativo y técnicas de diagnóstico.
Las metodologías de mantenimiento conocidas como mantenimiento predicativo
y mantenimiento basado en las condiciones, están ganando atención como reemplazos
confiables del mantenimiento periódico y reexaminación.
Los métodos constituyen un nuevo tipo de mantenimiento preventivo que usa
medición moderna y técnicas de señal de proceso para diagnosticar la condición del
equipo durante operación y determinar cuando se requiere mantenimiento. Para
permanecer competitivas las compañías deben cambiar del mantenimiento periódico al
predictivo, en el equipo que es caro en reparación o que causa serias pérdidas si se
descompone.
IV.7.1 Técnicas de diagnóstico.
Los intervalos para el mantenimiento periódico convencional y reexaminación
son usualmente decididos determinando el máximo tiempo de operación de las
estadísticas de descomposturas y de la inspección visual y ha sido sujeto de largos
errores experimentales. La reexaminación y los intervalos de mantenimiento deben ser
derivados científicamente, basados en una exacta comprensión de las condiciones de la
máquina. La tecnología de diagnóstico mide la tensión en el equipo y sus mal funciones,
deterioro, fuerza, desempeño, y otras propiedades sin desmantelarlo. Es una tecnología
para monitorear cambios continuos.
Los tipos de descomposturas a las cuales el mantenimiento predictivo es
aplicable, está limitado a esos equipos a los cuales los cambios, en los parámetros
seleccionados previamente son usados para proyectar descomposturas. No es apropiado
cuando no hay medio de detectar mal funciones por adelantado, tampoco es apropiado
91
cuando los costos del monitoreo sean más altos que los costos de reparación o que las
pérdidas de producción.
IV.7.2 El mantenimiento predictivo y sus fines:
Reducir descomposturas y accidentes causados por el equipo.
Incrementar los tiempos de producción y operación.
Reducir los costos y tiempos de mantenimiento.
Incrementar la calidad de los servicios y productos.
IV.7.3 Técnicas aplicadas para el diagnóstico de la máquina:
Métodos térmicos. Incluyen el uso de pintura térmica para dar al equipo una
termografía visible de los calentamientos.
Monitoreo del lubricante. Monitorea color, oxidación, y partículas de metal
contenidos en un análisis espectro químico.
Detección de fugas. Fugas de vasos de presión se detectan con ultrasonido o
gases halógenos.
Detección de fisuras. Son detectados usando un flujo magnético, resistencia
eléctrica, ondas ultrasónicas o radiación.
Monitoreo de vibración. Choque y pulso son usados en maquinaria con partes
movibles.
Monitoreo del ruido. Varios tipos de detectores monitorean a través del ruido
que genera.
Monitoreo de la corrosión. Las emisiones acústicas y otros métodos son
usados para monitorear la condición de los metales.
Los más usuales son el monitoreo térmico, monitoreo del lubricante y vibración,
son extremadamente importantes, son una forma rápida en la detección de
malfuncionamientos.
92
IV.8 Planeación del mantenimiento anual para el molino de bolas.
A) Se determina el trabajo requerido mediante técnicas aplicadas para el
diagnostico de la máquina, las cuales son de forma rápida y en ocasiones pueden
realizarse algunas de ellas sin necesidad de detener el funcionamiento de la misma:
Detección de fugas.
93
Glosario.
Pulpa.
Harneado.
Hidrociclones.
Se utilizan principalmente para remover arenas y otras partículas sólidas del agua. La
operación y el mantenimiento son muy simples dado que no hay partes móviles o mallas.
Rebalse.
Descarga.
Piedras de pedernal.
Lidita.
Dolomita.
Medio por el cual se puede separar de manera ordenada o clasificada los componentes.
Rebosamiento.
Tetraedros.
Diafragma.
Muelas.
Formas físicas que reducen un cuerpo solidó en polvo o en pequeñas partículas por presión
o fricción.
Grumos.
Conglomerados.
Masa formada por fragmentos de pequeñas rocas o sustancias minerales unidos por un
cemento.
Emulsiones.
Coloidal.
