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AEP.ING CIVIL

Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica, resistencia última y
plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Se requiere una
máquina, prensa hidráulica por lo general, capaz de:
a) Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.
b) Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.
c) Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, DL, que se observan en
la probeta.

Figura 2.2. a) Máquina universal de ensayos de tracción. b) Esquema de la

probeta
La figura 2.2 representa un esquema de la máquina universal de ensayos de 100 kN y
el esquema de los registradores de fuerza, F, y desplazamiento, DL, montados sobre la
probeta.
Las probetas son normalizadas, cilíndricas o planas, admitiendo secciones variables,
S0, si bien están correlacionadas con la longitud de la probeta, L0, a través de un modelo
del tipo:(2.1)
Siendo K un factor de proporcionalidad definido por la norma. La figura 2.3 muestra la
probeta cilíndrica según la norma EN 10002-1.

Figura 2.3. Probeta normalizada EN 10002.

2.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

a) Elaborar probetas de acero dulce AE235, EN 10025, de 10 mm de diámetro y K =
5.65, EN 10002/1
b) Marcar las partes cilíndricas con dos granetazos separados la longitud L0.
c1) Montar la probeta en las mordazas de la prensa y aumentar la carga F con una
velocidad vp = 10 mm/min hasta una carga de 15 kN. Después volver a 0 la carga
registrando las deformaciones permanentes DL, figura 2.4.
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c2) Montar una segunda probeta y volver a ascender las cargas con velocidad vp = 10
mm/min, hasta alcanzar la carga de 24 kN y descender hasta 0 registrando las cargas y
las deformaciones.

c3) Montar la tercera probeta y volver a cargarla con velocidad vp hasta la rotura
registrando en cada momento la carga F y el alargamiento DL.
d) Juntar las dos medias probetas y medir la longitud Lr que existe entre los dos
granetazos, y el diámetro de rotura dr.

La medición de las características de las probetas, con posterioridad a la rotura, ofrece

los siguientes resultados:
Lr = 60 mm.
dr = 5.5mm.
(dr)DL=0.045 = 5.50 mm.

Figura 2.4. Registro F-DL para carga de 15 kN.

Figura 2.5. Registro completo del ensayo de tracción.

2.2. SOBRE EL ENSAYO DE TRACCIÓN

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A partir del diagrama F-DL podemos obtener el diagrama tensiones, s, - deformaciones

unitarias, e, a través de las expresiones:
s = F/S0 (2.2)
e = (DL/L0) 100 (2.3)
Si se consideran S0 y L0 la sección y longitud inicial respectivamente, parámetros fijos
durante todo el ensayo, el diagrama s-e es semejante al F/DL con razones de semejanza
1/S0 y 100/L0 respectivamente. En la figura 2.6 se expresa el diagrama s-e
correspondiente al acero AE 235 ensayado.
Figura 2.6. Diagrama s-e en el acero AE235.

Los diagramas unitarios de tracción s-e son semejantes a los obtenidos en la máquina
de ensayos F-DL con razones de semejanza 1/S0 y 100/L0, respectivamente.
2.3. SOBRE LA DEFINICIÓN DE LA ZONA ELÁSTICA
Se denominada zona elástica a la fracción del ensayo en la que se establece una
correlación lineal, o cuasilineal, entre las tensiones axiales s y las deformaciones
unitarias e.
En la figura 2.7, la zona comprendida entre las tensiones 0 y Le mantiene una
correlación lineal y directa entre tensiones, s, y deformaciones, e, de tal modo que
podemos expresar aquella por el modelo:

s = E e (2.4)
sólo válido en el campo 0 < s < Le.
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Los valores medidos, para el acero AE 235 son:

0 < s < 235
El campo de tensiones en el que se cumple la correlación lineal s = E e es el campo
elástico. Este constituye la base para el cálculo de elasticidad.

Figura 2.7. Diagrama de la zona elástica.

