MANTENIMIENTO

SOLDADURA MIG MAG FCAW

EQUIPOS PESADOS
Proceso FCAW
 Alambre tubular con núcleo de fundente.
 El arco se forma entre un electrodo con forma tubular,
que es consumible y se alimenta continuamente y la
pieza de trabajo.
Alambre tubular
 Los alambres tubulares están formados por:
 Forro metálico.
 Núcleo:
 Fundente.
 Elementos de aleación.
 Formadores de escoria.

1
2
SOLIDO TUBULAR
Alambres tubulares
 El forro tiene la función de contener el fundente del
núcleo y conducir la corriente eléctrica.
 Los elementos del núcleo tienen las siguientes
funciones:
 Formar una capa de escoria que proteja al
depósito durante la solidificación.
Alambres tubulares
 Proporcionar elementos desoxidantes y refinadores
para incrementar las propiedades mecánicas del
depósito.
 Proporcionar elementos estabilizadores de arco que
incrementen su suavidad y reduzcan la salpicadura.
 Adicionar elementos de aleación que incrementen la
resistencia del depósito y mejoren otra propiedad
específica.
 Producir la atmósfera de gas que proteja al arco, la
transferencia de metal y la zona de metal líquido (sólo
autoprotegidos).
Tipos de alambres tubulares
 Con protección de gas.
 Requieren de un gas de protección que es suministrado
externamente.
 Auto-protegidos.
 En el núcleo se encuentran elementos que al descomponerse
químicamente producen una atmósfera rica en CO2 y CO.
 Boquilla ó
Tobera Electrodo
Punta de contacto
(conductora de
Tubular con
corriente) Protección de Gas
Gas de protección Polvos metálicos,
Escoria
solidificada fundentes y materiales
formadores de escoria
Arco y metal
transferido

Depósito líquido
Depósito Escoria
solidificado líquida
 Punta de contacto Polvos metálicos,
(conductora de corriente) materiales formadores de
Electrodo Tubular Autoprotegido vapor, desoxidantes y
refinadores
Escoria líquida
Gas de protección,
Escoria
formado de los
solidificada
materiales del núcleo
Arco y metal
transferido

Depósito Depósito
solidificado líquido
Aplicaciones
 Estructuras.
 La aplicación de mayor volumen de
consumo del proceso.
 Trabajo de taller y de erección de
edificios.
 Gran cantidad de uniones, tipo filete, de
un paso.
Aplicaciones
 Astilleros.
 Gran variedad de materiales y espesores.
 Facilidad de empleo en fuera de posición.
Tubulares Aceros al carbono
Aplicaciones
 Tubería industrial.
 En ocasiones se emplea para depositar el paso de
relleno.
 Más fácil de aplicar que el alambre sólido.
 Mejores propiedades mecánicas.
 Reducción de defectos como porosidades.
Aplicaciones Mineras
 Equipo pesado.
 Grandes espesores de placa.
 Grandes cordones en filetes se pueden aplicar en un
solo paso.
 La facilidad de remoción de escoria reduce el tiempo de
limpieza.
 Mantenimiento y reparación.
- Aplicación de recubrimientos
protectores
Tubulares de mantención
Equipo necesario
 Fuente de poder.
 Sistema de alimentación de alambre.
 Fuente de gas de protección y sistema de regulación de gas
(Autoprotegidos).
 Antorcha.
 Pinza de tierra.
 Cables de conexión.
Equipo necesario
Fuente de poder
 Las más populares son las de corriente directa voltaje constante
(CV).
 Se recomienda que la capacidad sea de 300 A mínimo y un ciclo
de trabajo 100%.
Alimentadores
 Tienen la función de proporcionar una alimentación
continua y uniforme de alambre a una velocidad
previamente seleccionada.
Alimentadores
 La velocidad de alimentación de alambre determina el amperaje
aplicado al electrodo.
 Es preferido el uso de rodillos (estriados) moleteados.
Antorcha
 Se recomienda una capacidad mínima de 400 A.
 Existen modelos enfriados por aire y por agua.
 Lo que busca un operador es la fácil manipulación,
comodidad, poco peso y durabilidad.
Polaridad
 Determina el sentido de flujo del fluido eléctrico.
 La mayoría de los alambres protegidos por gas emplean
DCEP (Invertida o DC+), produce una mejor
penetración.
 La polaridad directa (DCEN o DC-) se utiliza con
algunos alambres autoprotegidos.
Amperaje
 La cantidad de corriente aplicada a un electrodo es proporcional
a la velocidad de alambre seleccionada.
 Determina la tasa de depósito, la penetración, el tamaño y la
forma del cordón.
Amperaje
 Un alto amperaje produce una alta
penetración y un cordón de perfíl de gran
convexidad.
 Una insuficiente cantidad de alambre produce
una transferencia globular con excesiva
salpicadura y pobre penetración.
Voltaje
 Determina la longitud de arco. Está en función del amperaje
deseado.
 Para un valor de corrriente determinado, produce el mejor arco.
 Afecta principalmente la altura del refuerzo de soldadura y el
ancho del cordón.
Velocidad de avance
 Está controlada por el operador y determina en gran medida el
tamaño del cordón de soldadura.
 Afecta la penetración y la forma del cordón.
 Determina la cantidad de calor suministrado a la pieza de
trabajo:

