UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME SOBRE VIDRIOS Y PINTURAS

ASIGNATURA : Materiales de la construcción

DOCENTE : Ing. Emilio Augusto Molina Chavez

PRESENTADO POR:

 Mamani Ponce Manolo Reinario

 Huaquisto Ruelas Gino Jilbert
 Alarcón Huanca Roy Alfonso
 Ortega Olvea Pedro Junior
 Flores Dueñas German Armando

PUNO – PERÚ

2014

1
 VIDRIOS
INTRODUCCIÓN
Hoy en día es difícil de imaginarse una sociedad que no utilice el vidrio. Todos
nosotros lo conocemos por su fragilidad, su transparencia, su peso, sus diferentes
formas y colores. Lo empleamos sin mayor problema, sabiendo que con un golpe
no muy fuerte se puede romper.
El vidrio es el material por excelencia que provee a los objetos de transparencia.
El vidrio hace posible que veamos a través de una ventana, un ordenador, unas
gafas, un microscopio o un simple vaso. Sin el vidrio, sin duda, el mundo sería
muy diferente.
Como ocurre con otras cosas a las que estamos acostumbrados, no nos
preguntamos cómo está hecho, desde cuándo existe o si es un material que
aparece tal cual en la naturaleza y nosotros solamente lo tomamos y lo utilizamos
(como la sal de mesa o las piedras volcánicas). En realidad, aun cuando todos los
días estamos en contacto con él, no sabemos muy bien qué es. Podemos intuir
que no hay minas donde aparezcan pedazos de ventanas (como sí las hay donde
se encuentran pedazos de carbón), y por lo tanto tiene que ser uno más de la
serie de inventos con los que hemos remodelado al mundo y que constituyen la
llamada evolución cultural. El hombre, como especie, se distingue de los demás
animales por su riqueza imaginativa, y la historia del vidrio es un claro ejemplo de
ella.
El vidrio en su estado natural fue uno de los primeros elementos utilizados por el
hombre, antes de que fuera capaz de fabricarlo artificialmente. El hombre primitivo
utilizó la obsidiana, de origen volcánico, para la obtención de piezas largas y
puntiagudas, como cuchillos, puntas de flecha y lanzas. Civilizaciones más
adelantadas lo disfrutaron en calidad de joyas, espejos y gran cantidad de objetos
diferentes que se han ido encontrando por todo el mundo. No se sabe a ciencia
cierta dónde y cuándo comenzó su fabricación artificial, pero podría haberse
obtenido accidentalmente por fusión de arena y sosa en un fuego abierto.

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HISTORIA
La historia explica que, curiosamente, el vidrio se descubrió por casualidad. Según
cuenta el historiador romano Plinio el Viejo en su Historia Natural, el
alumbramiento de este material transparente aconteció en Siria cuando unos
mercaderes fenicios de natrón, compuesto de sal natural, que preparaban su
comida, al no encontrar piedras donde colocar sus ollas al fuego, echaron parte
del natrón que portaban. Al día siguiente, vieron como las piedras de natrón se
habían fundido y su reacción con la arena había producido un material brillante.
A partir de entonces los fenicios, pueblo comerciante donde los haya, trasladaron
este descubrimiento a toda la cuenca del Mediterráneo, aunque realmente fueron
los egipcios del período predinástico los primeros en fabricar el vidrio en forma de
esmaltes vitrificados, la fayenza. Para los egipcios el vidrio tenía un uso
puramente decorativo: se coloreaba el objeto traslúcido para imitar la textura de
los metales preciosos como el lapislázuli.
Pero la transparencia del vidrio se impuso siglos después con la introducción por
parte de los romanos del soplado que hizo posible su producción a gran escala.
Durante el Imperio Romano se desarrollaron la mayor parte de las técnicas
decorativas sobre vidrio que conocemos hoy en día.
Como es bien sabido, la Edad Media supuso un oscurecimiento general en la vida
de Europa y el vidrio no fue ajeno a ello. Su textura adquirió una coloración
verdosa, resultado de su fabricación con plantas marinas traídas del Mediterráneo
y la técnica de los romanos apenas varió en siglos.
No fue hasta el desarrollo del cristal más famoso del mundo, el cristal de Venecia,
en pleno Renacimiento. Gracias a su excelente calidad, su fragilidad característica
y su incorruptible transparencia, el cristallo veneciano, cuya producción se
concentraba en la isla Murano, dominó el mercado hasta bien entrado el siglo
XVIII.
Fue entonces cuando el vidrio vivió una segunda juventud con el descubrimiento
en Alemania de nuevas técnicas para tratar este material. Precisamente una
región del Imperio Alemán en concreto, Bohemia (en la actual República Checa),
se ha convertido desde entonces en signo de distinción en materia vidria y ejemplo
de refinamiento traslúcido.
Hoy en día el vidrio nos acompaña en todo momento y sus múltiples usos lo han
convertido en un objeto cotidiano infravalorado (si obviamos el raro fenómeno
Swarovski). Ha pasado de ser un objeto de lujo emparentado con las piedras
preciosas a mero recipiente donde sorber agua. Pero al fin y al cabo, el cristal no
deja de ser una extraña aleación de arena, sal y fuego, con un resultado aún más
incoherente: la transparencia.

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OBJETIVOS
- Dar a conocer las propiedades del vidrio y su comportamiento, así como la
gran utilidad en la vida cotidiana.
- Abarcar las propiedades generales del vidrio y también se tratara de las
distintas aplicaciones y usos que se le da.

DEFINICIÓN
Los vidrios son materiales cerámicos no cristalinos, se denominan como
materiales amorfos (desordenados o poco ordenados), inorgánicos, de fusión que
se ha enfriado a una condición rígida sin cristalizarse. El vidrio es una materia
inerte compuesta principalmente de silicatos. Es duro y resistente al desgaste, a la
corrosión y a la compresión.
Anteriormente la materia prima para la fabricación del vidrio eran solamente las
arcillas. Con el paso del tiempo se fueron implementando nuevos elementos a la
fabricación del vidrio para obtener diferentes tipos.
En la actualidad muchos materiales desempeñan un papel importante, pero las
arcillas siguen siendo fundamentales.
El término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio,
aunque es incorrecto en el ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido
amorfo (sus moléculas están dispuestas de forma irregular) y no un sólido
cristalino.
PROPIEDADES FISICAS
Color
La coloración del vidrio es originado por aquellos elementos que se agregan en el
proceso de fusión, llamados colorantes.
En la siguiente tabla se puede apreciar el color característico que toma el vidrio de
acuerdo a los diferentes elementos.
ELEMENTO COLOR
Oxido de cobalto Rojo azulado
Oxido ferroso Azul
Oxido férrico Amarillo
Oxido de cromo Verde grisáceo
Trióxido de cromo Amarillo
Oxido de cobre Verde azulado
Oxido de uranio Verde amarillento fosforescente
Selenio elemental Rosa
Sulfuro de cadmio elemental Amarillo

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Textura
La superficie de los vidrios puede variar en cuestiones de brillo, esto depende del
proceso de fundido en el que se haya quedado. Un vidrio completamente fundido
presenta un brillo, porque el vidrio se nivela y aplana cuando se funde, formando
una superficie extremadamente lisa, dicha homogeneidad es una muy buena
característica del material pues lo hace mas fácil de limpiar.
Cuando un vidrio no se funde completamente en el proceso de cocción o en su
defecto su viscosidad es todavía alta, la superficie resulta ser rugosa y por lo tanto
con tendencia a mate; el vidrio mate es a la vez opaco por el defecto en la
aspereza de su superficie haciendo que no haya transparencia.
El vidrio mate puede hacerse a propósito si se somete al vidrio a un enfriado lento.
Los vidrios mate son muy atractivos para usos artesanales, con la única ventaja
que son difíciles de limpiar.
Peso
El peso en los vidrios difiere de acuerdo a su composición de los vidrios típicos
según su uso. La siguiente tabla muestra la composición de los vidrios típicos (en
porcentaje en pesos)
Vidrios SiO2 Al2O3 CaO Na2O B2O3 MgO PbO Otros
Sílice 99
Fundido
Vycor 96 4
Pyrex 81 2 4 12
Jarras de 74 1 5 15 4
vidrio
Vidrio para 72 1 10 14 2
ventana
Vidrio Plano 73 1 13 13
Focos 74 1 5 16 4
Fibras 54 14 16 10 4
Termómetro 73 6 10 10
Vidrio de 67 6 17 10% K2O
Plomo
Cristal 50 1 19 13% BaO, 8%
óptico K2O,ZnO
Vidrio 70 8 10 2% BaO, 8%
óptico K2O
Fibras de 55 15 20 10
vidrio - F
Fibras de 65 25 10
vidrio -S

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Maleabilidad
Los vidrios presentan maleabilidad cuando se encuentran en su etapa de fundición
pues pueden ser moldeados y es la etapa de maleabilidad del vidrio, pues es
donde se les da las formas deseadas ya sea por moldes o por cualquier otro
método. Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado,
el soplado, el prensado, el estirado y el laminado.
PROPIEDADES QUIMICAS
Densidad
Debido a los distintos tipos de vidrios que pueden ser fabricados, las densidades
varían de acuerdo a la sustancia con la que sean complementados; normalmente
un vidrio puede tener densidades relativas (con respecto al agua) de 2 a 8, lo cual
significa que hay vidrios que pueden ser más ligeros que el aluminio y vidrios que
puedan ser más pesados que el acero.
La densidad en un vidrio aumenta al incrementar la concentración de óxido de
calcio y óxido de titanio. En cambio sí se eleva la cantidad de alúmina (Al2O3) o de
magnesia (MgO) la densidad disminuye.

Gráfica de aumentos y disminuciones

Viscosidad
La viscosidad es definida como la propiedad de los fluidos que caracteriza su
resistencia a fluir, debida al rozamiento entre sus moléculas; generalmente un
material viscoso es aquel que es muy denso y pegajoso.

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La viscosidad en materia de vidrios es muy importante porque esta determinará la
velocidad de fusión.
La viscosidad es una propiedad de los líquidos, lo cual parecerá confuso para el
estudio del vidrio, pero la realidad es que un vidrio es realmente un líquido sobre
enfriado, lo cual significa es un líquido que llega a mayores temperaturas que la de
solidificación. La viscosidad va variando dependiendo de los componentes del
vidrio. Para lograr una mayor dureza, la viscosidad debe ser invariable, que no
baje ni suba, así sus moléculas tienen una atracción fija y por lo tanto dureza.

Variación de la viscosidad (en poises)

Corrosión
El vidrio tiene como característica muy importante la resistencia a la corrosión, en
el medio ambiente son muy resistentes y no desisten ante el desgaste, he ahí por
lo cual los vidrios son utilizados incluso para los experimentos químicos. Aunque
su resistencia a la corrosión es muy buena no quiere decir que sea indestructible
ante la corrosión, existen cuatro sustancias que logran esta excepción.
- Ácido Hidrofluorídrico
- Ácido fosfórico de alta concentración
- Concentraciones alcalinas a altas temperaturas
- Agua súper calentada

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PROPIEDADES MECANICAS
Cuando pensamos en el vidrio nos imaginamos un sólido con una rigidez y
elasticidad comparables a las del acero, pero con ciertas propiedades mecánicas
que limitan sus aplicaciones; como por ejemplo que no tiene ductibilidad, ya que
no se deforma a temperatura ambiente, y que si tratamos de cambiar su forma
aplicando una fuerza, lo único que logramos es que se rompa. En realidad es un
material duro pero frágil al mismo tiempo, y algo que refuerza esa debilidad es la
presencia de imperfecciones superficiales, como astilladuras o ranuras.
Torsión
La resistencia a la torsión de un material se define como su capacidad para
oponerse a la aplicación de una fuerza que le provoque un giro o doblez en su
sección transversal. Los vidrios en su estado sólido tienen no tienen resistencia a
la torsión, en cambio en su estado fundido son como una pasta que acepta un
grado de torsión que depende de los elementos que el sean adicionados.
Compresión
El vidrio tiene una resistencia a la compresión muy alta, su resistencia promedio a
la compresión es de 1000 MPa; lo que quiere decir que para romper un cubo de
vidrio de 1 cm por lado es necesaria una carga de aproximadamente 10 toneladas.
La siguiente figura indica los distintos porcentajes de compresibilidad para los
distintos vidrios dependiendo de las temperaturas.