2.3.1 DETERMINACION DEL LIMITE ELASTICO.
El límite superior del campo elástico se le denomina límite de elasticidad o límite elástico,
Le. El valor medido para el límite elástico en el acero ensayado es:
Le = 24 = 235 MPa
El límite elástico es el límite máximo hasta donde es válida la teoría de la elasticidad.
2.3.2 DEFINICION DEL MODULO DE ELASTICIDAD, E.
La característica observada en el ensayo parcial de tracción hasta los 15 kN es, además
de la indicada anteriormente sobre la correlación lineal entre cargas F y alargamientos
DL, la recuperación de la deformación DL cuando descienden las cargas al valor nulo.
Es sin duda la propiedad que identifica el campo elástico.
En el campo elástico la correlación lineal entre tensiones, s, y deformaciones, e, se
conserva también en el sentido de disminución de cargas.
Se define el módulo de elasticidad, E, o de Young, como el factor numérico que relaciona
las tensiones, s, y las deformaciones, e, en el campo elástico. De la expresión 2.4 se
deduce:

E = s / e = tg a (2.5)
Los valores medidos de E en los ensayos, figura 2.8, son los siguientes:

s = 1500 kg/78.5 = 19.1

e = 0.045/50 = 9 ·
E = 19.1/9 · = 21222 = 208190 MPa
Figura 2.8. a) Definición del módulo de elasticidad o de Young. b) Variaciones
dimensonales.
DATOS DE LABORATORIO:

s=1500kg/78.5=19.1
e=0.045/50=9 ·
E = 19.1/9 · = 21222 = 208190 MPa
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El módulo de elasticidad, E, es un parámetro básico en teoría de elasticidad, pues

cuantifica las tensiones, difícilmente medibles, a partir de las deformaciones, medibles
sin excesiva dificultad.
El módulo de elasticidad, E, es el fundamento de la extensometría o técnica que
investiga las tensiones de las piezas en servicio a partir de las deformaciones, medidas
por las galgas extensométricas.

2.3.3 EL COEFICIENTE DE POISSON.

El coeficiente de Poisson, n, nos evalúa la relación entre la contracción relativa de una
sección transversal y el alargamiento relativo de la sección longitudinal. Éste viene
definido por la relación:
(2.6)
Los valores medidos en los ensayos serán:
(e)15 kN = 0.045 mm / 50 mm = 9 x
De = (5.5 - 5.4985) / 5.5 = 2.7 x
Luego el coeficiente de Poisson será:
n = 2.7 x / 9 x = 0.30
Figura 2.9. Definición de la zona plástica
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El coeficiente de Poisson es un indicador de la contracción transversal cuando la probeta

se alarga longitudinalmente. El coeficiente de Poisson es parámetro básico en la teoría
de elasticidad cuando se restringen los alargamientos transversales.

2.4. SOBRE LA ZONA PLÁSTICA

La zona con cargas superiores a las correspondientes al límite elástico, se caracteriza
por:
a) Mayor sensibilidad a los alargamientos para el mismo incremento de carga. En
efecto, las pendientes a la curva, figura 2.9, son siempre inferiores al módulo de
Young, E.
E1 = (ds/de)1 << E Þ tg a1 << tg a (2.7)
b) Los alargamientos conseguidos son remanentes, es decir, no se recuperan cuando
cesa el esfuerzo, como se muestra en el punto c del desarrollo.
Ambas características se cumplen en todo el campo de tensiones superiores al límite
elástico lo que significa la denominada zona plástica.
La respuesta plástica de un material metálico, se identifica por el carácter remanente de
la deformación, e, que determina valores del módulo virtual E1 muy inferiores al de
Young E.
2.4.1 DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN DE ROTURA.
El punto de máxima resistencia corresponde al máximo absoluto de F de la curva
registrada F-DL. En el diagrama s-e este punto viene determinado por:
sm = R = Fm/S0 (2.8)
em = (Lm - L0)/L0 (2.9)
La tensión máxima sm es la denominada tensión de rotura o carga de rotura, R, y se
deduce a través de la sección nominal S0 ya que hasta ese momento del ensayo, la
sección de la probeta, aunque ha disminuido según deformaba el material, puede
considerarse constante.
Para el material ensayado se ha encontrado el valor de carga de rotura siguiente:
R = 3444 kg/78.5 = 43.9 = 430 MPa
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La tensión de rotura, R, resistencia última, indica el final del comportamiento estable del
material; o identidad entre las cargas aplicadas y la reacción del material.