Q = A * V / TS
Q es calor.
A es Amperaje.
V es Voltaje.
TS es velocidad de avance.
“Stickout” eléctrico

A Boquilla
B Punta de contacto
C SO visible
D Stickout eléctrico
E Distancia punta de contacto-Trabajo
F Longitud de Arco
“Stickout” eléctrico
 El “stickout” eléctrico determina el
calentamiento por resistencia del
electrodo.
 Varía el amperaje de soldadura (CV).
 Afecta el desempeño del electrodo.
 Puede producir discontinuidades.
Clasificación de electrodos (AWS A5.20-95)
E70T-1MJ H8
E Electrodo.
7 Resistencia a la tensión (psi/10, 000).
0 Posición.
T Tubular.
1 Desempeño y uso.
M Mezcla de gas.
J Resistencia al impacto 20 ft/lb @ - 40 oF.
H8 Nivel de hidrógeno.
Posiciones y nivel de hidrógeno
 Posiciones.
0 Plano y horizontal.
1 Todas posiciones.

 Nivel de hidrógeno.
 H4 menos de 4 ml/100 gr.
 H8 menos de 8 ml/100 gr.
Ventajas del proceso
 Produce uniones de alta calidad a bajo costo y menor esfuerzo
que el proceso SMAW.
 Es más indulgente que el proceso GMAW.
 Más flexible que el proceso de arco sumergido.
 Depósitos de soldadura de excelente calidad.
 Cordones tersos y uniformes, excelente apariencia.
 Ventajas del proceso
 Excelente contorno de cordones de filete horizontal.
 Elevado factor de operación.
 Alta tasa de depósito.
Soldadura de Mantención
 Consiste en la aplicación de un material de aleación
especial sobre una pieza metálica mediante diversos
procesos de soldadura, con el fin de mejorar la
resistencia al desgaste y/o recuperar dimensiones
apropiadas.

 El material de aleación depende del tipo de desgaste

que sufra la pieza.

32
SELECCIÓN DE ALEACIONES
PROCESOS DE SOLDADURA
METAL BASE PARA RECARGAR
Tipos de Desgaste
 Abrasivo
 Adhesivo (Desgaste metal-metal)
 Corrosivo
 Impacto
 Altas temperaturas

36
Desgaste Abrasivo
Causado por materiales extraños que se frotan contra
una pieza metálica. Existen tres categorías:

Abrasión pura o de baja tensión

Abrasión de alta tensión o esfuerzo
Abrasión por desgarramiento

9 Mecanismos de Desgaste 37
Desgaste por Abrasión Pura o
de Baja Tensión

Material abrasivo se desliza, Partícula abrasiva en movimiento

desgarrando la superficie

9 Mecanismos de Desgaste 38
Desgaste por Abrasión de Alta
Tensión o Esfuerzo

Componentes metálicos Fractura de partícula que

presionan material abrasivo corta la superficie metálica
entre ellos
9 Mecanismos de Desgaste 39
Desgaste debido a la Abrasión
por Desgarramiento

Peso de la roca impacta el La roca deforma y hunde

metal con fuerza a baja superficie del metal
velocidad
9 Mecanismos de Desgaste 40
Desgaste por Impacto
Desgaste producido por la aplicación rápida de una carga
compresiva que produce una tensión mecánica extremadamente
alta deformando el material cuando la tensión supera el límite
elástico.

Desgaste por impacto en un Efecto hongo

cincel 41
9 Mecanismos de Desgaste
Desgaste Adhesivo (metal-
metal)
Desgaste producto de la fricción no lubricada entre
piezas metálicas

9 Mecanismos de Desgaste 42
Desgaste por Alta Temperatura
Desgaste producido por la exposición a altas
temperaturas de la superficie de un acero. La principal
causa de falla es la fatiga térmica o creep.

9 Mecanismos de Desgaste 43
Desgaste por Corrosión
Los metales ferrosos están expuestos a muchos tipos de
corrosión, y cada una puede causar un tipo de desgaste
en particular. El tipo de corrosión más común es la
oxidación.

9 Mecanismos de Desgaste 44
CLASIFICACION DE ALEACIONES
PARA RECUBRIMIENTO Y
RECUPERACION
 ALEACIONES BASE FIERRO

 1.- Aleaciones Austeníticas.

 2.- Aleaciones Martensíticas.
 3.- Aleaciones en base a Carburos

45
1.- Aleaciones Austeníticas
.-Excelente resistencia al impacto
.-Resistencia a la abrasión
.-Apropiadas para relleno (Build-Up)

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2.- Aleaciones Martensíticas
.-Buena resistencia al impacto
.-Resistencia a la abrasión aceptable
.-Buena resistencia al desgaste metal-metal
.-Apropiadas para relleno (Build-Up) y recubrimiento
(Overlay)

47
3.- Aleaciones en base a
Carburos
.-Excelente resistencia a la abrasión
.-Buena resistencia al calor
.-Resistencia a la corrosión aceptable
.-Resistencia al impacto moderada a baja

48
54