Estado de un cuerpo cuyas partículas se mezclan con un fluido sin lograr la disolución.
Conclusiones.
Descripción Modelo
RGZZESD
RGZE RGZESD
Potencia Velocidad Tensión Tamaño A prueba de
Uso general Servicio
en en a 60 Hz Armazón explosión
Catálogo pesado
HP RPM en Volts NEMA Catálogo
Spiridon No. de parte
Spiridon
50 3600 220/440 326TS 1LA03262FE72 1LA03262SE72* *
220/440 326T 1LA03264FE71 1LA03264SE71* *
1800 220/440 365T 1LA03656FE71 1LA03656SE71* *
1150 220/440 404T * 1LA04048SE71* *
220/440 364TS 1LA03642FE72 1LA03642SE72* *
900 220/440 364T 1LA03644FE71 1LA03644SE71* *
60 3600 220/440 404T 1LA04046FE71 1LA04046SE71* *
220/440 405T * 1LA04058SE71* *
1800 220/440 365TS 1LA03652FE72 1LA03652SE72* *
1150 220/440 365T 1LA03654FE71 1LA03654SE71* *
220/440 405T 1LA04056FE71 1LA04056SE71* *
900 440 444T * 1LA04448SE81* *
75 3600 220/440 405TS 1LA04052FE72 1LA04052SE72* *
220/440 405T 1LA04054FE71 1LA04054SE71* *
1800 220/440 444T * 1LA04446SE81* *
1150 460 445T * 1LA04458SE81* *
460 444TS 1LA04442FE82 1LA04442SE82* *
900 460 444T 1LA04444FE81 1LA04444SE81* *
100 3600 460 445T * 1LA04456SE81* *
460 447T * 1LA04478SE81* *
1800 460 445TS * 1LA04452SE82* *
1150 460 445T 1LA04454FE81 1LA04454SE81* *
460 447T * 1LA04476SE81* *
900 460 447T * 1LA04478HE81* *
125 3600
1800
1150
900
150 3600
1800
1150
900
Lista de partes para motores trifásicos cerrados de alta eficiencia.