Gráfica de porcentajes de compresibilidad

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Tensión
Durante el proceso de fabricación del vidrio comercial, el vidrio va adquiriendo
imperfecciones (grietas), no visibles, las cuales cuando se les aplica presión
acumulan en esfuerzo de tensión en dichos puntos, aumentando al doble la
tensión aplicada. Los vidrios generalmente presentan una resistencia a la tensión
entre 3000 y 5500 N/cm2, aunque pueden llegar a sobrepasar los 70000 N/cm2 si
el vidrio ha sido especialmente tratado.
Flexión
La flexión de los vidrios es distinta para cada composición del vidrio. Un vidrio
sometido a flexión presenta en una de sus caras esfuerzos de comprensión, y en
la otra cara presenta esfuerzos de tensión (Ver la siguiente figura). La resistencia
a la ruptura de flexión es casi de 40 Mpa (N/mm2) para un vidrio pulido y recocido
de 120 a 200 Mpa (N/mm2) para un vidrio templado (según el espesor, forma de
los bordes y tipos de esfuerzo aplicado). El elevado valor de la resistencia del
vidrio templado se debe a que sus caras están situadas fuertemente comprimidas,
gracias el tratamiento al que se le somete.

Vidrio sometido a flexión.

PROPIEDADES ÓPTICAS
Las propiedades ópticas se pueden decir de manera concisa, que una parte de la
luz es “refractada”, una parte es “absorbida”, y otra es “transmitida”.
Cada una de ellas llevara un porcentaje de la totalidad del rayo de luz que hizo
contacto con el vidrio. El prisma de color que se crea del otro lado del vidrio va del
color rojo al color violeta, de los cuales los extremos dan lugar también a las luces
no perceptibles por el ojo humano, infrarrojo y la ultravioleta. Es el color de la luz
que “sale” del vidrio la cual pasa a través de este, y todos los demás colores del
prisma son absorbidos por el vidrio, claro que, son vidrios muy particulares los
cuales logran solamente dejar pasar la luz ultravioleta o la infrarroja, pero gracias
a la tecnología actual se han logrado las condiciones precisas para lograr esto.

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PROPIEDADES TERMICAS
Calor específico
Se define como el calor necesario para elevar una unidad de masa de un
elemento un grado de temperatura. En los vidrios el calor específico es de 0,150
cal/g °C aproximadamente.
Conductividad térmica
La conductividad térmica del vidrio es de aproximadamente 0,002 cal/cm seg. °C.
Cifra mucho más baja que la conductividad de los metales, no obstante el vidrio
tiene una variable que no se aplica a los demás materiales, la radiación causada
por el almacenamiento de luz infrarroja y ultravioleta, la cual es muy variable y
puede provocar en ocasiones que el vidrio transmita el calor de manera mucho
más efectiva que los metales, es por esto que esta característica es raramente
tomada a consideración para el diseño.
PROPIEDADES ELECTRICAS
Para las propiedades eléctricas se manejan en lo vidrios dos medidas en
especiales las cuales son: La constante dialéctica y la resistividad eléctrica
superficial.
La resistividad eléctrica superficial, es la resistencia que presenta el vidrio al paso
de la corriente eléctrica, la cual es muy alta en este material, 108 veces más alta
que en el cobre, lo cual hace al vidrio muy popular en el diseño de partes y
máquinas eléctricas.
La constante dieléctrica es la capacidad de almacenar energía eléctrica, la
opacidad y la constante dieléctrica están relacionadas de manera inversamente
proporcional, siendo que mientras más transparente sea el vidrio, mayor será su
capacidad para almacenar energía.
TIPOS DE VIDRIOS
PARA LA CONSTRUCCION SE USAN ESTOS TIPOS DE VIDRIOS
Vidrio Templado
El templado térmico del vidrio le permite obtener gran resistencia mecánica. La
mayoría de los vidrios que se fabrican para seguridad pasan el proceso de temple
térmico. En este proceso, las piezas de vidrio ya poseen su forma definitiva antes
de ingresar al horno de temple, puesto que después de haber sido templadas, no
es posible realizar ningún tipo de corte.
El proceso de templado se realiza calentando los vidrios a una temperatura un
poco más baja que la de ablandamiento y luego se enfrían bruscamente mediante
chorros de aire frío por su superficie.

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Ésto hace que la placa de vidrio quede sometida a fuerzas externas de
compresión mientras que internamente aparecen fuerzas de tracción. El templado
otorga al vidrio mayor resistencia mecánica y de seguridad pues si llega a la
rotura, se parte fragmentándose en pequeños trozos sin astillarse.
Vidrio Antirreflectante
El vidrio antirreflectante o antirreflejo posee un tratamiento en ambas caras que le
permite lograr una textura superficial tal que disminuye la reflexión de la luz sin
distorsionar los colores.
Al tener sus dos caras tratadas, puede usarse la placa de igual modo en una u
otra posición.
Por lo general, se usa en el acristalamiento y protección de cuadros.
Doble Acristalamiento
Está formado por dos o más lunas separadas entre sí por cámaras de aire
deshidratado resultando un eficaz aislante, proporcionando confort térmico pues
elimina el efectopared fría en zonas cercanas al cristal.
Tiene la gran ventaja de no condensar, lo que ofrece mejor estética y fácil
mantenimiento.
La separación entre lunas se define por un perfil metálico entre ellas, en cuyo
interior se introduce un producto desecante y se asegura la estanqueidad con
doble sellado perimetral; el primero a base de butilo y el segundo con un
polisulfuro.
Para claraboyas se utiliza el sellado con siliconas.
Se fabrica con doble y triple acristalamiento. Puede fabricarse con mayor número
de cámaras, según el grado de aislamiento y el destino.
El sistema de doble acristalamiento es una solución eficaz porque reduce el flujo
de energía lumínica, térmica y sonora al atravesar el acristalamiento, así
disminuye los coeficientes de trasmisión energética y de ruidos.
El doble acristalamiento tiene las siguientes aplicaciones:
• Ofrece iluminación y visibilidad con confort. Permite resolver
acristalamientos con mejores condiciones térmicas, acústicas y ahorro energético.
• Posee control solar, regulando los aportes energéticos excesivos sin
renunciar al aislamiento térmico en épocas invernales o de menor asoleamiento,
siendo posible el uso de vidrios de baja emisividad.
• Disminuye las consecuencias en accidentes domésticos por el empleo de
vidrios de seguridad.

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Vidrio Laminado
El vidrio laminado se compone de dos o más vidrios simples unidos entre sí
mediante láminas plásticas (butiral de polivinilo) que poseen muy buena
adherencia, transparencia, resistencia y elasticidad.
La lámina de butiral absorbe las radiaciones ultravioletas y ofrece ventajas
acústicas pues atenúa el fenómeno de resonancia.
Una de las características más relevantes de este tipo de vidrio es su alta
resistencia al impacto y la penetración, motivo por el cual se lo utiliza para
protección de personas y bienes.
En caso de rotura, la lámina plástica retiene por adherencia los fragmentos de
vidrio, reduciendo así los riesgos de daños en caso de accidente.
Vidrio Laminar
Se denomina Vidrio Laminado al formado por dos o más lunas unidas entre sí por
una lámina de butiral. En caso de rotura, no se producen desprendimientos, por lo
cual está considerado como un vidrio de seguridad.
Vidrios Serigrafiados
Los vidrios serigrafiados se fabrican mediante un proceso por el cual se deposita
en una de las caras de la plancha esmaltes vitrificables en una o varias capas por
el método de serigrafía. Luego se somete al templado quedando la serigrafía
formando masa con el vidrio, ya imposible de separar del vidrio e inalterable a los
elementos.
Adquiere las mismas propiedades del vidrio templado normal aunque puede
disminuir su resistencia al choque mecánico en función de la superficie esmaltada,
el espesor de las capas de esmalte u otras causas ligadas al proceso.
Los vidrios serigrafiados pueden combinarse en composiciones de doble
acristalamiento y laminados, pudiéndose conseguir acabados traslúcidos y
opacos.

Se encuentran, por ejemplo, los borosilicatos, que tienen la particularidad de tener

un bajisimo coeficiente de expansión, razón por la cual se utilizan para hacer el
vidrio refractario. Y el cristal que tiene óxido de plomo, razón por la cual, cualquier
objeto hecho con este vidrio, como ceniceros, floreros entre otros, son bastante
pesados.
Los diferentes tipos de vidrios son hechos a base de otros materiales, como se
puede ver en la siguiente tabla.

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POR SUS ELEMENTOS TENEMOS LOS VIDRIOS

Elementos Sódico— Plomo Borosilicato Sílice

cálcico

Sílice 70-75 53-68 73-82 96

Sodio 12-18 5-10 3-10

Potasio 0-1 1-10 0.4-1

Calcio 5-14 0-6 0-1

Plomo 15-40 0-10

Boro 5-20 3-4

Aluminio 0.5-3 0-2 2-3

Magnesio 0-4

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Para hablar detalladamente de cada uno de ellos sigamos el mismo orden de la
tabla.
EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO
Está formado por sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la
materia prima básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee
de estabilidad química. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y
prácticamente no serviría para nada.
Este tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y el más barato. Por eso
la mayor parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. Las
ventanas de los edificios, desde la más grande hasta la más pequeña están
hechas con este vidrio. Lo único que cambia de una diminuta ventana a un
ventanal de enormes dimensiones es el espesor. Está tan estudiado el grosor en
relación con el tamaño, que hay una clasificación y una reglamentación para el
tipo de vidrio que se debe usar en cada construcción. En la figura 19 se ilustra el
espesor necesario del vidrio, según el tamaño de la ventana. Por ejemplo, un
ventanal de 200 cm de altura tiene que tener entre 75 y 100 mm de espesor.

EL VIDRIO DE PLOMO
El siguiente tipo de vidrio que aparece en la tabla es el de plomo, en el cual se
sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. Es igual de transparente que el
vidrio sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de
refracción y de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a
temperaturas más bajas. Su coeficiente de dilatación calorífica es muy elevado, lo
cual quiere decir que se expande mucho cuando se aumenta la temperatura y por
lo tanto no tiene gran resistencia al choque térmico. Posee excelentes
propiedades aislantes, que se aprovechan cuando se emplea en la construcción
de los radares y en el radio. Absorbe considerablemente los rayos ultravioletas y
los rayos X, y por eso se utiliza en forma de láminas para ventanas o escudos
protectores.
Es un vidrio blando a baja temperatura que permanece con cierta plasticidad en un
rango de temperatura, lo cual permite trabajarlo y grabarlo con facilidad. Las
piezas del material conocido como cristal cortado están hechas con este vidrio.
Asimismo, se utiliza en la elaboración de vidrios ópticos, para lo cual se añade
óxido de lantano y tono. Estos vidrios dispersan la luz de todos los colores. Son
excelentes lentes para cámaras fotográficas porque con una corrección mínima
dan luz de todos los colores y la enfocan de manera uniforme en el plano de la
película. Si no fuera así, unos colores serían más intensos que otros en una
fotografía, y no se lograrían imágenes tan reales.

