LAMINACION (ROLLING)

Profesor Juan C. Chávez

IWC 270
CIEMAT - UTFSM

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 Definiciones de conformado y
acabado
• Conformado – cambio en la forma de un cuerpo
sólido o pieza aplicando fuerzas que causan flujo
plástico.
– Por lo general , generan una mínima cantidad de
scrap ( flashing / material reutilisable)
– material de entrada y salida app iguales
• Acabado – normalmente implica eliminar material
– Fresado, taladrado, torneado, etc.
– Gran cantidad de scrap
– material de entrada > salida

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 Procesos de conformación Masivos
• Se parte con un lingote con forma particular
apropiada
• Se procesa en una máquina que causa una gran o
masiva deformación que entrega una nueva forma.
• Estos procesos se aplican solo cuando el material
tiene un regimen plástico en su conducta σ vs. ε
– Metales ( la mayoría)
– Plásticos (la mayoría)
• Algunos materiales deben ser conformados en
caliente para conseguir comportamiento plástico
– Algunos metales
– Algunos plásticos
– Vidrios Inorgánicos sobre su rango de transición

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Curva Típica Esfuerzo- deformación
Stress
Onset of Necking
Necking
Yield Stress

Non-Workhardening Region Work Hardening Region

(This can be non-existent (this can be non-existent Failure
in some materials at high temperatures

Dislocations
generated

Mech Mechanical Energy converted into

Energy Internal energy plus heat
Recovered All forming takes place in this region

Elastic
Region Plastic Region:Permanent Deformation

Zona en la que los materiales pueden ser trabajados

Uniform Elongation

Strain

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 Procesos de Deformación Masivos
• La forma obtenida es, generalmente, re-trabajada
o requiere acabado
• Las deformaciones pueden ser MUY grandes
– Láminas 5000
– Bebidas en lata 1400
– lámina típica 400
– Plancha típica 3
– Extrusiones 8
• Deformación = dimensión inicial/ dimensión final

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 Proceso de Laminación (Rolling)
F

Ancho a la entrada es w0 Ancho a la salida es wf

Vo Vf
to tf
Vf = Vo (ho /hf )

El espesor es reducido al pasar a través de los rodillos

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Proceso Típico para Chapa y Placas
• Lingote Fundido
• Recortar (no se hace siempre)
• Recalentar y homogenizar
• Laminación en caliente a espesor de ~1-2 in
• Corte de extremos( nariz y cola) (alligators)
• Laminación tibia a espesor de 0.1-2 in
• Trat. de recristalización (a veces)
• Enfriar
• Laminación en frio a espesor final
• TT (si corresponde )
• Resulta en un producto intermedio que debe
ser más trabajado

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 Procesos de Laminación

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Definiciones y fuerzas en Laminación
Angular
rotation,
N Average
Force

Roll
Contact
Length
L

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 Variables Independientes
• Velocidad del laminador
• Apertura (gap) de lo rodillos o Draft (valor
de la reducción de espesor) D= (to --- tf ) *
• Espesor del Billet
• Ancho del Billet
• Material del Billet (no siempre se puede
elegir)
• Temperatura del Billet
• Lubricante

*= pag. 450 y siguientes de apuntes

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 Variables Dependientes
• Fuerza en los Rodillos
• Potencia
• Velocidad de salida de la pieza
• Temperatura Final de la pieza
• draft Maximo
• Longitud de contacto L entre el rodillo y la pieza
• Forma de la lámina o hoja

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 Ecuaciones

Velocidad de salida: Vf= Vo (to /tf ) (m/s)

Draft max: d = µ2 R (mm)
Fuerza en Rodillos: F = LWYavg (N)
Potencia: P = 2πFLN/60,000 (kW)
Largo de Contacto: L = R 1/2 (to -tf )1/2 (mm)
Deformacion Verdadera o Inst.: ε = ln (to/tf)

Ver apuntes pag. 450-454

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 Cálculo de Fuerza Tipica en Rodillos
Lámina
– de Cobre , 9 in ancho, 1 in esp, reducida a 0.8 in. Rodillo con
radio de 12 in, rotando a 100 rpm
–L = (12(1-0.8))0.5 = 1.55 in = 0.13 ft
ε = ln (1/0.8) = 0.223; Yavges 26,000 psi
– F = (21.55)(9)(26000) = 363,000 lb = 165 ton
- P =2 π (363000)(.13)(100)/33000 = 898 HP = 670 kW por rodillo
– Pot. Total = 1796 HP = 1340 kW

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 Laminación en Caliente y en Frío
La laminación es en

• Caliente si Temp.Lingote > Temp recristalización

– El material es trabajado en caliente

• Frío si Temp. Lingote es ≈ Temp. ambiente.