Notas técnicas. Lista de partes
1. Escudo soporte de rodamiento, lado accionamiento (“A”).
2. Arandela de presión.
3. Rodamiento de bolas lado (“A”)
4. Eje con paquete rotor y cu.a espiga
5. Carcasa con paquete estator bobinado.
6. Rodamiento de bolas lado “B”
7. Escudo soporte de rodamiento, lado ventilador (“B”).
8. Ventilador de plástico.
9. Capuchón de lámina.
10. Tapa caja de conexiones.
11. Empaque tapa-base caja de conexiones.
12. Base caja de conexiones.
14. Empaque base caja de conex-carcasa.
15. Placa de características.
16. Cancamo.
17. Tapón para rosca cáncamo.
18. Escudo soporte de rodamiento, con brida “C” o “D”.
19. Tapa balero interior lado ventilador (“B”).
20. Tornillo de tierra.
NEMA S ES C D E 2F BA N-W O P H AB
143T .188 1.38 12.2 3.50 2.75 4 2.25 2.25 6.93 7.7 .13 6.46
145T .188 1.38 13.3 3.50 2.75 5 2.25 2.25 6.93 4.7 .13 6.46
182T .250 1.75 14.2 4.50 3.75 4.50 2.75 2.75 8.86 9.7 .13 7.36
184T .250 1.75 15.2 4.50 3.75 5.50 2.75 2.75 8.86 9.7 .13 7.36
213T .313 2.38 18.0 5.25 4.25 5.50 3.50 3.38 10.62 11.2 .13 9.02
215T .313 2.38 19.1 5.25 4.25 7 3.50 3.38 1062 11.2 .13 9.02
254T .375 2.88 22.3 6.25 5 8.25 4.25 4 12.62 13.4 .13 9.92
256T .375 2.88 24.1 6.25 5 10 4.25 4 12.62 13.4 .13 9.92
284T .500 3.25 28.8 7 5.50 9.50 4.75 4.63 14.19 15.5 .13 12.94
286T .500 3.25 28.8 7 5.50 11 4.75 4.63 14.19 15.5 .13 12.94
284TS .375 1.88 27.5 7 5.50 9.50 4.75 3.25 14.19 15.5 .13 12.94
286TS .375 1.88 27.5 7 5.50 11 4.75 3.25 14.19 15.5 .13 12.94
324T .500 3.88 32.0 8 6.25 10.50 5.25 5.25 15.94 17.1 .13 15.75
326T .500 3.88 32.0 8 6.25 12 5.25 5.25 15.94 17.1 .13 15.75
324TS .500 2 30.0 8 6.25 10.50 5.25 3.75 15.94 17.1 .13 15.75
326TS .500 2 30.0 8 6.25 12 5.25 3.75 15.94 17.1 .13 15.75
364T .625 4.25 34.2 9 7 11.25 5.88 5.88 17.81 18.5 .38 17.69
365T .625 4.25 34.2 9 7 12.25 5.88 5.88 17.81 18.5 .38 17.69
364TS .500 2 32.1 9 7 11.25 5.88 3.75 17.81 18.5 .38 17.69
365TS .500 2 32.1 9 7 12.25 5.88 3.75 17.81 18.5 .38 17.69
404T .750 5.63 39.5 10 8 12.25 6.625 7.25 19.90 19.6 .13 17.50
405T .750 5.63 39.5 10 8 13.75 6.625 7.25 19.90 19.6 .13 17.50
404TS .500 2.75 36.5 10 8 12.25 6.625 4.25 19.90 19.6 .13 17.50
Nota: Las dimensiones están dadas en pulgadas (superior) y milímetros (inferior), la capacidad se entiende en litros y el peso en kilogramos.
fig. No. 34, dimensionamiento del reductor de velocidad
ANEXO III
MOTORES DIESEL Y DE
MÁQUINA ACCIONADA GASOLINA
EJEMPLOS MOTOR
ELÉCTRICO 4A6 1A3
CILINDROS CILINDROS
Funcionamiento uniforme, con masas
pequeñas a acelerar.
Bombas hidráulicas y centrífugas,
generadores eléctricos, ventiladores, 1.0-1.2 1.5 2.0
máquinas herramientas, agitadores para
líquidos, cintas transportadoras.
kW / rpm 1.2 1.89 2.83 4.19 6.28 9.43 13.6 18.8 28. 41.9 62.
5 2 6 29 1 86
15
PAR NOMINAL TKN 10.6 15.9 34.6 72. 106.
3.2 4.8 7.2 24.0 48.0 9.9
(kNm) 7 9 7 0 67
9
PAR MÁXIMO TKmax 12. 130. 180. 270 400. 60
18.0 27.0 40.0 60.0 90.0
(kNm) 0 0 0 .0 0 0.0
PAR VIBRATORIO 3.33 10.8 22. 42.
1.0 1.5 2.25 5.0 7.5 15.0 29.0
TKW (kNm) (2) 4 33 5 75
CALOR DISIPADO 56
130 150 180 220 260 300 340 375 440 490
PERMISIBLE A 5
TEMP. AMBIENTE
30°C PKW (W)
VELOCIDAD 345 265 238 205 183 146 126 109 97
2975 1600
MÁXIMA (rpm) 0 0 0 0 0 0 0 0 5
RIGIDEZ
TORSIONAL
DINÁMICA
kW / rpm (3) 0.0 0.0 0.1 0.3 0.6 0.8 1.2 1.8 2.8 4.1 6.2 9.4 13
(MNm/rad) 45 7 4 2 3 4 5 9 3 9 8 3 .6
SM 0.0 0.61 0.88 1.22 1.8 2.72 4.02
@ 0.25 TKN 0.08 0.12 0.18 0.27
PAR MÁXIMO 60 53 3 5 6 39 4 87
13
0.4 0.6
SM 0.07 0.24 12. 18. 27. 40.2.6860. 3.9790. 5.9
TKmax (kNm) 23
0.109 1.3
0.163 3.0 6.00.3628.0 0.895 1.293 1.79 0.