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EL VIDRIO DE BOROSILICATO
Nació en 1912. Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro.
Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Los átomos de boro se
incorporan a la estructura como Si-O-B, y su forma de vibrar. Tiene alta resistencia
a cambios bruscos de temperatura, pero no tan alta como la del vidrio de sílice
puro, pues aun cuando presenta el mismo tipo de vibración, la longitud de los
enlaces varía más cuando está presente el boro y el material tiene un coeficiente
de dilatación mayor. El valor de este coeficiente es 0.000005 centímetros por
grado centígrado. Esto quiere decir que por cada grado centígrado que aumenta la
temperatura, el vidrio se agranda 0.000005 centímetros. Muy poco, ¿verdad? Por
eso se utiliza en la elaboración de utensilios de cocina para el horno y de material
de laboratorio, pues es muy resistente al calor y a los cambios bruscos de
temperatura. Estos objetos no se hacen de vidrio de sílice puro porque su
manufactura es complicada, ya que tienen que alcanzar temperaturas de 1650ºC
para hacerlo.
EL VIDRIO DE SÍLICE
Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar, pues es
necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para
usos especiales, que transmite energía radiante del ultravioleta y del infrarrojo con
la menor pérdida de energía. También existe otra novedosa técnica en cuya
primera etapa se utiliza vidrio de borosilicato que se funde y se forma, pero con
dimensiones mayores a las que se desea que tenga el producto final. Este artículo
se somete después a un tratamiento térmico, con lo cual se transforma en dos
fases vítreas entremezcladas, es decir, en dos tipos de vidrios diferentes
entremetidos uno en el otro. Uno de ellos es rico en álcali y óxido de boro, además
de ser soluble en ácidos fuertes (clorhídrico y fluorhídrico) calientes. El otro
contiene 96% de sílice, 3% de óxido de boro y no es soluble. Esta última es la
composición final del vidrio de sílice.
EL VIDRIO DE SEGURIDAD
¿Por qué es diferente cuando se rompe el vidrio de la ventana de una casa que
cuando se rompe el de un coche? ¿Por qué el de la casa se rompe como un vaso
y el otro no? ¿Qué es lo que hace que el del coche quede hecho pedacitos?
Indudablemente, la respuesta está en la forma en que se fabricó cada uno de
ellos. El vidrio que se utiliza en los coches es de seguridad, y evita que en un
accidente se corran mayores riesgos cuando llega a romperse.
Para elaborar un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan
distorsiones, pegarlas, cortarlas y agujerarlas hasta que tengan la forma deseada.
Para elaborar el vidrio de seguridad simple, conocido con el nombre de Security,

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estas placas se tienen que meter al horno para calentarlas a cierta temperatura y
después enfriarlas con aire, proceso que se conoce como templado. Esto provoca
una serie de tensiones, ya que la superficie queda sometida a fuerzas de
compresión, mientras que en el centro existen fuerzas de tensión. En el interior del
vidrio, donde las fuerzas de tensión se incrementan por el templado, la fuerza del
material es casi ilimitada porque está prácticamente libre de imperfecciones. Esto
se debe a que los enlaces entre los átomos tienen la misma fuerza y por lo tanto
disminuyen hasta un mínimo las tensiones internas. Ningún átomo jala más que el
otro, y esto le da una fortaleza adicional. También se suele poner una placa de
plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual, además de hacerlo más
resistente, lo hace más seguro, porque al romperse se fraccionará en numerosos
trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de
vidrio cortantes.
EL VIDRIO AISLANTE
En México el clima es sumamente bondadoso, por lo que difícilmente pensaríamos
en un tipo de vidrio para las ventanas que ayudara a mantener elevada la
temperatura de una habitación. Pero en los países en los que la nieve cae durante
seis meses este tipo de vidrio sí es muy importante porque ayuda a disminuir la
energía necesaria para calentar el lugar.
Los acristalados aislantes se fabrican montando dos o más placas separadas
entre sí, de forma que los espacios intermedios permanezcan herméticamente
cerrados y deshumidificados para que conduzcan lo menos posible el calor. En los
bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores soldados con estaño, como se
muestra en la figura 24. De esta forma tenemos dos placas de vidrio que no se
tocan, separadas por aire que no puede transmitir el calor con facilidad, y así se
evita que se escape la energía. Al mismo tiempo, una ventana de este tipo
amortigua considerablemente los ruidos, lo cual siempre es una ventaja adicional.

EL VIDRIO DIELÉCTRICO
A los materiales que pueden polarizarse en presencia de un campo eléctrico se les
conoce como dieléctricos. Polarizar quiere decir que las moléculas o los átomos se
convierten en dipolos, acomodando todas sus cargas negativas hacia un lado y las
positivas hacia otro. Los dipolos eléctricos se acomodan en la misma dirección
que el campo eléctrico local que los produce. Son importantes porque una vez
formados son capaces de conducir la electricidad, pero antes no. Un vidrio
dieléctrico se obtiene a partir de arcillas ricas en plomo y se utiliza para fabricar
cintas para los condensadores electrónicos. Estos materiales necesitan una gran
resistencia, por lo que se suele utilizar también vidrio de 96% de sílice y cuarzo
fundido.

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EL VIDRIO CONDUCTOR
Para que un vidrio tenga una conductividad eléctrica apreciable, en su elaboración
se tiene que elevar la temperatura a 500ºC, o recubrirlo con una película
conductora de metales, óxidos alcalinos o aleaciones, en cuyo caso el que
conduce es el metal que se le pone y no tanto el vidrio.
EL VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL
Este vidrio refleja la luz del Sol. La capa de recubrimiento que lleva incorporada,
además de reflejar puede presentar diversas tonalidades de color, como plateado,
bronce, verde o gris. Se coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la
placa externa. De esta forma se hace el vidrio polarizado y el de tipo espejo. Los
espejos que se instalan en las ventanas de los edificios modernos son
precisamente para proteger contra el Sol.
Éstos son algunos ejemplos de los vidrios que existen y de las aplicaciones que se
les pueden dar. Desde luego, no esperamos abarcar todos los usos porque éstos
dependen de la capacidad imaginativa del hombre, que es ilimitada. Sin embargo,
creemos que es una muestra de todo lo que se puede hacer con este caprichoso
material.
En el siguiente capítulo hablamos de las propiedades generales del vidrio como
compuesto.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias
primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor
medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden
a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos
900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un
tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase devidrio adquiere
su grado definitivo de resistencia.
A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se
comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son
embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución.
1. PRODUCCION DE VIDRIO
Características del producto

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Según definición ASTM (American Standard Testing Materials), el vidrio es un
producto inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la condición de rigidez sin
cristalización.
El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que ocurre con
la mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquida elevada temperatura se
vuelve cada vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo
adquiere entre límites de temperatura de varios cientos de grados.
La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero también
causa dificultades en la fabricación, al oponerse al desprendimiento de las
burbujas gaseosas retenidas en la masa fundida. Se necesitan temperaturas
próximas a 1400ºC para lograr una buena fluidificación.
2. PROCESOS PRODUCTIVOS
El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:
• Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas
para verificar su calidad físico - química, para la producción delvidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y
químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las
especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es
decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de
milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales
como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe
contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible.
De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las
especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la
materia prima no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo
preestablecido como productos no - conformes.
3. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:
• Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas en
diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
• Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno
de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones
determinadas.
• Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son
enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y
con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

18
• Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y
transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al
horno.

4. FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas.
Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios
resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza
como combustible el Crudo de Castilla para producir el calor, por medio de dos
quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno
de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio
fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el
vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son
expulsados por lo regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí
todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles
calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes
que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que
tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco
entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos
también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las
“semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las
reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente
con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté
completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación,
donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para
posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.
5. ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde
están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la
temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal
manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda
modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella
determinada.

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Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo
del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y
se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas
existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del
tazón (última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas
afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y
su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede
resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por
lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben
tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y
el piso del canal, así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente
para acondicionar el vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la
cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de
aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de
fabricación de la máquina.
6. FORMACION DEL ENVASE:
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio
con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes
refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio,
una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina
la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se
corta por el sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de
entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal
por donde la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al
equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes,
en estas una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o
de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas
de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla)
o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos
básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha
de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está
alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la
boquillera para formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar
el palezón o preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para
formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde
hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante los
barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido.

20
7. EMPAQUE:
En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por
medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado
en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).

21
USOS E INSTALACIONES
PRINCIPALES SISTEMAS DE INSTALACIÓN
•Sistema Stick: Se aplica a edificios de diferentes envergaduras, instalado frente
a las losas, lo que entrega un aspecto de modernidad al entorno. Se distingue por
la instalación en obra de los componentes del muro cortina, pues se instala la
estructura soportante y luego se colocan los vidrios y sellos correspondientes.
Esta modalidad permite la instalación en construcciones en que las medidas de
cada paño son diferentes entre sí.

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•Sistema Frame: Consiste en la instalación de módulos con la estructura de
aluminio y el cristal previamente unidos. Esta característica obliga a que en
general cada módulo sea igual a otro, de manera de permitir una fabricación en
serie. El sistema modular permite que ante cualquier carga externa, cada
elemento trabaje independientemente de otro. Resulta muy útil para edificios de
gran tamaño.

•Sistema Spider: El soporte es provisto por conectores de estabilización, como

tensores, costillas de vidrio o pilares de acero, que se ubican adosados a la
superficie de vidrio mediante herrajes estructurales.

•Fachada ventilada: Sistema de acristalamiento en doble piel sobre un muro

cortina instalado. Sus principales ventajas son control de temperatura del edificio;
protección de la piel interior del edificio de los agentes externos y posibilidad de
hacer fachadas decorativas con cristal templado impreso.

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MURO CORTINA

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CARACTERÍSTICAS E INSTALACIÓN
Un muro cortina es un sistema de fachada auto soportante, generalmente
acristalada, independiente de la estructura del edificio, que se construye en forma
continua por delante del mismo. Usualmente se fabrican con perfilería de aluminio
o, en algunos casos, de acero. Están diseñados para resistir las cargas de viento y
otras cargas derivadas de su peso propio, así como movimientos sísmicos, y
transmitirlas a la estructura principal del edificio.
Alta demanda
Hoy existe un importante uso de muros cortina el área de edificios de oficinas y
corporativos, existiendo para ello motivos estéticos y funcionales. Entre los
primeros están las formas estilizadas y livianas, movimientos y colores que
pueden lograrse con fachadas vidriadas; en tanto que entre los segundos destaca
el aprovechamiento de la luminosidad en los ambientes interiores, así como la
sensación de amplitud que les entrega.
Anclajes:
La estructura principal cuenta con bases de fijación previstas para efectuar los
anclajes necesarios de la estructura auxiliar.
Estanqueidad:
El muro cortina debe estar constituido por elementos que garanticen su
estanqueidad (térmica, acústica) aunque esta función también puede cumplirla un
trasdosado de obra tradicional.
Condensación:
En la estructura auxiliar y en los elementos de cerramiento debe preverse un
sistema de evacuación de agua en el caso posible de condensación; por ello, el

25
montante de la estructura auxiliar debe contar con un sistema de rotura de puente
térmico.
Tareas Previas
Mientras se ejecutan los forjados de la estructura primaria se reciben las bases
para anclajes de la estructura de aluminio, empotrándolas, cuidando que queden
aplomadas y a nivel.
Antes de comenzar con los trabajos se comprueba que las plantas estén limpias,
retirando restos de materiales o encofrados que hubieran quedado.
Antes de colocar los acristalamientos se comprueba que los perfiles estén
perfectamente limpios y se verifican que las dimensiones de panelería y cristales
coincidan con las especificadas en los planos de proyecto
Replanteo
Se debe verificar primero, con cinta métrica y nivel la situación de los cantos del
forjado y los pilares partiendo de los ejes de la obra.
Se verifican las alineaciones, niveles y plomos, dejando como testigo un rastrelado
de replanteo que sirve para marcar nivel, paramento y los ejes de arranque de la
retícula portante de aluminio. Se elimina al fijar la primera planta de la retícula de
los muros cortina.
Previo a la colocación de la estructura autoportante, debe comprobarse que los
desniveles máximos de las bases de fijación sean menores a 25 mm; el desplome
entre caras en fachada no debe superar los 10 mm.
Marcar los ejes de modulación en el borde inferior del forjado llevándolos de planta
en planta mediante plomos.

PROCESO CONSTRUCTIVO
Retícula Autoportante
Se inicia con la situación de la retícula autoportante de aluminio donde se alojarán
los paneles, vidrios, elementos practicables y puertas.
Fijación de los Montantes
Los montantes verticales se fijan a la estructura primaria de la obra y dominan
sobre los travesaños horizontales.
El montaje se efectúa en sentido horizontal considerando una cantidad
determinada de montantes según sea el caso.