Figura 2.10. Determinación de la tensión de rotura.

2.4.2. PARAMETROS DE DUCTILIDAD.

La ductilidad de un material se analiza a través de:
a) El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza en la rotura
de la probeta.
b) La estricción, S, definida como disminución proporcional de la sección transversal en
la que se ha localizado la fractura.
En el punto r del diagrama de la figura 2.11. se alcanza la fractura de la probeta. Si
juntamos las dos partes en que se ha seccionado la probeta podemos medir su longitud
total Lr, superior a la L0 inicial.
El alargamiento proporcional de rotura, en %, viene definido por:
Ar = (Lr - L0)/L0 100 = DLr/L0 100 (2.10)
En el caso ensayado obtenemos:
DLr = 12 mm.
Ar = (12/50)100 = 24 %
Figura 2.11. Ductilidad dada por: a) alargamiento de rotura y b) estricción.
Ar = (Lr - L0)/L0 100 = DLr/L0 100 (2.10)

En el caso ensayado obtenemos:

DLr = 12 mm.
Ar = (12/50)100 = 24 %
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En el caso ensayado:

dr = 5.5 mm.
Sr = p 5.52/4 = 23.76
S = [(78.54 - 23.76)/78.54] 100 = 69.7 %

Podemos observar en la norma EN 10025 que el acero AE 355, que tiene mayor límite
elástico y tensión de rotura que el ensayado AE 235, dispone de un nivel de
alargamiento muy inferior al citado AE 235, lo que significa una respuesta más plástica
o dúctil en este último.
Un hecho singular durante el ensayo, especialmente en el acero AE 235, es la reducción
localizada, estricción, en un punto de la sección a partir del punto en el que se alcanza
el máximo de carga Fm. o mejor, el inicio de la estricción indica el máximo de la carga
que puede aplicarse. Si medimos como Sr la sección última fracturada, el valor de la
estricción máxima S, según la definición dada, es expresado, en tanto por ciento, por:

S = (S0 - Sr)/S0 100 (2.11)

En el caso ensayado:
dr = 5.5 mm.
Sr = p 5.52/4 = 23.76
S = [(78.54 - 23.76)/78.54] 100 = 69.7 %
El alargamiento proporcional de rotura y la estricción son dos indicadores proporcionales
directos en la respuesta plástica de una aleación.
2.4.3. TENACIDAD DEL MATERIAL.
Si calculamos la energía, E0, por unidad de volumen absorbida por la probeta en su
fractura diferenciando la que se absorbe con distribución uniforme y la que se realiza de
forma localizada, encontramos que:
La energía aplicada, Ea, a la probeta en cada momento del ensayo, i, viene determinada
por la expresión:

(2.12)
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y en la carga máxima, Em, donde adquiere DL = DLm

(2.13)

Figura 2.12. Tenacidad del material obtenida en el ensayo de tracción.

Ea = Area(0-DLm) (2.14)
Podemos también calcular la energía unitaria, por unidad de volumen, en la forma:
Ea = Area(0-DLm) (2.14)

Podemos también calcular la energía unitaria, por unidad de volumen, en la

forma:

E0m = Em/V (2.15)

en unidades o MPa.
Siendo el volumen ensayado,

V= S0 L0 (2.16)

tendremos

(2.17)

y siendo

DLm/L0 = em (2.18)
dl/L0 = de (2.19)
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tendremos

(2.20)

E0m = Em/V (2.15)

en unidades o MPa.
Siendo el volumen ensayado,
V= S0 L0 (2.16)
DLm/L0 = em (2.18)
dl/L0 = de (2.19)

lo que significa el área rayada en el diagrama s-e con unidades .