70 7 1 0 0 0 0 5 0 8 0 67
SM 0.32 1.49 3.31 4.90
0.1 0.149 0.224 0.498 0.747 1.079 2.24
80 2 3 9 8
16
PAR VIBRATORIOSM 0.0
0.08 0.0 0.1 0.30.290.7 2.2 3.31.58 2.37 11. 5.2
3.51
@ 0.50 TKN 0.132 0.198 1.0 0.791
0.44 1.5 1.143 5.0 3 7.5 6 .2
TKW (kNm) (2) 60 54
8 84 63 75 3 5 5 75 2 25 73
SM 0.10 0.34 4.66 5
0.155 0.233 0.52 1.05 1.517 2.1 3.15 7
CALOR DISIPADO 70 4
26 32 45 5 56 56 67 79 10 11 12 13 7
SM 0.15 365 8702.38 5.30 7.9
PERMISIBLE A 80 96 2
0.239 0.358 8 0.53 4 0.7962 0
1.193 8
1.724
7 18
3.58 59
4 09 5669
TEMP. AMBIENTESM 0.16 0.55 2.30 3.46 5.12 7.6
@ 0.75 TKN 0.251 0.377 0.84 1.154 1.667
30°C PKW (W) 60 8 9 8 2 9 93
SM 0.16 0.53 2.63 3.95 5.85 8.7
VELOCIDAD 70 72
2 63
0.243 540
0.364 45
9 44 38
0.809 34
1.317 29 2654
1.902 23 1 20 3 18 16
8
MÁXIMA (rpm) SM 00
0.21 00 00.481 000.7180 1.06960 50 75 03.20 804.81 50 7.1230 00
10.
0.321 1.603 2.316
RIGIDEZ 80 4 3 7 6 689
SM 0.28 0.94 8.48 12.
@TORSIONAL
1.0 TKN 0.427 0.641 1.424 1.91 2.759 3.82 5.73
60 5 8 9 733
DINÁMICA (3) SM 0.25 0.85 8.22 12.
0.385 0.577 1.282 1.85 2.672 3.7 5.55
(MNm/rad) 70 6 5 2 333
Sm 0.32 1.09 4.91 10.9 16.
SM 0.0 0.00
0.491 0.01
0.737 0.0 0.071.638 0.0 0.14
2.457 0.21
3.549 0.32 0.47.370.72 1.0 1.5
à 0.25 TKN 80 8 2 3 19 378
60 03 5 2 29 3 97 6 8 8 85 8 92 77
RIGIDEZ RADIAL SM
SM 261
0.0 0.00 0.01 739 965
3000 3433 0.039140.1044970.1 0.20
5132 0.31
5798 0.46
6464 0.6 1.038438 1.5 2.2
(N/mm) 60
70 9
05 8 8 43 4 38 7 1 6 91 8 6 54 745
SM
SM 374
0.0 0.01 0.03 1051.341205 137
@ SIN CARGA 4286 4905 0.055920.1364250.1 0.26
7333 0.40
8284 0.60
9236 0.8 2.0 2.9
70
80 2
09 3 0 72 4 79 9 3 5 96 70 4 0 16 9812
SM 613 1053 1202 1514 173 1977 226
SM 0.0 0.00
7030 0.01
8044 0.091700.10 0.1 0.20 0.31
13586 0.46 0.6 1.03 1.5 2.2
à 0.50 TKN 80 8 8 5 7 35 0 28
60 05 8 9 46 4 38 7 1 6 91 6 54 45
RIGIDEZ RADIAL SM
SM 951
0.0 1090
0.01 1247 1421
0.02 0.0 0.13 0.1 1630 1864
0.27 0.41 2348 268
0.62 0.9 1.38 2.03065 3503.0
21000
(N/mm) 60
70 0
07 00 5 0 58 5 9 0 85 07 6 4 0 24 70 6 0 79 7003
SM
SM 905
0.0 1037
0.01 1187 1353
0.03 0.0 0.18 0.2 1555 1774
0.36 0.54 2235 1.22551.802917
0.81 2.7 3333.9
@ TKN 20048
70
80 6
10 54 6 0 86 0 1 0 41 51 2 3 0 04 80 6 6 09 9013
SM 913 1046 1196 1364 1567 1789 2253 257 2941 336
SM 0.0 0.01 0.02 0.0 0.15 0.2 0.30 0.46