26
En la parte superior de los montantes se halla el anclaje tridimensional que
permite correcciones de + - 20 mm. Los anclajes llevan un elemento de EPDM de
80º Shore como elemento de rotura de puente térmico y antivibraciones, también
alojan en su parte superior los elementos de guía y ensamble para montarlo con el
inmediato superior, con una distancia entre sí de 10 mm, lo cual le permite
absorber dilataciones y movimientos de distinto tipo. También llevan soportes de
fundición de aluminio que se fijan a los travesaños correspondientes.
El primer montante de arranque (en la primer planta) además posee un soporte en
su parte inferior sin ser solidario, lo cual le posibilita absorber cualquier dilatación.
Los anclajes tridimensionales se fijan a las bases mediante tornillos de alta
resistencia, para que permita el reglaje del montante ya colocado.
Para definir el nivel y paramento de la obra, se atornillan los montantes de
arranque al rastrelado; en el extremo superior se acopla el casquillo para
ensamblar con el montante superior. Simultaneamente se van colocando los
travesaños a través de los soportes de amarre con tornillos adecuados, lo cual irá
conformando la retícula.
Para conseguir la modulación, aplomado y nivelación, se toma el reglaje en + - 20
mm en el sentido de los tres ejes de coordenadas; punteado de los soportes
tridimensionales a las placas de fijación ubicadas en los forjados.
Estos trabajos se van repitiendo planta por planta, realizando verificaciones
intermedias para garantizar aplomado sin desvíos, con una tolerancia en + - 2%.
Coronada la retícula, se efectúan las soldaduras definitivas de los anclajes
tridimensionales.
Seguidamente se limpia la zona y se protege la retícula para que las chispas del
soldeo no la dañen, ni reciba golpes o salpicaduras de mortero.
Luego se pican y cepillan todas las soldaduras y se procede a aplicarles una
pintura galvánica o rica en zinc.
ACRISTALAMIENTO
Distinguimos dos tipos de relleno:
Zonas Ciegas y
Zonas de Visión.
Zonas Ciegas Formadas por Un Panel Aislante y Un Vidrio Monolítico
En este caso los paneles se colocan centrados desde el exterior del edificio por
medio de un sistema de junquillos. Se comienza colocando los junquillos
interiores, posicionando el panel con calces de apoyo de EPDM y asegurándolos
mediante otros junquillos exteriores. Seguidamente se aplican cordones de sellado

27
perimetral. El sellador se coloca a temperatura superior a 0º C comprobando antes
de su colocación que no haya grasa, óxidos, humedad o polvo.
El panel completo se une a los montantes mediante casquillos colocados a presión
y angulares atornillados haciendo coincidir la unión con los perfiles horizontales
del panel.
La placa de vidrio monolítico llevará el mismo paramento exterior que los
acristalamientos aislantes de visión; de modo que antes de instalarlos se colocan
otros junquillos provistos con burletes de EPDM en los huecos de galce (en
montantes y en travesaños).
Luego se coloca el vidrio en el hueco logrando un perfecto contacto contra los
burletes a presión, y se fija con dos calces de EPDM o de silicona polimerizada de
65º o 70º Shore de ancho igual al espesor del vidrio, con longitud no menor a 50
mm y a L/10 de los extremos del lado inferior (L: longitud del mismo).
Al ir cerrando los huecos, se fijan con grapas provisorias. La sujeción definitiva se
efectúa colocando grapas y puente térmico con tornillos roscados en cabezas de
montantes y travesaños; las grapas y puentes llevan mecanizados para lograr la
misma presión entre el exterior y los fondos del galce, evitando de esa manera la
introducción de aire o filtraciones (efecto Venturi).
Luego se procede a los sellados para lograr estanqueidad en los encuentros entre
las grapas, antes de colocar las tapas ajustadas y de quitar las etiquetas de
fábrica pegadas en el exterior.
Zonas de Visión Formadas por Doble Acristalamiento (Aislantes)
Se coloca el volumen aislante en el hueco entre la retícula de montantes y los
travesaños logrando contacto en todo el perímetro, habiendo colocado
previamente los burletes en los mismos. Luego se realiza el centrado por medio de
calces de la misma manera que con los vidrios monolíticos.
El proceso de colocación, fijaciones con amarres, burletes y sellado, se efectúa del
mismo modo que con los vidrios monolíticos.
REMATES Y AISLAMIENTO ENTRE PLANTAS
Para efectuar el remate del muro cortina con los forjados, en la parte inferior se
logra por medio de molduras que realizan la sujeción de lana de roca que rellena
el espacio entre el frente del forjado y el muro cortina. Ésto permite una buena
aislación térmica, acústica y evita corrientes de aire y en caso de incendios, la
probable propagación de las llamas.
En la parte superior, el remate se realiza con molduras de chapa tipo Sendzimir;
las cuales no solo cubren los anclajes de los forjados sino que también hacen de

28
soporte de la masa niveladora que constituyen los recrecidos de los suelos y
también de soporte del acabado definitivo.
Aspectos a Tener en Cuenta
Cualquier operación de corte debe evitarse de realizar en obra para no producir
rebabas ni restos metálicos que podrían quedar incrustados.
La capa lacada debe cuidarse durante todo el procedimiento de colocación para
evitar rayaduras y desconchados.
El almacenamiento en obra se efectúa sobre suelo resistente y plano en posición
vertical. El apoyo vertical y el soporte interior deberán ser de un material no duro.
Tratar que el espesor de apilado no supere los 50 cm.
Al apilar acristalamientos aislantes, se separan entre sí con láminas de corcho o
cartón que permitan ventilación entre ellos.
Tener la precaución de no almacenar en sitios soleados ya que pueden producirse
roturas por absorción de calor; de modo que si deben almacenarse en el exterior,
se cubran con lonas permitiendo su aireación.
Cuidar que no se acumule agua entre cristales y vidrios para evitar la degradación
en la coloración y acabado de las superficies. Ante la presencia de superficies
empañadas, retirarlos y secarlos convenientemente.
Quitar etiquetas de cristales antes de finalizar el acristalamiento. Quitar mortero,
escayola o yeso del acristalameinto mientras éstos todavía están húmedos para
evitar degradación de la superficie.
No marcar los vidrios ni cristales con materiales alcalinos que atacarían
químicamente el acabado.

MANO DE OBRA
- Oficiales de Montaje.
- Número varialble en función del tipo de trabajo y superficie a ejecutar.
MAQUINARIA
- Plataforma elevadora.
- Elementos de Elevación y Transporte de los Paneles y Vidrios.
- Taladradoras.
- Atornilladoras.
- Amoladoras.
- Sierra Circular.

29
 - Equipo de Soldadura Eléctrica ó
- Remachadora.

LAMINADO GRANDES DIMENSIONES

El vidrio laminado es un acristalamiento de seguridad compuesto por dos o más

vidrios unidos por medio de una o varias láminas de butiral de polivinilo (PVB),
material plástico de muy buenas cualidades de elasticidad, transparencia y
resistencia.
La perfecta adherencia vidrio-butiral se obtiene mediante un tratamiento térmico y
de presión.

El vidrio laminado puede estar compuestos por dos o más vidrios templados o sin
templar.
Si los vidrios son templados, se reúnen las ventajas que aportan los tratamientos
de templado y de laminado: mejor resistencia mecánica, mayor seguridad,
realización de manufacturas, etc.


A´Ruserko brinda a sus clientes la posibilidad de suministrar e instalar vidrios de

grandes dimensiones para los proyectos mas exigentes del mercado en toda la
Región de Murcia.
CERRAMIENTO CUPULAS

30
Cúpulas de cristal o policarbonato, móviles o fijas, seguras en estanqueidad y
aislamiento que, además de ser altamente decorativas, proporciona luz cenital y
climatizan el ambiente. El cristal utilizado para la mayoria de estas estructuras es
un Vidrio Templado,Vidrio que ha sido sometido a un calentamiento seguido de un
enfriamiento rápido, los resultados son una estabilidad molecular en la masa de
este que produce un aumento de su resistencia a los agentes térmicos y
mecánicos.

VIDRIO TEMPLADO

31
Se denomina Vidrio Templado o Vidrio Tensionado al Vidrio que sometido a un
proceso de templado, aumenta su resistencia a esfuerzos de origen térmico y
mecánico.
El Vidrio Templado está considerado como un vidrio de seguridad; su uso es
recomendado en diversas áreas susceptibles al impacto humano. Esto es debido a
que, en caso de rotura, el vidrio se desintegra en pequeños fragmentos de aristas
redondeadas, que no causan heridas cortantes de consideración.
BARANDILLAS

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Las barandillas escaleras de cristal ofrecen versatilidad estética y se pueden
instalar tanto en ambientes interiores como exteriores.
Los vidrios de las barandas, en su mayoria de vidrio laminado con estructura de
hierro o acero inoxidable pueden ser realizadas en cristal transparente,
translúcido, vidrio de color, con pvb de color, vidrio templado, vidrio arenados,
acidificados o arenados.
U-GLASS

U-Glass es un componente industrial para construcción. Se trata de perfiles con

forma de U de vidrio incoloro translúcido, que presenta en una de sus capas una
textura igual a la del vidrio impreso Stipolite. Su resistencia permite la instalación
en vanos, sostenido sólo por sus extremos opuestos, con una gran luz vertical.

El vidrio U-GLAS, en sus modalidades de armado y sin armar, puede instalarse

como cerramiento simple o doble (en cámara), opción que mejora sus
prestaciones de aislamiento tanto térmico como acústico.
La gran rigidez y el carácter translúcido del vidrio SGG U-GLAS permiten su
colocación en grandes huecos sin necesidad de intercalar perfileria metálica
adicional.

33
CONCLUSIONES
Las aplicaciones de los vidrios son extensas e importantes, y no se reducen a el hecho de
ocuparlo en las ventanas, las diversas composiciones que puede tener un vidrio nos
abren una gama de opciones para usos que nos convengan desde el ramo usual en
ventanas, hasta usos como el aislamiento de radiactividad en desechos
radiactivos que son dañinos para el ser humano. Las añadiduras de materiales en los
vidrios resultan también muy útiles, haciendo referencia a volverse los vidrios parte en
algún material compuesto, como la fibra de vidrio la cual es utilizada para fines muy
variados desde las telecomunicaciones hasta los usos médicos en microcirugías.

34
 PINTURAS
Introducción
Son mezclas líquidas, generalmente coloreadas, que, aplicadas por extensión,
pulverización o inmersión, forman una capa o película opaca en la superficie de
los materiales de construcción, a los cuales protege y decora.
Las pinturas están constituidas por un pigmento sólido y el aglutinante o vehículo
líquido, formando ambos una dispersión.
HISTORIA
El uso de la pintura es anterior a cualquier registro escrito, incluso a las pinturas
de las cavernas, a los diseños pintados en vasijas de barro y al uso de la pintura
para danzas ceremoniales y fiestas religiosas. Desde los tiempo antiguos hasta
muy recientemente, la formulación de la pintura ha cambiado sólo muy
ligeramente en principio, pero con los descubrimientos e investigaciones actuales
en el campo de los plásticos, cauchos y adhesivos, las fórmulas que se preparan
ahora son totalmente diferentes a cualquier otra conocida anteriormente.
Los antiguos egipcios utilizaban cal, ocres, negro de humo, plomo blanco y
sustancias formuladas en secreto, como los sólidos para la pintura blanca, que
combinan con resinas naturales (aceites desecantes), resinas (asfalto), yema de
huevo, clara de huevo (caseína) y ceras (de abeja) para el ligador o adhesivo
(vehículo). Entre las más antiguas culturas, la fabricación de pintura era un arte
secreto y ésta se usaba principalmente para la decoración. El mismo patrón de
desarrollo, uso y fabricación se podría rastrear en Oriente, entre los mayas de
Centroamérica, los Incas de Sudamérica y los aztecas de México. Aunque los
griegos fueron talvez los primeros en reconocer el valor de la pintura como
recubrimiento protector.
Así, la utilización artística de la pintura rigió la historia de ésta hasta cerca de
1700, cuando las otras funciones de la pintura empezaron a adquirir igual o mayor
importancia. Desde ese tiempo, estos otros usos, como protección contra la
corrosión en metales, impermeabilizante de mampostería, protección de la madera
contra la intemperie, mantenimiento de condiciones higiénicas y control de la
iluminación, por mencionar solo unos ejemplos, llegaron a constituir las funciones
principales de la pintura.
El descubrimiento y uso de pigmentos blancos son casi paralelos al uso de la
pintura como recubrimiento protector. El plomo blanco se conocía desde 2500
a.C.; el óxido de zinc se introdujo en Europa en 1840, el sulfato básico de plomo
en 1855 y el bióxido de titanio en 1918. Aunque la producción de sustancias
sintéticas se inició en 1870con el plástico y el celuloide, no fue si no después de la
Primera Guerra Mundial que se consideró su empleo en las pinturas. En realidad,
todo el campo de la pintura y de su aplicación está cambiando constantemente
debido al uso de sustancias sintéticas.