Si realizamos la evaluación de la energía E0m en el acero ensayado AE 235,
encontramos:
E0m = 753.9 = 7396 MPa
La energía de rotura, E0m, es un indicador directo de la tenacidad en condiciones de
cargas cuasiestáticas.
La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y, fundamentalmente, por una
alta plasticidad.
La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a absorber energía antes
de fracturarse.
Los materiales más tenaces muestran mayor energía de rotura, E0m, en el ensayo de
tracción.
A partir del punto DLm se inicia la estricción por lo que el alargamiento último DLr - DLm
está ubicado solamente en una pequeña longitud de la probeta ensayada.
Por tanto, el cambio de variables F-s y DL-e de las expresiones 2.2 y 2.3 no podemos
realizarlo y, por ello, las energías de rotura no pueden unificarse al campo de tensiones,
s, y de deformaciones, e. Lo que muestra su falta de rigor como indicador cuantitativo
de la tenacidad.
Por otra parte, el punto Fm-DLm del diagrama de tracción corresponde a la resistencia
última de la probeta, pues a partir de este punto aparece el proceso irreversible de
fractura ubicada en la sección que aparece la estricción. Sin embargo, cualitativamente,
la estricción S, variable normalizada, es un indicador directo de la tenacidad de un
material al estar correlacionada con el alargamiento adicional DLr -DLm.
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Los materiales más tenaces muestran valores de estricción más elevados.

Es importante, no confundir la tenacidad de un material con la tensión de rotura, sr, o
resistencia última; pues la energía de rotura es función no solamente de la tensión de
rotura, sr, sino también del alargamiento, er, y en muchos materiales sr y er suelen estar
correlacionados de forma inversa, de manera que procesos que aumentan sr, por lo
general provocan una disminución más fuerte de las deformaciones er, con lo que el
computo de la energía de rotura disminuye.
2.5. TENSIÓN Y DEFORMACIONES REALES.
La disminución en la tensión necesaria para continuar la deformación una vez superado
el máximo, punto m de la figura 2.5., parece indicar que la resistencia a la deformación
plástica disminuye. Pero, en realidad, ocurre todo lo contrario. No obstante, el área de
la sección disminuye rápidamente dentro de la estricción, que es donde ocurre la
deformación. Esto produce una disminución en la capacidad de la probeta para soportar
una carga. La tensión, se obtiene con el área de la sección inicial antes de que el
material comience a deformarse, sin tener en cuenta la disminución de área de la
estricción.
En ocasiones tiene más sentido utilizar curvas de tensión-deformación reales. La tensión
real sT se define como la carga dividida por le área de la sección instantánea Ai sobre
la cual ocurre la deformación ( por ejemplo, la estricción, una vez pasado el máximo), o
sea,

sT = F / Ai (2.21)
Además en ocasiones también es más conveniente representar la deformación real eT,
definida por
eT = ln ( li / l0) (2.22)
Si no ocurre cambio de volumen durante la deformación, o sea, si
Ai li = A0 l0 (2.23)
Las tensiones y deformaciones reales están relacionadas con las nominales mediante:
sT = s ( 1 + e) (2.24 a)
eT = ln ( 1 + e) (2.24 b)
Estas ecuaciones anteriores son válidas solamente al comienzo de la estricción; a partir
de este punto la tensión y las deformaciones reales deben ser calculadas a partir de las
medidas de las cargas, secciones transversales y longitudes de prueba reales.
Figura 2.13
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Comparación de las curvas típicas de tracción nominales (también denominadas de

ingeniería) y reales (también denominadas verdaderas). La estricción empieza en el
punto M en la curva nominal, lo cual corresponde al punto M' sobre la curva real. La
curva de tracción corregida toma en consideración el estado complejo de tensiones
dentro de la región donde se forma la estricción.
En la figura 2.13. se comparan las curvas de tracción nominales (o de ingeniería) con
las reales. Nótese que la tensión real necesaria para aumentar la deformación continúa
aumen-tando una vez superado el punto M'.