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Ventajas de laminación en caliente

– Menores Esfuerzos
– Fuerzas menores
– Potencia menor
– No hay endurecimiento por deformación
– Son posibles grandes deformaciones
– Rompe la estructura fundida en formas mas
preferidas ( procesos posteriores)
– Cierra la porosidad
– A veces es la única vía para hacer láminas de metal

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 Desventajas

– Fricción más alta

– Los rodillos deben ser precalentados/enfriados
– Manejo difícil del material ( esta caliente!!!)
– Personal debe ser protegido del calor

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 Desarrollo de Microestructura

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Curva Esfuerzo /Def. para un metal
Stress

Yield Stress

Failure
Dislocations
generated

Mech Mechanical Energy converted into

Energy Internal energy plus heat
Recovered All forming takes place in this region

Régimen de
Laminación en Caliente

Elastic
Region Plastic Region:Permanent Deformation

Uniform Elongation

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 Laminación en Frío
• Ventajas
– Deformaciones de ~ 50 a 80%
– Se incrementa la resistencia por trabajo en frío
– Excelente acabado superficial
– Excelentes tolerancias en espesores y forma
• Desventajas
– fuerzas a aplicar altas
– Reducciones pequeñas dan origen a esfuerzos
residuales superficiales y a distribución de
esfuerzos no uniforme
–?

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Curva Esfuerzo /Def. para un metal
Stress
Onset of Necking
Necking
Yield Stress

Non-Workhardening Region Work Hardening Region

(This can be non-existent (this can be non-existent Failure
in some materials at high temperatures

Dislocations
generated
Regimen de deformación
Mech Por Laminación enconverted
Mechanical Energy Frío into
Energy Internal energy plus heat
Recovered All forming takes place in this region

Elastic
Region Plastic Region:Permanent Deformation

Uniform Elongation

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 Problemas de Calidad
• Material sin planeidad
– camber
– Deformación de rodillos
– Bordes no parejos
– Grietas en los extremos (Baja ductilidad)
• "Alligatoring" en nariz y cola del slab o placa
• Esfuerzos Residuales
– deformaciones pequeñas causan deformación
superficial
• Defectos superficiales
– Acabado imperfecto de los rodillos

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 Defectos en placas y láminas

Ondulación Bordes
agrietados

Grietas tipo cremallera

Alligatoring

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Efecto de las Fuerzas sobre los Rodillos
F = LwYavg (N)
1/2 (t o -tf )1/2 (mm)
L=R

• Las fuerzas nacen de la

resistencia a deformarse del
material y causan
– Doblado de los rodillos
• Material no plano
• Láminas con Camber
– Buckling
– Aplanamiento de rodillos
• Tolerancias NC
• Crecen las fuerzas (X area de
contacto mayor)

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 Control de Propiedades
• Tolerancias
– Espesor
• Habilidad Operador/Automat.
– Galgas para medir gap
– Computadores control roll gap
– Camber
• Doblado de Rodillos/automation
– Medidores de tensión de forma
– Servo para compensar defor-
maciòn en rodillos
Bearing reaction forces
• Acabado Superficial
– Acabado de rodillos
Applied forces

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 Diseño de laminadores
• La mayoría de los laminadores son “4 high”,
reversibles
– Rodillos “menores” (menor Ø) en contacto
– F α L α R0.5
– Rodillos “mayores” dan rigidez

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 Diseño Laminador Sendzimir

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 Laminador Tandem

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 Laminado en caliente
• Basicamente lo mismo que laminadores fríos
pero diseñados para mayores temperaturas
y son reversibles
• Por lo general tienen rodillos en los bordes
para control de espesor
• A menudo incluyen un laminador “tibio”.
Hot mill Warm mill
Take-up roll
Slab

Roller table

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 Usos Típicos de Lámina y Placa
• Láminas y placas de metal laminado están en

• Automóviles (acero y alumio)

• Aparatos de linea blanca
• Aviones (fuselaje y alas)
• Barras de acero para construcción
• Estanques
• Barcos
• Bebidas “enlatadas”
• Contenedores de todo tipo
• Porque son :
• Baratas
• Alta calidad
• Resistentes

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 Laminación de Formas
• Laminado de “anillos”
– Anillos gruesos transformados en anillos
delgados, con mayor diámetro.
– Usado en motores de Jets
– Ventajas
• Se obtienen formas circulares sin uniones con
distintos tipos de sección
• Laminado de piezas con “hilo”
– Para hacer tornillos, pernos, etc.. con hilo
– Ventajas
• No hay pérdida de material
• Buen acabado superficial
• Buena resistencia por trabajar en frío una favorable
orientación del grano.

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 Sequencia para viga H

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