35
Antecedentes
Las primeras aplicaciones de la pintura fueron únicamente decorativas. La pintura
sin aglutinante, formada por óxido férrico, se usaba en las creaciones artísticas
rupestres hacia el milenio 15 a.C.
Los antiguos egipcios, los griegos, los romanos, los incas y los antiguos
mexicanos conocían el añil, un pigmento azul que se extrae de la planta del añil.
La goma arábiga, la clara de huevo, la gelatina y la cera de abeja fueron los
primeros medios fluidos que se usaron con estos pigmentos. Las lacas se
emplearon en China para pintar edificios en el siglo II a.c. Aunque los romanos ya
conocían el empleo del aceite de linaza como medio fluido para la pintura, los
artistas sólo lo utilizaron a partir del siglo XV. El albayalde, un pigmento blanco,
tuvo una gran expansión durante el siglo XVII, y la pintura hecha con mezclas de
pigmentos y medios fluidos se empezó a comercializar en el siglo XIX.

DEFINICIÓN
La pintura es una mezcla de tres componentes básicos: ligante, pigmento y
disolvente. A ellos se suman otros productos destinados a modificar o mejorar
diversas propiedades de la pintura.
1. Ligante: generalmente lo forma un material más o menos transparente con
apariencia de una resina y que es el que suele dar el nombre a la pintura,
de él dependen la mayoría de las propiedades de la pintura.

2. Disolventes:
Tienen como fin facilitar la

36
 fabricación y aplicación de la pintura, regulando la fluidez y viscosidad.
Se evaporan durante el secado y pueden ser:
 Ligeros: Son los que evaporan muy rápidamente, nunca se aplican
sólos.
 Medios: Tardan varios segundos en evaporar.
 Pesados: Su evaporación es muy lenta.

Ligante + Disolvente = Barniz

3. Pigmentos: Proporcionan color y cubrición, son polvos finos y coloreados.
Todas las pinturas están compuestas de un aglutinante y de pigmentos, que
son los que confieren el color. Los más asequibles y comunes en la
decoración de paredes son las tierras naturales, tonos en su mayoría
derivados del óxido de hierro que van desde un pardo muy oscuro, hasta el
ocre, pasando por el rojo óxido y las tonalidades marrones y anaranjadas.
Mezclándolos con látex, se pueden obtener tonos muy intensos, tanto
transparentes como completamente opacos. Pueden utilizarse para teñir la
pintura plástica blanca, pero no directamente, sino habiéndolos mezclado
antes con látex.
Ligante + Disolvente + Pigmentos = Pintura

4. Cargas: Se usan para dar otras características particulares a la pintura (dar

cuerpo, mejorar la adherencia, conseguir dureza, etc.), se usan una amplia
gama de cargas.
5. Aditivos: Confieren o mejoran algunas de las propiedades de la pintura,
pueden ser:
 Plastificantes: Dan más elasticidad a la película de pintura.
 Dispersantes: Facilitan la dispersión de los pigmentos durante la
fabricación.
 Secantes: Aceleran el secado y endurecimiento.
 Estabilizantes: Evitan las gelificaciones o formación de piel en el
interior del bote.
 Reológicos: Para evitar descuelgues y conferir tixotropia.

37
  De superficie: Para regular el grado de brillo, la extensibilidad, etc.

FABRICACIÓN
El proceso real de fabricación se inicia con la mezcla de las materias primas. La
fórmula del laboratorio da las cantidades de las materias primas y la secuencia en
la que esta se colocan en la mezcladora, los ingredientes pueden incluir un
vehículo que consiste en varios aceites o barnices, agentes impregnadores y
algunas veces solventes y un sólido para pintura blanca consistente en pigmentos
blancos secos, pigmentos colorantes. La mezcladora es un recipiente de acero de
forma simétrica con un eje vertical a motor a la cual se ajustan las hojas. El
propósito fundamental de la operación de mezclado es distribuir los ingredientes
en una pasta uniforme e impregnar lo mejor posible, después de la mezcladora la
pasta pasa a la operación de la pulverización que es una dispersión a alta
velocidad.
Los últimos pasos son adelgazamiento, teñido y tamizado antes de verter la
pintura en recipientes, etiquetarla y enviarla para su uso.
1. Proceso de fabricación
No es posible una descripción sencilla de la fabricación de la pintura debido
a la inmensa variedad de pinturas que se están produciendo. En la
actualidad, el laboratorio es el punto de partida para su fabricación. En él se
descubren fórmulas y se someten a severas pruebas de aplicación, uso y
manufactura. Cuando una fórmula pasa con éxito las pruebas, en muchos
casos se continúa probando en plantas piloto antes de iniciarse la
producción a gran escala.

2. Operación de mezclado
El proceso real de fabricación se inicia con la mezcla de las materias
primas, se seguirá el proceso para pintura de casas. La fórmula de
laboratorio da las cantidades de materias primas y la secuencia en que
éstas se colocan en la mezcladora. Los ingredientes pueden incluir un
vehiculo que consiste en varios aceites y barnices, agentes impregnadores

38
 y algunas veces solventes y un sólido para pintura blanca consiste en
pigmentos blancos y secos, pigmentos colorantes y extendedores. La
mezcladora es un recipiente de acero de forma simétrica con un eje vertical
a motor al cual se ajustan las hojas; a los lados del recipiente hay hojas
estacionarias ajustadas.
El propósito fundamental de la operación de mezclado es distribuir los
ingredientes en una pasta uniforme e impregnar lo mejor posible los sólidos
para pintura blanca con el vehículo. Después de la mezcladora, la pasta
pasa a la operación de pulverización.

3. Operación de pulverización
Esta operación de dispersión a alta velocidad. Es necesaria porque los
pigmentos secos y finos del sólido para pintura, aunque estén finamente
pulverizados, tienden a unirse entre sí, formando partículas mayores. La
operación de pulverización dispersa estas grandes partículas y hace que se
mojen en el vehículo.

4. Adelgazamiento, teñido y tamizado

Los últimos pasos son adelgazamiento, teñido y tamizado antes de verter la
pintura en recipientes, etiquetarla y enviarla para su uso. La pasta obtenida
por la operación de pulverización se tiene que adelgazar para obtener la
viscosidad final deseada. Cuando llega en recipientes provenientes de la
operación de pulverización, una mezcladora similar a una batidora de
huevos se introduce en el recipiente. La fórmula puede necesitar cantidades
adicionales de barnices, aceites, adelgazadores, secadores y otros líquidos,
pero nunca otros ingredientes secos.
Se agregan estos líquidos y la mezcladora revuelve todo en una masa
uniforme adelgazada. En esta etapa se hace la tinción. En la fórmula se
especifica aproximadamente la cantidad correcta de tinción de color que se
debe agregar, pero pocas veces es el color que se desea exactamente, y
de aquí en adelante, se somete a la pintura a revisiones de control de
calidad para ajustarla hasta lograr el tono final. Una vez adelgazada y
teñida, la pintura se cuela o tamiza y se vierte en latas que se pueden
etiquetar y empacar para su venta.

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PROPIEDADES
1. Físico-químicas
1.1. Permeabilidad: velocidad con la que puede migrar el agua a través
de la película. La velocidad disminuye al aumentar el espesor de la película.
Influye en la formulación de las pinturas, siendo importante seleccionar el
material menos permeable.
1.2. Adherencia: Íntimo contacto a nivel molecular o atómico de dos
productos importantes para que la corrosión no progrese por debajo del
sustrato y se mantenga en un ambiente corrosivo.
Depende de la relación entre el recubrimiento y el sustrato.
El agua constituye una fuente de fallas cuando penetra a través del
recubrimiento. Debido a un proceso químico llamado ósmosis la
penetración se acelera.
Las fuerzas térmicas también atacan la adherencia, especialmente cuando
se han formado películas muy gruesas a lo largo de varios años
(desconchamiento)

1.3. Corrosión: Una pintura debe proporcionar al sustrato una protección

frente a la corrosión. Muchos recubrimientos son resistentes al agua y
productos químicos, pero pueden fallar por discontinuidad de la película.
Los agentes químicos presentes en el medio ambiente son: ácidos, álcalis,
sales, agua e intemperie:
 Ácidos: Por lo general su corrosividad aumenta con la concentración
y la temperatura. Suelen afectar bastante al acero.
Para proteger al sustrato se recomienda:

Para inmersión: revestimientos sólidos de resinas vinílicas.

Para no inmersión: pinturas vinílicas de elevado espesor.

 Álcalis: gran variedad (sosa cáustica, cal...).

 Sales: se comportan como ácidos o álcalis.
Sales ácidas:
Para inmersión se recomiendan revestimientos sólidos
vinílicos.
Para no inmersión, habrá que eliminar los cristales de sal
depositados en la superficie, seguidos de un lavado con agua
dulce y con un chorreado abrasivo.
Sales neutras:
Fuerte corrosividad para el acero.
Para inmersión se recomienda silicato inorgánico de zinc,
recubierto con resina epoxi. En ocasiones recubrimientos
sólidos.
Para no inmersión, recubrimientos inorgánicos de zinc.
Sales alcalinas: tienen el mismo comportamiento que las anteriores.
40
 2. Mecánicas
 Dureza: Es la conjunción de varias cualidades físicas. Los ensayos
que se realizan son la resistencia al rayado y la dureza del péndulo.
 Flexibilidad: Se requiere cierto grado para que el recubrimiento
pueda soportar vibraciones, cambios de temperatura y
deformaciones de las estructuras. Es fundamental la resistencia al
impacto.
 Resistencia a la abrasión: cuando la pintura se aplica sobre
superficies que soportan un intenso tráfico: arrastre de objetos
pesados o superficies expuestas al flujo de un líquido que contiene
materias sólidas en suspensión.

ENSAYO
Niebla salina
Norma: ASTM B 117 - 90
Materiales. Se efectuarán sobre probetas de ensayo del mismo material que el
tablero a pintar, paneles de aproximadamente 76x127x0, 8 mm. , las cuales deben
ser preparadas con la misma tecnología y productos usados para el tablero por el
laboratorio certificador de los ensayos.
Procedimiento.
 Con una lámina cortante se realizan dos cortes de la capa de pintura hasta
la base metálica de modo de formar una "X" sobre la superficie de los
paneles a ensayar.
 Se someten estos paneles a 480 horas de exposición en cámara de niebla
salina (Solución al 5 % de NaCl en agua), manteniéndolos en posición
vertical y con la superficie cortada hacia el atomizador.
Resultados. No deben aparecer ampollamientos y la penetración máxima en los
cortes trazados será de 2 mm.