20214 0.69 1.0 1.54 2.3 3.3
Acoplamientos PM Tabla de Dimensiones Tipo PM-MM
TIPO DE 60 60 60 60 60 61 61 614 61 61 62 62 62
MOTOR 2 3 4 6 8 0 2 6 8 0 2 4
15 20 27 37 50
cv 7 10 15 25 35 50 75 100 0 0 5 5 0
80 72 65 57 52 50 47 45 41 39 36 34
460
rpm 0 5 0 5 5 0 5 0 0 0 0 0
16 18 18 21 26 26 33 39 44 44 44 49
A 338
1.9 7.3 7.3 5.9 0.3 0 8 2 0 0 0 0
15 17 17 19 21 23 28 281 31 33 33 39 46
B
3 2 2 6 9 7 1.5 .5 8 6.5 6.5 2.5 6
C 1 2 2 2 3 3 3.5 3.5 4 4.5 4.5 4.5 5
10 12 14 14 14 16
D1 51 54 54 64 70 86 109
9 5 3 3 3 2
14 17 17 19 23 24 31 36 40 40 40 45
F 312
6 1.4 1.4 6.8 5 0 2 0 7 7 7 8
13 15 15 18 21 22 28 32 36 36 36 41
G 280
3 7 7 1 4.3 2 0 0 7 7 7 8
13. 15. 15. 18. 18. 18. 18. 18.
H 21 21 21 21 21
5 3 3 7 9 5 5 5
10 12 12 13 17 17 19 24 25 30 30 30
K 216
2 1 1 3 1 8 0 1 4 5 5 5
DIMENSIO 14 14 17 22 28 28 28 28 28
K1 83 95 95 222
NES 6 6 1 2 6 6 6 6 6
11 12 14 15 17
44. 50. 50. 63. 76. 82. 92. 107
(mm) L 7.4 7.0 9.2 8.7 7.
45 80 80 50 20 55 07 .95
7 0 2 5 80
22
76. 88. 88. 10 12 12 15 158 18 20 22 22
L1 8.
2 9 9 1.6 3.8 7 8.7 .7 1 3.2 8.6 8.6
6
11 11 12 13 14 16 17 23
M 70 83 83 95 124
1 1 4 7 9 8 8 2
N 31 33 33 35 35 37 45 45 52 40 51 67 67
10 11 11 13 14 14 16 18 18 21 24 29
P 169
1 6 6 0 6 8 9 9 9 9 5 9
20 25 25 33 33 40 48 58 58 58 58 58
V 483
3 4 4 0 0 6 3 4 4 4 4 4
15
10 11 13 13 15
W 36 39 39 46 60 81 102 2.
2 8 4 4 2.7
7
MÍN. 10
22 27 27 38 49 50 72 72 80 92 92 92
Y 5
MÁX. 10 12 14 14 14 16
41 51 51 64 73 85 109
Y 9 5 3 3 3 2
Z 3 3 3 3 3 3 3 3 5 5 5 5 5
fig. No. 35, dimensionamiento del acoplamiento PM
ANEXO V
Normas:
Norton, Robert L., (1999). Diseño de máquinas. Primera edición. México. Prentice hall.
Avallone, Eugene A., Baumeister III, Theodore, (1997). Manual del ingeniero mecánico.
Tomo I. novena edición. Colombia. Mc Graw hill.
Smith, Edward H., (1998). Manual del ingeniero mecánico. Tomo I, II y III. Primera
edición. México. Prentice Hall.
Juárez, Alejandro, (2005). Tesis: Propuesta para eficientar la utilización del equipo en la
fabricación portland blanco. México. Instituto Politécnico Nacional.
Perry, Robert H., Green, Don W., Maloney, James O., (1992). Manual del ingeniero
químico. Tomo II. Sexta edición. México.
Riley, William F., Sturges, Leroy D., Morris, Don H., (1997). Mecánica de materiales.
México. Limusa, Wiley.