41
Humedad
Norma: ASTM D 1735 – 87
Materiales. Se efectuarán sobre probetas de ensayo del mismo material que el
tablero a pintar, paneles de aproximadamente 76x127x0, 8 mm., las cuales deben
ser preparadas con la misma tecnología y productos usados para el tablero por el
laboratorio certificador de los ensayos.
Procedimiento. Se colocan las probetas de ensayo, paneles, en posición
vertical, en una cámara de Atmósfera controlada a:
 Humedad Relativa: 99% < 1%
 Temperatura: 38°C < 1°C
 Tiempo de exposición: 240 horas
 Luego del ensayo no deben observarse:
 Cambios de color
 Ampollas
 Perdida de adhesión
 Ablandamiento
 Resquebrajamiento
 Las probetas son evaluadas al salir de la cámara, sin dejar transcurrir
tiempo de recuperación.

CLASIFICACIÓN
1. Según el ligante:
 Pinturas al aceite: El ligante está constituido por un aceite secante
(Lino, Tung, ricino o castor deshidratado, etc, refinado (decolorado,
neutralizado)) y generalmente tratado por calentamiento (espesado o
polimerizado). Son resistentes a la intemperie pero de secado lento
(es necesaria la incorporación de secantes). Son de poco uso en la
actualidad.

42
 Pinturas oleorresinosas: Los pigmentos están dispersos en un
barniz, el que se obtiene por tratamiento térmico conjunto de un
aceite secante y una resina de característica adecuadas. Esta resina
puede ser natural o sintética, siendo las sintéticas las más
empleadas. Secan más rápidamente que las anteriores y su
resistencia a la intemperie es variable, dependiendo de las materias
primas empleadas. Al igual que las anteriores son aconsejables para
el pintado de materiales o estructuras expuestas a medios muy
agresivos.

 Esmaltes alquídicos: El ligante es una resina alquídica. Tienen

buena durabilidad al exterior cuando se fórmulan con este fin, son de
secado rápido y compatibles con otras resinas (esmaltes alquid-
fenólicos, alquid-vinílicos, etc.).

 Pinturas fenólicas: Para la elaboración del ligante se emplean

resinas fenólicas puras o modificadas.
Tienen buena resistencia al exterior (retención de brillo inferior al de
las pinturas alquídicas) y una resistencia al agua mayor que la de los
tipo mencionados anteriormente, pero menor retención de brillo
 Pinturas Bituminosas: Son formuladas con betunes asfálticas con
cortes de alquitrán de hulla. Son de color negro, poco resistentes a la
acción de la intemperie pero muy resistentes al agua y reactivos
químicos.
 Pinturas de caucho clorado: El ligante es una resina de caucho
clorado, con un plastificante adecuado.

43
 Son muy resistentes al agua, a los agentes químicos y a la
intemperie, secan muy rápidamente.
 Pintura vinílicas: Son las formuladas con copolímeros de cloruro-
acetato de polivinilo y se caracterizan por su buena resistencia al
agua, a los agentes químicos diluidos y a la intemperie. Este tipo de
pintura incluye tanto fondos anticorrosivos como pintura de
terminación. Secan al aire muy rápidamente lo que hace muy difícil el
pintado con pincel o rodillo de grandes superficies; es este caso se
aconseja el pintado a soplete.

 Pinturas poliuretánicas: Son formuladas con resinas poliuretánicas

y se presentan normalmente para su uso en forma de dos
componentes, la base pigmentada y el catalizador, o agente de
curado, que deben ser mezclados antes de la aplicación. El polímero
se forma así "in situ" y la película tiene una resistencia muy grande,
tanto al exterior como al agua y a los agentes químicos. Pueden ser
pigmentadas en los colores más diversos y secan rápidamente.
 Pinturas epoxídicas: El ligante es una resina epoxídica formada por
combinación (en el momento de su uso) de dos componentes (el
peso molecular inicial es bajo y la polimerización ocurre como
consecuencia de una reacción química entre los mencionados
componentes). Secan rápidamente pero la reacción se completa solo
después de algunos días, siendo cuando la película alcanza su
máxima resistencia. Son deteriorables por la reacción solar, por lo
que no se aconseja su utilización en exteriores. Pueden ser
pigmentadas o incluir un betún asfáltico (pinturas epoxi bituminosas).
Se pueden desarrollar formulaciones sin solventes. 100 % sólidos.
 Pinturas emulsionadas: El vehículo es una emulsión del ligante
(polímeros o copolímeros vinil acrílicos, acrílicos, estireno acrílicos,
alquids, poliuretanos, etc.)en agua. Se diluyen en agua y al ser
aplicadas posteriormente la emulsión se rompe al elimarse el agua
por secado, obteniéndose así una fase continua que forma una
cubierta de buena resistencia, la que no debe ser soluble en agua, si
la formulación es correcta. Se utilizan habitualmente en el pintado de
mampostería o de madera, habiéndose desarrollado actualmente
también pinturas anticorrosivas de este tipo.

44
2. Según la forma de presentación:
 Líquidas: Son todas aquellas que por su viscosidad pueden fluir
fácilmente.
 En pasta: Son de una viscosidad relativamente alta y de un aspecto
cremoso.
 En polvo: Todos sus componentes se presentan como polvos
finamente divididos.
3. Según su función:
 Masillas: Presentan aspecto de pasta, formuladas principalmente
para ser aplicadas a espátula, aunque en la actualidad existen
formulaciones diseñadas para su uso a soplete dada su practicidad.
Son de un contenido de sólido alto ya que su principal función es la
de rellenar distintas imperfecciones.
 Enduidos: El nombre se asocia más a masilla para mampostería. Si
bien su aspecto es de pasta generalmente tiene un fluidez mayor
que una masilla, se emplean para uniformar grandes superficies;
dado su uso específico es muy importante que sean fácilmente
lijables.
 Imprimaciones: Son las pinturas destinadas a la protección del
acero durante el período de construcción de una estructura o como
un fondo preparador para paredes, madera, etc. Deben tener buena
resistencia a la intemperie y ser compatibles con los sistemas de
pintado que se utilizarán posteriormente. Pueden ser elaboradas con
pigmentos anticorrosivos en cuyo caso se llaman Imprimaciones
antióxidas.
 Fijadores: Son productos de un alto poder penetrante (hidrosoles)
cuya principal función es impregnar una superficie floja llegando
hasta la superficie interior firme, impidiendo o evitando que la pintura
a aplicar posteriormente, no adhiera en la capa floja con peligro de
desprendimiento.
 Selladores: Sirven para el tratamiento de superficies absorbentes,
cuando se quiere "tapar" o "sellar" sus poros, reduciendo así la
absorción excesiva de pintura de acabado, que no solo aumenta el
consumo sino que provoca defectos en el aspecto final del trabajo.
 Antióxidos: Son pinturas constituidas por un pigmento anticorrosivo
y un ligante que por diferentes mecanismos contribuyen a proteger el
acero contra la corrosión.
 Acabados: Constituyen la capa final y se aplican sobre las
anteriores que son parte de un esquema; deben tener buena
resistencia al medio agresivo (intemperie, agua o reactivos químicos,
según el uso de la pintura). Pueden ser transparente y/o pigmentado,
en cualquier color y brillo.
4. Según el disolvente:
 Base acuosa: Son todas aquellas en que su principal disolvente es
el agua, independientemente de que el ligante se encuentre en
solución, dispersión, o emulsión.

45
  Base solvente: Son todas aquellas en que el disolvente está
constituido por un solvente o mezcla de solventes orgánicos.
5. Por secado:
 Secado físico: En ellas el secado y endurecimiento se producen por
la evaporación de los disolventes, sin que exista modificación
química del ligante. Se caracterizan por su elevado contenido en
disolventes y rapidez de secado, pero dan una película delgada y su
adherencia no es muy elevada. Son sensibles al disolvente y por ello
pueden dar problemas en el repintado. En este grupo están:
Nitrocelulósicas, Acrílicas termoplásticas y Clorocauchos
principalmente.
 Secado por oxidación: Tienen un secado en dos fases que pueden
ser simultáneas o consecutivas. Una puramente física de
evaporación de los disolventes y la otra de polimerización por
reacción del oxígeno del aire. Al término del proceso la composición
del ligante es totalmente distinta de la que presentaba en el
momento de su aplicación, volviéndose insoluble y resistente a los
disolventes originales. En este grupo están: Alquídicos o
Gliceroftálicos, más conocidos como "Sintéticos".
 Secado por polimerización: Son aquellas en las que el
endurecimiento tiene lugar por una reacción química entre dos
componentes, obteniéndose finalmente un ligante en la capa seca de
composición distinta a la inicial. En este grupo están: Acrílicas,
Amínicas, Epoxi y Poliuretano.

6. Por color: Se clasifican en:

 Colores cálidos son la gama de colores comprendida entre el
Amarillo y el Rojo-Violeta (rojos, amarillos y anaranjados), los
asociamos a la luz solar, al fuego, de ahí su calificación de
"calientes". Los tonos cálidos, parecen avanzar y extenderse.
También se les conoce como Colores Activos
 Colores fríos son la gama de colores que va del Amarillo-verdoso al
Violeta pasando por el azul. Son aquellos colores que asociamos con
el agua, al hielo, la luz de la luna, siendo el máximo representante el
color azul y los que con el participan. Los tonos fríos, parecen
retroceder y contraerse, tales cualidades son particularmente notable
cuando, además existe contraste de temperatura. También se les
conoce como Colores Pasivos.

Otros productos similares a la pintura:

1. Barniz: compuestos líquidos transparentes, completamente incoloros o
ambarinos que se aplican sobre una superficie para protegerla sin ocultar el
sustrato. En términos simples se puede decir que son productos que

46
 básicamente pueden tener los mismos componentes que una pintura,
excepto que no son pigmentados u opacos. Son productos que secan por
doble mecanismo, es decir que en la primera etapa secan por evaporación
de solventes y luego por oxidación de las dobles y triples ligaduras de las
cadenas de los ácidos grasos que contienen los aceites.
Hay barnices de formulación más moderna que merecen este nombre
aunque están basados en resinas, por ejemplo poliuretánicas de uno o dos
componentes, los que curan por reacción con la humedad ambiente o por
combinación con poliésteres o acrílicas reactivas.
Existen también barnices líquidos y coloreados, aunque transparentes para
teñir y proteger la madera saturando el poro, y sin formar película exterior
importante, llamados "impregnantes".
Características principales:
 Gran resistencia a rayos UV.
 Máximo brillo, duración e impermeabilidad.
 Mayor duración al exterior que barnices comunes.
 Es fungicida (antihongos). Posee un alto rendimiento. O Excelente
resistencia a humedad y ambiente salino. O Al aplicar a brocha,
empareja y nivela.
 Su secado lento permite una impregnación profunda.
 Excelente flexibilidad, lo que le permite resistir las contracciones y
dilataciones sufridas por la madera.
2. Laca: Es un compuesto líquido que pueden o no estar coloreados, cuya
característica distintiva, es la de tener un secado mucho más rápido que los
barnices y tener una película más dura y apta para un eventual pulido y
lustrado. Además las lacas en su mayoría son productos de aplicación a
soplete, se pueden además definir como productos termoplásticos, es decir
que pueden ablandarse con calor y como su secado es físico y no químico ,
solo eliminan los solvente en que están disueltas las resinas y son solubles
toda su vida en los solventes verdaderos.
TÉCNICA DE LA PINTURA
Preparación del soporte
La superficie que se va a pintar debe estar seca, desengrasada, sin óxido ni polvo,
para lo cual se emplean cepillos, sopletes de arena, ácidos y álcalis cuando son
metales. Las capas de pintura vieja se quitan mediante rascadores, sopletes y
líquidos decapantes, a base de disolventes orgánicos, como benzol, sulfuro de
carbono, acetona, etc.
Los poros, grietas, desconchados, etc, se rellenan con empastes para dejar las
superficies lisas y uniformes. Se hacen con un pigmento mineral y aceite de linaza
o barniz y un cuerpo de relleno, para las maderas. En los paneles se emplea yeso
con agua de cola, y sobre los metales se utilizan empastes compuestos de 60 a
70% de pigmento. Se emplean también empastes a base de nitrocelulosa.

47
Los empastes se aplican con espátula, en forma de masilla; con brocha o pincel y
con el aerógrafo o pistola de aire comprimido, los líquidos. Los empastes, una vez
secos, se repasan con papel de lija en paredes y madera, y alisan con piedra
pómez, agua y fieltro, sobre metales.
Imprimaciones
La primera mano de pintura que se da a un cuerpo debe ser muy adherente, con
objeto de lograr, además de su protección, la de servir de soporte a las restantes
manos de color.
Su naturaleza varía con la clase de pintura, estando casi siempre compuestas del
vehículo o aglutinante, ligeramente coloreado con el pigmento y un diluyente. Con
pinturas al temple se emplea agua de cola y con pinturas al óleo, aceite de linaza y
aguarrás.
Aplicación de la pintura
Las pinturas se dan con pinceles y brochas, con aerógrafo pistola, pulverizando
con aire comprimido, con rodillos de goma y por inmersión.
Las brochas y pinceles se hacen con pelos de diversos animales, siendo
corrientes el cerdo. Pueden ser redondas o planas, clasificándose por números o
por los gramos de pelo que contienen. Modernamente se hacen de materias
plásticas como el nylon.
Los aerógrafos o pistolas constan de un recipiente que contiene la pintura con el
aire a presión (1- 6 atmósferas) el compresor y el pulverizador, con orificio que
varía desde 0.2 mm a 7 mm, formándose un cono de 2 cm a 1 m de diámetro.
Secado
Las pinturas se secan generalmente al aire con mayor o menor rapidez, según el
clima, aireación y clase. Las pinturas celulósicas tardan desde treinta a sesenta
minutos, las pinturas a la cola y aguada, unas ocho a diez horas; los barnices
grasos y las pinturas al óleo, doce a veinticuatro horas.
Los barnices para metales se pueden secar en estufas calentadas a 100 - 200ºC,
preparándolos más grasos que los aéreos, con lo cual se alcanzan mayores
resistencias.
Bruñido
Se practica para dejar rugosas las superficies y hacer desaparecer las
desigualdades con objeto de que tengan más adherencia las siguientes manos de
pintura. Se hace con papel de lija, piedra pómez y con aceite, papel de vidrio y
agua.

Pulimento

48
La madera se pulimenta con barniz de goma laca en disolución alcohólica
extendiéndose en capas delgadas con una muñequilla a la que se agrega unas
gotas de aceite de pulir (aceite de parafina).
Los metales se pulimentan después de haber sido esmerilados ligeramente con
pasta de pulir, y se pulimenta con mezclas especiales a base de aceite,
disolventes, agua, etc, con lo que se consigue adquieran un gran brillo.
Consumo de color
Varía con la clase de pintura, soporte, densidad, aplicación, poder de cubrición del
pigmento, etc. En números redondos, se pueden tomar aproximadamente: 70 a
150 gr./m2, para la pintura a la cola; 80 a 100 gr./m2, para la pintura al óleo; 90 a
110 gr./m2, para los barnices – lacas y 150 a 200 gr/m2, para las pinturas
celulósicas.
Código color
Los fabricantes de pintura usan la avanzada tecnología de computadoras para
codificar las pinturas por color y producir catálogos (véase tabla P1 y P2)
especiales que actualmente pueden dotar al cliente con una selección de colores
casi ilimitada. La mayoría de los proveedores de pintura y tienda de pintura tienen
una máquina mezcladora de colores en el cual, después de la selección de un
color y su número, se coloca el galón de pintura blanca y se agregan cualesquiera
pigmentos necesarios.
Tabla P1 Código de colores para seguridad
Color Riesgos físicos o Áreas de uso sugeridas
básico equipo identificado
Rojo (1) Equipo y aparatos para (1) Cajas de alarma de incendio, recipientes de arena y agua, extinguidores, hidrantes,
protección contra incendio posiciones de mangueras, tuberías y válvulas de sistemas de rociado y demás
tubería que conduzcan materiales para protección contra fuego o control del
(2) Para indicar “peligro” mismo.
(2) Recipientes líquidos inflamables, barreras en obstrucciones temporales y riesgos
(3) Para indicar “paro” posibles en construcciones temporales
(3) Barras de paro de emergencia en maquinaria peligrosa, botones de paro de
interruptores eléctricos para paro de emergencia

Anaranjado (1) Partes peligrosas de (1) Interior de guardas móviles; orillas expuestas de rodillo, engranajes y cosas
maquinaria en movimiento semejantes
(2) Tuberías que conduzcan
materiales peligrosos (2) Tuberías que conduzcan agua caliente o corrosiva, productos inflamables,
explosivos o venenosos
Amarillo (1) Para indicar precaución (1) Orillas expuestas o no resguardadas de plataformas, pozos y depresiones;
dispositivos o equipos suspendidos de cielos, etc., que llegan hasta áreas de
operación norma; pasamanos guardas, los escalones primero y último de escaleras
que se necesite precaución; cubiertas interiores de interruptores y cajas de fusibles;
borde de las puertas de elevadores que cierren horizontalmente; pasillos con
puertas, vigas y tuberías que estén a baja altura; pilares, postes o columnas; avisos
de precaución.
(2) Tuberías que conduzcan agua caliente o corrosiva, productos inflamables,
(2) Tuberías que conduzcan explosivos o venenosos
materiales peligroso

49
 Verde (1) Para indicar “seguridad” (1) Dispensarios de primeros auxilios, botiquines, etc.; tableros de boletines de
(2) Tuberías que conduzcan seguridad, duchas de seguridad, avisos con instrucciones de seguridad, botones de
materiales seguros arranque de seguridad.
(2) Tuberías que conduzcan agua fría, salmuera, aire, etc.
Azul (1) Para advertir contra el (1) Equipo eléctrico, elevadores, escaleras, otros equipos y partes de andamiaje
movimiento o uso de
equipo que se esté
trabajando durante trabajos
de construcción
(2) Tuberías que lleven conduit
eléctrico (2) Tunerías que llevan conducto eléctrico

Púrpura (1) Riesgo de radiación (1) Áreas con riesgos de radiación; recipientes que contengan material radiactivo
Negro, blanco o (1) Para indicar áreas (1) Extremos cerrados de pasillos, líneas de dirección de escaleras, señales de dirección,
una combinación despejadas y de tráfico ubicación de botes de basura (se emplea en blanco uniforme, negro uniforme,
de éstos franjas de un solo color, franjas alternadas de negro y blanco o en cuadros blanco y
negro, a manera de tablero de damas)

Tabla P2 Código de colores para tuberías

Color Clasificación Lugares de uso
Rojo Clase F Tuberías principales, ramales y alimentadores de rociadores
Anaranjado o amarillo Clase D Materiales peligrosos; materiales fácilmente inflamables o explosivos,
como aceites, combustibles, gasolina o nafta; sustancias químicas
corrosivas o tóxicas, tales como ácidos, álcalis y sulfuro de hidrogeno;
materiales a altas temperaturas y presiones tales como vapor de agua,
agua y aire a alta presión
Colores verdes o Clase S Materiales seguros que no representen peligro o que representen muy
acromáticos tales como poco peligro para la vida o la propiedad; materiales a presiones y
el blanco, negro, gris o temperaturas bajas que no sean ni tóxicos ni venenosos y que no
aluminio produzcan fuego o explosiones
Azul brillante Clase P Materiales entubados para el propósito expreso de disminuir los riesgos
de materiales peligrosos; todos los materiales de protección que no sean
contra incendio
Las pinturas de colores difieren de las blancas en que absorben selectivamente
la luz incidente. La luz refractada (reflejada) da el color. Mientras más obscura
sea la pintura, mayor será el poder de cubrimiento.
Tabla P3 Código de colores para tuberías

Color Reflexión de la luz (%)

Blanco simple 85-89
Blanco hueso 69-70
Amarillo canario 68-72
Marfil suave 70
Aluminio 70
Crema 65-69
Verde claro 66
Marfil 61-63
Durazno 58-59
Azul cielo 58
Orquídea claro 57
Ante 47
Verde Chícharo 40
Canela 34

50
 Azul pavo real 34
Gris acero 30
Café 9

Duración
Tiene mucha influencia el número de manos, constitución de la pintura, medio,
clima, etc., no pudiendo darse con aproximación. Para los elementos ferrosos a la
intemperie se exige una duración de cinco a diez años, que se logra más o menos.
Las pinturas celulósicas duran de dos a cuatro años.
Tabla P4 Tipos de recubrimientos orgánicos (pinturas) y método de aplicación en obra
Tipo de pintura Dónde se usa Cómo se aplica
Acabados transparentes Superficies de madera en interior y exterior Brocha, atomizador,
rodillo
Acabados transparentes Pisos de madera interiores Brocha, atomizador,
para pisos rodillo
A prueba de agua Muros interiores o exteriores bajo el nivel del terreno (no Brocha, atomizador, llana,
se usa cuando hay presión hidrostática) escobillado
A prueba de humedad Concreto o mampostería interior y exterior sobre o bajo el Brocha, atomizador, llana,
nivel del terreno escobillado
Compuestos rellenadores Sellador de uniones exteriores entre materiales Pistola de relleno
Esmaltes Guarniciones, puertas, ventanas, etc., y áreas húmedas y de Brocha, atomizador,
cocina rodillo
Intumescente Metales, madera y materiales inflamables Brocha, atomizador
Lacas Gabinetes de madera y materiales inflamables Brocha, atomizador
Luten o mástique Relleno de agujero pequeño en madera A mano, llana pequeña
Pinturas asfálticas Muros de mampostería y concreto; hierro y acero Brocha, escobilla
Pintura inhibidores de Metales ferrosos en exterior e interior Brocha, atomizador,
herrumbre rodillo
Pinturas lisas Muros y plafones interiores Brocha, atomizador,
rodillo
Pinturas metálicas Como capa base o acabado protector o como reflejante Brocha, atomizador
solar en interior y exterior
Pinturas multicolores Muros interiores Atomizador, brocha
Pinturas para casas Estructuras interiores acabados en madera Brocha, atomizador,
rodillo
Pintura para mampostería Superficies exteriores e interiores de concreto, Brocha, atomizador,
mampostería, estuco o cemento rodillo
Pinturas para piso de Pisos de cemento interiores Brocha, atomizador
cemento
Pinturas para pórticos y Guarniciones, puertas, ventanas, molduras, etc., exteriores Brocha, rodillo
guarniciones
Repelentes del agua Concreto, mampostería, etc., exterior sobre el nivel del Atomizador, brocha,
terreno rodillo

Resanadores Para rellenar grietas, hoyos y poros de l madera Brocha, a mano, llana
pequeña
Resistente al fuego y a la Áreas interiores de la madera, vistas, ventanas, etc. Brocha, atomizador,
flama rodillo
Tintas Madera interior y exterior Brocha, tela, esponja
Tintas para tejas o ripios Tejados y cubiertas laterales de madera en exterior Brocha, tela, esponja,
atomizador

51
APLICACIONES
 Residencial: Se utilizan en casas, residencias, apartamentos o conjuntos
horizontales. Deben escogerse pensando en la apariencia, resistencia,
variedad de colores, terminados, fácil aplicación y durabilidad.
 Comercial: Se utilizan en oficinas, restaurantes, tiendas, teatros, cines,
bares, etc. Se deben considerar características más específicas como;
resistencia al tráfico, resistencia a la limpieza, resistencia a la abrasión,
resistencia al uso intenso, etc.
 Institucional: Se utilizan en hospitales, escuelas, institutos, hoteles,
edificios de gobierno, bibliotecas, auditorios, etc. Las características deben
ser, resistencia a la abrasión, resistencia al uso, resistencia al desgaste,
resistencia al tráfico intenso, resistencia a la limpieza diaria, resistencia a
los detergentes, etc.
 Industrial: Se utilizan en metalurgia, manufactura, laboratorios, automotriz,
etc.
Las características son más complejas por lo que se dividen en:
a) Exposición industrial: a la luz moderada, al agua y a los químicos.
b) Pisos para tráfico; Intenso, medio y bajo, ya sea humano o motor en
zonas industriales.
c) Aplicaciones en zonas industriales según la necesidad; acrílicas,
alquidálicas, epóxicas, base zinc, antiderrapantes.
d) Resistencia a altas temperaturas; ambientes interiores de 40 °c hasta
500 °c.

MEJORAMIENTO QUÍMICO DE LAS SUPERFICIES

Las distintas clases de recubrimientos se aplican a una superficie o sustrato para
producir un sistema de pintura que consta de:

52
  Sustrato
 Pintura de imprimación o primer (directamente en contacto con la
superficie)
 Capa inferior
 Capa superior o final de pintura
El resultado final, dependerá de la adherencia entre sí de las distintas capas, las
propiedades individuales de estas y la cadena del eslabón más débil. Este eslabón
débil suele ser la unión sustrato-primer, o el propio sustrato. De ahí la necesidad
de estudiar la superficie antes de pintarla, ya que suele ser recomendable o
necesaria la utilización de algún tratamiento físico (cepillado y lijado en la madera
desengrasado y limpieza por chorro de arena del acero, y el llenado y sellado de
superficies porosas o dañadas) químico, para mejorar el resultado del pintado
posterior.

Estos tratamientos están encaminados a mejorar el sustrato o evitar la

degradación del mismo, debido a que su fabricación ha podido ser defectuosa; ser
un material muy poroso o abollado; e incluso ser deteriorado durante el
almacenamiento. A continuación explicaremos las distintas mejoras, desde el
punto de vista químico, para conseguir en las superficies plásticas una mejor
adhesión de la pintura, la protección de la madera contra la biodegradación y la
protección de los metales contra la corrosión.
Superficies plásticas
En general los plásticos, una vez limpiada su superficie no presentan problemas
de adhesión de la pintura. Como excepciones se encuentran el polietileno y el
polipropileno, que son polímeros que presentan superficies de baja energía,
difíciles de mojar y donde los disolventes penetran con dificultad. Además la capa
superficial del plástico es muy débil y la pintura al adherirse la levantará y separará
del resto.
La solución pasa por modificar la superficie del plástico, reticulando esa capa débil
con el resto del plástico y provocando su oxidación, de manera que aumenta su
energía superficial.
Tipos de tratamientos:
 Descarga en corona
La película de plástico pasa sobre un rodillo de metal aislado, que está
puesto a tierra y situado por debajo de un electrodo de barra. Por el
electrodo pasa una corriente alterna que oscila a una alta frecuencia y
voltaje. Desde el electrodo hay una descarga continua hacia la película
plástica y hacia el rodillo con toma de tierra, produciéndose un plasma (gas)
en el que sus moléculas se rompen en átomos, radicales libres, iones,
electrones y fotones. Estas partículas reactivas impactan sobre la superficie
oxidándola y rompiendo los enlaces C-H y C-C. Las recombinaciones
subsiguientes de los radicales libres C• reticulan la débil capa en el resto
53
 del polímero. Estos cambios repercutirán aumentando la tensión superficial
crítica del plástico. Esta superficie ya es más mojable por las pinturas,
debido también a las fuertes atracciones que surgen entre pintura y
plástico.
 Tratamiento por llama
En este método se pone en contacto la porción oxidante de la llama con la
superficie plástica brevemente. La Ta de la llama es alta y la llama es un
plasma. Así el plástico es modificado por oxidación por el plasma, y por
recombinación de los radicales libres del polímero con los del plasma.
Aunque estas son las técnicas más utilizadas, vale cualquier sistema de
oxidación de la superficie, como el tratamiento con : ácidos oxidantes,
halógenos, o con fotoiniciadores irradiados con luz UV.
Protección de la madera
La madera está expuesta más que cualquier otra superficie, a bacterias y a las
esporas de los hongos. Los hongos que más daño causan a la madera son: los
miembros de la familia basidiomicetos, los ascomicetos y los deuteromicetos.
Aparte de estos que producen una degradación estructural, otros muchos
manchan la superficie de la madera, provocando una fuerte depreciación de la
madera.
Incluso las maderas que parecen totalmente sanas, seguro que tienen esporas en
la superficie, que pueden haber penetrado hasta células por debajo de ella. Se
puede evitar que los hongos ataquen a la madera si la tratamos químicamente y si
mantenemos bajo su contenido en humedad (los hongos que provocan la
podedumbre son activos cuando la humedad de la madera supera el 20%). Estos
tratamientos se pueden hacer en disolventes o en medio acuoso, pero para
conseguir óptimos resultados se deben aplicar en la fábrica con equipos
especiales.
Productos activos contra los mohos: pentaclorofenol, óxido de tributiltina y
naftenatos de cobre y zinc (en dtes.); y mezclas de sulfato de cobre, bicromato
sódico o potásico, y pentóxido de arsénico hidratado (en agua).
Protección de los metales contra la corrosión
La corrosión es la conversión de un metal a su forma hidratada de óxido. La
superficie del hierro nunca es uniforme y si entra en contacto con una delgada
capa de electrólito acuoso, pequeños desequilibrios eléctricos de un sitio a otro
conducirán a la formación de una célula electrolítica. Dentro del metal, los
electrones fluyen desde los puntos anódicos a los catódicos, y dentro del
electrólito los iones migratorios se encuentran para formar hidróxido ferroso
soluble, cuando hay presente oxígeno suficiente, hay una oxidación hasta producir
óxido férrico insoluble. Vemos que la corrosión (disolución de un metal), es un
proceso electroquímico que requiere un etapa adicional de oxidación. Si el
producto final de la corrosión puede formar una capa impermeable, insoluble y
fuertemente adherida a la superficie del metal, la corrosión decrecerá.
Técnicas para inhibir la corrosión:
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  Mantener la superficie seca, para que no se pueda formar sobre ella ningún
electrolito conductor.
 Eliminar áreas catódicas de oxígeno.
 Formar una película impermeable a los electrones en los puntos catódicos.
 Formar una película impermeable a los cationes metálicos en los ptos.
anódicos.

No existe pintura alguna que sea completamente impermeable al agua o al

oxígeno, por ello es necesario incluir en la pintura pigmentos anticorrosivos, o
aplicar un tratamiento químico inorgánico antes de pintar, o ambas. Estos
pretratamientos químicos inorgánicos, también llamados capas de transformación,
se emplean para:
 Pasivar la superficie formando sobre ella una capa relativamente estable,
fuertemente adherida que inhibe la corrosión.
 Preparar la superficie para que la capa de pintura posterior se adhiera a ella
sin problemas.
 Las capas de transformación, son delgadas y se estropean con facilidad.
Las posteriores capas de pintura las protegen, y si contienen pigmentos de
inhibición reparan los posibles daños.
Algunos de los pretrotamientos más utilizados son el cromado del aluminio y el
fosfatado del hierro.

Pinturas resistentes al fuego y a la flama

Estas pinturas son de dos tipos:
1. Las que no permiten la combustión y por tanto impiden la propagación de la
flama.
2. las que no solo impiden la combustión si no se dilatan y detienen la
transmisión del calor a los materiales combustibles. Por definición, el
segundo tipo se denomina pintura intumescente. Los materiales pintados

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 con este tipo, en realidad crean un área a prueba de fuego cuando los
afecta el calor.
Los recubrimientos intumescentes se obtienen con una clasificación de su
comportamiento ante el fuego, aprobada por Underwriters Laboratories Inc. Las
clasificaciones de fuego se basan en el número de capas de pintura intumescente.
Estos recubrimientos alcanzan una clasificación de hasta 2 horas de resistencia al
fuego, sobre acero estructural y proporcionan una protección tipo A a madera y
madera laminada. También se puede obtener un recubrimiento intumescente para
aspersión, con una clasificación de hasta 4 horas para acero estructural a prueba
de fuego.
Cuando se contempla el uso de la pintura intumescente, debe consultarse a los
fabricantes de pintura, revisar los códigos ambientales y locales contra incendio y
revisar cómo y por quién va a aplicarse la pintura intumescente. Los tipos de
pintura resistentes al fuego, a la flama y a prueba de fuego deben aplicarse por
pintores que hayan sido aprobados por los fabricantes. Siempre debe revisarse la
clasificación del comportamiento ante el fuego y la instalación aprobada de cada
uno de estos tipos de pintura.

Pinturas resistentes a los hongos, antibacterianas y contra insectos

La mayoría de las pinturas se pueden hacer resistentes a hongos, pudrición e
insectos, si se les agrega ingredientes contra restantes. Se pueden obtener
agentes bacterianos para pinturas, pero tienen las mismas características y
propiedades que las utilizadas para hongos, pudrición e insectos.

Recubrimiento transparentes
Por lo general estos no tienen la durabilidad de los recubrimientos pigmentados en
uso exterior y se usan principalmente para embellecer y proteger superficies sin
oscurecer su apariencia natural. Usualmente el barniz es una combinación de
aceites desecantes y resinas fortificadas, ya sea naturales o sintéticas, , que
secan debida a la acción química inducida por secamiento por aire u horneado, y
por la evaporación del disolvente seguida por la oxidación y la polimerización de
las resinas y los aceites desecantes. Los disolventes comunes para barniz son la
trementina y extractos minerales. El barniz no sólo se usa como recubrimiento
transparente sino también en gran medida como vehículo para pinturas de color, a

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fin de obtener secado rápido y una superficie tersa. Los tipos de aceites y resinas
y la relación aceite-resina con los factores que controlan las propiedades del
barniz. Los aceites contribuyen a dar elasticidad y las resinas a la dureza de la
película terminada.
El barniz que se usa como vehículo para muchas de las pinturas pigmentadas,
excepto en pinturas para exteriores de casas, se formula para determinar el uso
final de la pintura. Lo usan y manejan casi exclusivamente los fabricantes de
pinturas.
La palabra laca se aplica con frecuencia a cualquier recubrimiento que seca
rápidamente y sólo por evaporación del disolvente. Una laca verdadera contiene
nitrocelulosa como ingrediente básico no volátil que se caracteriza por su secado
rápido y olor distintivo, con resinas, plastificadores y aceites secadores agregados
solamente par mejorar la adhesión y elasticidad (flexibilidad) de la película. El
término laca también incluye cualquier compuesto transparente que seca al aíre o
de tipo horneado cuya base por lo general es nitrocelulosa o resinas celulosas
modificadas. Los plastificadores sólo mejoran la flexibilidad de la película de laca y
son aceites tratados especialmente, o bien, compuestos químicos como el aceite
ricino soplado o ftalto bibutílico. Los disolventes para lacas son ciertos acetatos,
acetonas y alcoholes. Secan de 5 a 15 minutos y endurecen la película de media
hora a cuatro horas.
Existen lacas transparentes o pigmentadas y por lo común se aplican por baño en
pequeños objetos o por aspersión. La película es dura y delgada, pero no es tan
durable cuando se expone al sol y a la humedad, como la que forman los barnices
de alta graduación.
El barniz de gomalaca es una solución de resina de laca refinada en alcohol
desnaturalizado que actúa más como laca que como barniz, ya que seca
rápidamente por evaporación del alcohol. Se obtiene en color blanco (blanqueado)
y en gran gama de anaranjados. Se suministra “pedazos”, es decir, la relación de
libras (kilogramos) de resina para un galón (1litro) de alcohol. Los pedazos de 4,
4.5 y 5, abarcan las consistencias de gomalacas ligera, mediana y espesa, que
son las de uso más común. La gomalaca se usa para obtener un acabado
transparente en trabajos de madera, para sellar nudos y manchas de resina en la
madera antes de pintarla, y para sellar recubrimientos bituminosos antes de
aplicar las pinturas pigmentadas. La gomalaca no se debe mantener más de seis
meses en forma líquida.
Actualmente se produce gomalaca sintética de resinas naturales, hule de nitrilo, o
de una mezcla de resina natural con hule de nitrilo o con resinas sintéticas
modificadas, suministradas así substitutos de la gomalaca.

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CONCLUSIONES

 El proceso productivo de las pinturas no presenta una gran complejidad en

el aspecto productivo/tecnológico, por tanto una empresa no tendría
demasiada dificultad en la producción.

 La industria de las pinturas se encuentra en crecimiento, debido al auge del

rubro de la construcción.

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